Journal Industrial Servicess Vol. 3 No.

2 Maret 2018

PENERAPAN METODE DIAGRAM SEBAB AKIBAT (FISH BONE

DIAGRAM) DAN FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT) DALAM
MENGANALISA RESIKO KECELAKAN KERJA DI PT. PERTAMINA
TALISMAN JAMBI MERANG
Faizah Suryani†
Jurusan Teknik Industri Universitas Tridinanti Palembang (UTP)
Jalan Kapten Marzuki, Kamboja Palembang
Email : faizahsuryani.fs@gmail.com

Abstrak
Kecelakaan kerja adalah sesuatu yang tidak pernah diharapkan dalam setiap pekerjaan, namun kemungkinan dapat
terjadi dan dapat menimbulkan kerugian. Untuk mengurangi dampak atau resiko kecelakaan di PT. Talisman Jambi
Merang tersebut digunakan suatu manajemen resiko yang menggabungkan dua tools, yaitu metode metode diagram
sebeb akibat (diagram fishbone) dan FMEA. Metode FMEA digunakan untuk mengidentifikasi semua aktivitas
yang berisiko menimbulkan kecelakaan dan menganaalisis tingat keperahannya, sedangkan metode fishbone
digunakaan untuk menganalisis penyebab terjadinya kecelaakaan. Dari perhitungan didapaatkan bahwa resiko
paling parah terjadi pada bagian produksi, dimana tingkat RPN melebihi titik kritis yaitu sebesar 7,7. Sedangkan
penyebab kcelakaan ada empat faktor, yaitu faktor manusia, lingkungan, alat dan manajemen.,
Keywords: Kecelakaan Kerja, Analisa Resiko, FMEA, Fish Bone, RPN

†
Corresponding Author
 64

LATAR BELAKANG kecelakaan akibat kerja adalah suatu kejadian yang

tidak terencana dan tidak terkendali akibat dari suatu
Salah satu faktor penting dalam bidang industri
tindakan atau reaksi suatu objek, bahan, orang, atau
adalah masalah kesehatan dan keselamatan kerja
radiasi yang mengakibatkan cidera atau kemungkinan
(K3). Kecelakaan kerja merupakan kejadian yang
akibat lainnya.
tiba-tiba dan tidak diharapkan dan dan dapat
menyebabkan kerugian yang tidak sedikit, baik bagi
perusahaan maupun pekerja itu sendiri. Oleh karena
METODOLOGI PENELITIAN
itu manajemen resiko pada perusahaan harus
diperhatikan demi mengurangi dan mencegah hal-hal Langkah-langkah dalam penyusunan penelitian ini
yang berpotensi menimbulkan kecelakaan kerja pada adalah:
perusahaan. Aspek K3 tidak akan bisa berjalan
1. Studi Literatur
sendiri tanpa adanya intervensi dari pihak perusahaan
2. Studi lapangan
(manajemen), yaitu rencana yang terstuktur dalam
3. Pengumpulan data primer dan skunder
mengelola K3. Manajemen resiko adalah metode
langsung di lapangan dengan metode
untuk mengidentifikasi, mengevaluasi, memilih
observasi dan wawancara
prioritas, dan mengendalikan resiko dengan
4. Identifikasi masalah
melakukan pendekatan jangka pendek dan jangka
Identifikasi dilakukan dengan menggunakan
panjang. (Suardi, 2005).
dua tools yaitu:
Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk a. Metode FMEA
mengidentifikasi potensi kecelakaan kerja, dintaranya Menentukan RPN dan perbaikan
adalah Fault Tree Analysis (FTA), Hazard and b. Metode Sebab akibat
Operability Study (HAZOPS), Failure Mode and Mencari sumber penyebab kecelakaan
Effect Analysis(FMEA), Task Risk Assasement 5. Membuat kesimpulan dan Saran
(TRA). Dalam kasus ini metode yang digunakan
adalah metode Failure Mode and Effect Analysis
dimana data yang diambil berasal dari PT. Pertamina ANALISA
Talisman Jambi Merang.
Data yang diperoleh berasal dari hasil obeservasi dan
wawancara. Hal ini dilaakukan untuk mengetahui
mengenai kecelakaan kerja terjadi lingkungan
TINJAUAN PUSTAKA
perusahaan. Dari hasil tersebu di dapatkan data yang
Kecelakaan Kerja kemudian akan diolah dengan metode yang sudah
ditetapkan.
Menurut Heinrich (1980), kecelakaan kerja adalah
suatu kejadian yang dapat menyebabkan kerusakan Berikut data potensi Resiko yang dapat menyebabkan
lingkungan atau yang berpotensi menyebabkan kecelakaan terjadi:
kerusakan lingkungan. kecelakaan kerja atau
Tabel 1. Daftar potensi Resiko
NO Pekerjaan Potensi Resiko

