BAB 1.

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kekerasan merupakan salah satu sifat mekanik dari logam. Pengujian
kekerasan secara luas digunakan dalam proses inspeksi dan control. Salah satu
proses yang mempengaruhi kekerasan suatu material adalah proses heat treatment.
Kekerasan sulit untuk didefinisikan karena memiliki arti yang berbeda sesuai
dengan bidang pemakaiannya. Pada pengujian logam kekerasan didefinisikan
sebagai ketahanan suatu logam terhadap indentasi (penekanan) sedangkan didalam
mineralogi kekerasan merupakan ketahanan suatu mineral terhadap goresan dengan
menggunakan standar kekerasan mohs.
Pemilihan logam yang akan digunakan untuk aplikasi ketahanan gesekan
(wear resistence) harus mempertimbangkan sifat kekerasan logam
tersebut. Hubungan kekerasan sebanding dengan kekuatan logam dimana
kekerasan suatu logam akan meningkat maka kekuatan logam tersebut juga
cenderung meningkat, namun nilai kekerasan ini berbanding terbalik dengan
keuletan dari logam. Meskipun logam keras dipandang lebih kuat daripada logam
lunak, namun yang perlu diperhatikan adalah bahwa tingkat kekerasan bahan yang
tinggi belum menjamin bahwa komponen mesin memiliki kekuatan (ketahanan)
untuk menerima beban.
Berkaitan dengan penggunaan logam keras dan lunak ini, kita memaklumi
bahwa teknologi yang berkembang saat ini di negara kita masih dalam tahap
pengembangan teknologi tepat guna dan rekayasa industri yang tingkat resikonya
tidak terlalu tinggi, sehingga ketelitian dalam perancangan pun menjadi rendah,
sebab perancangan konstruksi mesin berteknologi sederhana tentunya jauh berbeda
dengan perancangan konstruksi mesin berteknologi tinggi, dan yang pasti
perancangan konstruksi mesin berteknologi tinggi memerlukan pengolahan logam
yang berkualitas pula.
Dengan demikian, bahan benda kerja yang baik dan berkualitas tidak
hanya ditentukan oleh keras atau lunaknya bahan tersebut, tetapi sangat banyak
ditentukan oleh ketepatan memilih bahan sesuai besarnya pembebanan yang
diberikan. Dengan pemilihan bahan yang tepat, akan diperoleh tingkat efisiensi
yang tinggi dan dijamin kuat untuk menerima beban.
Pentingnya sifat kekerasan dalam pemilihan material logam untuk
peralatan teknik seperti untuk komponen mesin yang mengalami gesekan
contohnya piston dan lain sebagainya. Maka penting untuk melakukan praktikum
ini untuk memahami seta mempelajari lebih lanjut bagaimana proses pengukuran
kekerasan logam khususnya material baja dengan menggunakan mesin uji
kekerasan rockwell.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas dapat dirumuskan masalah yaitu:
a. Bagaimana proses uji kekerasan rockwell pada logam?
b. Apa saja alat dan bahan yang digunakan saat proses uji kekerasan rockwell?

1.3 Tujuan
Berdasarkan rumusan masalah di atas, penulisan laporan ini bertujuan untuk:
a. Dapat mengetahui proses uji kekerasan rockwell pada logam
b. Dapat mengetahui alat dan bahan yang digunakan saat proses uji kekerasan
rockwell

1.4 Manfaat
Adapun manfaat dari percobaan ini adalah:
a. Mengetahui cara menghitung nilai kekerasan spesimen dengan menggunakan
alat uji kekerasan rockwell
b. Mengetahui pengembangkan ilmu di bidang pengujian terhadap kekerasan
pada logam
 BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Uji Kekerasan

