MAKALAH PROSES INDUSTRI KIMIA

PEMBUATAN UREA DI PT. PUPUK SRIWIDJAJA

PALEMBANG

Disusun Oleh :
Anggota :
Adelia Rahmayanti ( 061840421424 )
Vina Oktarianti ( 061840421436 )
Yudis Afrizal ( 061840421437 )
Kelas / Kelompok : 3 KIA / 4
Dosen Pembimbing : Ir. Erwana Dewi, MEng.

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
2019/2020
 KATA PENGANTAR
Segala puji bagi Allah SWT karena berkat ridho-Nya kami dapat
menyelesaikan tugas makalah yang berjudul “ Proses Industri Kimia : Pembuatan
Urea di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang” dengan baik.
Dalam menyusun makalah ini, terdapat hambatan yang dialami oleh penulis,
namun berkat dukungan, dorongan dan semangat dari rekan-rekan kelas sehingga
penulis mampu menyelesaikan makalah ini dengan baik dan lancar. Oleh karena itu
penulis tidak lupa pada kesempatan ini mengaturkan terima kasih kepada Ibu Ir.
Erwana Dewi, MEng. Selaku dosen pembimbing.
Kami menyadari bahwa terdapat banyak kekurangan dalam makalah ini. Oleh
karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca.
Semoga makalah “ Proses Industri Kimia : Pembuatan Urea di PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang” ini bermanfaat bagi pembaca pada umumnya dan penulis pada
khususnya.

Palembang, Oktober 2019

Penulis
DAFTAR ISI
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah dan Perkembangan PT. PUSRI
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah sebuah perusahaan yang
memproduksi dan memasarkan pupuk serta produk agribisnis. Perusahaan ini
lebih dikenal sebagai PT. Pusri (Persero). Pusri didirikan pada 24 Desember 1959
di Palembang, Sumatera Selatan. Pusri mempunyai visi menjadi perusahaan
pupuk terkemuka tingkat regional. Produk utama pusri adalah amoniak dan urea,
sedangkan produk samping terdiri dari amoniak ekses, oksigen, nitrogen, karbon
dioksida cair dan padat/ dry ice.
Pusri memulai operasional usaha dengan tujuan utama untuk melaksanakan
dan menunjang kebijaksanaan dan program pemerintah di bidang ekonomi dan
pembangunan nasional, khususnya di industri pupuk dan kimia lainnya. Sejarah
panjang Pusri sebagai pelopor produsen pupuk nasional selama lebih dari 50
tahun telah membuktikan kemampuan dan komitmen kami dalam melaksanakan
tugas penting yang diberikan oleh pemerintah.
Sebagai perusahaan yang bertanggung jawab atas kelangsungan industri
pupuk nasional, Pusri telah mengalami berbagai perubahan dalam manajemen dan
wewenang yang sangat berkaitan dengan kebijakan-kebijakan pemerintah. Sejak
tanggal 18 April 2012, Kementerian BUMN meresmikan PT Pupuk Indonesia
(Persero) sebagai nama induk perusahaan pupuk yang baru, menggantikan nama
PT Pusri (Persero).
PT Pupuk Indonesia (persero) merupakan pemegang saham utama dan
pengendali Pusri dengan kepemilikan sebesar 99,9998%. Sementara entitas
pemilik akhir dari Pupuk Indonesia adalah Pemerintah Republik Indonesia yang
memiliki seluruh (100,00%) saham Pupuk Indonesia (Persero). Hingga saat ini
Pusri secara resmi beroperasi dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dan
tetap menggunakan brand dan merek dagang Pusri.
PT. Pupuk Srwidjaja didirikan pada tanggal 24 Desember 1959 di Palembang,
Sumatera Selatan. Nama Sriwidjaja yang terdapat pada nama PT. Pusri diambil
sebagai nama perusahaan untuk mengabadikan sejarah kekayaan Kerajaan
Sriwijaya Palembang yang sangat disegani di Asia Tenggara hingga daratan
tiongkok pada abad ke-tujuh masehi. Pusri merupakan pabrik urea pertama di
Indonesia.
Sebagai cikal bakal industri pupuk nasional, PT Pusri merupakan pemasok
tenaga-tenaga ahli perpupukan yang handal bagi perusahaan-perusahaan pupuk
Indonesia yang didirikan kemudian. Banyak tenaga ahli PT Pusri yang dipercaya
memberikan bantuan konsultasi dalam berbagai masalah di pabrik-pabrik pupuk
di dalam negeri maupun mancanegara.
PT. Pusri juga mengembangkan usaha-usaha bernilai tambah tinggi, yaitu
jasa-jasa teknologi yang terkait dengan bisnis ini. Misalnya, teknologi proses
produksi ACES 21 yang dikenal efisien dan hemat energi - hasil riset dan
pengembangan PT Pusri bekerjasama dengan Toyo Engineering Corporation
(TEC) dari Jepang. ACES 21 merupakan sebuah inovasi dengan visi
berjangkauan jauh ke depan yang menjadikan PT Pusri sebagai produsen pupuk
yang memiliki technical know-how dalam pengelolaan dan pemeliharaan pabrik
pupuk secara efisien.
Kombinasi keunggulan di bidang produksi, distribusi dan pemasaran, SDM
dan teknologi menjadikan PT Pusri sebagai pemain terdepan dalam industri
pupuk nasional. Pabrik Pupuk Urea PT Pupuk Sriwidjaja adalah pabrik pupuk
pertama di Indonesia, didirikan pada bulan Desember 1959 dan diumumkan
dalam Tambahan Berita Negara tanggal 7 Juni 1960. Tujuan dari pendirian pabrik
ini adalah untuk mengolah bahan-bahan mentah yaitu gas alam menjadi bahan-
bahan untuk pembuatan pupuk urea dan berbagai bahan-bahan kimia berguna
lainnya, memperdagangkan hasil produk itu serta barang-barang pelengkap
lainnya, dan memberikan jasa di dalam pembangunan proyek industri-industri
kimia.
Pada tahun 1993 dilakukan pembangunan Pabrik Pusri IB berkapasitas
570.000 ton per tahun sebagai upaya peremajaan dan peningkatan kapasitas
produksi pabrik sekaligus untuk menggantikan pabrik Pusri I yang dihentikan
operasinya karena usia dan tingkat efisiensi yang menurun.
Pada tahun 1997, PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) ditunjuk sebagai induk
perusahaan yang membawahi empat BUMN yang bergerak di bidang industri
pupuk dan petrokimia, yaitu PT Petrokimia Gresik, PT. Pupuk Kujang Cikampek,
PT. Pupuk Kaltim dan PT. Pupuk Iskandar Muda serta satu BUMN yang bergerak
di bidang Engineering, Procurement, dan Construction (EPC), yaitu PT.
Rekayasa Industri. Pada tahun 1998, anak perusahaan PT. Pupuk Sriwidjaja
(Persero) bertambah satu BUMN lagi yang bergerak di bidang perdagangan,
yaitu PT. Mega Eltra.
Pada tahun 2010 dilakukan spin off dari PT. Pupuk Sriwidaja (Persero) kepada
PT. Pusri Palembang dan pengalihan hak dan kewajiban PT. Pupuk Sriwidjaja
(Persero) kepada PT. Pusri Palembang sebagaimana tertuang di dalam RUPS-LB
tanggal 24 Desember 2010 yang berlaku efektif 1 Januari 2011 melalui Akte
Notaris Fathiah Helmi, SH nomor 14 tanggal 12 November 2010. Pada tanggal 18
April 2012, Menteri BUMN Dahlan Iskan meresmikan PT. Pupuk Indonesia
Holding Company (PIHC) sebagai nama induk perusahaan pupuk yang baru,
menggantikan nama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero).
 Gambar 1.1. Bagan PT. Pupuk Indonesia Holding Company

1.2 Lokasi dan Tata letak

1.2.1 Lokasi Pabrik
PT. Pusri Palembang terletak 7 km dari pusat kota Palembang, Propinsi
Sumatera Selatan. Pemilihan lokasi ini atas dasar rekomendasi dari Gas Bell
& Associate (Amerika Serikat), yang dinilai memiliki ketersediaan bahan
baku dan jalur transpotasi yang efektif untuk pemasaran produk. Bahan
baku pembuatan pupuk urea adalah air, gas alam, dan udara. Sumatera
Selatan memiliki semua bahan baku tersebut. Gas alam merupakan salah
satu komoditi andalan Sumatera Selatan. Pertamina memiliki beberapa
sumur pengeboran minyak, termasuk sumur gas alam di Prabumulih yang
sampai sekarang menjadi sumber gas alam yang digunakan Pusri. Air sangat
berlimpah ruah, dimana sungai Musi merupakan salah satu sungai yang
terbesar di Indonesia. Nilai tambah lainnya adalah sungai Musi yang berujung
di Samudra Hindia dan Selat Bangka, juga dapat dilayari oleh kapal-kapal
besar, sehingga memudahkan transportasi pupuk ke daerah pemasaran dalam
jumlah besar dengan menggunakan kapal laut.
Saat pembangunan Pusri, lokasi yang sekarang digunakan oleh Pusri
terletak diluar kota. Namun, akibat perkembangan dan perluasan kota
Palembang, sekarang Pusri terletak di dalam kota Palembang. Alasan
pembangunan Pusri waktu itu dekat ibu kota propinsi adalah kemudahan
memperoleh SDM dan kemudahan pengurusan administrasi pemerintah
(dekat dengan pusat administrasi).

1.2.2 Tata Letak Pabrik

Kompleks perindustrian Pusri terletak tepat di tepi sungai Musi.
Bagian depan kompleks menghadap ke Jl. Mayor Zen Palembang, Sumatra
Selatan. Pusri memiliki luas area total 500 Ha. Bagian depan kompleks
industri merupakan gedung kantor Pusat. Kantor Pusat merupakan kantor staf
direksi dan adminitrasi umum Pusri. Di dalam kompleks tersebut juga
terdapat kompleks perumahan karyawan yang dilengkapi dengan fasilitas,
seperti rumah sakit, fasilitas olah raga, gedung pertemuan, perpustakaan
umum, rumah makan, masjid, dan sebagainya. Selain itu, terdapat juga
penginapan yang diperuntukan bagi tamu Pusri. Kompleks perumahan dan
kompleks pabrik dibatasi oleh pagar dan terdapat dua buah gerbang masuk
kompleks pabrik yang dijaga oleh aparat keamanan. Empat buah pabrik
terletak berkelompok-kelompok mengelilingi daerah tangki penyimpanan
ammnonia.
Dalam setiap pabrik, terdapat rumah kompresor dimana pada tempat
tersebut kompresor dan pompa diletakkan menjadi satu. Alasan
pengelompokkan ini adalah karena kompresor adalah yang sangat berisik,
sehingga harus dikelompokkan agar suara bising tidak tersebar kemana-mana.
Selain itu kompresor yang dioperasikan Pusri menggunakan tenaga kukus.
Jika kompresor dikelompokan menjadi satu, penanganan kondensat menjadi
lebih mudah. Hal yang sama juga dilakukan dengan boiler. Boiler dan GTG
diletakkan berdekatan agar kehilangan panas akibat transportasi yang panjang
dapat dihindari.
Daerah yang agak mengarah ke sungai Musi digunakan sebagai daerah
pengantongan dan gudang. Peletakan gudang dan daerah pengantongan ke
arah dermaga adalah supaya pengangkutan untuk bongkar muat dipelabuhan
menjadi lebih mudah dan memerlukan biaya yang lebih murah. Untuk
keperluan bongkar muat, Pusri memiliki pelabuhan sendiri di tepi sungai
Musi.
 Gambar 2.2. berikut menunjukkan tata letak PT PUSRI
Keterangan :
A. Pos satpam 1. Primary reformer
B. Kantor utama 2. Secondary reformer
C. Lapangan 3. Stripper
D. Perumahan 4. Absorber
E. Gedung serba guna 5. Methanator
F. Diklat 6. HTSC dan LTSC
G. Sekolah 7. ARU
H. Kolam 8. HRU, PGRU
I. Masjid 9. Molecular sieve
J. Rumah makan 10. Kompresor
K. Parkir 11. Refrijerasi
L. Tenik proses 12. Reaktor ammonia
M. Dinas K3 13. Seksi penjumputan (recovery)
N. Main Lab 14. Seksi purifikasi
O. Ammonia storage(prilling) 15. Seksi kristalisasi dan pembutiran
P. Kantor 16. Seksi sintesis urea
Q. Wisma 17. Sistem pembangkit listrik
R. Lapangan olahraga 18. Package boiler
S. Perluasan pabrik 19. Waste heat boiler
T. Gudang 20. Kantor dan pusat kontrol
U. Dermaga 21. Cooling tower
V. PPU 22. GMS
W. Rumah sakit 23. Unit penukar ion
X. Wisma 24. Filter water
25. Sand filter
26. Clarifier
27. Kantor instrumentasi &
pemeliharaan
1.3 Logo Perusahaan
Pendirian PT. Pupuk Sriwidjaja yang dikaitkan dengan keluhuran
“Sriwidjaja” mempunyai relevansi bagi kebesaran cita-cita khususnya dalam
kesatuan dan ketahanan wawasan nusantara. Sedang perahu Kajang yang
merupakan legenda rakyat di sepanjang Sungai Musi diangkat menjadi merk
dagang PT Pupuk Sriwidjaja. Gambar 2.3 menunjukkan logo PT. Pupuk
Sriwidjaja Palembang.

