LEMBAR PENGESAHAN

i
LEMBAR PENGESAHAN

ii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur dipanjatan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena berkat kasih karunia-
Nya penulisan laporan kerja praktek ini dapat diselesaikan. Laporan ini adalah bentuk
pertanggungjawaban atas pelaksanaan kerja praktek yang telah dilakukan di Departemen
Pemesinan PT. PINDAD, Bandung. Laporan ini berisi ringkasan aktivitas yang dilakukan
selama melakukan kerja praktek dan usulan akan pengembangan yang dapat dipertimbangkan
terkait kekurangan yang ada pada perusahaan terkait dengan topik yang diambil.

Selama penulisan laporan ini telah dibantu, dibimbing dan diberi arahan secara
langsung maupun tidak langsung dari berbagai pihak. Oleh karena itu disampaikan terima kasih
pada pihak-pihak tersebut, yaitu:

1. Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kemudahan dan kekuatan kepada
penulis dalam melaksanakan Kerja Praktek.

2. Kedua orang tua dan keluarga penulis yang tidak pernah berhenti mendukung dan
mendoakan segala kebaikan bagi penulis.

3. Bapak Agri Suwandi, Dr., S.T., M.T. selaku dosen pembimbing Kerja Praktek yang
membimbing penulis selama pelaksanaan Kerja Praktek

4. Bapak Suharyono selaku pembimbing di PT. PINDAD (PERSERO) yang telah

banyak membimbing penulis di tempat kerja praktek.

5. Bapak Ambar Mardiyoto, S.T. yang turut membimbing penulis di tempat kerja
praktek.

6. Bapak Anton, Bapak Tirto, dan Bapak Adit selaku operator mesin CNC Dainichi
dan bor horizontal Ogawa yang telah membantu penulis dalam pengambilan data.

7. Seluruh karyawan PT. PINDAD (PERSERO) khususnya di lingkungan Departemen

Pemesinan dan Divisi Mesin Industri dan Jasa (MIJAS).

8. Rekan-rekan kerja praktek.

9. Seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

iii
 iv

Disadari bahwa laporan ini masih memiliki kekurangan, oleh karena itu segala saran
dan kritik membangun akan senantiasa dipertimbangkan guna perbaikan laporan ini. Semoga
laporan ini memberikan manfaat bagi siapapun yang membacanya.

Jakarta, 20 November 2018

Penulis
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................................... i

KATA PENGANTAR .................................................................................................. iii
DAFTAR ISI ................................................................................................................ v
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................ x
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek ................................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek ................................................................................ 2
1.3 Batasan Masalah ....................................................................................... 2
1.4 Manfaat Kerja Praktek .............................................................................. 2
1.5 Metode Pengambilan Data ........................................................................ 3
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................................. 5
2.1 Proses Manufaktur .................................................................................... 5
2.2 Alat Berat .................................................................................................. 5
2.2.1 Klasifikasi Fungsional Alat Berat .................................................... 6
2.3 Mesin CNC (Computer Numerically Control).......................................... 7
2.3.1 Sejarah Mesin CNC (Computer Numerically Control).................... 7
2.3.2 Definisi Mesin CNC (Computer Numerically Control) ................... 7
2.3.3 Komponen-Komponen Mesin CNC................................................. 10
2.3.4 Macam-Macam Mesin CNC ............................................................ 13
2.3.5 Proses Milling (Frais)....................................................................... 17
2.3.6 Klasifikasi Proses Milling ................................................................ 17
2.3.7 Parameter yang dapat diatur pada Mesin CNC ................................ 18
2.3.8 Metode Pemrograman pada Mesin CNC ......................................... 22
2.3.9 Bahasa Pemrograman dan Kode Numerik pada Mesin CNC .......... 22
BAB III TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN .......................................................... 25
3.1 Sejarah PT. PINDAD ................................................................................ 25

v
 vi

3.1.1 Masa Kolonial Belanda dan Pendudukan Jepang ............................ 25

3.1.2 Bagian dari TNI AD ......................................................................... 26
3.1.3 PINDAD sebagai Perseroan ............................................................. 27
3.2 Latar Belakang Perusahaan ....................................................................... 27
3.2.1 Visi dan Misi Perusahaan ................................................................. 28
3.2.2 Tujuan dan Sasaran Perusahaan ....................................................... 28
3.2.3 Budaya Perusahaan .......................................................................... 28
3.2.4 Logo Perusahaan .............................................................................. 29
3.2.5 Struktur Organisasi .......................................................................... 31
3.2.6 Bidang Usaha ................................................................................... 32
3.2.7 Jam Kerja ......................................................................................... 33
3.2.8 Tenaga Kerja .................................................................................... 34
3.2.9 Produk PT. PINDAD ....................................................................... 34
BAB IV PEMBAHASAN ............................................................................................ 37
4.1 Pengerjaan Benda Kerja ............................................................................ 37
4.1.1 Spesifikasi Mesin CNC Dainchi ...................................................... 38
4.1.2 Proses Pengerjaan BK pada Mesin CNC Dainichi .......................... 39
4.1.3 Proses Pengerjaan BK pada Mesin Bor Horizontal Ogawa ............. 41
4.2 Pahat atau Pisau yang Digunakan dalam Proses Pengerjaan .................... 43
4.2.1 Pahat HSS (High Speed Steel) ......................................................... 43
4.2.2 Carbide ............................................................................................. 43
4.3 Alat Bantu dalam Proses Pengerjaan ........................................................ 46
4.3.1 Jangka Sorong .................................................................................. 46
4.3.2 Mikrometer Sekrup .......................................................................... 47
4.3.3 Dial Gauge Indicator ........................................................................ 47
4.3.4 Alat Cekam/Ragum .......................................................................... 48
4.3.5 Crane dan Belt .................................................................................. 48
4.4 Penghitungan Waktu Kerja pada Proses Pemesinan ................................. 49
4.4.1 Waktu Kerja Proses Pemesinan pada Mesin Dainichi ..................... 49
4.4.2 Waktu Kerja Proses Pemesinan pada Bor Horizontal Ogawa ......... 51
 vii

4.4.3 Perbandingan Waktu Pengerjaan Total dengan Waktu Pengerjaan

Teoritis ...................................................................................................... 52
4.5 Input dan keterangan Program Dalam Proses Pengerjaan Boom Arm Bucket ... 54

BAB V PENUTUP ....................................................................................................... 55

5.1 Kesimpulan ............................................................................................... 56
5.2 Saran dan Masukan ................................................................................... 56
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................... 57
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Alat Bajak Pindad Rota Tanam ....................................................................... 6

Gambar 2.2 Pindad Excava 200 .......................................................................................... 7
Gambar 2.3 Meja Mesin CNC............................................................................................. 10
Gambar 2.4 Spindel Mesin CNC ......................................................................................... 11
Gambar 2.5 Magasin Tool Mesin CNC ............................................................................... 11
Gambar 2.6 Monitor dan Panel Control Mesin CNC ......................................................... 12
Gambar 2.7 Coolant Hose Mesin CNC ............................................................................... 12
Gambar 2.8 Mesin Frais Vertikal ........................................................................................ 14
Gambar 2.9 Mesin Frais Horizontal .................................................................................... 14
Gambar 2.10 Mesin Frais Universal .................................................................................... 15
Gambar 2.11 Klasifikasi Proses Frais.................................................................................. 17
Gambar 3.1 Budaya Perusahan ............................................................................................ 29
Gambar 3.2 Logo PT. PINDAD (Persero) .......................................................................... 29
Gambar 3.3 Struktur organisasi PT. Pindad (Persero)......................................................... 31
Gambar 4.1 Mesin CNC Dainichi Lathe Machine 10T-WC di PT. Pindad ........................ 37
Gambar 4.2 Boom Arm Bucket Assy .................................................................................... 38
Gambar 4.3 Skema proses mesin CNC ............................................................................... 38
Gambar 4.4 Magasin Tools Mesin CNC Dainichi .............................................................. 39
Gambar 4.5 Bagian yang dibubut pada mesin CNC Dainich .............................................. 40
Gambar 4.6 Skema proses pemesinan pada mesin bor Horizontal Ogawa ......................... 41
Gambar 4.7 Bagian yang dilubangi pada benda kerja. ........................................................ 42

viii
 ix

Gambar 4.8 Pahat rata kiri ................................................................................................... 44