Kekerasan bukanlah unsur intrinsik material yang dapat ditentukan dengan
konsep yang telah ada seperti halnya dari hukum massa, panjang dan waktu. Nilai
kekerasan didapat dari beberapa prosedur pengukuran. Kekerasan material dapat
ditentukan dengan penggoresan ataupun pemotongan seperti contohnya material B
digores dengan material C, tetapi bukan untuk material A. Jadi langkahnya adalah
material A digores dengan material B, dan material B digores dengan material C.
(Fisher, 2009)
Kekerasan suatu material didefinisikan sebagai ketahanan material
tersebut terhadap gaya penekanan dari material lain yang lebih keras. Penekanan
tersebut dapat berupa mekanisme penggoresan (stratching), pantulan ataupun
indentasi dari material terhadap suatu permukaan benda uji. (Wahyuni, 2008)
Berdasarkan mekanisme penekanan tersebut, dikenal 3 metode kekerasan:
a. Metode gores
Metode ini dikenalkan oleh Fredrich Mohs yang membagi kekerasan
material di dunia ini berdasarkan skala mohs. Skala ini bervariasi dari nilai 1 untuk
kekerasan yang paling rendah, sebagaimana dimiliki oleh material talk, hingga
skala 10 sebagai kekerasan tertinggi, sebagaimana dimiliki oleh intan.
b. Metode pantul (rebound)
Kekerasan suatu material ditentukan oleh alat Scleroscope yang mengukur
tinggi pantulan suatu pemukul (hammer) dengan berat tertentu yang dijatuhkan dari
suatu ketinggian terhadap benda (rebound) yang dihasilkan mewakili kekerasan
benda uji. Semakin tinggi pantulan tersebut, yang ditunjukkan oleh dial pada alat
pengukur, maka kekerasan benda uji dinilai semakin tinggi.
c. Metode Identasi
Tipe perhitungan nilai kekerasan dengan metode indentasi lebih banyak
dilakukan dikarenakan lebih mudah dan dapat diakukan dilapangan tanpa merusak
elemen mesin itu sendiri. Tipe penghitungan kekerasan material/logam ini adalah
dengan mengukur tahanan plastis dari permukaan suatu material konstruksi mesin
dengan specimen standar terhadap penetrator.

2.2 Ball identation test (Brinell)

Metode pengujian ini merupakan metode yang paling banyak dilakukan di
lapangan dikarenakan mudah dalam pengukurannya. Pengujian kekerasan dengan
metode brinell biasanya digunakan untuk mengukur kekerasan suatu bahan dengan
kekerasaan yang rendah. Karena bentuk ujung mata penekan maka cenderung ada
nilai kemiringan dan kemelesetan, maka kurang ocok jika digunakan untuk menguji
nilai kekerasan material alloy dan material dengan kekerasan tinggi lainnya.
Metode uji kekerasan yang diajukan oleh J.A. Brinell pada tahun 1900 ini
merupakan ujikekerasan lekukan yang pertama kali banyak digunakan serta disusun
pembakuannya. Uji kekerasan ini berupa pembentukan lekukan pada permukaan
logam memakai bola baja yang dikeraskan yang ditekan dengan beban tertentu.
Beban diterapkan selama waktu tertentu, biasanya 30 detik, dan diameter lekukan
diukur dengan mikroskop, setelah beban tersebut dihilangkan. Permukaan yang
akan dibuat lekukan harus relatif halus, rata dan bersih dari debu atau kerak.
Uji brinell dilakukan dengan penekanan sebuah bola baja yang terbuat dari
baja chrom yang telah dikeraskan dengan diameter tertentu, oleh gaya tekan secara
statis kedalam permukaan logam yang diuji harus rata dan bersih. Setelah gaya
tekan ditiadakan dan bola baja dikeluarkan dari bekas lekukan, maka diameter
paling atas dari lekukan tadi diukur secara teliti untuk kemudian dipakai untuk
penentuan kekerasan logam yang diuji dengan menggunakan rumus:

2P
BHN = πD …………………………….(1)
[ D−√(D2 −d2 )]
2

Keterangan:
P = Beban yang diberikan (KP atau Kgf).
D = Diameter indentor yang digunakan.
d = Diameter bekas lekukan.
 Gambar 2.1 Pengujian dengan metode Brinell
(Sumber : www.eng.sut.ac.th)