2
3 Gambar 2.3 Logo PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
Lambang PT Pupuk Sriwidjaja yang berbentuk U
melambangkan singkatan Urea. Lambang ini telah terdaftar di
Ditjen HAKI Departemen kehakiman dan HAM No. 021391

Setangkai padi dengan jumlah butiran 24 melambangkan

tanggal akte pendirian PT Pupuk Negeri Sriwijaya.

Butiran-butiran urea berwarna putih sejumlah 12

melambangkan bulan Desember sebagai bulan pendririan PT
Pupuk Sriwidjaja.

Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya. Butir kapas

yang mekar berjumlah 5 buah kelopak yang pecah berbentuk
9 retakan ini melambangkan angka 59 sebagai tahun pendirian
PT Pupuk Sriwidjaja.
 Perahu Kajang merupakan ciri khas kota Palembang yang
terletak ditepian sungai Musi.

Kuncup teratai yang akan mekar merupakan imjainasi

pencipta akan prospek oerusahaan di masa yang akan datang.

Kompisisi warna lambang kuning dan biru benhur dengan

diabatasi garis-garis hitam tipis (untuk lebih menjelaskan
gambar) yang melambangkan keagungan, kebebasan cita-cita,
serta kesuburan, ketenangan, dan ketabahan dalam mengejar
dan mewujudkan cita-cita itu.

