STUDI LITERATUR

Pengantar Kelelahan dalam Logam

Dalam sebagian besar pengujian sifat-sifat bahan yang berhubungan dengan diagram
tegangan-regangan, beban diterapkan secara bertahap, untuk memberikan waktu yang cukup
bagi strain untuk berkembang sepenuhnya. Selain itu, spesimen diuji untuk kehancuran, dan
tekanan hanya diterapkan sekali. Pengujian semacam ini dapat diterapkan, untuk apa yang
dikenal sebagai kondisi statis; seperti itu kondisi mendekati kondisi aktual yang banyak
struktural dan anggota mesin dikenakan

Namun, kondisi ini sering muncul, di mana tekanannya bervariasi sesuai dengan
waktu atau mereka berfluktuasi di antara level yang berbeda. Misalnya, serat tertentu pada
permukaan poros berputar yang dikenai aksi beban lentur mengalami tegangan dan kompresi
untuk setiap putaran poros. Jika poros adalah bagian dari motor listrik berputar pada 1725
putaran / menit, serat ditekankan dalam ketegangan dan kompresi 1725 kali setiap menit.
Jika, sebagai tambahan, poros juga dibebani secara aksial (seperti, misalnya, dengan heliks
atau gigi cacing), komponen tegangan aksial ditumpangkan pada komponen lentur. Dalam
hal ini, beberapa tekanan selalu ada dalam satu serat, tetapi sekarang tingkat stresnya
berfluktuasi. Ini dan jenis pemuatan lainnya yang terjadi pada anggota mesin menghasilkan
tegangan yang disebut tegangan variabel, berulang, bolak-balik, atau berfluktuasi.
Seringkali, anggota mesin ditemukan telah gagal di bawah tindakan yang berulang
atau tegangan berfluktuasi; namun analisis yang paling hati-hati mengungkapkan bahwa
maksimum sebenarnya tekanan berada jauh di bawah kekuatan material, dan bahkan cukup
sering di bawah kekuatan luluh. Karakteristik yang paling menonjol dari kegagalan ini adalah
itu tekanan telah diulang berkali-kali. Karena itu kegagalan disebut kegagalan keletihan.
Ketika bagian-bagian mesin gagal secara statis, mereka biasanya mengembangkan
defleksi yang sangat besar, karena stres telah melebihi kekuatan luluh, dan bagian itu diganti
sebelum patah sebenarnya terjadi. Dengan demikian banyak kegagalan statis memberikan
peringatan yang terlihat sebelumnya. Tapi kelelahan kegagalan tidak memberi peringatan! Itu
tiba-tiba dan total, dan karenanya berbahaya. Ini relatif sederhana untuk dirancang terhadap
kegagalan statis, karena pengetahuan kita komprehensif. Kelelahan itu sebuah fenomena yang
jauh lebih rumit, hanya dipahami sebagian, dan insinyur yang mencari kompetensi harus
memperoleh sebanyak mungkin pengetahuan tentang subjek tersebut.
Kegagalan kelelahan memiliki penampilan yang mirip dengan fraktur rapuh, karena
permukaan fraktur datar dan tegak lurus terhadap sumbu tegangan dengan tidak adanya
necking. Fitur fraktur dari kegagalan fatik, bagaimanapun, sangat berbeda dari fraktur rapuh
statis
timbul dari tiga tahap pengembangan. Tahap I adalah inisiasi satu atau lebih
microcracks karena deformasi plastik siklik diikuti oleh perbanyakan kristalografi
membentang dari dua hingga lima butir tentang asal. Retak tahap I biasanya tidak terlihat
dengan mata telanjang. Tahap II berkembang dari microcracks ke pembentukan macrocracks
permukaan fraktur mirip dataran tinggi yang dipisahkan oleh punggung memanjang. Dataran
tinggi itu umumnya halus dan normal ke arah tegangan tarik maksimum. Permukaan ini bisa
berupa gelombang gelap dan terang yang disebut sebagai tanda pantai atau tanda clamshell,
seperti yang terlihat pada Gambar. 6–1. Selama pemuatan siklik, permukaan yang retak ini
membuka dan menutup, menggosok bersama-sama, dan tampilan tanda pantai tergantung
pada perubahan tingkat atau frekuensi pemuatan dan sifat lingkungan yang korosif. Tahap III
terjadi selama siklus tegangan akhir ketika material yang tersisa tidak dapat menopang beban.