Bila memakai bola baja untuk uji brinell, biasanya yang terbuat dari baja
chrom yang telah disepuh atau ada juga cementite carbide, bola brinell ini tidak
boleh berdeformasi sama sekali disaat proses penekanan kepermukaan logam uji.
Standar dari bola brinell yaitu mempunyai Ø 10 mm atau 0,3937 in, dengan
penyimpangan maksimal 0,005 mm atau 0,0002 in. Selain yang telah distandarkan
seperti diatas terdapat juga bola-bola brinell dengan diameter lebih kecil (Ø 5 mm,
Ø 2,5 mm, Ø 2 mm, Ø 1,25 mm, Ø 1 mm, Ø 0,65 mm) yang juga mempunyai
toleransi-toleransi tersendiri. Misalnya untuk diameter 1 s/d 3 mm adalah lebih
kurang 0,0035 mm, antara 3 s/d 6 adalah 0,004 mm dan antara 6 s/d 10 adalah 0,005
mm. Terdapat table yang menunjukan perbedaan penggunaan ujung mata penekan
dengan benda uji.

Gambar 2.2 Indentor uji kekerasan Brinell

(www.gantep.edu.tr)

Pengujian kekerasan dengan metode Brinell bertujuan untuk menentukan

kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material terhadap bola baja
(indentor) yang ditekankan pada permukaan material uji tersebut (speciment).
Idealnya, pengujian Brinell diperuntukan bagi material yang memiliki kekerasan
Brinell sampai 400 HB, jika lebih dari nilai tersebut maka disarankan menggunakan
metode pengujian Rockwell ataupun Vickers.
Angka kekerasan Brinell (HB) didefinisikan sebagai hasil bagi (koefisien)
dari beban uji (F) dalam Newton yang dikalikan dengan angka faktor 0,102 dan luas
permukaan bekas luka tekan (injakan) bola baja (A) dalam milimeter persegi.
Identor (Bola baja) biasanya telah dikeraskan dan diplating ataupun terbuat dari
bahan Karbida Tungsten. Jika diameter Identor 10 mm maka beban yang digunakan
(pada mesin uji) adalah 3000 N sedang jika diameter Identornya 5 mm maka beban
yang digunakan (pada mesin uji) adalah 750 N.
Dalam Praktiknya, pengujian Brinell biasa dinyatakan dalam (contoh ) :
HB 5 / 750 / 15 hal ini berarti bahwa kekerasan Brinell hasil pengujian dengan bola
baja (Identor) berdiameter 5 mm, beban uji adalah sebesar 750 N per 0,102 dan
lama pengujian 15 detik. Untuk semua jenis baja lama pengujian adalah 15 detik
sedang untuk material bukan besi lama pengujian adalah 30 detik.

2.3 Cone identation test (Rockwell)

Uji kekerasan Rockwell ini didasarkan kepada penekanan sebuah indentor
dengan suatu gaya tekan tertentu kepermukaan yang rata dan bersih dari suatu
logam yang diuji kekerasannya. Setelah gaya tekan dikembalikan ke gaya minor
maka yang dijadikan dasar perhitungan nilai kekerasan Rockwell bukanlah hasil
pengukuran diameter ataupun diagonal bekas lekukan tetapi justru dalamnya bekas
lekukan yang terjadi itu. Inilah kelainan cara Rockwell dibandingkan dengan cara
pengujian kekerasan lainnya.

