1.
alat pencampur serbuk
 Mixer yang digunakan harus
menghasilkan mekanisme mixing yang
sesuai dengan formulasi
 Diffusive mixing umumnya lebih disukai
pada pencampuran bahan yang poten
 High shear diperlukan untuk memecah
agregat bahan yang kohesif dan
memastikan mixing pada tingkat partikel
 Gaya benturan atau gesekan yang terjadi
akibat gaya terlalu tinggi  kerusakan
partikel yang rapuh dan menghasilkan
serbuk halus (fine)  mixer harus
dirancang rapat, mudah dibersihkan, dan
bahan harus mudah dituang seluruhnya
 sehingga mengurangi risiko cros-
kotaminasi antar batch dan melindungi
operator dari produk
Tumbling mixer/blender
 Tumbling mixer umum digunakan untuk
mixing/blending granul atau serbuk dengan
sifat alir baik (free flowing)
 Ada beberapa jenis disain tumbling mixer:
double-cone, twin-shell, cube, Y-cone dan
drum mixer
 Untuk menentukan waktu pencampuran
yang tepat, proses harus dicek dengan
mengambil dan menganalisis sampel
setelah beberapa interval waktu
 Hal ini juga dapat mengindikasikan
terjadinya segregasi dalam mixer dan
apakah masalah bisa terjadi jika waktu
mixing diperpanjang
 Ketika partikel bergesekan satu sama lain
saat bergerak di dalam mixer, akan
timbul muatan statis.
 Ini cenderung menghasilkan
'penggumpalan' dan mengurangi
diffusive mixing dan bahan menempel
pada permukaan mesin atau kontainer.
 Untuk menghindari hal ini, mixer harus
dibumikan dengan tepat untuk
menghilangkan muatan statis dan proses
harus dilakukan pada kelembaban relatif
lebih tinggi (meskipun tidak berlebihan)
sekitar 40%
High-speed mixer-granulator
 Dapat digunakan untuk pencampuran dan
granulasi, sehingga tidak memerlukan
pemindahan bahan dari satu alat ke alat
lainnya  kemungkinan segregasi dapat
dikurangi
 Pisau impeler sentral yang diletakkan pada
bagian bawah berputar dengan kecepatan
tinggi, melemparkan material ke dinding
mixer dengan gaya sentrifugal.
 Bahan tersebut kemudian dipaksa ke atas
sebelum dijatuhkan kembali ke tengah mixer
 Gerakan dalam mixer cenderung mencampur
komponen dengan cepat karena gaya geser
yang tinggi
 Ekspansi volume campuran memungkinkan
diffusive mixing.
 Setelah dicampur, bahan penggranulasi
ditambahkan dan granul terbentuk in situ
menggunakan impeler dengan kecepatan
lebih lambat dan aksi pisau chopper yang
dipasang di samping.

High-speed mixer-granulator
 Dapat digunakan untuk pencampuran dan
granulasi, sehingga tidak memerlukan
pemindahan bahan dari satu alat ke alat
lainnya  kemungkinan segregasi dapat
dikurangi
 Pisau impeler sentral yang diletakkan pada
bagian bawah berputar dengan kecepatan
tinggi, melemparkan material ke dinding
mixer dengan gaya sentrifugal.
 Bahan tersebut kemudian dipaksa ke atas
sebelum dijatuhkan kembali ke tengah mixer
 Gerakan dalam mixer cenderung mencampur
komponen dengan cepat karena gaya geser
yang tinggi
 Ekspansi volume campuran memungkinkan
diffusive mixing.
 Setelah dicampur, bahan penggranulasi
ditambahkan dan granul terbentuk in situ
menggunakan impeler dengan kecepatan
lebih lambat dan aksi pisau chopper yang
dipasang di samping.
 Fluidized-bed Mixer
 Fungsi utama alat
fluidized-bed adalah
untuk mengeringkan
granul atau menyalut
multi partikel
 Kadang-kendang
digunakan untuk
pencampuran
serbuk sebelum
proses granulasi
dalam wadah yang
sama