1.4 Visi, Misi dan Makna Perusahaan

Pada tahun 2012, Pusri melakukan review terhadap Visi, Misi, Nilai, dan
Budaya Perusahaan. Proses review ini merupakan penyesuaian atas perubahan posisi
perusahaan sebagai anak perusahaan dari PT Pupuk Indonesia (Persero) dan lingkup
lingkungan bisnis perusahaan pasca spinoff.
Dasar pengesahan hasil analisa Visi, Misi, Tata Nilai dan Makna perusahaan
adalah Surat Keputusan Direksi No. SK/DIR/207/2012 tanggal 11 Juni 2012.
A. isi
”Menjadi Perusahaan Pupuk Terkemuka Tingkat Regional”
B. Misi
“Memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara efisien,
berkualitas prima, dan memuaskan pelanggan”
C. Makna Perusahaan
“PUSRI untuk Kemandirian Pangan dan Kehidupann yang Lebih Baik”
1.5 Unit Pabrik dan Kapasitas Produk
Pembangunan fasilitas pabrik dari PUSRI I, II, III, IV, V, IB, dan IIB
dilakukan secara bertahap. Masing-masing pabrik dibangun dengan perencanaan
matang sesuai dengan Rencana Pembangunan Lima Tahun yang dirancang oleh
Pemerintah Indonesia dan untuk memenuhi kebutuhan pupuk nasional yang
semakin lama semakin meningkat. Saat ini, PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
didukung oleh empat unit pabrik yang menunjang keberhasilan produksi amonia
dan urea. Empat unit pabrik tersebut terdiri dari pabrik PUSRI II, III, IV, dan IB
yang masih aktif dan beroperasi penuh untuk memproduksi pupuk urea.
Sementara itu, aktivitas produksi urea Pabrik Pusri II sudah mulai dialihkan ke
Pabrik Pusri IIB yang akan diproyeksikan untuk menggantikan peran Pusri II.
Pabrik Pusri IIB sendiri belum dapat beroperasi penuh karena masih dalam tahap
pembangunan.
A. Pusri I (1963-1986)
Pusri I dengan luas area pabrik sebesar 20 hektar adalah pabrik pupuk
yang pertama dan merupakan simbol dari tonggak sejarah industri pupuk di
Indonesia. Pusri I dibangun pada 14 Agustus 1961 dan mulai beroperasi pada
tahun 1963. Pelaksanaan pembangunan konstruksinya dikerjakan oleh Morrison
Knudsen of Asia, perusahaan Amerika dengan desain kapasitas produksi sebesar
100.000 metrik ton per tahun.
Pabrik ini sekaligus merupakan dua pabrik yang saling berkaitan, yaitu
pabrik ammonia sebagai pengolah bahan baku dasar untuk proses menjadi urea
pada pabrik urea. Pabrik ammonia terdiri dari dua deretan dengan kapasitas
produksi sebesar 90 metrik ton per hari menggunakan proses Girdler (lisens
Girdler Nitrogen Engineering Corporation, Amerika). Pabrik urea juga terdiri dari
dua deretan, mempunyai kapasitas produksi 150 metrik ton per hari atau 100.000
metrik ton per tahun menggunakan proses Mitsui Toatsu Total Recycle-C (lisensi
dari Mitsui Toatsu, Jepang).
Ammonia dibuat dari bahan baku gas alam, uap air, dan udara. Bahan
baku gas alam disalurkan oleh PT.Stanvac Indonesia dari lapangan Pendopo.
 Sedangkan urea diperoleh dari hasil reaksi ammonia dengan karbondioksida. Urea
tersebut diproses lebih lanjut untuk mendapatkan urea dalam bentuk butiran yang
lebih mudah dipakai oleh para petani. Pembutiran tersebut dilakukan pada menara
pembutir. Kemudian dibungkus dengan kantong karung plastik yang kuat,
masing-masing dengan berat 25 kg urea.
Pusri I mempunyai fasilitas-fasilitas pembantu, seperti:
 Pembangkit tenaga listrik yang terdiri dari 5 generator, masing-masing berdaya
1500 KW.
 Unit penjernihan air dengan debit 70 m3 per jam.
 Tiga boiler dengan kapasitas pemanas 27.500 kg per jam.
 Unit pemeliharaan mesin-mesin, pipa, peralatan listrik dan lain-lainnya.
 Gudang penyimpanan pupuk dalam kantong berdaya tampung 25.000 ton.
 Unit pembuatan kantong plastik.
 Bagian pengantongan.
 Dermaga dengan panjang 150 meter.
B. Pusri II (1974-2017)
Pusri II adalah pabrik pupuk kedua yang dibangun oleh Pusri yang
dipersiapkan pada pertengahan tahun 1968. Feasibility study dilakukan oleh
konsultan Amerika, John van der Valk & Associates. Pabrik dengan luas area
15 hektar ini mulai beroperasi pada tanggal 6 Agustus 1974. Pada tanggal 8
Agustus 1974 pabrik Pusri II diresmikan oleh Presiden RI.
Pusri II mempunyai kapasitas produksi urea sebesar 380.000 metrik
ton per tahun. Pabrik ammonia yang terdiri dari satu deretan mempunyai
kapasitas produksi sebesar 660 metrik ton per hari dengan menggunakan
proses Kellog. Pabrik urea juga terdiri dari satu deretan dengan kapasitas
produksi 1.150 ton per hari atau 380.000 metrik ton per tahun (sebelum
proyek optimalisasi urea). Kedepannya, proses produksi urea di Pusri II akan
dialihkan ke pabrik Pusri IIB karena alasan usia dan efisiensi.
Proses pembuatan urea menggunakan proses Mitsui Toatsu Recycle C
Improved. Gas alam untuk bahan baku ammonia disediakan oleh Pertamina
 Unit II yang disalurkan dari Prabumulih. Pertamina unit II mendapat tugas
darii pemerintah untuk pengadaan dan penyediaan gas bumi 40,00
MMSCFD/MTBU untuk jangka waktu 20 tahun.
Pusri II didukung oleh fasilitas pembantu, yaitu:
 Generator utama berdaya 15 MW untuk kebutuhan listrik pusri I dan II,
termasuk generator cadanggan 2x1 MW dan generator darurat berdaya 208
KW.
 Unit penjernihan air untuk keperluan pabrik, air minum, dan perumahan.
 Gudang penyimpanan pupuk curahan dengan daya tampung sebesar 15.000 ton
yang lengkap dengan pengatur suhu dan kelembaban.
C. Pusri III
Proses perencanaan Pusri III telah dimulai ketika pemerintah
meresmikan operasional Pusri II sebagai langkah antisipasi meningkatnya
kebutuhan pupuk. Sebagai tindak lanjut dari keputusan pemerintah, tepat pada
tanggal 21 Mei 1975 Menteri Perindustrian M Jusuf telah meresmikan
Pemancangan Tiang Pertama pembangunan Pabrik Pusri III. Pabrik Pusri III
memiliki kapasitas produksi 1.000 metrik ton amonia per hari atau 330.000
setahun menggunakan proses Kellog dan 1.725 metrik ton urea sehari atau
570.000 metrik ton setahun menggunakan proses Mitsui Toatsu Recycle C
Improved.
Pada dasarnya, proses dan cara pembuatan urea pada pabrik Pusri III
sama dengan apa yang dipergunakan pada pabrik Pusri II. Fasillitas-fasilitas
pembantu sebagai tambahan yang dibangun dalam rangka proyek ini adalah:
 Pembangkit tenaga listrik/ generator yang digerakkan oleh gas turbin dengan
kapasitas 15 MW. Pembangunan gas dari turbin disalurkan ke dalam
pembangkit tenaga uap (boiler) untuk menghasilkan uap air bertekanan 42
kg/cm2 uap air dengan kapasitas 100 ton/jam.
 Satu package boiler untuk menambah kebutuhan uap air.
 Satu unit penjernihan air yang menyediakan kebutuhan air untuk proses dan
pendingin.
 Gudang penyimpanan pupuk dalam bentuk curahan (bulk) berkapasitas 40.000
ton, fasilitas tempat pengantongan dan gudang penyimpanan pupuk dalam
kantong berkapaasitaas 1.000 ton.
 Memperpanjang dermaga dengan fasilitas-fasilitas untuk mengangkut pupuk
dalam kantong dari gudang ke dermaga melalui belt conveyor langsung ke
palka kapal.
D. Pusri IV
Pabrik Pusri IB merupakan pabrik yang dibangun sebagai pengganti
pabrik Pusri I yang telah dinyatakan tidak efisien lagi. Tanggal 15 Januari
1990 merupakan Early Start Date untuk memulai kegiatan Process
Engineering Design Package. Tanggal 1 Mei 1990 merupakan tanggal efektif
dari pelaksanaan pembangunannya dan diresmikan oleh Presiden Republik
Indonesia pada tanggal 22 Desember 1994.
Pusri IB adalah proyek pabrik baru dengan kapasitas produksi
446.000 ton amonia per tahun dan 570.000 ton urea per tahun. Proyek
ini menerapkan teknologi proses pembuatan amonia dan urea hemat energi
dengan efisiensi 30% lebih hemat dari pabrik-pabrik Pusri yang sudah ada.
Ruang lingkup Pusri IB mencakup satu unit pabrik ammonia berkapasitas
1.350 ton per hari atau 396.000 ton per tahun. Satu unit pabrik urea
berkapasitas 1.725 ton per hari atau 570.000 ton per tahun dan satu unit
utilitas, offsite dan auxiliary.
E. Pusri IB
Pabrik Pusri IB merupakan pabrik yang dibangun sebagai pengganti
pabrik Pusri I yang telah dinyatakan tidak efisien lagi. Tanggal 15 Januari
1990 merupakan Early Start Date untuk memulai kegiatan Process
Engineering Design Package. Tanggal 1 Mei 1990 merupakan tanggal efektif
dari pelaksanaan pembangunannya dan diresmikan oleh Presiden Republik
Indonesia pada tanggal 22 Desember 1994.
Pusri IB adalah proyek pabrik baru dengan kapasitas produksi
446.000 ton amonia per tahun dan 570.000 ton urea per tahun. Proyek
 ini menerapkan teknologi proses pembuatan amonia dan urea hemat energi
dengan efisiensi 30% lebih hemat dari pabrik-pabrik Pusri yang sudah ada.
Ruang lingkup Pusri IB mencakup satu unit pabrik ammonia berkapasitas
1.350 ton per hari atau 396.000 ton per tahun. Satu unit pabrik urea
berkapasitas 1.725 ton per hari atau 570.000 ton per tahun dan satu unit
utilitas, offsite dan auxiliary.
F. Pusri IIB
Pabrik Pusri IIB merupakan pabrik yang akan diproyeksikan untuk
mengambil alih peran produksi amonia dan urea Pabrik Pusri II yang sudah
mengalami penurunan efisiensi. Pabrik Pusri IIB ini dibangun dengan
menerapkan teknologi paling mutakhir, lebih ramah lingkungan, dan memiliki
efisiensi yang tinggi. Pembangunan Pabrik Pusri IIB ini menggunakan
teknologi KBR Purifier Technology untuk Pabrik Amonia dan teknologi
ACES 21 milik Toyo serta PT Pusri Palembang sebagai co licensor untuk
Pabrik Urea. Kapasitas produksi amonia di Pusri IIB adalah sebesar 2.000 ton
/hari (660.000 ton/tahun) dan urea sebesar 2.750 ton/hari (907.500 ton/tahun).
Dengan digantinya pabrik Pusri II (existing) yang memiliki kapasitas
450.000 ton per tahun, maka akan menambah produksi sebesar 457.500 ton
urea pertahun. Sehingga, total produksi urea menjadi 2,61 juta ton per tahun.
Pabrik Pusri IIB dengan teknologi baru, selain ramah lingkungan juga
hemat bahan baku gas yakni dengan rasio pemakaian gas per ton produk
31,49 MMBTU/ton ammonia dan 21,18 MMBTU/ton urea. Jika dibandingkan
dengan pabrik Pusri II (existing) yang memiliki rasio pemakaian gas per ton
produk 49,24 MMBTU/ton ammonia dan 36,05 MMBTU/ton urea. Maka,
akan dihemat pemakaian gas sebesar 14,87 MMBTU per ton urea.
Proyek Steam Turbine Generator (STG) dan boiler batu bara di Pusri
IIB terdiri dari pembangunan boiler berkapasitas 2×240 ton/jam dan SgtTG
berkapasitas 1×23 MW (nett). Tujuan pembangunan STG dan boiler batu bara
adalah untuk substitusi bahan bakar pembangkit uap dan listrik yang
sebelumnya menggunakan gas bumi agar gas bumi tersebut dapat difokuskan
 sepenuhnya sebagai bahan baku untuk proses produksi amonia dan urea.
Proyek STG dan boiler batu bara terbagi menjadi dua tahap dengan durasi
proyek tahap pertama dari tahun 2013-2016 untuk memasok kebutuhan uap
dan listrik Pabrik Pusri IIB.
1.6 Struktur Organisasi
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang merupakan salah satu perusahaan
yang sahamnya dipegang oleh PT. Pupuk Indonesia (Persero) dan YKKP
(Yayasan Kesejahteraan Karyawan Pusri). Dengan perkembangan peranan
dan tanggung jawab perusahaan yang semakin meningkat, maka organisasi di
lingkungan PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang semakin berkembang seiring
dengan kebutuhan yang ada. Struktur organisasi yang baik dapat memberikan
efisiensi perusahaan yang tinggi seperti kelancaran aktivitas perusahaan
sehari-hari untuk mendapatkan keuntungan yang optimal, sehingga dapat
berproduksi secara kontinyu dan berkembang dengan baik.
PT. Pupuk Sriwidajaja Palembang dipimpin oleh seorang Komisaris
Utama yang dibantu oleh empat orang komisaris untuk melakukan
pengawasan terhadap kebijakan dan jalannya pengurusan baik mengenai
perusahaan maupun usaha perusahaan. PT. Pupuk Sriwidjaja dipimpin oleh
Dewan Direksi yang terdiri dari Direktur Utama yang memimpin empat orang
Direktur, yaitu:
1. Direktur Produksi
2. Direktur Komersil
3. Direktur Teknik dan Pengembangan
4. Direktur SDM dan Umum
Direktur Utama PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang dibantu oleh 5 orang
Direksi. Dalam kegiatan operasionalnya, direksi dibantu oleh Staff dan Kepala
Departemen. Direksi ini bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris yang
terdiri dari wakil-wakil pemegang saham yang bertugas menentukan
kebijaksanaan umum atas kegiatan dan pekerjaan yang dilakukan oleh Dewan
Direksi. Adapun Bagan Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
 dapat dilihat pada Gambar 2.4. Dalam pengoperasian pabrik, Direktur yang
berhubungan dengan proses atau pelaksanaan tugas operasional adalah
Direktur Produksi. Direktur produksi membawahi tiga divisi, yaitu:
1. Divisi Operasi
Divisi operasi dikepalai oleh seorang General Manager yang memiliki
tugas untuk mengoordinasikan jalannya operasi pabrik. Tugas utama dari
Divisi Operasi adalah mengelola bahan baku udara, air, dan gas alam untuk
diolah menjadi Amoniak yang selanjutnya dapat diolah menjadi Urea.
Tanggung jawab Divisi Operasi adalah sebagai berikut:
1. Mengoperasikan sarana produksi secara optimal dengan mengusahakan waktu
operasi dan faktor operasi setinggi-tingginya, tetapi tetap memperhatikan
keselamatan personel, peralatan, dan lingkungan.
2. Menjaga kualitas produksi, bahan baku, material, dan peralatan serta bahan-
bahan penunjang sehingga target unit produksi dapat tercapai dengan tolak
ukur kualitas, kuantitas, produktivitas, dan kemanan.
3. Membuat sendiri peralatan dan suku cadang yang mampu dibuat sendiri
dengan tetap memperhatikan sisi ekonomis dan teknis.
4. Mengganti peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak ekonomis.
Divisi operasi terdiri dari lima departemen, yaitu:
1. Departemen Pabrik P-IB
2. Departemen Pabrik P-II
3. Departemen Pabrik P-III
4. Departemen Pabrik P-IV
5. Departemen Pengantongan dan Angkutan
Setiap departemen tersebut dikepalai oleh seorang manajer dan dibantu
oleh Asisten Manajer Operasi Pabrik P-II, P-III, P-IV, P-IB, dan bagian shift.
Selain dibantu oleh Asisten Manajer, Manajer juga dibantu oleh Superintenden
yang bertugas mengoordinasikan jalannya operasi pada bagian masing-masing.
Seorang manjaer di Divisi Operasi akan membawahi tiga orang Superintenden
yang terdiri dari:
1. Bagian Amoniak
2. Bagian Urea
3. Bagian Utilitas
Setiap unit pabrik terdapat Shift Supervisor yang berfungsi sebagai
koordinator antara unit pabrik dan penanggung jawab teknis pada pagi, sore, dan
malam hari. Pembagian jam kerja terdiri dari 4 shift group, 3 group sedang
melakukan shift dan 1 group libur. Setiap group dikepalai oleh Foreman Senior.
Pengaturan jam kerja shift ini adalah:
1. Day Shift : Pukul 07.00-15.00 WIB
2. Swing Shift : Pukul 15.00-23.00 WIB
3. Night Shift : Pukul 23.00-07.00 WIB
Pada day shift, superintenden bertanggung jawab atas operasi pabrik yang
dipimpinnya dan untuk swing shift dan night shift, seorang Foreman Senior yang
bertanggung jawab atas pabrik selama shift berlangsung kecuali untuk hal-hal
yang sangat penting, maka hal ini kembali kepada Superintenden masing-masing.
Jam kerja normal untuk pekerja non-shift adalah:
1. Senin-Kamis : Pukul 07.30-12.00 WIB, dan Pukul 13.00-16.30 WIB
Istirahat Pukul 12.00-13.00 WIB
2. Jumat : Pukul 07.30-11.30 WIB, dan Pukul 13.30-17.00 WIB
Istirahat Pukul 11.30-13.00 WIB
2. Divisi Pengendalian Pabrik, Keselamatan Kerja, dan Lingkungan
(PPKKL)
Divisi PPKKL merupakan divisi yang dikepalai oleh seorang General
Manager dengan dibantu oleh tiga orang manajer yang mengepalai tiga
Departemen, yaitu:
1. Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Departemen ini bertugas untuk mengevaluasi efisiensi dan performa
pabrik serta mengendalikan kualitas bahan baku pembantu untuk operasional
pabrik. Bagian Teknik Proses mempunyai 2 koordinator, dimana masing-
masing kelompok memiliki anggota Process Engineer, sesuai dengan
 bagiannya masing-masing yang bertanggung jawab terhadap proses pabrik
yang ditangani. Tugas utama dari Teknik Proses adalah sebagai berikut:
a. Memonitor dan mengevaluasi kondisi operasi pabrik sehingga dapat
dioperasikan pada kondisi yang optimum.
b. Mengendalikan dan mengevaluasi kualitas dan kuantitas hasil-hasil produksi.
c. Memberikan bantuan yang bersifat teknis kepada unit-unit terkait.
d. Merencanakan modifikasi peralatan produksi serta tambahan unit produksi
dalam rangka peningkatan efisiensi dan produktivitas.
e. Memberikan rekomendasi penggantian katalis, resin, dan baha-bahan sejenis.