Pengujian Rockwell mirip dengan pengujian brinell, yakni angka

kekerasan yang diperoleh merupakan fungsi derajat indentasi. Beban dan indentor
yang digunakan bervariasi tergantung pada kondisi pengujian. Berbeda dengan
pengujian brinell, indentor dan beban yang digunakan lebih kecil sehingga
menghasilkan indentasi yang lebih kecil dan lebih halus. Banyak digunakan di
industri karena prosedurnya lebih cepat. (Yilmas, 2015)
 Indentor atau “penetrator” dapat berupa bola baja atau kerucut intan
dengan ujung yang agak membulat (biasa disebut “brale”). Diameter bola baja
umumnya 1/16 inchi, tetapi terdapat juga indentor dengan diameter lebih besar,
yaitu 1/8, 1/4, atau 1/2 inchi untuk bahan-bahan yang lunak. Pengujian dilakukan
dengan terlebih dahulu memberikan beban minor 10 kg, dan kemudian beban
mayor diaplikasikan. Beban mayor biasanya 60 atau 100 kg untuk indentor bola
baja dan 150 kg untuk indentor brale. Mesikpun demikian, dapat digunakan beban
dan indentor sesuai kondisi pengujian. Karena pada pengujian Rockwell, angka
kekerasan yang ditunjukkan merupakan kombinasi antara beban dan indentor yang
dipakai, maka perlu diberikan awalan huruf pada angka kekerasan yang
menunjukkan kombinasi beban dan penumbuk tertentu untuk skala beban yang
digunakan.

Dial pada mesin terdiri atas warna merah dan hitam yang didesain untuk
mengakomodir pengujian skala B dan C yang seringkali dipakai. Skala kekerasan
B digunakan untuk pengujian dengan kekerasan medium seperti baja karbon rendah
dan baja karbon medium dalam kondisi telah dianil (dilunakkan). Range
kekerasannya dari 0–100. Bila indentor bola baja dipakai untuk menguji bahan
yang kekerasannya melebihi B 100, indentor dapat terdefomasi dan berubah
bentuk. Selain itu, karena bentuknya, bola baja tidak sesensitif brale untuk
membedakan kekerasan bahan-bahan yang keras. Tetapi jika indentor bola baja
dipakai untuk menguji bahan yang lebih lunak dari B 0, dapat mengakibatkan
pemegang indentor mengenai benda uji, sehingga hasil pengujian tidak benar dan
pemegang indentor dapat rusak.

Gambar 2.3 Indentor Rockwell

(www.gantep.edu.tr)
 Pengujian Rockwell yang umumnya biasa dipakai ada ke jenis yaitu HRA,
HRB, dan HRC. HR itu sendiri merupakan suatu singkatan dari kekerasan Rockwell
atau Rockwell hardness number dan kadang-kadang disingkat dengan huruf R saja.
Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell ini diatur berdasarkan standar DIN
50103. Tingkat skala kekerasan menurut metode Rockwell adalah berdasarkan pada
jenis indentor yang digunakan pada masing-masing skala. Dalam metode Rockwell
ini terdapat dua macam indentor yang ukurannya bervariasi, kedua jenis indentor
itu adalah:

a. Kerucut intan dengan besar sudut 120o (Rockwell cone)

Untuk mendapatkan nilai HRc digunakan sebuah indentor kerucut
diamond yang memiliki sudut puncak 120o yang ujungnya dibundarkan dengan jari-
jari 0,2 mm dan dipakai untuk menentukan kekerasan baja-baja yang telah
dikeraskan. Kerucut diamond biasa disebut juga ”brale”.

b. Bola baja dengan berbagai ukuran, dikenal pula dengan “Rockwell”.

Untuk cara pemakaian skala ini, lebih dahulu ditentukan dan dipilih
ketentuan angka kekerasan maksimum yang boleh digunakan oleh skala tertentu.
Jika pada skala tetentu tidak tercapai angka kekerasan yang akurat, maka kita
tentukan skala lain yang dapat menunjukan angka kekerasan yang jelas.
Sebagaimana rumus tertentu, maka skala memiliki standar atau acuan. Untuk
mendapatkan nilai HRB harus menggunakan sebuah indentor berupa bola baja yang
disepuh dengan ukuran Ø 1/16” dan ini digunakan untuk jenis logam yang tidak
mendapatkan perlakuan pengerasan sebelummya (sepuh) dan untuk semua jenis
non-ferrous dalam kondisi padat.