Agitator Mixer
 Tipe mixer ini tergantung dari
gerakan blade (pisau) atau paddle
(dayung) melalui bahan, dan
mekasnime pencampuran utamanya
adalah conveksi
 Contoh: ribbon mixer dan planetary
mixer

5.Pencampuran salep

 Masalah yang muncul selama

pencampuran semisolid (salep dan
pasta) semi-solid tidak akan
mengalir dengan mudah.
 Materi yang berada pada 'titik mati'
akan tetap ada.
 Untuk alasan ini, pencampur yang
sesuai harus memiliki elemen
berputar dengan jarak yang sempit
antara elemen tersebut dengan
dinding bejana pencampuran
 Elemen tersebut harus
menghasilkan shear mixing tingkat
tinggi karena pencampuran difusi
tidak dapat terjadi.
 Planetary mixer
 Mixer tipe ini umum digunakan di dapur
 Ketika digunakan untuk pencampuran semi-
padat, harus dirancang sedemikian rupa
sehingga hanya ada jarak kecil antara bejana dan
dayung (paddle) untuk memastikan shear yang
cukup.

Pencampuran suspensi

Propeller mixer
 Alat yang digunakan untuk pencampuran
fluida skala menengah adalah pengaduk
jenis baling-baling (propeller) yang
sering dilekatkan tepi bejana.
 Baling-baling memiliki pisau yang
miring, yang menyebabkan sirkulasi
cairan di kedua arah aksial dan radial.
 Pemasangan propeller tidak di tengah-
tengah untuk mencegah pembentukan
pusaran (vortex)
 Rasio diameter propeler pengaduk
dengan diameter bejana umumnya 1: 10
hingga 1: 20 dan biasanya beroperasi
pada kecepatan 1–20 putaran/detik.

Turbine Mixer
 Mixer turbin dapat digunakan untuk cairan
yang lebih kental.
 Impeller memiliki empat pisau yang dikelilingi
oleh cincin diffuser bagian dalam dan luar
yang berlubang.
 Impeler yang berputar menarik cairan ke
dalam mixer 'head' dan memaksa cairan
melalui lubang dengan kecepatan radial yang
cukup, cukup untuk mengatasi hambatan kental
dari sebagian besar cairan
 Salah satu kekurangannya adalah tidak adanya
komponen aksial, tetapi kepala yang berbeda
dengan perforasi mengarah ke atas dapat
dipasang jika diinginkan.
 Karena cairan dipaksa melalui lubang kecil
dari cincin diffuser dengan kecepatan tinggi 
menghasilkan gaya geser yang besar.
 In-line Mixer
 Sebagai alternatif untuk
mencampur cairan dalam
bejana, komponen miscible
dimasukkan melalui ‘in-line
mixer' yang dirancang
untuk menciptakan
turbulensi dalam aliran
cairan.
 Dalam hal ini, memungkin
terjadi proses pencampuran
yang berkesinambungan

9.rumus pencampuran ack

 Idealnya, untuk produk farmasi, komponen

aktif berdeviasi tidak lebih dari ± 5% dari
rata-rata atau kadar yang ditentukan.
 Contoh: deviasi yang dapat diterima =
px(5/100) atau px0,05;
 Catatan: berbeda dengan standar deviasi 5%

12.upaya mencegah migrasi pelarut

  Gunakan seminimal mungkin cairan
granulasi tetapi harus tersistribusi dengan
baik  gunakan high-speed
mixer/granulator akan membantu
distribusi lembab lebih baik
 Buat ukuran granul lebih kecil yang akan
mengalir dengan mudah
 Hindari pengeringan dengan tray (statis),
Cara kecuali tidak ada pilihan
meminimalkan  Jika pengeringan dengan tray tidak dapat
dihindarkan, lakukan pencampuran ulang
migrasi pelarut (remixing) granul kering yang dihasilkan
sebelum dicetak
 Jika migrasi intrapartikular menjadi
masalah, pertimbangkan menggunakan
pengeringan vakum atau microwave
sebagai alternative fluidized-bed drying