1 Pengoperasian dan Pengecekan bagian produksi Kejatuhan pipa dan besi

Tersandung

Terpeleset

Terbentur kepala

Terjepit mesin

Kejatuhan pipa scafolding

Jari terjepit pipa

Dagu terkena penutup clynder

Tersembur air radiator panas

Terjatuh terkena sabetan kabel

Terkena cairan chemical

2. Pengecekan di daerah akomodasi Tersengat lebah

Tersembur bisa ular

 65

Tertusuk paku

Terbentur palang portal

Telinga kemasukan serangga

Terjatuh ke kolam limbah

3. Pekerjaan Bengkel Wajah tekena percikan bunga api

Mata kemasukan debu

Terhirup debu

Terpeleset cairan minyak

4. Pengengecekan dan pengopersaian pompa/ engine Jari tangan terjepit

Tersembur minyak

Tersengat listrik

Mengidentifikasi Sumber penyebab Kecelakaan - metode kerja/cara kerja

dengan Metode Diagram Sebab Akibat - mesin/alat
- lingkungan
Pada penelitian ini dicari akar penyebab masalah dan
di gambarkan dengan menggunakan metode digram
sebab akibat (Fish Bone Diagram). Manfaaat Berikut langkah-langkah prosedur dan pendekatan
diagram ini adalah dapat menolong menemukan akar dengan menggunakan fish bone diagram untuk
penyebab masalah secara user frendly, tools yang menganalisi dan mengevaluasi kegagalan: (Purba,
user friendly (Purba,2008). Diagram ini H.H,2008)
menunjukkan suatu hubungan antara sebab (faktor-
1. Menyepakati masalah yang ada
faktor) yang mengakibatkan sesuatu pada kualitas.
2. Mengidentifikasi kategori penyebab utama
Ada lima faktor utama yang perlu diperhatikan untuk
kecelakaan
mengenali faktor-faktor yang berpengaruh atau
3. Menemukan sebab-sebab potensial
berakibat pada kualitas, yaitu :
4. Mengkaji dan menyepakati sebab-sebab
- manusia paling mungkin

Dari hal-hal tersebut dapat digambarkan diagram fishbone nya sebagai berikut:
 66

Kabel listrik terkelupas

Tidak ikut training Sambungan

Manusia Mesin baut kurang
kuat

Alat kurang
Tidak ikut prosedur berfungsi
maksimal
Tidak memahami Kebocoran radiator
prosedur yang baik Tidak pakai APD

Kemampuan
(Cidera Kimia Fisik) Bahaya
potensial
Kecelakaan
Kerja
Kurang adanya pengawasan Ceceran minyak
terhadap penggunaan APD
Prosedur
Kondisi lingkungan yang tidak
tidak
aman
Kurang maksimal dalam diperbaharui
perawatan mesin
Tidak ada
Debu Gangguan hewan komunikasi
K3

Metode

Lingkungan

Gambar 1. Diagram Fish Bone

Dari analisa di atas dapat disimpulkan hal yang

menjadi dasar permasalahan adalah :
Menurut Gaspersz (2002), Failure Mode And Effects
1. Pekerja tidak memahami prosedur dengan Analysis (FMEA) merupakan teknik analisa risiko
baik secara sirkulatif yang digunakan untuk
2. Pekerja tidak menggunakan APD mengidentifikasi bagaimana suatu peralatan,
3. Kemampuan pekerja kurang memadai fasilitas/sistem dapat gagal serta akibat yang dapat
(adanya cedera fisik lama) ditimbulkannya
4. Adanya gangguan dari hewan liar saat tugas
Menurut Robin, Raymond dan Michael (1996)
di luar ruang
langkah-langkah dalam pembuatan FMEA adalah
5. Alat pelindung diri (APD) dalam kondisi
sebagai berikut:
tidak baik
6. Kurangnya pengawasan manajemen 1. Merereview proses
terhadap penggunaan APD serta lingkungan 2. Melakukan Brainstorming tentang masalah
pekerjaan yang ada
7. Kondisi lingkungan yang tidak aman, 3. Membuat daftar penyebab dan efek
misalnya adanya ceceran minyak dari mesin potensial
8. Prosedur yang tidak diperbaruhi oleh 4. Menentukan tingkat severity
perusahaan 5. Menentukan tingkat occurence
9. Kurang maksimal dalam perawatan mesin, 6. Menentukan tingkat detection
sehingga kondisi alat kurang memadai. 7. Menghitung RPN (Risk Priority Number)
10. Kurangnya pengawasan manajemen terhdap 8. Membuat prioritas bahaya potensial untuk
alat, sehingga peralatan terjatuh dan ditindaklanjuti
menimpa pekerja 9. Mengambil tindakan untuk mengurangi atau
menghilangkan bahaya potensial
Menganalisa Variabel resiko kecelakaan dengan
10. Menghitung hasil RPN yang sudah dianalisa
metode FMEA (Failure and Effect Analysis)
lebih lanjut
(sumber tahapan perhitungan : Jurnal Teknik
Setelah sumber potensi resiko teridentifikasi, maka
POMITS vol 1 No 1.)
ditentukan nilai occurencee, severity dan detection.
 67