Gambar 2.4 Pengujian Rockwell

(www.Gordonengland.co.uk)
 Banyak produk yang diproduksi terbuat dari berbagai jenis logam dan
paduan bervariasi dalam kekerasan, ukuran, dan ketebalan tertentu. Untuk
mengakomodasi pengujian beragam produk tersebut, maka ada beberapa jenis
indentor yang berbeda yang dikembangkan untuk uji Rockwell untuk digunakan
dalam hubungannya dengan berbagai tingkat kekuatan standar. Setiap kombinasi
jenis indentor dan gaya yang telah ditunjuk sebagai skala kekerasan Rockwell yang
berbeda. ASTM mendefinisikan tiga puluh skala Rockwell yang berbeda, seperti
yang ditunjukkan pada Tabel 2.1. Skala kekerasan Rockwell dibagi menjadi dua
kategori:
1) Rockwell skala biasa
2) Skala Superficial Rockwell.
Kedua kategori tes menggunakan jenis yang sama indentor. Timbangan
Rockwell biasa menggunakan tingkat kekuatan yang lebih berat. Untuk skala ini,
tingkat kekuatan awal adalah 98,07 N (10 kgf), dan standar Total tingkat kekuatan
mungkin 588,4 N (60 kgf), 980,7 N (100 kgf) atau 1471 N (150kgf). Timbangan
Rockwell dangkal mempekerjakan tingkat kekuatan ringan, biasanya untuk
menggunakan bahan tipis. Untuk skala Rockwell superficial, awal Tingkat kekuatan
adalah 29,42 N (3 kgf), dan total tingkat kekuatan standar mungkin 147.1 N (15
kgf), 294,2 N (30 kgf) atau 441,3 N (45 kgf). Tabel 1 memberikan aplikasi khas
untuk Rockwell berbeda sisi seperti yang direkomendasikan oleh ASTM dan daftar
jenis yang sesuai dari indentor dan kekuatan tingkat untuk digunakan dengan skala
tertentu.
Metode uji kekerasan Rockwell ditentukan oleh standar nasional Indonesia
(SNI) dan standar internasional. Di Amerika Utara, sebagian pengujian kekerasan
Rockwell adalah dilakukan sesuai dengan standar yang diterbitkan oleh ASTM. Di
lain negara di seluruh dunia, pengujian industri mungkin sesuai dengan Standar
Nasional Indonesia.tetapi di negara mengadopsi ISO Standar kekerasan Rockwell
The International Organization of Legal Metrologi (OIML) menerbitkan dokumen
kekerasan Rockwell disebut sebagai rekomendasi International untuk negara-negara
yang ingin mengatur pengujian kekerasan Rockwell untuk tujuan hukum. Saat ini,
penggunaan OIML dokumen ini sangat sedikit. Di bawah ini adalah standar
dokumen yang menentukan persyaratan untuk pengujian kekerasan Rockwell, serta
dokumen-dokumen lain yang terkait untuk pengujian kekerasan Rockwell. (low,
2001)

a) ASTM
(1)ASTM E 18-2000, metode uji Standar dengan metode Rockwell dan Rockwell
Hardness Superficial untuk bahan logam
(2)ASTM E 110-82, Cara uji ini untuk Kekerasan lekukan metalik bahan oleh
portable hardness testers
(3)ASTM E 140-97, tabel konversi kekerasan standard untuk segala logam

b) OIML
(1) OIML International rekomendation No. 11 (1974), untuk verifikasi dan
kalibrasi "Rockwell B" kekerasan standar blok
(2)OIML International rekomendation No. 12 (1974), untuk verifikasi dan kalibrasi
"Rockwell C" kekerasan standar blok
(3)OIML International rekomendation No. 36 (1976), untuk verifikasi indentor
untuk mesin pengujian kekerasan (Sistem: Brinell - Rockwell B, F,dan T -
Vickers - Rockwell C, A, dan N)
(4)OIML International rekomendation No. 39 (1981), untuk verifikasi mesin
pengujian kekerasan (Rockwell B, F, T - C, A, sistem N