Gambar 4.9 Pahat rata kanan ............................................................................................... 44
Gambar 4.10 Pahat bor ........................................................................................................ 45
Gambar 4.11 Pahat potong .................................................................................................. 45
Gambar 4.12 Tools Taegutec CNMG190608 MTTT8020 M. ............................................ 46
Gambar 4.13 Jangka sorong ................................................................................................ 46
Gambar 4.14 Mikrometer sekrup......................................................................................... 47
Gambar 4.15 Dial Gauge Indicator...................................................................................... 47
Gambar 4.16 Alat cekam mesin CNC Dainichi .................................................................. 48
Gambar 4.17 Crane MHE Demag ....................................................................................... 48
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 G-Code ............................................................................................................ 23

Tabel 2.2 M-Code ............................................................................................................ 23
Tabel 2.3 Alarm Code...................................................................................................... 24
Tabel 2.4 R-Code ............................................................................................................. 24
Tabel 3.1 Rincian jam kerja normal PT. PINDAD (Persero) .......................................... 24
Tabel 4.1 Hasil pengolahan data waktu proses pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada
mesin Dainichi ................................................................................................................ 34
Tabel 4.2 Hasil pengolahan data waktu proses pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada
mesin Ogawa ................................................................................................................ 51
Tabel 4.3 Waktu Pengerjaan Total Boom Arm Bucket Assy ............................................ 52
Tabel 4.4 Waktu Pengerjaan Teoritis Boom Arm Bucket Assy ........................................ 53
Tabel 4.5 Perbedaan Waktu Total Pengerjaan dengan Waktu Pengerjaan Teoritis program
SAP pada komponen Boom Arm Bucket Assy ................................................................. 53
Tabel 4.6 Perbedaan Waktu Pengerjaan Sebenarnya dengan Labor+Machinery program
SAP pada komponen Boom Arm Bucket Assy ................................................................. 54

x
xi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Kerja Praktek

Dalam dunia pertambangan, alat berat barangkali sudah bukan hal yang asing lagi
untuk didengar dan dilihat. Alat-alat ini digunakan untuk menunjang proses pertambangan
mulai dari pembukaan tambang, pembuatan jalan, penggalian serta pengakutan bahan
tambang menuju ke proses berikutnya. Jenis alat berat ini pun bermacam-macam
disesuaikan dengan aplikasinya, seperti untuk pengangkutan, penggalian dan sebagainya.
Akan tetapi, meskipun alat berat ini kebanyakan lebih dikenal di dunia pertambangan,
namun sejatinya tidak hanya dunia tambang yang menggunakannya. Konstruksi, forestry,
landscaping dan beberapa aplikasi lain juga turut menggunakan alat-alat berat ini dalam
kinerjanya sehari-hari.
Salah satu jenis alat berat yang banyak digunakan dalam kegiatan ini adalah
excavator. Alat berat ini lebih dikenal sebagai mesin penggali yang biasanya digunakan
untuk mengeruk tanah, bahan tambang, dan yang lainnya. Akan tetapi, sebenarnya fungsi
dari ekskavator bukanlah sekedar untuk menggali dan mengeruk. Ekskavator ini juga dapat
digunakan untuk pekerjaan kehutanan, pembuatan jalan, konstruksi dan sebagainya. Dalam
aplikasinya yang bermacam-macam itu jugalah ekscavator juga banyak memiliki additional
front attachment seperti breaker untuk memecah batu, harvester untuk pekerjaan forestry
serta attachment yang lainnya. Oleh karena itu, wajar saja jika alat berat jenis ini termasuk
yang menjadi pilihan utama.
Mengingat begitu banyaknya aplikasi dari ekskavator ini, maka penggunaan dan
kinerjanya pun dapat dikatakan cukup banyak. Akibat banyaknya hal tersebut, tentunya
dibutuhkan juga pengetahuan dasar yang menunjang dalam proses kinerjanya sehingga
tidak mengalami miss aplikasi dan kerusakan yang terlalu dini. Untuk tahap dasar,
pengetahuan yang harus dikuasai adalah bagian-bagian dari sebuah ekskavator.
Proses permesinan merupakan proses manufaktur dimana objek dibentuk dengan
cara membuang atau meghilangkan sebagian material dari benda kerjanya. Tujuan
digunakan proses permesinan ialah untuk mendapatkan akurasi dibandingkan proses-proses
yang lain seperti proses pengecoran, pembentukan dan juga untuk memberikan bentuk
bagian dalam dari suatu objek tertentu. Adapun jenis-jenis proses permesinan yang banyak
dilakukan adalah proses bubut (turning), proses menyekrap (shaping dan planing), proses

1
 2

pembuatan lubang (drilling), proses mengefreis (milling), proses menggerinda (grinding),

proses menggergaji (sawing), dan proses memperbesar lubang (boring).
Laporan kerja praktek ini lebih menitik beratkan pada proses-proses pemesinan
yang digunakan dalam pembuatan Hood Pin Boom pada Boom Arm Bucket Assy Excava
200. Sehingga penulis mengambil judul : “Proses Pemesinan Hood Pin Boom pada Boom
Arm Bucket Assy Excava 200”

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Adapun kerja praktek ini bertujuan untuk memahami proses pemesinan Hood Pin
Boom pada bagian Boom Arm Bucket Assy Excava 200. Dimana, proses pemesinan yang
diamati adalah Boring dan Milling.

1.3 Batasan Masalah

Dalam pembuatan awal Hood Pin Boom dengan cara pengecoran, setelah itu benda
kerja dipindahkan untuk dilakukan proses pemesinan. Agar dalam penulisan laporan kerja
praktek ini lebih jelas dan terarah, maka perlu membatasi masalah yang akan dibahas
terfokus pada: Proses pemesinan Hood Pin Boom pada Boom Arm Bucket Assy Excava 200
serta parameter yang diamati yaitu cutting speed, feed speed, dan machining time, dengan
tidak membahas proses pengecoran pada Hood Pin Boom.

1.4 Manfaat Kerja Praktek

Ada beberapa manfaat yang dapat diperoleh dari pelaksanaan Kerja Praktek ini
baik dari pihak mahasiswa maupun universitas, yaitu:
1. Bagi Mahasiswa
a. Dapat memahami dan mengetahui berbagai macam aspek kegiatan perusahaan;
b. Dapat membandingkan teori-teori ilmiah yang diperoleh selama perkuliahan
dengan kondisi nyata di lapangan;
c. Memperoleh kesempatan untuk melatih keterampilan dalam melakukan pekerjaan
atau kegiatan lapangan;
d. Melatih bekerja, berdisiplin dan bertanggung jawab.
2. Bagi Universitas
a. Mendapat masukan mengenai penerapan ilmu dan dapat menjadi landasan untuk
perbaikan kurikulum agar dapat sejalan dengan keadaan di lapangan;
b. Meningkatkan kerja sama antara lembaga pendidikan dengan perusahaan.
 3

1.5 Metode Pengambilan Data

Metode pengambilan data yang dipakai dalam Kerja Praktik ini adalah:
1. Metode Observasi
Mengamati berbagai hal mengenai pemesinan dengan mesin CNC, mulai dari
pemasangan benda kerja, mempelajari input kode G-Code untuk instruksi pengerjaan
mesin, hingga mengamati proses pengerjaan Boom Arm Bucket Assy selama dalam
mesin tersebut.
2. Metode Wawancara
Menggali informasi mengenai bengkel, pekerjaan yang sedang berlangsung,
melalui wawancara dengan mengajukan pertanyaan-pertanyaan pada pembimbing
lapangan, engineer¸serta para pekerja
3. Metode Kepustakaan
Mencari informasi mencari literatur-literatur yang berhubungan dengan
pengerjaan pemesinan benda kerja yang bersangkutan, baik dari buku manual, jurnal,
dan lain-lain sebagai refrensi dan membantu pengerjaan laporan ini.