Untuk menentukan nilai tersebut, digunaka , metode Tabel 4. Skala Detection

wawancara. Nilai masing-masing resiko tersebut
Karakteristik Keterangan Nilai
dijabarkan dalam tabel dibawah ini:
Minor Sangat mudah 1
dideteksi
Evaluasi penilaian Occurence
Low Cukup mudah 2
Occurence atau kejadian adalah kemungkinan atau
probabilitas atau frekuensi terjadinya kesalahan.( Moderate Sedang 3
bushido wordpress.com) High Sulit 4
Tabel 2. Skala Occurence Very High Sangat sulit (tidak 5
Karakteristik Keterangan Skala dapat dideteksi)

Minor Jarang terjadi (probabilitas 1

terjadinya <1 kali)
Low Kecil kemungkinan terjadi 2 4. Perhitungan Nilai RPN
(probabilitas terjadi antara 1-2
RPN (Risk Priority Number) adalah hasil kali
kali)
perkalian dari masing-masing tingkat kegawatan
Moderate Mungkin terjadi pada tingkat 3 kejadian dan deteksi.
sedang (probabilitas terjadi 2-
3 kali)
Nilai RPN dihitung berdasarkan rumus:
High Terjadi agak sering (probilitas 4
terjadi antara 3-4 kali)
Very High Hampir pasti terjadi 5 RPN = Occurence x Severity x Detection
(probabilitas terjadi >5 kali)

(Sumber : Handy Tannady,2015)

Evaluasi penilaian severity (Tingkat keparahan)
Severity adalah dampak yang timbul apaabila suatu Setelah melakukan perhitungan nilai RPN, maka
kesalahan terjadi. (bushido wordpress.com) dapat dihitung nilai RPN kritis. RPN kritis ini
Tabel 3. Skala Severity digunakan sebagai langkah awal dan tindakan
penanganan untuk mengurangi kecelakaan kerja.
Karakteristik Keterangan Nilai
Nilai RPN kritis dapat dihitung dengan rumusan:
Minor Cedera kecil, tanpa perawatan 1
Low Cidera ringan, diperlukan kotak P3K 2
Moderate Cidera Sedang (perlu perawatan, 3
adanya hari kerja yang hilang >2
hari)
High Cidera Berat (adanya hari yang 4
hilang >4 hari)
Very High Fatality, kematian 5
Hasil dari perhitungan RPN berupa perbaikan yang
akan dilakukan oleh perusahaan, maka hasil
Evaluasi Penilaian Detection perhitungan adalah

Detection adalah kemungkinan untuk medeteksi

suatu kesalahan yang terjadi atau sebelum dampak
kesalahan tersebut terjadi. (bushido wordpress.com)

Tabel 5. Perhitungan Resiko Kecelakaan

RPN
NO Pekerjaan Mode Kegagalan O S D RPN TOTAL KET
Kritis

Pengoperasian dan Kejatuhan pipa dan besi 2 3 2,5 15

 68

Pengecekan bagian Tersandung 4 1 1 4

produksi
Terpeleset 4 1 1 4

Terbentur kepala 1 1,5 1 1,5

Terjepit mesin 2 3 1 6 7,772727 5,5 Kritis

Kejatuhan pipa scafolding 2 4 2,5 20

Jari terjepit pipa 2 1 1 2

Dagu terkena penutup

2 2 1 4
clynder

Tersembur air radiator

3 3 2 18
panas

Terjatuh terkena sabetan

2 1 1 2
kabel

Terkena cairan chemical 1,5 1 2 3

Tersengat lebah 1 1 1 1

Tersembur bisa ular 1 3 1 3 Tidak

Tertusuk paku 1,5 3 1 4,5 1,785714 5,5, Kritis

Pengecekan di daerah
akomodasi Terbentur palang portal 1 1 1 1
Telinga kemasukan
1,5 1 1 1,5
serangga
Terjatuh ke kolam limbah 1 1,5 1 1,5