c) ISO
(1)ISO 6508-1 bahan logam - uji kekerasan Rockwell (skala A, B, C, D,E, F, G, H,
K, N, T) - Bagian 1: Cara uji, 1999/09/01
(2)ISO 6508-2 bahan logam - uji kekerasan Rockwell (skala A, B, C, D,E, F, G, H,
K, N, T) - Bagian 2: Verifikasi mesin pengujian, 1999/09/01
(3)ISO 6508-3 bahan logam - uji kekerasan Rockwell (skala A, B, C, D,E, F, G, H,
K, N, T) - Bagian 3: Kalibrasi blok referensi, 1999/09/01
 Tabel 2.1 Skala kekerasan Rockwell dan huruf awalnya
Beban Beban
Simbol Warna
Kel Indentor minor total
Skala Dial
(Kg) (Kg)

A Diamond Cone 10 60 Merah

B Bola Baja 1/16 – inch 10 100 Merah

I
C Brale 10 150 Hitam

A Brale 10 60 Hitam
D Brale 10 100 Hitam
E Bola Baja 1/8 – Inch 10 100 Merah
II F Bola Baja 1/16 – Inch 10 60 Merah
G Bola Baja 1/16 – Inch 10 150 Merah
H Bola Baja 1/8 – Inch 10 60 Merah
K Bola Baja 1/8 – Inch 10 150 Merah

L Bola Baja 1/4 – Inch 10 60 Merah

M Bola Baja 1/4 – Inch 10 100 Merah
P Bola Baja 1/4 – Inch 10 150 Merah
III
R Bola Baja 1/2– Inch 10 60 Merah
S Bola Baja 1/2– Inch 10 100 Merah
V Bola Baja 1/2– Inch 10 150 Merah

Ketika skala Rockwell dapat diterima untuk pengujian material, umumnya,

skala yang paling umum digunakan untuk jenis bahan menjadi diuji harus dipilih.
Dalam kasus di mana skala Rockwell ini tidak sesuai untuk aplikasi tertentu, skala
mempekerjakan hasil pengukuran terbaik. Gaya tertinggi akan menghasilkan
lekukan terbesar yang mencakup lebih dari bahan uji, dan itu akan memberikan
nilai kekerasan Rockwell yang lebih representatif dari bahan secara keseluruhan.
Selain itu, nilai tes dengan beban tertinggi memberikan yang paling sensitivitas di
Rockwell kekerasan
 Dalam keadaan di mana pengguna ingin membandingkan pengukuran
dengan diperoleh Data kekerasan Rockwell sebelumnya, skala yang sama harus
terpilih sebagai digunakan untuk pengujian sebelumnya selama tes data yang
didapat adalah valid. Ini lebih disukai untuk pengujian pada satu skala Rockwell
dan kemudian mengkonversi data ke skala Rockwell lain dengan cara tabel
konversi. Data dikonversi tidak pernah seakurat pengukuran aslinya.

Jika kekerasan perkiraan material tidak diketahui, indentor skala berlian

harus dicoba dulu. Sebuah indentor berlian tidak mungkin rusak dengan menembus
bahan uji terlalu dalam ke dalam bahan yang lembut, sedangkan indentor bola
mungkin menjadi rata atau rusak jika bahan yang diuji terlalu keras. Maka dari itu
pemilihan ujung mata harus tepat agar tidak terjadi kerusakan pada indentor dan
menampilkan data yang akurat dan tepat. Maka dari itu setiap bahan ada skala
masing-masing yang telah ditetapkan pada table 2.2. Pembagian tersebut bertujuan
untuk membuat material uji tepat menghasilkan data yang benar dan hasil
perhitungan yang ditampilkan merupakan data pengujian yang valid.