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika dalam pengumpulan data pada laporan kerja praktek ini terdiri dari
beberapa bab, dan masing-masing bab membahas dan menguraikan pokok permasalahan
yang berbeda. Sebagai gambaran penulis sertakan garis besarnya sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang kerja praktek, tujuan kerja praktek, batasan
masalah, manfaat kerja praktek, metode pengambilan data, dan sistematika
penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini menjelaskan teori-teori dari kerja praktek yang dilaksanakan.
BAB III TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini berisi sejarah perusahaan dan latar belakang perusahaan.
BAB IV PEMBAHASAN
Bab ini menjelaskan persoalan yang dibahas dalam Kerja Praktek
 4

BAB V PENUTUP
Bab ini berisi tentang simpulan yang diperoleh dari kerja praktek dan saran yang
mungkin dapat berguna untuk kemajuan PT. PINDAD (Persero) dimasa yang akan
datang.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Proses Manufaktur

Manufaktur adalah proses mengubah bahan baku menjadi produk melalui berbagai
proses pemesinan dan operasional mengikuti perencanaan yang terorganisir dengan baik.
Proses Manufaktur meliputi:
1. Perancangan produk
2. Pemilihan material
3. Tahap-tahap proses di mana produk tersebut dibuat
Tujuan proses manufaktur yaitu membuat komponen dengan mempergunakan
material tertentu hingga memenuhi persyaratan bentuk dan ukuran, serta struktur yang
mampu bekerja sesuai kondisi lingkungan.
Klasifikasi proses manufaktur secara umum:
1. Proses pengubahan bentuk bahan baku: pengecoran, hot working, cold working,
dan pemrosesan serbuk.
2. Proses cutting: tradisional (chip removal) dan non tradisional.
3. Proses penyambungan: pengelasan, fastening, penyambungan secara mekanis,
dan soldering.
4. Proses pengubahan sifat fisik: heat treatment.
Sistem manufaktur merupakan rangkaian aktifitas manusia yang meliputi desain,
pemilihan material, perencanaan, proses produksi, pengendalian kualitas, manajerial dan
pemasaran produk manufaktur. [1]

2.2 Alat Berat

Alat-alat berat yang diproduksi di PT. Pindad merupakan alat-alat yang dipakai
untuk keperluan konstruksi, pertambangan, perkapalan, kelistrikan, dan pertanian. Alat-
alat ini mempunyai tujuan utama yaitu sebagai pembantu manusia dalam memudahkan
pekerjaannya. Alat berat juga merupakan faktor penting di dalam proyek, terutama
konstruksi, pertambangan, dan lain-lain. Khusus untuk di PT. Pindad sendiri, jasa-jasa
yang bisa disediakan adalah:

5
 6

• Alat Berat
• Mesin Listrik
• Peralatan Kapal Laut
• Alat dan Mesin Pertanian
• Jasa Pemesinan
Setiap perusahaan atau organisas dalam menjalankan aktivitas/usahanya, pasti
dihadapkan dengan tantangan pada teknologi yang digunakan. Teknologi yang digunakan
merupakan cerminan seberapa besar kekuatan suatu perusahaan dalam mencapai
tujuannya. Maka dari itu, setiap perusahaan pasti akan berlomba-lomba untuk memajukan
teknologi-nya dan akan terus meneliti. Penggunaan teknologi yang lebih baru biasanya
menghasilkan hasil yang lebih efisien dan bisa mengurangi ongkos pembuatan suatu
produk tersebut. [8]

2.2.1 Klasifikasi Fungsional Alat Berat

Yang dimaksud dengan klasifikasi fungsional alat berat adalah pembagian alat
tersebut berdasarkan fungsi-fungsi utama alat. Berdasarkan fungsinya, maka alat
berat dapa dibagi atas berikut ini:
• Alat Pengolah Lahan
• Alat Penggali
• Alat Pengangkut Material
• Alat Pemindah Material
• Alat Pemadat
• Alat Pemroses Material

Gambar 2.1 Alat Bajak Pindad Rota Tanam [8]

 7

Dari klasifikasi alat-alat diatas, maka bisa dilihat bahwa hampir semua yang
disebutkan diatas diproduksi oleh PT. PINDAD. Sebagai contoh adalah Alat
Pengolah Lahan produksi PT. PINDAD yang dinamakan Rota Tanam.

Gambar 2.2 Pindad Excava 200 [8]

Produk kedua yang termasuk dalam klasifikasi alat berat diatas adalah Alat
Penggali. PT. PINDAD sudah membuat produk yang bernama Excava 200 yang
sudah diproduksi masal dan akan di komersilkan. [8]

2.3 Mesin CNC (Computer Numerically Control)

2.3.1 Sejarah Mesin CNC (Computer Numerically Control)
Awal lahirnya mesin CNC (Computer Numerically Controlled) bermula dari
tahun 1952 yang dikembangkan oleh John Pearseon dari Institut Teknologi
Massachusetts, atas nama Angkatan Udara Amerika Serikat. Semula proyek tersebut
diperuntukkan untuk membuat benda kerja khusus yang rumit. Semula perangkat
mesin CNC memerlukan biaya yang tinggi dan volume unit pengendali yang besar.
Pada tahun 1973, mesin CNC masih sangat mahal sehingga masih sedikit perusahaan
yang mempunyai keberanian dalam mempelopori investasi dalam teknologi ini. Dari
tahun 1975, produksi mesin CNC mulai berkembang pesat. Perkembangan ini dipacu
oleh perkembangan mikroprosesor, sehingga volume unit pengendali dapat lebih
ringkas. Dewasa ini penggunaan mesin CNC hampir terdapat di segala bidang.
Perkembangan yang terjadi pada tahun 70-an adalah yang terpenting. Pada
tahun-tahun emas mesin ini, semua jenis mesin yang tadinya NC (Numerically
Controlled) ditambahkan dengan software tersendiri disetiap mesinnya dan maka
dari itulah tercipta mesin CNC (Computer Numerically Controlled) yang dikenal
 8

sekarang ini. Tujuan utama dari Mesin CNC (Computer Numerically Controlled)
adalah menggantikan sebanyak mungkin perangkat keras (Hardware) dari mesin NC
(Numerically Controlled) konvensional dengan perangkat lunak (software) sehingga
memungkinkan untuk setiap mesin bisa menyimpan program, meng-edit program,
pengecekan program dalam komputer dan lain sebagainya.
Perkembangan selanjutnya pada tahun 80-an pada perkembangan PC
(Personal Computer) membuat perubahan besar dimana mesin CNC (Computer
Numerically Controlled) dapat diintegrasikan dengan komputer sehingga menjadi
lebih standar, lebih murah, dan lebih mudah untuk pengoperasiannya. Bahasa
pemrograman yang awalnya berkaitan langsung dengan perangkat keras telah
digantikan dengan GUI (Graphical User Interface). Hal ini tentu memudahkan
operator mesin untuk menggunakannya karena telah terbiasa menggunakan PC
(Personal Computer). [6]

2.3.2 Definisi Mesin CNC (Computer Numerically Controlled)

Mesin CNC (Computer Numerically Controlled) adalah suatu mesin yang
dikontrol oleh komputer dengan menggunakan bahasa numerik. Numerik sendiri
adalah data perintah dengan kode angka, huruf, dan simbol sesuai dengan standar
ISO. Sistem kerja teknologi CNC ini menghubungkan antara komputer dengan mesin
perkakas, sehingga bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang sejenis, maka
mesin perkakas CNC lebih teliti, lebih tepat, lebih fleksibel, dan cocok untuk
produksi massal. Dengan dirancangnya mesin CNC dapat menunjang produksi yang
membutuhkan tingkat kerumitan yang tinggi dengan produksi yang lebih banyak, dan
juga mengurangi campur tangan antara operator langsung dengan mesin perkakas
tersebut selama beroperasi.
Keuntungan CNC (Computer Numerically Controlled):
1. Waktu Persiapan Mesin lebih singkat
Persiapan mesin awalnya dilakukan secara manual oleh operator
mesin, namun sekarang sudah dapat dilakukan secara otomatis dan
mengurangi biaya. Berbagai fitur pada mesin CNC sudah dapat
menggantikan tugas dari operator mesin.