13.migrasi warna

 Karena migrasi pelarut  bahan

pewarna larut dalam cairan granulasi
ikut bermigrasi ke bagian luar granul
sehingga bagian luar warnanya lebih
pekat dibandingkan bagian dalam
granul
Mottling  Dalam proses pencetakan, granul
akan pecah dan bagian dalam granul
tablet yang warnanya pudah akan terekspos
berwarna  Dapat dikurangi dengan:
 menggunakan pewarna aliminium
lake yang tidak larut
 Membuat granul dengan ukuran lebih
kecil sehingga tidak pecah saat
dicetak

30.freze drying

 Digunakan untuk mengeringkan

bahan yang sangat sensitive
terhadap panas
 Dalam proses ini, pertama-tama
larutan atau suspensi cair
Freeze Drying dibekukan, tekanan di atas cairan
beku diturunkan sehingga air akan
menyublim
 Secara teori dan praktik
berdasarkan diagram fase air
 Aplikasi diagram fase air Freeze drying melibatkan 3 tahap:
dalam freeze drying
 Pembekuan larutan
 Menurunkan tekanan atmosfir
di atas es sampai di bawah
triple point dari produk
Continue ..  Tambahkan panas ke dalam
system untuk meningkatkan
temperature sampai kurva
sublimasi (C-O) untuk
mendapatkan panas laten untuk
sublimasi

Kemasan injeksi

GELAS TIPE I
 Gelas untuk farmasi dengan kualitas terbaik
 Dihasilkan dengan menambahkan boron oksida ke dalam gelas 
disebut gelas borosilikat
 Gelas yang paling inert
 Digunakan untuk pembuatan ampul dan vial sebagai wadah
sediaan parenteral cair
 Sangat resisten terhadap perubahan temperatur (sterilisasi panas)
 Harganya paling mahal

Metode pembuatan kaca

 GLASS (KACA)
 Banyak digunakan untuk kemasan sediaan farmasi karena memiliki sifat
menahan yang sangat baik, inert dan kompatibel dengan sediaan
 Kaca merupakan gold standard dalam pengemasan sediaan farmasi
 Kaca dihasilkan dengan memanaskan bersama berbagai senyawa anorganik
menjadi lelehan dan selanjutnya didinginkan dengan cepat sehingga
memadat dalam bentuk non-kristal
 Silicon dioksida, kalsium karbonat dan sodium karbonat dipanaskan dalam
tungku pada suhu sangat tinggi (1500oC)  komponen tersebut meleleh dan
bereaksi perlahan dan membentuk lelehan yang homogen  selanjutnya
dibentuk menjadi wadah kaca dengan metode blow molding (cetak-tiup) atau
fabrikasi kaca tubular
 Metode blow moulding digunakan untuk membuat wadah kaca, sedangkan
metode fabrikasi kaca tubular digunakan untuk membuat ampul dan vial

LOGAM
 Aluminium yang dilapisi timah digunakan untuk kemasan sediaan farmasi, mis:
kemasan pressurized metred dose inhaler, tube (krim, salep dan gel), pouch
(serbuk, granul, cairan dan supositoria), kemasan blister dan tutup

 Keuntungan: kuat, tahan terhadap tekanan, tahan pecah, ringan, impermiabel

terhadap gas dan cahaya dan lunak (dapat diatur kekerasan dan fleksibilitasnya
sesuai kebutuhan)

 Logam keras digunakan untuk aerosol, sedangkan yang lunak untuk tube,
flexible pouch dan tutup vial.

 Logam dapat bereaksi dengan produk farmasi  pemukaan dalamnya dilapisi

dengan resin vinil, akrilik dan epoksi dan bagian luarnya juga dilapisi sehingga
melindungi dan dapat diprint (diberi tulisan/penandaan)

d. Autofiltration

• Autofiltrasi adalah istilah yang digunakan

untuk menggambarkan situasi ketika
material yang difiltrasi (filter cake)
bertindak sebagai media filternya sendiri
• Mekanisme ini digunakan oleh metafilter
 Aplikasi Filtrasi Solid/Gas
• Menghilangkan suspensi bahan padat di udara yang
selanjutnya digunakan untuk mensuplai udara yang diperlukan
dalam proses tertentu atau ruangan tertentu, termasuk suplai
udara untuk proses fluidized-bed, mesin film-coating, dan alat
pembersih botol  penampilan dan kualitas produk terjaga
 Termasuk menghilangkan kontaminan dari udara
menggunakan filter yang sesuai (contoh: udara bebas
mikroorganisme yang diperlukan untuk ruangan tempat
pembuatan sediaan steril)
• Menghilangkan partikel yang dihasilkan selama proses
produksi untuk mencegah partikel mencemari atmosfer
(contoh: filtrasi udara yang dikeluarkan oleh proses fluidized-
bed dan penyalutan)