2. Departemen Laboratorium
Departemen ini bertugas dalam analisa kontrol serta menentukan dan
mengawasi kualitas produk dan bahan baku. Dinas Laboratorium memiliki
tiga orang Kepala Bagian, yaitu:
a. Superintenden Laboratorium Kimia Analisis
b. Kepala Bagian Laboratorium Kontrol Produksi
c. Kepala Bagian Laboratorium Penunjang
3. Departemen K3 dan Lingkungan Hidup
Departemen ini dibagi menjadi empat bagian, yaitu:
a. Bagian PK dan KK
b. Bagian Hiperkes
c. Bagian Pengendalian Pencemaran Lingkungan Hidup
d. Bagian Pengawasan dan Evaluasi Lingkungan Hidup
3. Divisi Pemeliharaan
Departemen ini bertanggung jawab untuk memelihara dan merawat alat-
alat pabrik serta kendaraan yang berhubungan dengan operasional pabrik.
Departemen ini dikepalai oleh seorang General Manager yang dibantu oleh
manajer dari:
a. Departemen Mekanikal
b. Departemen Listrik
c. Departemen Perbengkelan
d. Departemen Jaminan dan Pengendalian Khusus
e. Departemen Perencanan dan Pengendalian Turn Around
BAGAN STRUKTUR ORGANISASI PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Gambar 2.4. Bagan Struktur Organisasi Korporat PT. Pupuk Sriwidjaja

Palembang
 Usaha produksi dalam pabrik kimia membutuhkan berbagai sistem proses dan
sistem pemroses yang dirangkai dalam suatu sistem proses produksi yang terkendali.
Sistem proses adalah rangkaian proses kimia yang mengolah bahan baku menjadi
produk yang diwujudkan dalam peralatan-peralatan yang terangkai secara sistematis.
Sistem proses utama pada PT. PUSRI IV dapat digolongkan menjadi sistem
pemrosesan ammonia dan sistem pemrosesan urea dengan sistem proses penunjang
yaitu sistem utilitas.

BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Bahan Baku Utama dan Bahan Penunjang
Pada unit urea mengolah bahan baku yang diperoleh dari unit utilitas
dan unit amoniak menjadi produk berupa pupuk urea prill. Bahan baku yang
digunakan dalam pembuatan urea yaitu: amoniak (NH3) dan Karbondioksida
(CO2).
a. Amoniak (NH3)
Salah satu bahan baku utama pembuatan urea adalah ammonia,
dimana dari ammonia ini akan direaksikan dan diuraikan dengan senyawa lain,
sehingga terbentuk urea
Amoniak adalah senyawa kimia dengan rumus NH3. Biasanya
senyawa ini didapati berupa gas dengan bau tajam yang khas (disebut bau
amoniak). Walaupun amonia memiliki sumbangan penting bagi keberadaan
nutrisi di bumi, amonia sendiri adalah senyawa kaustik dan dapat merusak
kesehatan. Amoniak yang digunakan secara komersial dinamakan Amoniak
anhidrat. Istilah ini menunjukkan tidak adanya air pada bahan tersebut. Karena
amoniak mendidih di suhu -33 °C, cairan amoniak harus disimpan dalam
tekanan tinggi atau temperatur amat rendah. Walaupun begitu, kalor
penguapannya amat tinggi sehingga dapat ditangani dengan tabung reaksi biasa
di dalam sungkup asap. "Amonia rumah" atau amonium hidroksida adalah
larutan NH3 dalam air. Konsentrasi larutan tersebut diukur dalam satuan baumé.
 Produk larutan komersial amonia berkonsentrasi tinggi biasanya memiliki
konsentrasi 26oB (sekitar 30 persen berat amonia pada 15.5 °C). Amoniak yang
berada di rumah biasanya memiliki konsentrasi 5 hingga 10 persen berat
amoniak. Amoniak umumnya bersifat basa (pKb =4.75), namun dapat juga
bertindak sebagai asam yang amat lemah (pKa =9.25). Sifat-sifat fisik amoniak
dapat dilihat pada Tabel 7.

Tabel 7. Sifat-Sifat Fisik Amoniak

No Sifat Nilai
Titik didih -33,4oC
1 Titik beku -77,70oC
2 Temperatur kritis 133,25oC
3 Tekanan kritis 1657 psi
4 Tekanan uap cairan 8,5 atm
o
5 Spesifik volume pada 70 C 22,7 ft3/lb
6 Spesifik gravity pada 0oC 0,77
7 Panas pembentukan pada:
8 1oC -9,37 Kkal/mol
o
25 C -11,04 Kkal/mol
Kelarutan dalam air pada 1 atm (% berat)
9 0oC 42,80
20oC 33,10
o
60 C 14,10
Panas spesifik pada 1 atm
10 0oC 0,5009
100oC 0,5317
o
200 C 0,5029
Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996

Sifat-sifat kimia amoniak adalah:

1. Pada suhu kamar (25oC, 1 Atm), amoniak merupakan gas tidak bewarna yang
mempunyai bau tajam (Pringent).
2. Lebih ringan dari udara.
3. Sangat mudah larut dalam air (710 volume NH3 larut dalam 1 volume air).
4. Apabila terhirup dapat menimbulkan air mata dan dalam jumlah yang besar dapat
menyebabkan sesak nafas (Suffocation).

b. Karbondioksida (CO2)
Karbondioksida merupakan gas tanpa bau dan warna, CO2, larut dalam air,
etanol, dan aseton. Karbondioksida memiliki kisaran cairan yang sempit, dan
karbondioksida cair hanya dapat diproduksi pada tekanan tinggi. Molekul CO2
berbentuk linier dengan setiap atom oksigen membentuk ikatan ganda dua dengan
atom karbon. Senyawa ini biasa digunakan sebagai pemadam api dan sebagai
komponen gas dalam bidang pengobatan untuk merangsang penghambusan nafas.
Karbondioksida juga digunakan dalam minuman berkarbonat. Sifat-sifat fisik
karbondioksida dapat dilihat pada Tabel 8. Karbon dioksida dihasilkan oleh semua
hewan, tumbuh-tumbuhan, fungi, dan mikroorganisme pada proses respirasi dan
digunakan oleh tumbuhan pada proses fotosintesis. Oleh karena itu, karbon
dioksida merupakan komponen penting dalam siklus karbon. Karbon dioksida juga
dihasilkan dari hasil samping pembakaran bahan bakar fosil.

Tabel 8. Sifat-Sifat Fisik Karbondioksida

No Sifat Nilai
1 Titik didih -57,5oC
2 Titik beku -78,4oC
3 Temperature kritis 38oC
4 Tekanan kritis 0,6 kg/cm3
5 Panas laten peleburan 1900 kal/mol
6 Panas penguapan 6030 kal/mol
Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996.
Sifat-sifat kimia Karbondioksida yaitu sebagai berikut:
1. Pada suhu kamar (25oC, 1 Atm) berupa gas yang tidak berwarna.
2. Mempunyai bau dan rasa yang lemah.
3. Diperkirakan tidak beracun dan mempunyai efek sesak nafas (kekurangan
oksigen) serta gangguan terhadap kesetimbangan badan.
4. Larut dalam air (pada 15oC, 760 mmHg dengan perbandingan 1:1).

2.2 Proses Pembuatan Urea

Secara garis besar proses pembuatan urea dapat dibagi menjadi beberapa
seksi, yaitu:

Gambar .Blok diagram proses Urea

(Sumber: Pabrik Urea P-IV, 2017)
1. Seksi Sintesa
Sintesa urea dilakukan dengan mereaksikan gas CO2, amonia cair, dan
larutan amonium karbamat dalam suatu reaktor urea dengan tekanan dan suhu
tinggi. Pada Pusri-IV reaktor urea yang digunakan adalah autoclave, dimana
dinding dalamnya terbuat dari bahan titanium, dan didesain untuk beroperasi pada
tekanan 250 kg/cm2g dan suhu 200oC dengan waktu tinggal selama 25 menit.
Sedangkan pada Pusri-III reaktor urea yang digunakan adalah autoclave dengan
dinding dalamnya terbuat dari stainless, terdapat 14 tingkat plat yang berlubang
sebagai distributor dan didesain untuk beroperasi pada tekanan 200 kg/cm2g dan
suhu 190oC dengan waktu tinggal 31 menit.
Bahan baku amonia cair didapat dari Ammonia Reservoir (FA-401)
dipompakan ke reaktor (DC-101) dengan melalui beberapa tahapan, yaitu:
a. Tahap I : Amonia dipompa oleh pompa Ammonia Boost Up (GA-404), dari
tekanan FA-401 16,5 kg/cm2g dinaikkan menjadi 26 kg/cm2g.
b. Tahap II : Amonia dilanjutkan oleh pompa Ammonia Feed (GA-101), dari
tekanan 25 kg/cm2g menjadi 250 kg/cm2g.

Sebelum masuk reaktor, temperatur amonia dinaikkan terlebih dahulu di

Ammonia Pre-heater no. 1 (EA-101) dengan media pemanas adalah hot water.
Setelah itu dilanjutkan ke Ammonia Pre-heater no.2 (EA-102) dengan media
pemanas adalah Steam Condensate. Temperatur amonia diatur oleh controller
TCV-105 sehingga temperaturnya mencapai 81,4oC. Amonia yang bertekanan
250 kg/cm2g dan bersuhu 81,4oC masuk ke reaktor melalui EMV-102. CO2 yang
dikirim dari pabrik amonia dengan tekanan 0,60 kg/cm2g dan temperatur 38oC
dipisahkan terlebih dahulu dari air yang terkandung di dalamnya pada Suction
Separator (FA-161) sebelum memasuki CO2 Booster Compressor (GB-102).
Udara anti korosi sebanyak 2500 ppm sebagai O2 atau 12500 ppm sebagai udara
yang diinjeksikan pada CO2 gas sebelum memasuki FA-161. CO2 gas ditekan
hingga tekanannya mencapai 30 kg/cm2g oleh GB-102 dan ditekan lagi hingga
250 kg/cm2g oleh GB-101 lalu masuk ke reaktor setelah melalui EMV-101.
Amonia cair dan CO2 bereaksi menjadi Amonium Karbamat yang akan terhidrasi
menjadi urea dengan reaksi sebagai berikut:

2NH3(l) + CO2(g) ↔ NH2COONH4(l) + 38.000 kal (1)

NH2COONH4(l) ↔ NH2CONH2(l) + H2O(l) - 6000 kal (2)
Biuret terbentuk dari penguraian urea dan merupakan produk samping selama
sintesa terjadi. Reaksi samping tersebut adalah:
2NH2CONH2(l) ↔ NH2CONHCONH2(l) + NH3(g) -Q (3)