2. Waktu Pengerjaan lebih singkat

 9

Program yang sudah dibuat terlebih dahulu akan dijalankan

secara otomatis dengan cepat. Perubahan desain bagian mesin yang
dapat mengubah sisi program dapat dilakukan dengan cepat.
3. Tingkat Ketelitian Pengukuran
Tentu saja ketelitian dan akurasi dari hasil jadi akan sangat
bergantung pada mesin yang digunakan. Mesin juga memiliki ketelitian
tertentu dan pengukuran yang tertentu juga. Mesin yang rutin dilakukan
maintenance akan memiliki hasil yang lebih konsisten jika dibandingkan
dengan mesin yang jarang dilakukan maintenance.
4. Membuat Bentuk yang Kompleks
Karena mesin CNC (Computer Numerically Controlled)
menggunakan program untuk pembuatannya, maka bentuk yang
kompleks akan bisa dibuat tergantung dari berapa axis mesin CNC
tersebut, berapa ketelitian, dll. Bisa dikatakan jika dibandingkan dengan
mesin NC maka mesin CNC bisa membuat bentuk yang lebih kompleks.
5. Waktu Pemotongan yang Konsisten
Mesin CNC (Computer Numerically Controlled) tidak
dipengaruhi oleh operator mesin untuk masalah pemotongannya. Maka
dari itu faktor eksternal seperti kemampuan operator untuk memotong,
pengalaman, dan ketika menjalankan mesin konvensional tidak terlalu
berpengaruh pada mesin CNC ini. Karena proses yang konsisten inilah
bisa dipastikan jadwal pasti dari setiap proses produksi. Selain itu juga,
alokasi pengerjaan dapat dilakukan secara berulang dan akurat.
6. Peningkatan Produksi
Penggunaan mesin CNC (Computer Numerically Controlled)
tentunya bisa meningkatkan produktifitas karena jadwal yang teratur,
proses pemotongan yang akurat, dan berkurangnya campur tangan
manusia yang bisa saja menyebabkan banyak faktor eksternal. [4]

2.3.3 Komponen-Komponen Mesin CNC

a. Meja mesin
 10

Mesin milling CNC bisa bergerak dalam 2 sumbu yaitu sumbu X dan
sumbu Y. Untuk masing-masing sumbunya, meja ini dilengkapi dengan motor
penggerak, ball screw plus bearing dan guide way slider untuk akurasi
pergerakannya. Untuk pelumasannya, beberapa mesin menggunakan minyak oli
dengan jenis dan merk tertentu, dan beberapa mesin menggunakan grease.
Pelumasan ini sangat penting untuk menjaga kehalusan pergerakan meja, dan
menghindari kerusakan ball screw, bearing atau guide way slider. Untuk itu
pemberian pelumas setiap hari wajib dilakukan kecuali mesin tidak digunakan.
Meja ini bisa digerakkan secara manual dengan menggunakan handle eretan.

Gambar 2.3 Meja Mesin CNC [1]

b. Spindel mesin
Spindel mesin merupakan bagian dari mesin yang menjadi rumah cutter.
Spindel inilah yang mengatur putaran dan pergerakan cutter pada sumbu Z.
Spindel inipun digerakkan oleh motor yang dilengkapi oleh transmisi berupa
belting atau kopling. Seperti halnya meja mesin, spindel ini juga bisa digerakkan
oleh handle eretan yang sama. Pelumasan untuk spindel ini biasanya ditangani
oleh pembuat mesin. Spindel inilah yang memegang arbor cutter dengan batuan
udara bertekanan. [
 11

Gambar 2.4 Spindel Mesin CNC [1]

c. Magazine Tool
Satu program NC biasanya menggunakan lebih dari satu tool/cutter dalam
satu operasi pemesinan. Pertukaran cutter yang satu dengan yang lainnya
dilakukan secara otomatis melalui perintah yang tertera pada program. Oleh
karena itu harus ada tempat khusus untuk menyimpan tool– tool yang akan
digunakan selama proses pemesinan.
Magazine Tool adalah tempat peletakkan tool/cutter standby yang akan
digunakan dalam satu operasi pemesinan. Magasin tersebut memiliki banyak slot
untuk banyak tool, antara 8 sampai 24 slot tergantung jenis mesin CNC yang
digunakan.

Gambar 2.5Magasin Tool Mesin CNC [1]

d. Monitor dan Panel Control

 12

Pada bagian depan mesin terdapat monitor yang menampilkan data-data

mesin mulai dari setting parameter, posisi koordinat benda, pesan error, dan lain-
lain.
Panel control adalah kumpulan tombol-tombol panel yang terdapat pada
bagian depan mesin dan berfungsi untuk memberikan perintah-perintah khusus
pada mesin, seperti memutar spindel, menggerakkan meja, mengubah setting
parameter, dan lain-lain. Masing-masing tombol ini harus diketahui dan dipahami
betul oleh seorang CNC Setter.

Gambar 2.6 Monitor dan Panel Control Mesin CNC [1]

e. Coolant Hose
Setiap mesin pasti dilengkapi dengan sistem pendinginan untuk cutter dan
benda kerja. Yang paling umum digunakan yaitu air coolant dan udara bertekanan,
melalui selang yang dipasang pada blok spindel.

Gambar 2.7Coolant Hose Mesin CNC [1]

2.3.4 Macam-macam Mesin CNC (Computer Numerically Controlled)

 13

1. Mesin Bubut CNC (Computer Numerically Controlled)

Mesin bubut (turning machine) adalah suatu jenis mesin perkakas yang
dalam proses kerjanya bergerak memutar benda kerja dan menggunakan mata
potong pahat (tools) sebagai alat untuk menyayat benda kerja tersebut. Mesin
bubut merupakan salah satu mesin proses produksi yang dipakai untuk
membentuk benda kerja yang berbentuk silindris. Pada prosesnya benda kerja
terlebih dahulu dipasang pada chuck (pencekam) yang terpasang pada spindel
mesin, kemudian spindel dan benda kerja diputar dengan kecepatan sesuai
perhitungan. Alat potong (pahat) yang dipakai untuk membentuk benda kerja
akan disayatkan pada benda kerja yang berputar. Gerakan putar dari benda kerja
disebut dengan gerak potong relatif dan gerakan translasi dari pahat disebut
dengan gerakan umpan (feeding). Memutar memerlukan two-axis, kendali alur
berlanjut, yang mana untuk menghasilkan suatu ilmu ukur silindris
lurus/langsung atau untuk menciptakan suatu profil.
Ada 2 macam jenis mesin CNC Bubut, yaitu:
a. Mesin Bubut CNC Vertikal. Mesin Bubut dimana arah pengerjaannya dari
atas kebawah.
b. Mesin Bubut CNC Horizontal. Mesin Bubut dimana arah pengerjaan
prosesnya bisa dimulai maju ataupun mundur terlebih dahulu tergantung dari
desain barang yang akan dibuat.
Bagian-bagian dari Mesin Bubut CNC:
a. Unit panel pengontrol yang berisi tombol-tombol perintah untuk
menjelaskan contoh gerakan mesin dan berbagai fungsi lainnya yang
menggunakan instruksi oleh sistem kontrol komputer.
b. Kepala tetap berupa roda-roda gigi transmisi penukar putaran yang akan
memutar poros spindel.
c. Poros utama (spindel) berupa tempat kedudukan pencekam untuk berdirinya
benda kerja.
d. Eretan utama (appron) akan bergerak sepanjang meja sambil membawa
eretan lintang (cross slide) dan eretan atas (upper cross slide) dan dudukan
pahat.
e. Eretan melintang yang menggerakkan pahat arah melintang.
f. Eretan memanjang yang menggerakkan pahat arah vertikal.
g. Kepala lepas, sejajar kepala tetap untuk membantu untuk membantu
pergerakan spindel dalam memegang benda kerja.
 14

2. CNC Mesin Milling (frais)

Mesin milling merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang
sayatannya dilakukan dengan menggunakan pahat yang diputar oleh poros
spindel mesin. Benda kerja bergerak translasi yang merupakan gerak makan.
Mesin ini memerlukan kendali alur berlanjut untuk melaksanakan pemotongan
luus/ langsung atau operasi sekeliling.
Ada 3 macam jenis mesin CNC milling (frais), yaitu:
a. Mesin Frais Vertikal
Mesin Frais Vertikal adalah mesin frais dengan poros utamanya sebagai
pemutar dan pemegang alat potong pada posisi tegak.

Gambar 2.8 Mesin Frais Vertikal [2]

b. Mesin Frais Horizontal

Mesin Frais Horizontal adalah mesin frais dengan poros utamanya
sebagai pemutar dengan pemegang alat potong dengan posisi mendatar.