Kegagalan kelelahan baut karenaberulang-ulang

tekukan searah. Kegagalan dimulai pada utas
root di A, disebarkan ke seluruh sebagian besar
penampang ditampilkan di tepi pantai di B,
sebelum fraktur cepat akhir di C.
(Dari ASM Handbook, Vol. 12: Fraktografi,
Pencetakan ke-2, 1992, ASMInternasional, Taman
Bahan,
OH 44073-0002, gambar 50, hal. 120. Dicetak ulang
dengan izin dari ASM International®,
www.asminternational.org.)

mengakibatkan fraktur yang tiba-tiba dan cepat. Fraktur stadium III bisa rapuh, ulet, atau
kombinasi dari kedua. Cukup sering tanda pantai, jika ada, dan kemungkinan pola pada
fraktur tahap III yang disebut garis chevron, menunjuk ke arah asal-usul retakan awal.

Ada banyak hal yang dapat dipelajari dari pola fraktur dari kegagalan kelelahan.1
Gambar 6–2 menunjukkan representasi permukaan kegagalan berbagai geometri bagian di
bawah kondisi beban yang berbeda dan tingkat konsentrasi tegangan. Perhatikan bahwa,
dalam kasusrotasi lentur, bahkan arah rotasi mempengaruhi pola kegagalan.

Kegagalan kelelahan disebabkan oleh pembentukan dan perambatan retak. Retak

kelelahan biasanya akan dimulai pada diskontinuitas pada material di mana tekanan siklik
maksimum. Diskontinuitas dapat timbul karena:

 Desain perubahan cepat dalam penampang, alur pasak, lubang, dll. Di mana konsentrasi
tegangan terjadi seperti yang dibahas dalam Bagian. 3–13 dan 5–2.
 Elemen-elemen yang berguling dan / atau bergeser satu sama lain (bantalan, roda gigi,
kamera, dll.) Di bawah tekanan kontak tinggi, mengembangkan tekanan kontak bawah
permukaan yang terkonsentrasi (Bagian 3–19) yang dapat menyebabkan pitting atau
spalling permukaan setelah banyak siklus beban.
 Kecerobohan di lokasi tanda stempel, tanda pahat, goresan, dan gerinda; sendi yang
buruk Desain; perakitan yang tidak benar; dan kesalahan fabrikasi lainnya.
 Komposisi bahan itu sendiri seperti diproses oleh penggulungan, penempaan,pengecoran,
ekstrusi, menggambar, perlakuan panas, dll. Permukaan dan bawah permukaan
mikroskopis dan submikroskopik diskontinuitas muncul, seperti inklusi bahan asing,
segregasi paduan, rongga, partikel keras yang diendapkan, dan diskontinuitas kristal.

Berbagai kondisi yang dapat mempercepat inisiasi retak termasuk tegangan tarik residual,
temperatur tinggi, siklus temperatur, lingkungan korosif, dan frekuensi putaran tinggi.
 METODE PENELITIAN

1.1 Diagram Alir Analisa Kegagalan Poros (Shaft ) pada pompa elektrik

Untuk mempermudah tahapan dalam penelitian ini dibuatlah diagram alir analisa
kegagalan poros (shaft) pompa elektrik. Diagram alir analisa kegagalan poros (shaft) pada
pompa elektrik ditunjukan pada gambar 3.1.

Gambar 3.1 Diagram alir analisa kegagalan poros (shaft ) pada pompa elektrik
1.2 Informasi Latar Belakang

Distasiun pompa Tarum Timur terdapat 6 buah pompa elektrik dengan kapasitas keseluruhan
90 m3/s (4 buah pompa berkapasitas 17,5 m3/s, dan 2 buah berkapasitas 10 m3/s) dengan
ketinggian pompa mencapai 4 m. Poros mengalamai kegagalan setelah penggunaan kurang
lebih 20 tahun dalam jangka waktu yang berdekatan dengan spesimen yang ada pada pompa
lainnya. Poros ini digunakan pada pompa yang tergolong dalam jenis vertical pump dengan
data spesifikasi sebagai berikut. [7]

Gamabar. Cara kerja vertical pump dan beban maksimum saat pengoprasian

1.3 Kegagalan Pada Poros (shaft) Pompa Electrik

Pada saat dilakukan pemeriksaan Lab poros pompa yang mengalami kegagalan
memiliki bentuk patahan getas, dimana terdapat inisiasi awal patahan terdapat di arah luar
masuk kedalam. Nampak terlihat dari arah pasak ada bentuk patahan halus yang seperti garis
pantai menandakan bahwa patahan yang terjadi merupakan patahan fatigue. Poros dan awal
patahan dapat dilihat pada gambar 3.3.
 Gambar. 3.3 Poros pompa yang mengalami kegagalan

Dimana gambar (a) menunjukan gambaran impeler yang terhubung terhadap poros, (b) posisi
patahan yang terjadi berada di ujung poros (c) bentuk patahan poros serta panjangnya dan (d)
merupakan fraktur dari poros pompa dan inisiasi awalan patahan.