Tingginya temperatur optimum reaksi menyebabkan tekanan operasinya

juga tinggi, hal tersebut agar reaksi tetap dalam fasa cair. Reaksi (1) merupakan
pembentukan amonium karbamat dari amonia dan karbon dioksida. Reaksi (2)
merupakan dehidrasi amonium karbamat menjadi urea. Reaksi (3) merupakan
reaksi dimeriasi urea menjadi biuret.
Pembentukkan amonium karbamat merupakan reaksi yang sangat
eksotermik, sehingga perpidahan panas secara terus-menerus perlu dilakukan agar
temperatur tidak mencapai atau melewati temperatur dekomposisinya.
Pengontrolan temperatur perlu dilakukan, karena temperatur dibawah titik leleh
amonium karbamat akan membentuk lapisan yang dapat menempel pada dinding
reaktor. Sedangkan jika temperatur sistem di atas titik lelehnya, maka akan terjadi
korosi.
Pada temperatur 135oC-190oC, reaksi (1) dapat berlangsung dengan
kecepatan reaksi yang tinggi tanpa adanya katalis. Sehingga reaksi hampir selesai
apabila tekanan sistem pada temperatur tersebut lebih tinggi daripada tekanan
dekomposisinya. Jika sistem tidak terdapat kandungan air dan perbandingan
umpan sesuai, maka produk yang dihasilkan dari reaksi (1) merupakan amonium
karbamat. Jika terdapat Ammonia Excess maka akan memperbesar konversi CO2
tetapi masih ada pemisahan sisa amonia dari aliran produk.
Dehidrasi amonium karbamat tidak berlangsung sampai selesai, dan
derajat konversinya tergantung pada perbandingan mol NH3/CO2 (4/1) dalam
umpan reaktor, temperatur, tekanan, dan waktu tinggal reaksi. Amonia berlebih
akan memperbesar derajat konversi karena amonia tersebut bertindak sebagai
dehidrasi agent.amonia akan menyerap air yang terbentuk sehingga mencegah
reaksi balik urea. Kadar air yang kecil akan meningkatkan derajat konversi.
Pada reaksi (2) terjadi secara endotermis lemah, karena panas reaksi yang
dibutuhkan jauh lebih kecil daripada panas reaksi yang dilepaskan oleh reaksi (1).
Kelebihan panas pada reaksi (1) akan meningkatkan konversi reaksi (2) sehingga
memperbesar laju pembentukan biuret yang tidak diinginkan. Kandungan biuret
tidak diinginkan karena akan mengurangi kualitas produj urea yang dihasilkan
dan juga akan menjadi racun bagi tanaman. Pembentukan biuret dapat dikurangi
dengan adanya ammonia excess dan waktu tinggal yang singkat, sedangkan
penurunan tekanan akan mengurangi pembentukkan amonium karbamat
(menurunkan konversi CO2). Sedangkan kenaikkan tekanan akan sangat
berbahaya terhadap kekuatan dan ketahanan reaktor. Ttop reaktor dijaga agar tetap
pada 198oC dan maksimum 200oC. Temperatur yang rendah pada reaktor dapat
menurunkan konversi amonium karbamat, dan sebaliknya yaitu jika temperatur
Ttop reaktor melebihi 200oC maka dinding reaktor akan korosi dalam waktu yang
 cepat. Tekanan keseimbangan dari campuran reaksi di dalam reaktor akan ikut
naik dari tekanan semula.
Konversi CO2 turun apabila temperatur dan tekanan rendah, perbandingan
mol NH3/CO2 rendah. Penurunan ini memperbesar kandungan amonium karbamat
pada hasil reaksi sehingga nantinya akan memperbesar beban High Pressure
Decomposer (DA-201), yang berarti memperbesar konsumsi steam pemanas
untuk dekomposisi amonium karbamat. Selain itu, penurunan konversi CO2 juga
akan memperbesar kandungan CO2 dalam larutan di High Pressure Absorber
Cooler (EA-401). Jika kandungan ini terlalu tinggi maka keseimbangan High
Pressure Absorber (DA-401) akan hilang dan proses absorbsi akan terganggu.
Lolosnya CO2 bersama dengan NH3 dari top HPA dapat membentuk amonium
karbamat padat yang akan menyumbat pipa-pipa dan merusak peralatan yang
terbuat dari carbon steel. Pengaturan temperatur dan perpindahan panas di dalam
reaktor dilakukan dengan kombinasi antara excess amonia ke reaktor , banyaknya
larutan karbamat yang dikembalikan ke reaktor, dan temperatur amonia cair yang
masuk reaktor.

2. Seksi Furifikasi/Dekomposisi
Pada seksi ini urea dimurnikan (purifikasi) dari komponen-komponen
hasil reaksi di reaktor berupa amonium karbamat, ammonia excess, air, dan biuret
yang tersisa. Setelah melewati controller Let Down Valve (PRCA-101) yang
terletak di puncak reaktor, tekanan menjadi 17 kg/cm2g dan temperatur 124oC,
serta sebagian amonium karbamat akan terurai menjadi gas NH3 dan CO2.
Campuran gas dan larutan yang keluar dari reaktor dialirkan ke seksi
purifikasi/dekomposisi untuk dipisahkan semua ammonia excess dan amonium
karbamat dari urea. Pemisahan dilakukan secara dekomposisi termal yang diikuti
oleh proses stripping. Dekomposisi termal ini dilakukan dalam 3 tahapan, yaitu:
a. High Pressure Decomposer (DA-201)
HPD (DA-201) terdiri dari ruang flashing pada bagian atas, empat sieve
tray, penyekat, falling film heater, dan penampung larutan yang berada di bagian
bawahnya. Campuran urea, amonium karbamat, dan produk gas dari reaktor
dengan tekanan 17 kg/cm2g dan temperatur 124oC masuk ke bagian atas HPD
(DA-201) melalui pipa yang menjorok ke dalam ruangan atas. Pipa tersebut
mempunyai lubang-lubang kecil memanjang pada sebelah bawah. Larutan
mengalir ke bawah, melalui 4 buah sieve tray. Larutan dari sieve tray ditampung
oleh suatu penyekat yang selanjutnya dialirkan menuju falling film heater secara
overflow melalui pipa down spot yang terletak konsentris di pusat penyekat.
Larutan mengalir ke bagian dalam tube-tube FFH melalui swirl yang
memungkinkan terbentuknya annulus cairan yang tipis dan turun ke bawah secara
berputar pada permukaan dinding bagian dalam tube yang bertujuan untuk
mempersingkat waktu tinggal dalam tube pemanas sehingga pembentukkan biuret
dan hidrolisa urea dapat ditekan. Pengatur temperatur untuk FFH adalah TRC-
202. Larutan yang tertampung dipenyekat sebelum dialirkan ke FFH dipanaskan
terlebih dahulu dalam reboiler yang disebut Reboiler for High Pressure
Decomposer (EA-201). Steam pemanas dibagian luar pipa dari FFH dan RHPD
adalah Steam Middle dengan tekanan 12 kg/cm2g.
Kemudian larutan dikembalikan lagi ek ruang dimana Ammonia Excess
dan gas yang teruaokan digunakan untuk pemanasan sieve tray. Udara anti korosi
diinjeksikan ke reboiler pada bagian atas dari reboiler dan ke ruangan antara
penyekat FFH dan Air Compressor (GB-201). Ketika melalui empat sieve trays,
larutan amonium karbamat terdekomposisi dan ammonia excess cair teruapkan
karena adanya kontak dengan campuran gas panas yang berasal dari reboiler HPD
(EA-201) dan falling film heater (FFH). Campuran gas tersebut bertindak sebagai
stripping agent terhadap larutan amonium karbamat yang turun ke bawah. Panas
penguraian dan panas untuk penguapan didapat dari panas sensibel dan panas
kondensasi uap air pada sisi luar dan pipa pemanas. Sehingga, hal tersebut dapat
mengurangi konsumsi steam dan memungkinkan kandungan air tetap kecil dalam
resirkulasi amonium karbamat. Temperatur yang naik dapat menyebabkan
perubahan secara mendadak sehingga akan terjadi up set yang serius di HPD.
Kenaikkan temperatur tersebut dapat disebabkan oleh temperature controller
yang tidak bekerja dengan baik atau karena permukaan larutan yang tiba-tiba naik
dapat menyebabkan beberapa kerugian seperti:
1. Pemisahan CO2 da NH3 semakin besar dan diikuti oleh hidrolisa urea dan
pembentukkan biuret juga akan meningkat.
2. Pemakaian steam di HPD (DA-201) bertambah besar, diikuti dengan
guncangan permukaan cairan yang mengakibatkan up set campuran gas ke
HPAC (EA-401).
3. Laju korosi dan erosi di reboiler akan meningkat.
Campuran gas yang telah dipisahkan di HPD (DA-201), selanjutnya
mengalir ke HPAC (EA-401). Larutan dari dasar HPD (DA-201) dialirkan ke
puncak LPD (DA-202) setelah didinginkan terlebih dahulu di dalam tube bundel
urea Heat Exchanger (EA-203).
Sebagian dari larutan ini akan terurai manjadi gas NH3 dan CO2 setelah
melewati Level Controller (LIC-201).

b. Low Pressure Decomposer (DA-202)

Pada LPD (DA-202) terdapat ruang flashing di bagian atas, empat sieve
tray, penyekat, packed bed raschig ring, dan penampung larutan yang berada di
bagian bawahnya. Larutan dari HPD (DA-201) dengan tekanan 17 kg/cm2g dan
temperatur 165oC, setelah melewati UHE dan LCV-201 terus ke LPD dengan cara
yang sama dengan larutan dari reaktor memasuki HPD. Larutan ini terdiri dari
urea, amonium karbamat, dan sedikit amonia bersama-sama dengan amonium
karbonat yang berasal dari Off Gas Absorber (DA-402), turun ke bawah melalui
empat buah sieve tray dan terjadi proses yang sama di HPD. Setelah melewati
pipa konsentris larutan turun ke bawah, memasuki packed bed yang berisi raschig
ring. Pada ruang penyekat sebagian larutan pergi memasuki UHE pada bagian
luar dari tube bundle, untuk dipanasi agar sisa gas amonia bisa diuapkan.
Sebagian larutan masuk ke reboiler for low pressure decomposer (EA-202). Pada
RLPD terjadi proses seperti di RHPD, dimana steam pemanas di RLPD
merupakan steam middle low dengan tekanan 7 kg/cm2g, dengan temperature
controller TIC-203. Pada tekanan 2,4 kg/cm2g dan temperatur antara 106oC-
130oC, larutan berupa amonium karbamat yang turun dari packed bed tidak
mudah terurai menjadi gas amonia, karbon dioksida, dan air dimana tekanan
totalnya sebesar 2,4 kg/cm2g yang merupakan penjumlahan dari tekanan parsial
amonia, karbon dioksida, dan air. Agar amonium karbamat terurai, maka
dibutuhkan penambahan salah satu gas tersebut dan proses tersebut pada bagian
bawah packed bed dipasang pipa yang bagian bawahnya mempunyai lubang
distributor (sprager pipe). Untuk memasukkan CO2 sebagai stripping yang akan
merubah keseimbangan pada tekanan parsial dari CO2, sehingga ammonium
karbamat mudah terurai menjadi gas amonia, karbon dioksida, dan air.
CO2 stripping yang dimasukkan ke pipa sprager, pada tekanan dan
temperatur tersebut tidak bereaksi engan amonium karbamat, tapi hanya untuk
menguraikan amonium karbamat menjadi gas amonia dan karbon dioksida, lalu
bersamaan akan naik ke atas melalui raschig ring. Larutan yang turun akan
kontak langsung dengan campuran gas panas dari bawah secara counter-current,
dan sebagian larutan akan teruapkan. Pada saat penguraian amonium karbamat
oleh stripping CO2 terjadi panas, yang mengakibatkan sebagian dari air berubah
menjadi uap dan ikut naik bersamaan dengan gas amonia dan karbon dioksida.
Untuk menyerap uap air tersebut perlu zat penyerap. Pada proses ini dipakai
amonium karbonat yang berasal dari OGA dengan temperatur 45oC. Gas-gas yang
dipisahkan di LPD mengalir ke Low Pressure Decomposer (EA-402), sedangkan
larutan dari bawah LPD dialirkan ke gas separator (DA-203).

c. Gas Separator (DA-203)