Gambar 2.9 Mesin Frais Horizontal [2]

c. Mesin Frais Universal

 15

Mesin Frais Universal adalah mesin yang pada dasarnya gabungan dari
mesin frais horizontal dengan mesin frais vertikal. Mesin ini dapat
mengerjakan milling muka, datar, roda gigi, pengeboran, dan reamer serta
pembuatan alur luar dan alur dalam.

Gambar 2.10 Mesin Frais Universal [2]

Bagian-bagian utama Mesin Milling (frais):

a. Spindel Utama
Spindel Utama merupakan bagian yang terpenting dari sebuah mesin
frais. Tujuan utamanya adalah untuk mencekam/memegang alat potong.
Tempat untuk mencekam alat potong diabgi menjadi 3 jenis, yaitu:
1. Vertikal Spindel
2. Horizontal Spindel
3. Universal Spindel
b. Meja/Table
Meja merupakan bagian dari mesin frais yang fungsinya adalah untuk
tempat clamping device. Meja dibagi menjadi 3 jenis, yaitu:
1. Fixed Table
2. Swivel Table
3. Compound Table
c. Motor Drive
Motor Drive merupakan bagian dari mesin frais yang fungsinya adalah
sebagai alat penggerak untuk bagian-bagian lain seperti spindel utama, meja
(feeding), dan pendinginan (cooling). Pada mesin frais, setidaknya ada 3 buah
motor, yaitu:
 16

1. Motor spindel utama

2. Motor grakan pemakan (feeding)
3. Motor pendingin (cooling)
d. Transmisi
Transmisi merupakan bagian mesin frais yang menghubungkan antara
motor penggerak dengan yang digerakkan. Berdasarkan bagian yang
digerakkan, maka dapat dibedakan menjadi 2 macam, yaitu:
1. Transmisi spindel utama
2. Transmisi feeding
Berdasarkan sistem transmisinya, dapat dibedakan menjadi 2 macam,
yaitu:
1. Transmisi gearbox
2. Transmisi v-belt
e. Knee
Knee merupakan bagian mesin untuk menopang/menahan meja mesin.
Pada bagian ini, terdapat transmisi gerak memakan (feeding).
f. Column/Tiang
Tiang merupakan bagian badan dan kerangka dari mesin. Bagian ini
berfungsi sebagai penyatu antara bagian satu dengan bagian lainnya
g. Base/Dasar
Base merupakan bagian bawah dari mesin milling. Bagian yang
menopang badan dan tiang dari mesin. Tempat ini biasanya juga merupakan
tempat dari coolant (cairan pendingin)
h. Control
Control merupakan pengatur dari bagian-bagian mesin yang bergerak.
Ada 2 sistem kontrol, yaitu:
1. Mekanik
2. Elektrik
Jenis kontrol ini juga dibagi menjadi 2 bagian, yaitu:
1. Sederhana
2. Kompleks (CNC) [2]

2.3.5 Proses Milling (frais)

 17

Proses pemesinan frais adalah proses penyayatan benda kerja menggunakan

batang potong dengan alat potong jamak yang berputar. Proses penyayatan dengan
gigi potong yang banyak yang mengitari piasu ini bisa menghasilkan proses
pemesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat bisa berbentuk datar, menyudut, atau
melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga berbentuk kombinasi dari beberapa
bentuk. Mesin yang digunakan untuk memegang benda kerja, memutar pisau, dan
penyayatnya disebut dengan mesin frais. [2]

2.3.6 Klasifikasi Proses Frais

Proses frais dapat diklasifikasikan dalam tiga jenis. Klasifikasi ini
berdasarkan jenis pisau, arah penyayatan, dan posisi relatif pisau terhadap benda
kerja:
1. Frais Periperal (Slab Milling)
Proses frais ini disebut juga slab milling, permukaan yang difrais
dihasilkan oleh gigi pisau yang terletak pada permukaan luar badan alat
potongnya. Sumbu dari putaran pisau biasanya pada bidang yang sejajar dengan
permukaan benda kerja yang disayat.
2. Frais Muka (Face Milling)
Pada frais muka, pisau dipasang pada spindel yang memiliki sumbu putar
tegak lurus terhadap permukaan benda kerja. Permukaan hasil proses frais
dihasilkan dari hasil penyayatan oleh ujung dan selubung pisau.
3. Frais Jari (End Milling)
Pisau pada proses frais jari biasanya berputar pada sumbu yang tegak lurus
permukaan benda kerja. Pisau dapat digerakkan menyudut untuk
menghasilkanpermukaan menyudut. Gigi potong pada pisau terletak pada
selubung pisau dan ujung badan pisau.

Gambar 2.11 Klasifikasi Proses Frais [2]

2.3.7 Parameter yang dapat diatur pada mesin frais

 18

Parameter pada proses pemesinan adalah, informasi berupa dasar-dasar

perhitungan, rumus dan tabel-tabel yang mendasari teknologi proses
pemotongan/penyayatan pada mesin bubut. Parameter pemotongan pada proses
pembubutan meliputi:
a. Kecepatan potong (Cs)
Kecepatan potong (Cs) adalah kemampuan alat potong
menyayat bahan dengan aman menghasilkan tatal dalam satuan
panjang/waktu (meter/menit atau feet/ menit).
b. Kecepatan Putaran Mesin Bubut (Rpm)
Kecepatan putaran mesin bubut adalah, kemampuan kecepatan
putar mesin bubut untuk melakukan pemotongan atau penyayatan
dalam satuan putaran/menit. Maka dari itu untuk mencari besarnya
putaran mesin sangat dipengaruhi oleh seberapa besar kecepatan potong
dan keliling benda kerjanya. Mengingat nilai kecepatan potong untuk
setiap jenis bahan sudah ditetapkan secara baku, maka komponen yang
bisa diatur dalam proses penyayatan adalah putaran mesin/benda
kerjanya. Dengan demikian rumus dasar untuk menghitung putaran
mesin bubut adalah: [4]

𝜋𝑑𝑛
𝐶𝑠 = 1000………..…………………(2.1)

Keterangan:
d = diameter benda kerja (mm)
Cs = kecepatan potong (meter/menitt)
n = kecepatan putar mesin (rpm)

c. Kecepatan Pemakanan (F)

Kecepatan pemakanan atau ingsutan ditentukan dengan
mempertimbangkan beberapa faktor, diantaranya: kekerasan bahan,
kedalaman penyayatan, sudut-sudut sayat alat potong, bahan alat
potong, ketajaman alat potong dan kesiapan mesin yang akan
digunakan. Kesiapan mesin ini dapat diartikan, seberapa besar
kemampuan mesin dalam mendukung tercapainya kecepatan
pemakanan yang optimal. Disamping beberapa pertimbangan tersebut,
 19

kecepatan pemakanan pada umumnya untuk proses pengasaran

ditentukan pada kecepatan pemakanan tinggi karena tidak memerlukan
hasil pemukaan yang halus (waktu pembubutan lebih cepat), dan pada
proses penyelesaiannya/finising digunakan kecepatan pemakanan
rendah dengan tujuan mendapatkan kualitas hasil penyayatan yang
lebih baik sehingga hasilnya halus (waktu pembubutan lebih cepat). [4]
Besarnya kecepatan pemakanan (F) pada mesin bubut
ditentukan oleh seberapa besar bergesernya pahat bubut (f) dalam
satuan mm/putaran dikalikan seberapa besar putaran mesinnya dalam
satuan putaran. Maka rumus untuk mencari kecepatan pemakanan (F)
adalah:
𝐹 = 𝑓. 𝑛 ………………….(2.2)