Hal pertama yaitu mengukur dimensi poros pompa yang mengalami kegagalan
dengan dimensi yang didapatkan ditentukan pada gambar 3.4.

Gambar 3.4 Dimensi poros

Untuk memudahkan dalam pengambilan sampel maka dibutalah rencana pengbilan sampel
uji yang mewakili data, bentuk, dan informasi poros pompa yang melamai kegagalan dengan
posisi yang ditunjukan oleh gambar 3.5.

Gambar 3.5 Pengambilan sampel spesimen uji

1.4 Pengujian

untuk mendapatkan data-data yang lengkap dan informasi bagaimana poros pompa
mengalami kegagalan maka dilakukan pengujian terhadap poros pompa elektrik. Dalam tahap
pengujian dibagi menjadi tiga bagian besar yaitu nondestructif test/ pengujian tidak merusak,
destructrif test/pengujian merusak, dan perhitungan gaya gaya yang terjadi pada poros
pompa.

 Non Destructif Test

Pemeriksaan Visual

Pemeriksaan visual adalah pemeriksaan secara langsung dari poros pompa yang
mengalami kerusakan. Bagian yang diperiksa utamanya pada permukaan patahan.
Pemeriksaan secara visual meliputi mencari awal retakan atau patah, pengambilan gambar
foto dari berbagai arah, menandai posisi-posisi penting sebagai identifikasi informasi
kerusakan. [10]

Fraktografi

Pemeriksaan fraktografi digunakan untuk mengetahui adanya cacat material seperti

adanya porositas, impurities, korosi, tingakat pertumbuhan retakan. Pemeriksaan fraktografi
bertujuan menentukan lokasi dimulainya kerusakan atau retakan awal. Pemeriksaan ini juga
untuk mengetahui jenis kerusakan, apakah karena tegangan tarik, tegangan geser, atau yang
lainnya.
Pengujian fraktografi dilakukan dengan menggunakan mikroskop stereo yang
bermanfaat untuk mengetahui karakteristik permukaan patahan (surface fracture) pada bagian
poros yang patah. Pemeriksaan fraktogarafi dapat dilakukan pada dua skala pengamatan yaitu
makroskopik dan mikroskop. Sebelum pengujian spesimen benda uji dibersihkan dari kotoran
melalui pencelupan ke dalam gelas beaker yang berisi ethanel yang ditempatkan pada alat
ultrasonic cleaner, selanjutnya dikeringkan dengan alat pengering. [10]

SEM+EDS

Komponen utama alat SEM ini pertama adalah tiga pasang lensa-lensa elektromagnetik.
Kedua adalah sumber elektron, biasanya berupa filamen dari bahan kawat tungsten atau
jarum dari paduan Lantanum Hexaboride LaB6. Ketiga adalah imagine detector, yang
berfungsi mengubah sinyal elektron menjadi gambar/image, terdapat dua jenis detektor dalam
SEM ini yaitu detektor SE (secondary electron).
Untuk proses pengambilan gambar dan data komposisi sampel teroksidasi dengan alat
SEM, sampel diletakan dan ditempel di atas SEM specimen holder dengan menggunakan
carbon double tipe dengan bagian penampang lintang (cross section) mengarah vertikal ke
atas atau lensa obyektif. Agar susunan lapisan matrik bahan dengan lapisan oksida terlihat
dengan jelas. Double tip ini terbuat dari bahan karbon yang konduktif di dua sisi yang
berfungsi menghantarkan semua elektron yang masuk ke dalam sampel keluar melalui
grounding.
Ruang sampel divakum hingga 10-6 torr untuk menjamin bahwa kolom SEM
dioprasikan dengan standar parameter operasi. Sementara EDS berperan sebagai pendeteksi
kandungan kimia yang jauh lebih mendalam pada spesimen uji.
Pengujian SEM ini dilakukan di Laboratorium POLMAN dimana alat yang digunakan
dapat dilihat pada gamabar 3.6

Gambar 3.6. SEM+EDS

 Destructif Test

Metalografi

Pengujian metalografi bertujuan untuk mengamati struktur mikro dari bagian poros
yang patah, kemudian dibandingkan dengan material yang tidak mengalami kegagalan.
Dengan melakukan pemeriksaan metalografi, dapat diketahui apakah ada perubahan struktur
mikro yang terjadi pada material yang mengalami kerusakan.

Pengaplikasian pengujian metalografi lainnya :

1. Menentukan atau memperkirakan jenis materialnya
2. Menentukan sejarah pembuatan atau perlakuan panas yang dialami oleh logam
3. Analisa kegagalan komponen mesin
4. Karakterisasi pengaruh proses penerjaan atau perlakuan panas dan struktur mikro
logam

Berikut ini adalah urutan pembuatan sampel metalografi

 Pemotongan sampel

Pemotongan sampel uji dilakukan dengan mesin potong khusus metalografi atau alat
potong yang memiliki sistem pendinginan yang memadai, hal ini mencegah terjadinya
perubahan struktur mikro akibat deformasi dan panas berlebihan yang ditimbulkan pada
proses pemotongan.