Gas separator merupakan tangki yang terdiri dari 2 bagian terpisah yang
disatukan. Bagian atasnya disebut Gas Separator yang beroperasi pada tekanan
0,3 kg/cm2g dan temperatur 109oC, sedangkan bagian bawah disebut Oxidizing
Coloumn yang beroperasi pada tekanan atmosfer dan temperatur 92oC.
Larutan dari LPD dengan tekanan 2,4 kg/cm2g dan temperatur 116oC
melewati Level Controller (LCV-202), memasuki gas separator melalui pipa
sprager yang menuju ke ruang separator, untuk dipisahkan campuran gas dengan
larutan secara memancar. campuran menuju ke off gas condenser (EA-406)
setelah terlebih dahulu melewati pressure controller (PIC-203), sedangkan
larutan turun ke bawah melalui pipa yang terbentuk U ke Oxidizing Coloumn. Di
dalam Oxidizing Coloumn terdapat packed bed yang berisi raschig ring. Larutan
mengalir melalui packed bed dan terjadi kontak dengan udara yang dihembuskan
melalui pipa distributo di bagian bawah packed bed. Off Gas Circulating Blower
(GB-401) menghembuskan udara untuk menghilangkan sisa-sisa amonia dan
karbon dioksida, dan juga berfungsi untuk mengoksidasi logam-logam yang
mungkin ada dalam larutan (mengoksidasi ion-ion ferro menjadi ion-ion ferri).
Sedikitnya udara yang dihembuskan akan menyebabkan oksidasi senyawa ferrous
yang terlarut menjadi tidak sempurna, sehingga produk urea yang dihasilkan
menjadi sedikit keruh. Sebaliknya, jika hembusan udara terlalu banyak akan
menyebabkan bertambahnya konsumsi steam pemanas yang berada di bawah dari
pipa distributor tersebut. Suhu optimum larutan urea di bawah Oxidizing Coloumn
adalah 92oC. jika suhu terlalu tinggi atau terlalu rendah akan menyebabkan
kurang sempurnanya dekomposisi dan mempercepat laju hidrolisa urea.
Steam pemanas yang masuk tube bundle merupakan steam low dengan
tekanan 4 kg/cm2g. suhu dikontrol oleh TIC-204, campuran gas yang keluar dari
oxidizing coloumn bersuhu 108oC, bergabung dengan campuran gas dari Gas
Separator menuju EA-406. Larutan urea dari bawah Oxidizing Coloumn dipompa
oleh GA-205 melewati level controller LICA-203 menuju ke kristaliser.
Prinsip dari seksi dekomposisi ini adalah untuk memanaskan dan
menurunkan tekanan, sehingga amonium karbamat terurai menjadi gas-gas NH3
dan CO2, seperti reaksi berikut:
NH2COONH4 ↔ 2NH3 + CO2 + H2O (4)
Selama dekomposisi, urea dapat pula terhidrolisa seperti reaksi berikut:
NH2CONH2 + H2O ↔ 2NH3 + CO2 (5)
Produk berupa gas yang terbentuk dari hasil dekomposisi selanjutnya dikirim ke
seksi recovery.
3. Seksi Recovery
a. Recovery Karbamat
Pada proses ini, campuran gas NH3 dan CO2 hasil dari dekomposisi
dikembalikan ke reaktor dalam bentuk larutan amonium karbamat setelah melalui
proses kondensasi dan penyerapan. Gas-gas gabungan yang keluar dari gas
separator dan oxidizing coloumn mengalami kondensasi pada temperatur 60oC di
dalam shell side off gas condenser (EA-406). Cairan yang terbentuk ditampung di
dalam off gas absorbent tank (FA-403) dengan penambahan sedikit kondensat
untuk pengenceran. Sedangkan campuran gas yang tidak terkondensasi di EA-406
dialirkan ke bagian bawah off gas absorber (DA-403). Larutan absorben yang
digunakan untuk menyerap gas amonia dan karbon dioksida sisa adalah:
 Larutan amonium karbonat encer dari OGAT (DA-403) yang diumpankan ke
packed bed bagian atas off gas absorber (DA-402) setelah terlebih dahulu
didinginkan sampai temperatur 36oC di shell side off gas absorber final cooler
(EA-408).
 Larutan sirkulasi amonium karbonat encer dari bawah off gas absorber (DA-
402) setelah didinginkan terlebih dahulu di dalam shell side off gas absorber
cooler(EA-407) lalu diumpankan ke packed bed bagian bawah.
Sisa campuran gas dari atas DA-402 dihembuskan ke bagian bawah gas
separator off gas circulating blower (GB-401) setelah ditambah dengan udara
pada bagian suction blowe tersebut. Tekanan discharge GB-401 diatur dengan
jumlah penambahan udara luar yang masuk ke suction blower dan PIC-404 pada
discharge yang akan membuang ke atmosfer jika tekanan discharge berlebih.
Larutan amonium karbonat encer dari bagian bawah DA-402, selain
disirkulasikan sebagai penyerap ke packed bed bagian bawah juga dialirkan ke
dua jurusan. Campuran gas yang keluar dari puncak DA-2020 memasuki low
pressure absorber (EA-402) melalui pipa distributor yang memanjang di bagian
bawah dari EA-402.
 Gelembung-gelembung dari campuran gas naik dan diserap oleh larutan
yang berada di dalam EA-402, larutan tersebut berasal dari campuran larutan
amonium karbonat encer dari dasar DA-402 dan larutan induk dari Mother Liquor
Tank (FA-203). Campuran gas yang tidak terserap di dalam EA-402, kemudian
masuk ke scrubber EA-402 lalu naik melewati raschig ring packed bed dan
diserap oleh amonium karbonat dari DA-402. Sedangkan Mother Liquor masuk
ke EA-402 selain sebagai penyerap juga untuk mengembalikan biuret ke dalam
reaktor untuk diproses kembali (recycle) menjadi urea. Jumlah Mother Liquor ke
EA-402 diatur oleh flow controller FIC-204. Larutan amonium karbonat yang
menuju scrubber EA-402 diatur oleh flow controller FIC-404. Steam kondensat
disiapkan melalui LIC-402, bertujuan untuk menjaga permukaan larutan di dalam
EA-402 agar konstan.
Flow Controller air pendingin diatur agar suhu dapat dijaga konstan 45oC,
tekanan 2,2 kg/cm2g diatur oleh PIC-402 yang diatur secara otomatis. Konsentrasi
CO2 di dalam larutan EA-402 dijaga sekitar 16% (2,5 L CO2 dalam 25 cc larutan).
Larutan amonium karbamat dari LPA (EA-402) dipompakkan menuju bagian atas
packed bed yang terdapat di dalam High Pressure Absorber (DA-401). Sebelum
memasuki HPA larutan tersebut melalui FRC-401, ditambah dengan amonia cair
dari Ammonia Reservoir (FA-401) dengan pengaturan FIC-402, kemudian
melalui Mixing Cooler dan kemudian masuk ke HPA. Larutan absorben berasal
dari LPA dan aqua Amonia berasal dari Ammonia Recovery Absorber (EA-405).
Absorbsi tersebut terjadi dalam tiga tahap, yaitu:
a. Tahap I, campuran gas dari puncak HPD masuk melalui pipa sprager yang
menempel pada dasar dinding dalam dari HPAC dan membentuk gelembung-
gelembung gas dalam larutan, dimana 65% gas terabsorbsi.
b. Tahap II, campuran gas yang tersisa keluar dari HPAC menuju bagian bawah
dari HPA, kemudian naik melewati celah-celah intercooleruntuk didinginkan,
lalu ke atas melalui packed coloumn dimana sisa CO2 yang berada dalam 35%
gas terabsorbsi oleh larutan yang turun.
c. Tahap III, gas-gas amonia dari packed coloumn discrubbed oleh larutan
amonia cair dan mengalir ke atas melalui lima bubble cap trays agar sisa-sisa
karbon dioksida dapat diserap dengan sempurna.
Di bagian tengah dari drain separator yang terdapat dibagian atas dari
HPA, terdapat pipa yang pada bagian atas terpasang vortex breaker dengan 3
blade yang melengkung. Dalam proses Total Recycle C Improved, salah satu
faktor terpenting adalah menjaga kondisi HPA tetap optimum. Konsentrasi CO2
dalam amonium karbamat harus selalu dijaga sekita 30%-35% atau 6,5 L CO2
dalam 25 cc larutan (berlaku untuk T= 18oC- 30oC). temperatur puncak HPA
diatur di bawah 50oC oleh adanya penguapan amonia cair pada bubble cap trays
dengan menggunakan amonia sebagai refluks melalui FIC-403.
Suhu gas dari packed coloumn dijaga tetap 60oC oleh penguapan amonia
cair yang ditambahkan ke larutan recycle sebelum memasuki mixing cooler.
Temperatur HPAC dikontrol dan dijaga pada 100oC oleh 3 media pendingin
(Urea Slurry, Hot Water, Cooling Water dari EF-601) yang masuk ke bagian tube
side dari HPAC tersebut. Pengaturan temperatur dilakukan oleh temperature
controller TRCA-401, yang terpasang pada line keluar dari air pendingin tersebut.
Jika suhu HPAC naik, maka gas CO2 akan lolos ke HPA dan akan ikut bersama
gas amonia keluar dari puncak HPA. Hal tersebut akan menyebabkan terjadinya
penyumbatan di line sesudah puncak HPA yang terbuat dari Carbon Steel.
Sebaliknya, jika suhu turun maka akan menyebabkan terjadinya pembekuan
amonium karbamat di bagian luar dari tube-tube.

b. Recovery Amonia
Keluaran HPA berupa gas NH3 masuk ke Shell Side Ammonia Condenser
(EA-404 A~D). Sebagian besar gas amonia terkondensasi, dan cairan amonia
yang terbentuk turun dan masuk ke Ammonia Reservoir (FA-401). Gas-gas yang
tidak terkondensasi sebagian besar adalah gas inert yang ikut ke urea plant
bersama gas CO2, NH3 cair, dan udara sisa pasivasi yang dimasukkan ke reaktor
 dan ke HPD. Campuran gas inert dengan sedikit amonia yang lepas dari ammonia
condenser mengalir ke Ammonia Recovery Absorber (EA-405).
EA-405 memiliki empat buah absorber yang disusun seri ke atas dengan
dimensi yang semakin kecil. Campuran gas masuk absorber paling bawah (EA-
405 #4/4) melalui pipa sprager yang terendam cairan. Gas amonia yang tidak
terserap di EA-405 # 4/4 naik melalui pipa masuk ke EA-404 # ¾, dan seterusnya
hingga EA-405 # ¼. Sisa NH3 di EA-405 # ¼ diserap oleh kondensat yang sudah
didinginkan di condensate cooler (EA-701), sehingga membentuk aqua amonia
yang kemudian turun secara overflow memasuki EA-405 # 2/4, dan seterusnya
hingga EA-405 # 4/4. Konsentrasi aqua amonia di EA-405 # 4/4 adalah 70%
amonia, dan 30% air. Aqua amonia yang terbentuk di EA-405 kemudian
dipompakkan untuk penyerap di HPA dimana sebelum memasuki HPA terlebih
dahulu ditambah amonia yang berasal dari GA-404 (Ammonia Boast Up Pump)
dengan melewati pengatur flow FIC-403. Gas-gas inert dibuang keluar melalui
PIC-403 yang berada di puncak EA-405 # 1/4 , dan tekanan operasi ammonia
recovery absorber adalah 16,5 kg/cm2g.

4. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran

Peralatan pada seksi kristalisasi adalah sebagai berikut:
1. Kristalisasi bagian bawah (Crystallizer bottom part) FA-201 bottom part.
2. Kristalisasi bagian atas (Crysttallizer upper part) FA-201 upper part. Sering
juga disebut sebagai Vacuum Concentration.
3. Vacuum generator.
Sebuah pipa yang disebut barometric leg, menghubungkan FA-201 upper
dan FA-201 bottom. Kondisi vakum terjadi di vacuum generator EA-201 dengan
barometric condenser dan steam ejector tingkat I dan II. Larutan urea dari
oxidizing column dengan konsentrasi urea 73,9 % dipompakan oleh GA-205,
memasuki kristalisasi bagian bawah melalui lubang inlet yang terletak dibagian
atasnya. Kristalisasi urea diakukan dengan cara vakum, sehingga air akan
menguap pada temperatur rendah. Larutan urea ini bercampur dengan larutan urea
jenuh yang turun dari berometric leg FA-201 upper, dan larutan urea dari sirkulasi
yang dilakukan pompa GA-202 (dari bawah FA-201 bottom kembali ke FA-201
bottom pada bagian atas). Sebagian larutan dari bagian tengah FA-201 bottom
dipompakan oleh GA-201 memasuki tube side HPAC sebagai penyerap panas,
kemudian kembali ke FA-201 upper setelah ditambah dengan larutan induk. Uap
air tersedot oleh tekanan vakum di steam ejector yang menggunakan steam 12
kg/cm2. Kemuudian uap air terkondensasi oleh air yang bersirkulasi melalui
barometric condenser (EE-201#1&#2), dan bersama-sama masuk ke sumur dari
cooling tower proses crystallizer (W-EF-602). Vacuum concentration bekerja
pada tekanan vakum 102 mmHg absolut dan temperatur 72oC. Panas penguapan
air didapat dari panas sensibel larutan urea yang masuk dari DA-203, panas
kristalisasi urea, panas yang didapat dari serapan panas dari urea yang bersirkulasi
di tube side HPAC dan panas Hot Water Jacket. Tekanan vakum dan temperatur
untuk kristalisasi diatur sedemikian rupa, sehingga urea yang keluar mengandung
kristal urea dengan densitas 30%-35%. Larutan urea slurry ini dipompakan dari
bawah FA-201 bottom oleh GA-202, memasuki prethickener (FD-201) lalu
cenrifuge (GF-201), sebagian larutan dikembalikan ke FA-201 bottom. Didalam
prehickener terdapat kasa untuk penyaring larutan urea dimana larutan pekat terus
turun ke centrifuge sedangkan larutan encer memasuki kasa dan turun ke mother
liquor tank (FA-203), sesampainya di centrifuge larutan urea pekat memasuki
basket distributor yang berputar. Dengan adanya gaya sentrifugal larutan urea
pekat menjadi kristal urea karena air yang mash terdapat di larutan terlempar
melewati distribuor basket lalu turun ke mother liquor. Selain berputar, basket
distributor juga bergerak maju mundur sehingga kristal urea terdorong kedepan
memasuki lorong meliingkar yang dipasang tepat berada didepan basket. Diujung
basket dipasang alat penyekrap kristal urea yang disebut cake scrapper. Urea
yang terdorong ke lorong melingkar, disekrap dan karena gaya sentrigugal
memasuki pipa yang terpasang pada lorong melingkar tersebut. Lalu memasuki
sebuah alat yang mempunyai lorog yanng berputar ke bawah (cake catcher).
Dimana pada sisi lain dari lorong tersebut dipanasi oleh steam tekanan 1 kg/cm2g
yang didapat dari penurunan steam 4 kg/cm2g. Pengeringan kristal urea dimulai
dari cake cacther, lalu ke fluiding drayer (FF-301) untuk menguapkan kandungan
airrnya hingga menjadi 0,5 % (maksimal). Udara panas untuk pengering di
fluiding drayer dperoleh dari hembusan udara fan GB-301, kemudian melalui air
heater (EC-301). Temperatur udara pemanas dijaga pada 100oC. Temperatur
tersebut tidak boleh mencapai temperatur titik leleh urea (132,7 oC). Kristal urea
yang telah kring terdorong ke atas bersama dengan udara panas memasuki
pipa pneumatic, lalu ke puncak prilling tower (IA-301) oleh isapan fan GB-302,
diterima oleh empat buah cyclone (FC-301) untuk dipisahkan darii udara panas
yang membawanya. Keluar dari dasar cyclone, kristal urea masuk ke melter EA-
301 melalui screw conveyor JD-301. Pneumatic line memasuki cyclone pada
bagian samping sedemikian rupa sehingga kristal urea kering dengan konsentrasi
99,5 % dan kandungan air 0,5 % akan turun kebawah dengan memutar pada
dinding dalam cyclone karena gaya sentrifugal. Lalu menumpuk dibagian bawah
dari dust box cyclone. Karena adanya tumpukan urea, maka tekanan vakum yang
menarik lempengan (trickle valve) yng dipasan dibagian bawah dust box mejadi
hilang disebabkan berat tumpukan urea. Trickle valve akan membuka, urea turun
ke screw conveyor (JD-301), seterusnya masuk ke melter. Bila urea sudah turun
semua ke screw conveyor, vakum terbentuk lagi dibagian bawah dust box, trickle
valve kembali menutup. Demikian lah kejadiannya berulang-ulang.
Udara panas dan sedikit debu urea yang terbawa dari cyclone karena
isapan fan GB-302 terus ke dust separator (FD-304). Debu urea ditangkap
dengan air yang di-spraykan dari spray nozzle yang dipasang di bagian atas dri
dust separator, kemudian turun ke dust chamber. Kristal urea jatuh diatas tube-
tube peleleh yang terdapat di dalam melter. Steam SML yang bertekanan 7
kg/cm2g memasuki bagian tube setelah terlebih dahulu melalui kerangan
pengatur PIC-301. Untuk melelehkan kristal urea sampai ke inti kristal pada
bagian bawah antara tube-tube peleleh dipasang spacer rod, sehingga celah turun
urea leleh kecil, dan pelelehan menjadi sempurna.
 Urea leleh (molte urea) turun dari melter memasuki head tank FA-301,
lalu masuk ke acoustic granular PF-301 dan dipancarkan keluar melalui lubang-
lubang distributoryang terdapat di bagian bawah acoustic granular.
Temperatur pada outlet melter diatur pada 138oC. Bila temperatur
mencapai 136oC maka urea leleh akan susah melewati lubang dstributor dan dapat
mengakibatkan buntuan di acoustic granular. Sebaliknya bila temperatur 140oC
urea akan berubah menjadi biuret.
Lelehan urea yang dipancarkan dairi acoustic granular dengan temperatur
138oC, turun ke bawah dan didinginkan oleh hembusan udara dari fan GB-303.
Udara pendingin dari GB-303 naik ke atas setelah melewati lubang-lubang
distributor yang terdapat pada fluidizing cooler. Butir-butir urea turun dari
fluidizing cooler, dikirim ke tempat penyimpanan urea melalui beberapa peralatan
yaitu belt conveyor JD-303. Kemudian masuk ke trommol screen FD-303 dimana
urea produk dipisahkan dari ukuran over size. Seterusnya produk urea dilewatkan
belt conveyor yang dipasang timbangan yang disebut belt scale JF-301 dengan
peralatan timbangan WIS-301.
Hembusan udara dari GB-303 yang membawa debu-debu urea, sebelum
keluar dari ruang dust chamber terlebih dahulu diserap ureanya dengan air yang
di-spraykan di atas packed bed yang terdapat di ruang dust chamber. Udara keluar
dari dust chamber juga karena isapan dri fan GB-304 yang dipasang di bagian
atas dari ruang dust chamber.
Larutan urea sekitar 25 % yang terbentuk di dust chamber berasal dari:
1. Air sprayer penyerap debu urea di dust separator yang turun melewati packed
column di ruang dust chamber. Air sprayer dust separator berasal dari pompa
GA-301 yang suction-nya diperoleh dari aliran line discharge pompa cooling
tower proses crystallizer GA-602.
2. Air sprayer untuk packed column dust chamber yang berasal dari air yang
bersirkulasi dari pompa dust chamber GA-302, dan menyerap debu yang
berasal dari ruang bawah acoustic granular.
 Larutan dengan 25 % urea di dust chamber turun ke bawah secara overflow
dari ruang dust chamber. Kemudian ke bawah prilling tower dan ditampung di
disolving tank FA-302 & FA-303. Seterusnya larutan urea tersebut akan
dikembalikan lagi untuk didaur ulang dengan beberapa cara, yaitu:
1. Dimasukkan ke mother liquor tank.
2. Dimasukkan ke line down stream FIC-204, line mother liquor ke LPA.
3. Dikirim ke karbamat tank FA-402 untuk kemudian dikirim ke seksi recovery.

2.3 Produk
Produk yang dihasilkan oleh Pabrik Urea adalah urea prill. Urea
(NH2CONH2) adalah senyawa berbentuk kristal putih dan tidak berbau. Bila
bercampur air, dapat terhidrolisa menjadi senyawa amonium karbamat dan
terdekomposisi menjadi amoniak dan CO2. Urea larut dalam air, alkohol, dan
benzene. Daya racunnya rendah, tidak mudah terbakar, dan tidak meniggalkan
residu garam setelah dipakai untuk tanaman. Urea prill pada PT. PUSRI
mempunyai sifat fisika dan standar komposisi yang dapat dilihat pada Tabel 11
dan Tabel 12.
Tabel 11. Sifat-Sifat Fisik Urea
No Sifat Nilai
1 Titik didih 132,0oC
2 Titik leleh 132,7oC
3 Spesifik gravity 1,335
4 Indeks bias 1,484
5 Bentuk Kristal Tetragonal
6 Panas pembentukan pada 25oC -47,12 Kkal/mol
7 Panas fusi 60 Kkal/mol
8 Panas pelarutan dalam air 60 Kkal/gr
9 Panas kristalisasi 58 Kkal/gr
10 Densitas curah 0,74 gr/cm2

Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book,1996

Tabel 12. Spesifikasi Urea Produk PT. PUSRI

Spesifikasi Detail Keterangan

Komposisi (% wt)
1. Nitrogen 46 % Minimum
2. Biuret 0,5 % Maksimum
3. Kandungan air (moisture) 0,5 % Maksimum
4. NH3 bebas 150 ppm (b/b) Maksimum
5. Debu (pan) 15 ppm (b/b) Maksimum
6. Fe 1 ppm (b/b) Maksimum
Ukuran (Prill Size)
1. 6 – 8 US mesh 95 % Minimum
2. > 25 US mesh 2% Maksimum
Putih, butiran (prilled), free
Penampilan flowing, tidak mengandung -
bahan berbahaya.
Urea dalam
1.000 metrik ton/ jam
Kecepatan Muat (loading rate) kantong urea
3.500 metrik ton/ jam
curah
Ukuran vessel draft pembuatan 6,5 meter -
Sumber : Dinas Teknik Proses PUSRI Palembang

- Produk Samping
Produk samping yang dihasilkan dari proses reaksi pembuatan urea
diantaranya biuret, air, ammonium karbamat. Biuret merupakan senyawa kimia
yang dihasilkan akibat dekomposisi urea. Urea akan terdekomposisi menjadi
biuret jika dipanaskan pada waktu yang lama dan tekanan yang rendah. Reaksi
pemebentukan biuret :
2 CO (NH2)2  NH2CONHCONH2 + NH3
Kadar biuret yang tinggi dalam produk (>2%) sangat mengganggu
terhadap pertumbuhan tanaman. Selain produk samping yang dihasilkan dari
hasil reaksi pembentukan urea terdapat juga produk saping yang nerupakan
bahan baku pembuatan urea yaitu, amoniak dan CO2.

2.4 Sistem Pemasaran

Pada Pada tahun 1979, PT Pusri ditunjuk sebagai penanggung jawab pengadaan
dan penyaluran seluruh jenis pupuk bersubsidi, baik yang berasal dari produksi dalam
negeri maupun luar negeri untuk memenuhi kebutuhan program intensifikasi
pertanian melalui Keputusan Menteri Perdagangan dan Koperasi No.56/KP/II/1979.
 Berdasarkan penunjukan tersebut, PTPUSRI bertanggung jawab dalam
memasarkan dan mendistribusikan berbagai jenis pupuk hingga sampai di tangan
petani (Pipe Line Distribution Pattern) dengan menekankan mekanisme distribusi
pada faktor biaya (Least Cost Distribution Pattern). Untuk dapat memenuhi
kewajibannya tersebut, PT PUSRI memiliki sistem distribusi yang ditunjukkan pada
Gambar 1.4 dan Gambar 1.5.