Keterangan:
f = besar pemakanan atau bergesernya pahat (mm/putaran)
n = putaran mesin (putaran/menit)
d. Waktu Pemesinan Bubut (tm)
Dalam membuat suatu produk atau komponen pada mesin
bubut, lamanya waktu proses pemesinannya perlu diketahui/dihitung.
Hal ini penting karena dengan mengetahui kebutuhan waktu yang
diperlukan, perencanaan dan kegiatan produksi dapat berjalan lancar.
Apabila diameter benda kerja, kecepatan potong dan kecepatan
penyayatan/ penggeseran pahatnya diketahui, waktu pembubutan dapat
dihitung.
Waktu Pemesinan Bubut Rata
Faktor-faktor yang mempengaruhi waktu pemesinan bubut
adalah, seberapa besar panjang atau jarak tempuh pembubutan (L)
dalam satuan mm dan kecepatan pemakanan (F) dalam satuan
mm/menit. Pada gambar dibawah menunjukkan bahwa, panjang total
pembubutan (L) adalah panjang pembubutan rata ditambah star awal
pahat (l), atau: L total= la + l (mm). Untuk nilai kecepatan pemakanan
(F), dengan berpedoman pada uraian sebelumnya F = f.n (mm/putaran)
Berdasarkan prinsip-prinsip yang telah diuraikan diatas, maka
perhitungan waktu pemesinan bubut rata (tm) dapat dihitung dengan
rumus: [4]
 20

𝐿
𝑡𝑚 = 𝐹 …………………(2.3)

Dengan:
𝐿 = 𝑙𝑎 + 𝑙 ……………..(2.4)
𝐹 = 𝑓. n ………………..(2.5)

Keterangan:
tm = waktu pemesinan
f = pemakanan dalam satau putaran (mm/put)
n = putaran benda kerja (Rpm)
l = panjang pembubutan rata (mm)
la = jarak star pahat (mm)
L = panjang total pembubutan rata (mm)
F = kecepatan pemakanan mm/menit
e. Waktu Pemesinan Bubut Muka (Facing)
Perhitungan waktu pemesinan bubut muka pada prinsipnya
sama dengan menghitung waktu pemesinan bubut rata, perbedaannya
hanya terletak pada arah pemakanan yaitu melintang. Pada gambar
dibawah menunjukkan bahwa, panjang total pembubutan (L) adalah
panjang pembubutan muka ditambah star awal pahat (ℓa), sehingga: [4]

𝑑
𝐿 = 𝑟 + 𝑙𝑎 = 2 + 𝑙𝑎 ………………..(2.6)

Dengan:
𝐹 = 𝑓. n …………………………….(2.7)

Berdasarkan prinsip-prinsip yang telah diuraikan diatas, maka

perhitungan waktu pemesinan bubut muka (tm) dapat dihitung dengan
rumus:
𝐿
𝑡𝑚 = 𝐹 …………………………….(2.8)

Keterangan:
d = diameter benda kerja
 21

f = pemakanan dalam satu putaran (mm/putaran)

n = putaran benda kerja (Rpm)
l = panjang pembubutan muka (mm)
la = jarak star pahat (mm)
L = panjang total pembubutan muka (mm)
F = kecepatan pemakanan setiap (mm/menit)

f. Waktu Pengeboran Pada Mesin Bubut

Perhitungan waktu pengeboran pada mesin bubut, pada
prinsipnya sama dengan menghitung waktu pemesinan bubut rata dan
bubut muka. Perbedaannya hanya terletak pada jarak star ujung mata
bornya. Pada gambar dibawah menunjukkan bahwa, panjang total
pengeboran (L) adalah panjang pengeboran (l) ditambah star awal mata
bor (l = 0.3 d), sehingga: [4]
𝐿 = 0.32𝑑 + 𝑙 ………………..(2.9)
Dengan:
𝐹 = 𝑓. n ……………………….(2.10)

Berdasarkan prinsip-prinsip yang telah diuraikan diatas, maka

perhitungan waktu pengeboran (tm) dapat dihitung dengan rumus:

𝐿
𝑡𝑚 = 𝐹 ………………………..(2.11)

Keterangan:
l = panjang pengeboran
L = panjang total pengeboran
d = diameter mata bor
n = putaran mata bor (Rpm)
f = pemakanan (mm/putaran)

2.3.8 Metode Pemrograman pada Mesin CNC

Pemrograman adalah suatu urutan perintah yang disusun secara rinci tiap blok
perblok untuk memberikan masukan mesin perkakas CNC tentang apa yang harus
 22

dikerjakan. Pada umumnya sistem pemrograman yang sering digunakan antara lain
sistem pemrograman absolut dan sistem pemrograman inkremental.
a. Metode Absolut
Adalah suatu metode pemrograman di mana titik referensinya selalu tetap
yaitu satu titik tempat dijadikan referensi untuk semua ukuran berikutnya.
Pemrogramman absolut dikenal juga dengan sistem pemrogramman mutlak, di
mana pergerakan alat potong mengacu pada titik nol benda kerja.
b. Metode Inkremental
Adalah suatu metode pemrograman dimana titik referensinya selalu berubah,
yaitu titik terakhir yang dituju menjadi titik referensi baru untuk ukuran berikutnya.
Sistem pemrograman inkremental dikenal juga dengan sistem pemrogramman
berantai atau n = putaran benda kerja (putaran/menit)
Pemrograman adalah suatu urutan perintah yang disusun secara rinci tiap
blok perblok untuk memberikan masukan mesin perkakas CNC tentang apa
yang harus dikerjakan. Pada umumnya sistem pemrograman yang sering
digunakan antara lain sistem pemrograman absolut dan sistem pemrograman
inkremental. [1]

2.3.9 Bahasa Pemrograman dan Kode Numerik pada Mesin CNC

Bahasa pemrograman adalah format perintah dalam satu baris blok dengan
menggunakan kode huruf, angka dan simbol. Mesin perkakas CNC mempunyai
perangkat komputer yang disebut machine control unit (MCU), yakni suatu
perangkat yang berfungsi menterjemahkan bahasa kode ke dalam bentuk gerakan
persumbuan sesuai bentuk benda kerja.
Pada mesin CNC, mesin hanya membaca perintah numerik. Oleh karena itu,
dibuatlah G-code dan M-code untuk menjalankan perintah yang akan dikerjakan.
Berikut akan dijelaskanmengenai kode-kode tersebut dibawah ini: [7]

a.G-code:
Tabel 2.1 G-Code
Code Perintah
 23

G00 Gerak Lurus Cepat (tidak menyayat)

G01 Gerak Lurus Menyayat
G02 Gerak Melengkung Searah Jarum Jam(Clockwise)
Gerak Melengkung Berlawanan Arah Jarum Jam (Counter
G03
clockwise)
G04 Gerak Penyayatan dengan Feed berhenti sesaat
G21 Baris Blok Sisipan dibuat dengan Menekan Tombol ~ dan INP
G25 Memanggil Sub Program
G33 Membuat Ulir Tunggal
G64 Mematikan Arus Step Motor
G65 Operasi Disket
G73 Siklus Pengeboran dengan Pemutusan Tatal
G78 Siklus Pembuatan Ulir
G81 Siklus Pengeboran Langsung
G82 Siklus Pengeboran dengan Berhenti Sesaat
G83 Siklus Pengeboran dengan Penarikan Tatal
G84 Siklus Pembubutan Memanjang (Z)
G85 Siklus Perimeran
G86 Siklus Pembuatan Alur
G88 Siklus Pembubutan Melintang (X)
G89 Siklus Perimeran dengan Waktu Berhenti Sesaat
G90 Program Absolute
G91 Program Inkremental
G92 Penetapan Posisi Pahat (Absolute)

b. M-Code:
Tabel 2.2 M-Code
Code Perintah
M00 Program Berhenti
M03 Spindel Berputar Searah Jarum Jam(Clockwise)
M05 Putaran Spindel Berhenti
M06 Perintah Ganti Tool
M17 Perintah Kembali ke Program Utama
M30 Program Berakhir
M99 Penentuan Parameter I dan K

c. Code Alarm:
Tabel 2.3 Alarm Code
 24

Code Perintah
A00 Salah Perintah fungsi G atau M
A01 Salah Perintah G02 atau G03
A02 Nilai X Salah
A03 Nilai F Salah
A04 Nilai Y Salah
A05 Kurang Perintah M30
A06 PutaranSpindelTerlalu Cepat
A09 Program Tidak Ditemukan pada Disket
A10 Disket diProtect
A11 Salah Memuat Disket
A12 Salah Pengecekan
A13 Salah Satuan mm atau inci
A14 Salah Satuan
A15 Nilai H Salah
A17 Salah Sub Program

d.R-Code:
Tabel 2.4 R-Code
Code Perintah
R00 Dwell
R01 ReferensiPlane / Repoint
R02 Dalam Pengeboran Awal
R03 Dalam Pengeboran Total
R04 Dwell
R05 Panjang Tetap Pengeboran
R06 Spindel Rotasi Berlawana Arah Jarum Jam(CCW) /M04
R07 Spindel Rotasi Arah Jarum Jam(CW) /M03
R10 Langkah Panjang Pembebasan /Return Plane
R11 Arah Sumbu Pemakanan
R12 Jarak yang di Pemesinan
R13 Jarak dari Sumbu
R24 Radius
R25 Derajat / Sudut
R26 Jumlah Lubang
R27 Kode Pengeboran / G81, G8
R28 Center Boryang Dituju
 BAB III
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