Wajah tekena percikan

2,5 2 2 10
bunga api

Pekerjaan Bengkel Mata kemasukan debu 4 1 1 4 4,5 5,5 Tidak

Terhirup debu 2 1 1 2 Kritis

Terpeleset cairan minyak 2 1 1 2

Jari tangan terjepit 3,5 2 1 7

Pengengecekan dan
pengopersaian pompa/ Tersembur minyak 2 2 1,5 6 5,666667 5,5 Kritis
engine
Tersengat listrik 1 2 2 4
Berdasarkan perhitungan diatas didapatkan hasil yaitu sebesar 7,77 dan 5,67. Untuk itulah dilakukan
apabila nilai RPN yang terbesar didapatkan oleh analisa ulang untuk mempermudah dalam
bagian produksi dan dibagian pompa. Dimana RPN mengidentifikasi dapatkan hasilumber penyebab
dihasilkan melebihi titik kritis yang telah ditentukan kecelakaan

Setelah dilakukan analisa ulang didapatkan, dan dicari nilai RPN kembali, maka akan didapatkan hasil:
Tabel 6. Variabel Resiko paling kritis

RPN
NO Pekerjaan Mode Kegagalan O S D RPN TOTAL KET
Kritis

Kejatuhan pipa dan besi 2 3 2,5 15

Pengoperasian dan
1. Pengecekan bagian Tersandung 4 1 1 4
produksi
Terpeleset 4 1 1 4
 69

Terbentur kepala 1 1,5 1 1,5

Terjepit mesin 2 3 1 6 7,772727 7.3 Kritis

Kejatuhan pipa scafolding 2 4 2,5 20

Jari terjepit pipa 2 1 1 2

Dagu terkena penutup

2 2 1 4
clynder

Tersembur air radiator panas 3 3 2 18

Terjatuh terkena sabetan

2 1 1 2
kabel

Terkena cairan chemical 1,5 1 2 3

2. Jari tangan terjepit 3,5 2 1 7 Tidak

Pengengecekan dan
pengopersaian pompa/ Tersembur minyak 2 2 1,5 6 5,666667 7.3 Kritis
engine
Tersengat listrik 1 2 2 4

Dari nilai RPN yang telah dianalisa, didapaatkan
bahwa hal pertama yang harus diperbaiki atau
ditidaklanjuti terlebih dahulu adalah bagian radiator.
Karena kecelakaan ini menyebabkan hari yang hilang
lebih banyak dibandingkan kecelakaan lain. Nilai
RPN kecelakaan tertinggi dibandingkan kecelakaan
lain yaitu 18. Penyebab banyaknya kecelakaan akibat
tersembur radiator panas adalah adanya kebocoran
pada radiator yang disebabkan karena umur radiatior,
output tersumbat dan lain-lain.
Kesimpulan
1. Dari hasil pengamatan dan pengolahan data,
didapatkan ada 24 variabel resiko yang
sering terjadi pada PT. Talisman. Dibagi
dalam 4 subitem, yaitu bagian produksi,
pengecekan daerah akomodasi, pekerjaan
bengkel dan pengecekan operasional pompa.
2. Penyebab resiko kecelakaan adalah faktor
manusia, faktor mesin, faktor metode kerja,
faktor bahan dan faktor lingkungan.
3. Tingkat RPN yang paling dominan pada PT.
Talisman adalah tersembur air radiator
panas dengan RPN 18.
Purba, HH (2008). Digram Fishbone dari Ishikawa.
http://hardipurba.com/2017/12/25/diagram-fishbone-
dari-ishikawa.html
Robin E McDermott, Raymond J Mikulak,
dkk.(2010). “The Basic of FMEA” 2nd Edition.
Rudi Suardi, (2005). “Sistem Manajemen
Keselamataan dan Kesehatan Kerja”. Edisi 1.PPM.
Jakarta
Wordpress. (2010). “Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA)”. 30 Desember 2017.
https://bushido02.wordpress.com/2010/12/26/failure-
mode-and-effect-analysis-fmea/
Yessi Yolanda,Cahyo Bintang dkk.. (2014)..
”Identifikasi dan Analisa Resiko Kecelakaan Kerja
Dengan metode FMEA (Failure Mode Analysis) dan
FTA (Fault Tree Analysis) di Proyek Jalan Tol
Surabaya-Mojokerto”. Institut Teknologi Sepuluh
November.

Daftar Pustaka
Gasperz, Vincent (2002). “Total Quality
Management”. PT.Gramedia Pustaka Umum, Jakarta
Handy Tannady.2015. “Pengendalian Kualitas”.
Graha Ilmu. Yogyakarta
Heinrich, H.W. (1980). “Industrial Accident
Prevention”. New York: McGraw-Hill Book
Company.
JOB Pertamina Talisman Jambi Merang. (2011).
“Keselamatan dan Kesehatan Kerja”. Sumatera
Selatan”