 Pembingkaian

Pembingkaian dilakukan untuk spesimen yang berukuan kecil hal ini tujuannya adalah
sebagai pemegang, pelindung spesimen selama dilakukan pemolesan oleh gerinda/ampelas.
Bahan-bahan untuk proses bingkai diantaranya adalah :

1. Resin
2. Katalis
3. Cetakan
4. Talk
5. Lilin
 Pengujian metalografi menggunakan mikroskop bertujuan untuk melihat struktur mikro
pada sampel poros pompa, dimana sampel dibagi menjadi potongan arah transversal
dan longitudinal. Pembesaran mikroskop berpareasi dengan batasan maksimum
pembesaran 1000 kali. Mikroskop yang digunakan dalam pengambilan gambar struktur
mikro yang ada pada lab POLMAN terdapat pada gambar 3.7.

Gambar 3.7 Microskop Optik

Uji Komposisi

Pengujian ini dilakukan pada material poros pompa yang mengalami kegagalan,
pengujian ini dilakukan menggunakan spectrometer. Tujuan untuk mengetahui jenis
kandungan unsur kimia berikut prosentasenya dari material poros yang mengalami
kerusakan. Pengujian ini untuk mengetahui unsur utama material seperti kandungan C, Mn,
P, S, Si, Cr, atau Ni. Hasil pengujian komposisi kimia tersebut dicocokan dengan data standar
spesifikasi material. Dengan cara ini dapat dikethui jenis material yang dipakai poros pompa
air tersebut.
Pengujian komposisi kimia dilakukan di POLMAN, ukuran minimum spesimen pada
pengujian komposisi kimia ini adalah 18x18 mm dan ukuran yang diambil pada komponen
poros pompa adalah adalah 50x40 mm. Mesin spectrometer polman ditunjukan gambar 3.8.

Gambar di samping merupakan gambar 3.8 dimana

memiliki spesifikasi sebagai berikut :

Jenis alat : Mesin Spectrometer Emisi Optik

Standar : Manual Book ARL 3460

Kapasitas : 20 Unsul (Al, Cu, Fe based)

Type : 346
 Uji Kekerasan

Pada pengujian kekerasan ini peneliti menggunakan Rockwell skala B (HRB).

Rockwell skala B dipilih karena sesuai dengan jenis material poros yang menggunakan baja
karbon. Mesin uji keras yang digunakan ditunjukan pada gambar 3.9.

Gambar 3.9. Mesin uji kekerasan

 DATA DAN ANALISA

 Pengamatan NDT

Hasil dari pengamatan NDT (pengujian tak merusak) terbagi menjadi pengamatan
visual dan pengamatan fraktografi.

Pengamatan visual

Hasil dari pengamatan visual poros mengalami kegagalan pada bagian dekat dengan
sambungan yang diantaranya terdapat pasak.

Pengamatan bentuk patahan

Gambar 4.1 bentuk patahan penampang poros

Dari bentuk patahan yang ditunjukan pada gambar 4.1 terlihat bahwa poros mengalami
kegagalan lelah dengan siklus pembebanan yang besar, ditandai dengan initial crack yang
terdapat di dari arah pasak menuju kedalam, kelelahan terjadi akibat beban berfluktuasi yang
menyebabkan pertumbukan crack semakin membesar hingga terbentuklah beach mark/garis-
garis retakan menyerupai garis pantai. Pertumbuhan crack ini menyebabkan luas penampang
poros semakin mengecil karena pada daerah tersebut akan mengalami intensitas tegangan
yang semakin tinggi hingga mengalami patah overload meski beban yang terjadi akibat
proses pemompaan cenderung sama.
 Pengujian Destructive Test

Hasil pengamatan struktur makro

Dari pengamatan struktur makro

Gambar 4.2 Struktur makro poros pompa

Hasil pengamatan struktur mikro

Arah longitudinal Arah tranversal

Gambar 4. 3 Struktur mikro poros pembesaran 1000 kali.

Hasil Uji Komposisi Kimia

Dari hasil komposisi kimia yang didapat, komposisi unsur material poros sama dengan
unsur komposisi kimia yang terdapat pada standar AISI 420 dapat diambil kesimpulan bahwa
sifat-sifat yang terdapat pada material poros sama dengan sifat material AISI 420. Unsur
kimia yang terkandung pada material poros ditunjukan pada tabel 4.4.
Gambar 4.5 Hasil uji komposisi kimia