3.1 Sejarah PT. PINDAD (Persero)

3.1.1 Masa Kolonial Belanda dan Pendudukan Jepang
Pada tahun 1808, William Herman Daendels, Gubernur Jenderal Belanda
yang tengah berkuasa saat itu mendirikan bengkel untuk pengadaan, pemeliharaan
dan perbaikan alat-alat perkakas senjata Belanda bernama Contructie Winkel (CW)
di Surabaya dan inilah awal mulanya PT. Pindad (Persero) sebagai satu-satunya
industri manufaktur pertahanan di Indonesia. Selain bengkel senjata, Daendels kala
itu juga mendirikan bengkel munisi berkaliber besar bernama Proyektiel Fabriek
(PF) dan laboratorium Kimia di Semarang. Kemudian, pemerintah kolonial Belanda
pun mendirikan bengkel pembuatan dan perbaikan munisi dan bahan peledak untuk
angkatan laut mereka yang bernama Pyrotechnische Werkplaats (PW) pada tahun
1850 di Surabaya.
Pada tanggal 1 Januari 1851, CW diubah namanya menjadi Artilerie
Constructie Winkel (ACW). Kemudian pada tahun 1961, dua bengkel persenjataan
yang berada di Surabaya, ACW dan PW disatukan di bawah bendera ACW.
Kebijakan penggabungan ini, menjadikan ACW mempunyai tiga instalasi produksi
yaitu; unit produksi senjata dan alat-alat perkakasnya (Wapen Kamer), munisi dan
barang-barang lain yang berhubungan dengan bahan peledak (Pyrotechnische
Werkplaats), serta laboratorium penelitian bahan-bahan maupun barang-barang hasil
produksi.
Perang Dunia I pada pertengahan 1914, melibatkan banyak Negara Eropa,
termasuk Belanda. Demi kepentingan strategis, pemerintah kolonial Belanda pun
mulai mempertimbangkan relokasi sejumlah instalasi penting yang dinilai lebih
aman. Bandung dinilai tepat sebagai tempat relokasi yang baik karena selain kontur
daerahnya berupa perbukitan dan pegunungan yang bisa dijadikan bentang
pertahanan alami terhadap serangan musuh, posisi Bandung juga sangat strategis
karena sudah memiliki sarana transportasi darat yang memadai, dilalui oleh Jalan
Raya Pos (De Grote Postweg) dan dilalui jalur kereta api Staats Spoorwegenkota
Bandung juga berada tidak jauh dengan pusat pemerintahan Hindia Belanda, Batavia.
[8]

25
 26

ACW dipindahkan pertama kali ke Bandung, pada rentang waktu 1918-1920.

Pada tahun 1932, PW dipindahkan ke Bandung, bergabung bersama ACW dan
duainstalasi persenjataan lain yaitu Proyektiel Fabriek (PF) dan laboratorium Kimia
dari Semarang, serta Institut Pendidikan Pemeliharaan dan Perbaikan Senjata dari
Jatinegara yang direlokasi ke Bandung dengan nama baru, Geweemarkerschool.
Keempat instalasi tersebut dilebur di bawah benderta Artilerie Inrichtingen (AI).
Di era pendudukan Jepang, AI tidak mengalami perubahan, penambahan
instalasi, maupun proses produksinya. Perubahan hanya berada pada segi perubahan
administrasi dan organisasi sesuai dengan sistem kekuasaan militer Jepang.
Perubahan pun terjadi di segi nama menjadi Daichi Ichi Kozo untuk ACW, Dai Ni
Kozo untuk Geweemarkerschool, Dai San Kozo untuk PF, Dai Shi Kozo untuk PW,
serta Dai Go Kazo untuk Monrage Artilerie, instalasi pecahan ACW.
Pada saat Jepang menyerah kepada Sekutu dan terjadi kekosongan kekuasaan
di Indonesia, Soekarno-Hatta memproklamasikan kemerdekaan Republik Indonesia.
Beragam upaya terjadi guna merebut instalasi-instalasi pertahanan di kota Bandung.
Pada akhirnya, tanggal 9 Oktober 1945, Laskar Pemuda Pejuang berhasil merebut
ACW dari tangan Jepang dan menamakannya Pabrik Senjata Kiaracondong.
Pendudukan pemuda tidak berlangsung lama, karena sekutu kembali ke
Indonesia dan mengambil alih kekuasaan. Pabrik Senjata Kiaracondong dibagi
menjadi dua pabrik. Pabrik pertama yang terdiri dari ACW, PF, dan PW digabungkan
menjadi Leger Produktie Bedrijven (LPB), serta satu pabrik lain yang bernama
Central Reparatie Werkplaats, yang sebelumnya bernama Geweemarkerschool. [8]

3.1.2 Bagian dari TNI-AD

Hasil Konferensi Meja Bundar (KMB) di Den Haag, Belanda menyatakan
bahwa Belanda mengakui kedaulatan Indonesia kepada Republik Indonesia Serikat
(RIS) pada tanggal 27 Desember 1949. Seiring dengan hal itu, Belanda harus
menyerahkan asset-asetnya secara bertahap pada pemerintahan Indonesia di bawah
pimpinan Presiden Soekarno termasuk LPB.
LPB kemudian diganti namanya menjadi Pabrik Senjata dan Mesiu (PSM)
yang pengelolaannya diserahkan kepada Tentara Nasional Indonesia Angkatan Darat
(TNI-AD). Sejak saat itu PSM mulai melakukan serangkaian percobaan untuk
membuat laras senjata dan berhasil memproduksi laras senjata berkaliber 9mm dan
pada bulan November 1950, PSM berhasil membuat laras dengan kaliber 7,7 mm. [8]
 27

3.1.3 Pindad sebagai Perseroan

Pada Tahun 1980-an pemerintah Indonesia semakin gencar menggalakan
program alih teknologi, saat inilah muncul gagasan untuk mengubah status pindad
menjadi perusahaan berbentuk perseroan terbatas. Berdasarkan keputusan Presiden RI
No.47 Tahun 1981, Badan Pengkajian Penerapan Teknologi (BPPT) yang sudah
berdiri sejak tahun 1978, harus lebih memperhatikan proses transformasi teknologi
yang ditetapkan pemerintah Indonesia itu, termasuk pengadaan mesin-mesin untuk
kebutuhan Industri.
Perubahan status Pindad dilatarbelakangi oleh keterbatasan ruang gerak
Pindad sebagai sebuah industri karena terikat peraturan-peraturan dan ketergantungan
ekonomi pada anggaran Dephankam sehingga tidak dapat mengembangkan kegiatan
produksinya. Selain itu, Pindad pun dinilai membebani Dephankam karena biaya
penelitian dan pengembangan serta investasi yang cukup besar. Karena itu
Dephankam menyarankan pemisahan antara war making activities dan war support
activities. Kegiatan Pindad memproduksi prasarana dan perlengkapan militer adalah
bagian war support activities sehingga harus dipisahkan dari Dephankam dan menjadi
perseroan terbatas yang sahamnya dimiliki oleh pemerintah Indonesia. [8]

3.2 Latar Belakang Perusahaan

PT Pindad (Persero) adalah perusahaan industri dan manufaktur yang bergerak
dalam pembuatan produk militer dan komersial di Indonesia dan memperkerjakan sekitar
3000 karyawan. Pada 22 Desember 2014, Pemerintah melalui Kementerian BUMN
menunjuk Silmy Karim sebagai Dirut yang baru menggantikan Sudirman Said yang kini
menjabat Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral.
Saat ini proses produksi PT. Pindad dilaksanakan di 2 tempat yaitu:
1. Divisi Amunisi di Turen Kabupaten Malang, Jawa Timur. Pabrik ini menempati
lahan seluas 160 hektar.
2. Divisi Senjata, Divisi Mekanikal, Divisi Elektrikal, Divisi Forging & Casting, Unit
Bisnis Toko Perlengkapan, Unit Bisnis Stamping, dan Unit Bisnis Laboratorium, yang
semuanya ditempatkan di Kabupaten Bandung, Jawa Barat. Komplek ini menempati
lahan seluas 66 hektar. Khusus Direktorat Produksi Militer, mempekerjakan 1.546
karyawan yang terdiri dari 1.072 karyawan di pabrik dan 474 karyawan di bagian Staff.
[8]
 28