Gedung

lini II Gedung Koperasi/KU

PT Pupuk Sriwidjaja Gedung Koperasi/KUD
D
UPP ( Unit Lini III
Lini III penyalur
UPP ( Unit
Pengantongan
Pengantongan
Pupuk)
Pupuk)
Pengecer
Pengecer
Keterangan :
Pupuk Kantong
Petani
Pupuk Kantong
Petani
Pupuk Curah
Pupuk Curah

Gambar 1.4. Jalur pengadaan dan distribusi pupuk dalam negeri (Pipe Line
Distribution Pattern)
(Sumber: PT Pusri Palembang, 2017)

Importir KUD
yang Gudang Gudang Koperasi
ditunjuk Lini II Lini III penyalur Pengecer Petani
pemerintah

Gambar 1.5. Pengadaan dan distribusi pupuk ekspor

(Sumber : PT Pusri Palembang, 2017)

Wilayah pemasaran PT Pusri terdiri dari:

Wilayah I : NAD, Sumatera Utara, Sumater Barat, Riau, Kepri, Jambi, Sumatera
Selatan, Bengkulu, Babel, Lampung, dan Kalimatan Barat.
Wilayah II : Banten, Jawa Barat, Jawa Tengah, Jawa Timur, DIY, dan Kalimantan
Selatan

Selain dipasarkan di dalam negeri, produk Urea PTPUSRI juga diekspor ke

negara tetangga seperti Philipina, Thailand dan Malaysia.
 Gambar 1.6. Jalur perencanaan kebutuhan dan alur pendistribusian
(Sumber: Dinas Teknik Proses PTPUSRI Palembang, 2015)

Tabel 1.7. Laporan penjualan pupuk PT Pusri

(Sumber: Dinas Teknik Proses PT PUSRI Palembang, 2017)

Untuk dapat memenuhi kewajibannya tersebut PTPUSRI memiliki sistem

distribusi, baik untuk tata niaga pupuk produksi dalam negeri maupun pupuk untuk di
impor. Sarana distribusi dan pemasaran yang dimiliki PTPUSRI, yaitu :
1. Satu buah kapal amoniak : MV. Sultan Machmud Badarudin II.
2. Tujuh buah kapal pengangkut pupuk curah dan satu unit kapal sewa berdaya
muat masing-masing 66.500 ton, yaitu MV. PUSRI Indonesia, MV.Abusamah,
MV. Sumantri Brojonegoro, MV. Mochtar Prabunegara, MV. Julianto Mulio
Diharjo, MV. Ibrahim Zahier dan MV. Otong Kosasih.
3. Empat unit pengantongan pupuk di Belawan, Cilacap, Surabaya, Dan
Banyuwangi serta 1 UPP (Unit Pengantongan Pupuk) sewa di Semarang.
4. 595 buah gerbong kereta api.
5. 107 unit gudang persediaan pupuk dan 261 unit gudang sewa.
6. 25 unit pemasaran PUSRI daerah (PPD) di Ibukota Propinsi.
7. 180 kantor pemasaran PUSRI Kabupaten (PPK) di Ibukota Kabupaten.
8. Empat unit kantor perwakilan PUSRI Holding di produsen pupuk, yaitu :
a. PT PUSRI Palembang
b. PTPupuk Kujang
c. PT Petrokimia
d. PT Pupuk Iskandar Muda
e. PT Pupuk Kalimantan Timur

Pada tanggal 1 Desember 1998, pemerintah menghapuskan tata niaga pupuk,

baik produksi dalam Negeri maupun impor. Keputusan tersebut membuat setiap
pabrik pupuk berhak untuk memasarkan sendiri produknya di Indonesia, namun
untuk penyalur untuk setiap pabrik pupuk yang ada dengan sistema rayonisasi.
Sebagai contoh pemenuhan kebutuhan pupuk untuk provinsi Bali merupakan
kewajiban dari PT Pupuk Kalimatan Timur, namun apabila terjadi kekurangan suplai
di Bali maka produsen yang lain dapat memberi bantuan penjualan pupuk di Bali.
Adanya keputusan pemerintah ini hanya berlaku pada tata niaga Pupuk Nasional dan
tidak mempengaruhi status PT PUSRI Holding Company.
2.5 Utilitas
Dalam suatu pabrik kimia unit penunjang/offsite/utilitas merupakan unit
pendukung yang bertugas mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik
amoniak dan urea, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku
dan bahan pembantu. Selain itu juga menerima buangan dari pabrik amoniak
dan urea untuk diolah sehingga dapat dimanfaatkan lagi atau dibuang agar tidak
mengganggu lingkungan.
Unit utilitas di PT Pupuk Sriwidjaja khususnya pada Departemen Operasi
PUSRI-II terdiri dari :
1. Gas Metering Station (GMS)
2. Water Treatment
3. Demineralized Water Plant
4. Cooling Water System
5. Plant Air dan Instrument Air
 6. Steam System
7. Electric Power Generation System
8. CO2 Plant
9. ASP

 Gas Metering Station (GMS)

Gas alam untuk proses dan bahan bakar PUSRI disediakan oleh
Pertamina melalui gas metering station. Gas metering station (GMS) berfungsi
untuk memisahkan cairan (HHC) di KO drum, menyaring debu-debu dan
kotoran di filter scrubber, mengatur tekanan gas alam sesuai kebutuhan
masing-masing pabrik menggunakan pressure control valve, dan mengukur laju
alir gas alam menggunakan flowmeter Pertamina dan Pusri.
 Water Treatment
Sungai Musi merupakan sumber utama air yang digunakan oleh PT PUSRI.
Namun sebelum digunakan air tersebut harus mengalami beberapa perlakuan
agar memenuhi standar yang sudah ditetapkan. Water treatment plant adalah
pabrik yang mengolah air sungai menjadi air bersih (filtered water). Proses
pengolahan pada water treatment meliputi koagulasi, flokulasi, sedimentasi dan
filtrasi. Air bersih (filtered water) yang dihasilkan digunakan untuk make-up
cooling water, bahan baku demin water, air minum dan service water.
Peralatan utama pada proses water treatment adalah :
a. Pompa Sungai
b. Premix Tank (Floculator)
c. Clarifier (Floc Treator)
d. Tangki dan pompa – pompa bahan kimia
e. Clearwell
f. Pompa Transfer Clearwell
g. Sand Filter
h. Filter Water Storage
 Demineralized Water Plant
 Demin plant adalah unit pengolahan air bersih/jernih (filtered water)
dengan sistem pertukaran ion agar air tersebut terbebas dari zat-zat yag masih
terlarut didalamnya, sehingga didapatkan air yang bermutu tinggi dan
memenuhi persyaratan sebagai air umpan Boiler yang bertekanan tinggi (105
kg/cm2g) di Amoniak plant.
Peralatan-peralatan yang digunakan untuk pembuatan demin water ini adalah :
a. Pompa Make Up Demin
b. Carbon Filter
c. Cation Exchanger
d. Anion Exchanger
e. Mixed Bed
f. Tangki dan pompa injeksi Acid dan Caustic
g. Neutralizer Tank
h. Demin Water Tank
 Cooling Water System (Sistem Air Pendingin)
Sistem air pendingin merupakan sistem yang menyediakan air pendingin
dengan kualitas dan kuantitas tertentu yang diperlukan untuk pendinginan
proses di pabrik. Tipe sistem air pendingin di PT. PUSRI yaitu open
recirculating atau sistem air sirkulasi terbuka.Peralatan utama pada sistem air
pendingin di PUSRI-II meliputi :
a. CoolingTower.
b. Basin.
c. ID Fan.
d. Pompa sirkulasi air pendingin.
e. Sistem injeksi bahan kimia
 Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)
Plant air atau udara pabrik adalah udara bertekanan yang digunakan
untuk berbagai keperluan pabrik. Udara Instrumen adalah udara bertekanan
yang telah dikeringkan atau dihilangkan kandungan airnya.
 Udara pabrik digunakan untuk udara Purging, mesin pengantongan
pupuk (bagging), udara pembersih urea, pengadukan dan peralatan lain seperti
snapper. Sumber udara pabrik secara normal adalah compressor udara 101-J
pabrik amoniak dan sumber tambahan adalah kompressor udara standby.
Tekanan udara pabrik adalah 5 kg/cm2 pada temperatur ambient.
Udara instrumen digunakan untuk menggerakkan peralatan
instrumentasi (pneumatic) seperti control valve dan transmitter. Sumber dari
udara instrumen adalah compresor 101-J Amoniak plant dan kompresor udara
standby. Tekanan udara instrumen adalah 7 kg/cm2g (100 psig) dengan
temperatur ambient dan dewpoint -40oC.
 Steam System
Steam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan sebagai
penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan pompa atau compressor,
pemanas di heater atau reboiler, media stripping. Alat pembangkit steam
disebut boiler. Bahan baku pembuatan steam adalah air bebas mineral (air
demin).
 CO2 Plant
Sebuah pabrik yang memproses CO2 gas menjadi CO2 cair dan CO2
padat (Dry Ice = Es kering), yang bahan bakunya diperoleh dari Amoniak
plant.CO2 Plant di PT. PUSRI memproduksi CO2 cair sebanyak 55 m3 per
hari dan pabrik ini di operasikan oleh Utilitas Pusri II.
Sifat-sifat CO2 :
a. Karbon Dioksida (CO2) adalah gas yang tidak berwarna dan bersifart asam
dengan Berat Molekul = 44, Specific Grafity = 1,976, Beratnya = 1,35 x
berat udara. Sebagai gambaran bahwa 1m3 gas pada 25 o C pada tek 1 Atm
beratnya = 1,8 Kg (4 Lbs).
b. Karbon Dioksida (CO2) padat memp.Specific Grafity = 1,56. Bentuknya
pun seperti juga es biasa / balok hanya bedanya dry ice / es kering tidak
melalui phase cair, langsung menguap (phase gas), sehingga lazim disebut
es kering.
 Kegunaan CO2 Cair :
a. Karbonisasi beverages ( Limun, Sprite, fanta, the botol, Air soda , dll )
b. Pemadam api / Racun Api dry chemical
c. Untuk rumah sakit dan Laboratorium

Kegunaan CO2 padat ( Dry ice ) untuk pendingin bahan makanan seperti
a. Udang / Ikan / daging Baik dalam penyimpanan maupun dalam pengiriman
jarak jauh
b. Industri farmasi & Chemicals
c. Pabrik penggilingan bahan – bahan warna dan pigment.
d. Menentukan titik beku minyak kapal terbang.
e. Mengawetkan mayat
f. Membuat kabut tiruan dalam pertunjukan /Show atau shooting film

 Air Separation Plant (ASP)

Air Separation Plant (ASP) adalah suatu proses pemisahan udara yang
bertujuan untuk mendapatkan Nitrogen dan Oksigen. Proses pemisahan ini
berdasarkan atas perbedaan Boiling point ( titik didih ) komponen-komponen
yang terdapat didalam udara, dimana komponen yang mempunyai boiling
point lebih tinggi akan mencair lebih dulu. Proses ini berlangsung pada suhu
sangat rendah yang disebut Proses Cryogenic ( suhu dibawah – 100 oC ).
Beberapa tahapan proses ini ialah :
a. Air Compressed ( Penyediaan udara tekan )
b. Air Purification (Pemurnian udara)
c. Cooling Air to Cryogenic Temperature ( Pendinginan udara )
d. Rectification ( Pemisahan udara )
e. Liquid Storage & Vaporation ( Pengambilan Produksi )
 BAB III
UTILITAS

DAFTAR PUSTAKA