Tipe-tipe campuran

Campuran positif (Positive Campuran negatif (Negative Campuran netral (Neutral

mixtures):
 dibentuk dari bahan seperti
gas atau cairan miscible yang
bercampur secara spontan
dan irreversible dengan
difusi dan cenderung
mendekati campuran
sempurna
 Tidak memerlukan masukan
energi jika waktu yang
tersedia untuk pencampuran
tidak terbatas  energi yang
diberikan akan
memperpendek waktu
pencampuran
 Secara umum proses
pencampuran bahan seperti
ini tidak mengalami masalah
selama proses produksi
mixtures):
 Pada campuran negatif,
komponen cenderung
memisah
 Jika pemisahan terjadi
dengan cepat  diperlukan
energi secara kontinyu untuk
menjamin komponen cukup
terdispersi, misalnya sediaan
suspensi (dispersi padatan
dalam cairan dengan
viskositas rendah)
 Pemisahan komponen terjadi
lambat pada sediaan emulsi,
krim dan suspensi kental
 Secara umum, campuran
negatif lebih sulit dibuat dan
dijaga dan memerlukan
mixing dengan tingkat
efisiensi tinggi dibandingkan
dengan campuran positif
mixtures):
 Memiliki perilaku statis
 Komponen-komponennya
tidak memiliki
kecenderungan bercampur
secara spontan atau
memisah secara spontal
setelah dicampur
 Contoh: campuran serbuk,
pasta atau ointment
 Campuran netral dapat
mengalami pemisahan
(demixing), tetapi hal ini
memerlukan masukan
energi
 Jumlah partikel yang terkandung
dalam skala pengawasan
tergantung pada berat sampel,
ukuran partikel dan densitas
partikel  akan meningkat jika
berat sampel meningkat dan
ukuran partikel serta densitas
menurun
 Jumlah partikel harus cukup
untuk menjamin deviasi yang
dapat diterima dari dosis yang
diperlukan dalam sediaan
 Dalam proses pencampuran serbuk ada 3
mekanisme utama: convection, shear dan
diffusion
 Convective mixing: terjadi transfer relatif
banyak kelompok partikel dari satu bagian
campuran ke bagian lainnya
 Terjadi karena pergerakan pisau (blade) dan
dayung (paddle) dari mixer dalam campuran
 Jenis pencampuran ini berkontribusi terutama
pada pencampuran makroskopis dari
campuran serbuk dan cenderung
menghasilkan tingkat pencampuran besar
dalam waktu cukup cepat (dibuktikan dengan
penurunan yang cepat dari SACT)
 Namun pencampuran tidak terjadi dalam
kelompok partikel yang bergerak bersama
sebagai satu unit dan dengan demikian untuk
mencapai campuran acak, diperlukan waktu
pencampuran yang panjang.
 Shear mixing: terjadi ketika 'lapisan'
material mengalir di atas 'lapisan' lainnya
yang menghasilkan lapisan bergerak
dengan kecepatan berbeda 
pencampuran terjadi pada antarmuka
lapisan.
 Diffusive mixing: Ketika serbuk dipaksa
untuk bergerak atau mengalir, volume
serbuk akan meningkat karena partikel
serbuk menjadi kurang rapat dan ada
peningkatan ruang udara atau rongga di
antaranya.
 Dalam keadaan ini ada potensi partikel
serbuk untuk melewati ruang-ruang kosong
yang terbentuk, baik akibat gaya gravitasi
(misalnya dalam tumbling mixer) atau
dengan gerakan paksa (misalnya dalam
fluidized bed).
 Pencampuran partikel dengan cara ini
disebut sebagai pencampuran difusif
(diffusive mixing)