Setiap jenis indentor digunakan untuk mengidentasi benda yang berbeda-

beda, hal ini dikarenakan ketahanan dan karakteristik setiap benda uji berbeda-beda
tergantung pada material yang ada didalam benda tersebut. Tujuannya adalah untuk
mendapatkan nilai kekerasan yang akurat. Pembagian bahan yang di indentasi
berdasarkan jenis skalanya dapat dilihat pada table dibawah ini.
 Tabel 2.2 Aplikasi pada tiap skala
Beban
Skala Simbol Aplikasi
(Kg)

B 100 Cooper Allys, Soft Steels, Alumunium Alloys,

Malleble Iron

Steel, Hard Cast Iron, Pearlitic Maleable Iron,

C 150
Titanium, Hardened Steel,

A 60 Cementit Carbides, Baja Tipis, Hardened Steel

Baja Tipis, Medium case hardened steel,

B 100
Pearlitic Maleable iron

Cast iron, alumunium and magnesium alloy,

E 100
Bearing metal

F 60 Annealed coope alloy,

Maleable iron, Cooper Nickel Zinc dan

G 150
Cooper Nickel Alloy

H 60 Alumunium, Zinc

Lainnya Bearing Metal dan bahan lainnya

Cara untuk menentukan nilai kekerasan dengan uji kekerasan Rockwell

terdapat perbedaan pada masing-masing skala,diantaranya dikarenakan perbedaan
material dan banyaknya skala yang digunakan pada setiap material yang diuji.
Selain itu jika pengukuran kekerasan tidak tepat pada skala yang harus digunakan
maka nilai yang didapat tidak tepat dan tidak sebagaimana mestinya. Secara garis
besar biasanya nilai kekerasan suatu bahan jika dilakukan pengujian dengan
Rockwell maka nilai kekerasannya adalah nilai yang ada dan terbaca pada dial skala
yang ada.

Contohnya pada pengukuran kekerasan pada Rockwell dengan

mengunakan skala B dan C adalah dengan menggunakan persamaan yang tertera
pada persamaan dibawah ini: (Subagio, 2005)

kedalaman indentasi (mm)

RB = 130 − …………..…….(2)
0,002

kedalaman indentasi (mm)

RC = 100 − …………..….....(3)
0,002

Keterangan :

RB = Nilai Rockwell skala B

RC = Nilai Rockwell skala C

Variasi dalam pengoperasian mesin pengujian tidak dapat digeneralisasi

untuk semua pengujian mesin Rockwell. Karena banyak desain dari mesin
kekerasan Rockwell memiliki prinsip yang berbeda dari operasi dan instrumentasi,
itu adalah kemungkinan bahwa masing-masing akan memiliki dependensi yang
unik pada suhu.
Suhu uji dapat mempengaruhi hasil pengukuran kekerasan Rockwell
karena dua penyebab yaitu variasi dalam pengoperasian mesin uji karena suhu dan
ketergantungan suhu bahan uji.
Ketergantungan suhu bahan uji akan bervariasi tergantung pada jenis
bahan dan skala Rockwell yang digunakan untuk pengujian. Sebagai indikasi
besarnya efek ini, hal ini telah diperhitungkan. Yamamoto dan Yano menetapkan
bahwa untuk blok tes HRC khusus mereka, ketergantungan suhu adalah -0,03 HRC
/ ° C pada 20 HRC,-0,02 HRC / ° C pada 40 HRC dan -0,01 HRC / ° C pada 60
HRC. W. Kersten ditentukan hubungan yang sama untuk bahan dia diuji dari -
0,0185 HRC / ° C, independen dari tingkat HRC.
2.4 Pyramida indentation (Vickers)
Uji kekerasan vickers adalah uji yang menggunakan indentor piramida
intan yang pada dasarnya berbentuk bujursangkar. Besar sudut antar permukaan-
permukaan piramida yang saling berhadapan adalah 136o. Nilai ini dipilih karena
mendekati sebagian besar nilai perbandingan yang diinginkan antara diameter
lekukan dan diameter bola penumbuk pada uji kekerasan brinell . Nilai kekerasan
yang didapat secara garis besar mendekati dengan nilai yang didapat pada uji
Brinnel. (Anonim, 2009)
Pengujian Vickers dilakuan dengan penekanan pada bahan uji dengan
beban tertentu dan ditahan beberapa detik untuk mendapatkan lubang yang tepat
dan juga akan menghasilkan perhitungan yang mudah dan cepat. Disisi lain
pengujian ini dengan intan maka hasil data yang ditampilkan akan menunjukan
angka yang relative benar dan tepat.

d d

Gambar 2.2 Indentor Vickers

(www.Gordonengland.co.uk)

Gambar diatas adalah bentuk indentor pada metode Vickers dimana sudut
ujung indentor adalah 136o dengan diagonal 1 dan diagonal 2 yang digunakan untuk
mencari diagonal rata-rata. Hasil penekanan akan menunjukan bentuk seperti ujung
mata penekan mata intan yaitu berbentuk bujur sangkar. Secara garis besar
kedalaman yang didapat akan sama juga dengan ketinggian dasar hingga puncak
mata penekan.

Angka kekerasan vickers didefinisikan sebagai beban tekan yang dibagi

dengan luas permukaan lekukan yang terjadi setelah penekanan. Pada prakteknya,
luas ini dihitung dari pengukuran mikroskopik panjang diagonal jejak. VHN dapat
ditentukan dari persamaan berikut:

2𝑃
VHN = 1,854 ………………………….(4)
(𝑑1 + 𝑑2 )2

Keterangan :
VHN = Vickers Hardness Number
P = beban tekan (Kg)
d = Panjang diagonal rata-rata (mm)

Ketika diagonal utama dari penekanan telah terhitung dari uji Vickers
dapat dihitung dengan rumus yang ada tapi dapat lebih jelas jika menggunakan table
konversi yang ada. Uji Vickers tercatat sebagai 800 HV/10 dengan arti nilai
kekerasan 800 dengan menggunakan 10 kgf gaya penekan. Berbagai perbedaan
perubahan gaya pembebanan akan memberikan jejak pembebanan yang berbeda
pula, dan hasilnya akan mudah terbaca jika menggunakan ketentuan yang telah ada
pada table konversi dan menggunakan metode pengujian kekerasan. Disisi lain
pengunaan table dapat digunakan sebagai pembanding dengan pengujian yang
pernah dilakukan sebelumnya. Jika terdapat perbedaan hasil maka akan menjadi
pertimbangan pada pengujian selanjutnya.
Karena jejak yang dibuat dengan penekan piramida serupa secara
geometris dan tidak terdapat persoalan mengenai ukurannya, maka VHN (Vickers
Hardness Number) tidak tergantung kepada beban. Pada umumnya hal ini dipenuhi,
kecuali pada beban yang sangat ringan. Beban yang biasanya digunakan pada uji
vickers berkisar antara 1 hingga 120 kg. Tergantung pada kekerasan logam yang
akan diuji. Karena jika erlalu berat akan merusak bahan itu sendiri yang kemudian
tidak bisa diukur nilai kekerasannya. Hal-hal yang biasanya menghalangi
keuntungan pemakaian metode vickers adalah : (Inox 2014)
a. Uji ini tidak dapat digunakan untuk pengujian rutin karena pengujian ini sangat
lamban, perlu waktu lama untuk menentukan hasil kekerasan bahan
b. Memerlukan persiapan permukaan benda uji yang hati-hati dan dengan biya
yang mahal, dan
c. Terdapat pengaruh kesalahan manusia yang besar pada penentuan panjang
diagonal.

Gambar 2.3 Grafik kekerasan setiap material

(www.eng.sut.ac.th)

Grafik diatas menunjukan kekuaan tiap material alloy, terlihat material

dengan kekerasan tertinggi adalah permata dan yang terendah adalah baja rendah.
Hal ini terlihat bahwa material keramik lebih keras.