3.2.1 Visi dan Misi Perusahaan

1. Visi Perusahaan
Menjadi produsen peralatan pertahanan dan keamanan terkemuka di Asia pada
tahun 2023, melalui upaya inovasi produk dan kemitraan strategik.
2. Misi Perusahaan
Melaksanakan usaha terpadu di bidang peralatan pertahanan dan keamanan serta
peralatan industrial untuk mendukung pembangunan nasional dan secara khusus
untuk mendukung pertahanan dan keamanan negara. [8]

3.2.2 Tujuan dan Sasaran Perusahaan

1. Tujuan Perusahaan
Mampu menyediakan kebutuhan Alat Utama Sistem Persenjataan secara mandiri,
untuk mendukung penyelenggaraan pertahanan dan keamanan Negara Republik
Indonesia.
2. Sasaran Perusahaan
Meningkatkan potensi perusahaan untuk mendapatkan peluang usaha yang
menjamin masa depan perusahaan melalui sinergi internal dan eksternal. [8]

3.2.3 Budaya Perusahaan

1. Jujur
a. Jujur dalam sikap, kata, dan tindakan
b. Bebas dari kepentingan (vested interest)
c. Menjaga integritas di setiap aspek
2. Belajar
a. Belajar tanpa henti, mengajari tanpa henti
b. Terus mengembangkan diri
c. Melakukan perbaikan berkelanjutan
3. Unggul
a. Menjaga keunggulan mutu, harga, waktu
b. Berdaya saing tinggi
c. Mampu menjadi pemain global
4. Selamat
a. Menjunjung tinggi aspek Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan menjaga
Lingkungan Hidup
 29

b. Menaati hukum dan perundang-undangan

c. Menjalankan prinsip Good Corporate Governance (GCG)

Gambar 3.1 Budaya Perusahan [8]

3.2.4 Logo Perusahaan

Logo PT. Pindad (Persero), adalah lambang perusahaan berupa senjata cakra
dengan bintang bersudut lima dan bertuliskan Pindad.

Gambar 3.2 Logo PT. PINDAD (Persero) [8]

1. Cakra adalah senjata pemungkas karena keampuhannya memiliki

kemampuan untuk menghancurkan atau sebaliknya menambarkan
(menetralisir) bahaya / senjata yang datang mengancamnya, sehingga dengan
demikian memiliki potensi untuk mendukung perang ataupun menciptakan
perdamaian.
 30

2. Bintang bersudut lima, melambangkan bahwa gerak dan laju PT. Pindad
(Persero) berlandaskan Pancasila, falsafah/ dasar/ ideologi bangsa dan negara
Indonesia di dalam ikut serta mewujudkan terciptanya masyarakat adil dan
makmur.
3. Pisau Frais, melambangkan industri, dengan:
a. 4 (empat) buah lubang Spi, melambangkan kemampuan teknologi untuk:
mengelola, meniru, merubah, dan mencipta sesuatu bahan/produk.
b. 8 (delapan) buah pisau (cakra), melambangkan kemampuan untuk
memproduksi sarana militer/hankam/dan sarana Sipil/komersil dalam
rangka ikut serta mendukung terciptanya ketahanan nasional bangsa
Indonesia yang bertumpu pada 8 (delapan) gatra (aspek).
c. Batang dan ekor, melambangkan pengendalian gerak dan laju PT. Pindad
(Persero) secara berdaya dan berhasil guna, 4 (empat) helai sirip ekor,
melambangkan keserasian gerak anta unsur-unsur : manusia, modal,
metoda dan pemasaran.
d. Warna :
i. Senjata Cakra : Biru laut
ii. Bintang : Kuning emas
iii.Tulisan “Pindad” : Kuning emas [8]

3.2.5 Struktur Organisasi

 31

Gambar 3.3 Struktur organisasi PT. Pindad (Persero) [8]

Divisi alat berat berada dalam pengelolaan direktur bisnis produk industrial
bersama dengan divisi tempa cor, alat perkeretaapian, dan divisi alat peledekan
komersial.

3.2.6 Bidang Usaha

PT Pindad (Persero) merupakan perusahaan BUMN (Badan Usaha Milik
Negara) yang bergerak dalam bidang Alutsista (Alat Utama Sistem Persenjataan) dan
produk komersial, sebagai berikut :
1. Produksi/Manufaktur
 32

Melakukan produksi baik produk alutsista maupun nonalutsista,

mengolah bahan mentah tertentu menjadi bahan pokok maupun produk jadi
serta melakukan proses assembling (perakitan) pada produk berikut :
a. Produk senjata dan munisi
b. Produk kendaraan khusus
c. Produk pyroteknik, bahan pendorong dan bahan peledak (militer
dan komersial)
d. Produk konversi energi
e. Produk komponen, sarana dan prasarana dalam bidang transportasi
f. Produk mekanikal, elektrikal optikal dan opto elektronik
g. Produk Alat Berat
h. Produk Sarana Pembangkit
i. Produk Peralatan Kapal Laut
2. Jasa
Memberikan jasa untuk industri pertambangan, konstruksi, mesin
industri seperti:
a. Perekayasaan system industrial
b. Pemeliharaan produk/ peralatan industri
c. Pengujian mutu dan kalibrasi
d. Konstruksi
e. Pemesinan
f. Heat and surface treatment
g. Drilling
h. Blasting
i. Jasa pemusnahan bahan peledak
j. Jasa transportasi bahan peledak
k. Jasa pergudangan bahan peledak
l. Pemeliharaan Mesin Listrik

3. Perdagangan
Melaksanakan pemasaran, penjualan dan distribusi produk dan jasa
perusahaan termasuk produksi pihak lain, baik di dalam maupun di luar
negeri seperti :
a. Ammonium Nitrate
 33

b. Panfo
c. Detonator Listrik
d. Detonator Non Listrik
e. Detonating COD
f. Booster
g. Geodetoseis
h. Geopentoseis
4. Produk dan jasa lainnya:
Dalam rangka memanfaatkan sisa kapasitas yang telah dimiliki
perusahaan.
5. Pelanggan :
a. Pelanggan produk pertahanan dan keamanan negara: TNI, Polri,
Kementerian Pertahanan & Keamanan, Kementerian Kehakiman,
Kementerian Kehutanan, Dirjen Bea Cukai, dan Pasar Ekspor
b. Pelanggan produk komersial: PT KAI (Persero), PT INKA (Persero), PT
PLN (Persero), Kementerian Perhubungan, Galangan Kapal Nasional,
Industri Pertambangan Nasional, Industri Perminyakan dan Gas
Nasional, Industri Agro Nasional, Industri Elektronik Nasional. [8]

3.2.7 Jam Kerja

Jam kerja normal yang diberlakukan di PT. Pindad adalah lima hari kerja
dengan delapan jam kerja setiap harinya, dengan hari libur pada hari sabtu dan
minggu, serta hari libur nasional. Ketika diperlukan ketika produksi sedang tinggi
yaitu jam kerja lembur, dengan waktu jam kerja dari pukul 16.30-19.30 WIB. [8]

Tabel 3.1 Rincian jam kerja normal PT. PINDAD (Persero)

Hari Waktu (WIB) Keterangan

07.30-11.30 Jam Kerja

 34

Senin - Kamis 11.30-12.15 Jam Istirahat

12.15-19.30 Jam Kerja

07.30-11.00 Jam Kerja

Jumat 11.30-13.00 Jam Istirahat

13.00-16.30 Jam Kerja

3.2.8 Tenaga Kerja

PT. Pindad memiliki komposisi tenaga kerja berupa tenaga kerja permanen
dan tenaga kerja kontrak, yang berkewarganegaraan WNI maupun tenaga kerja asing.
Kebanyakan pekerja berdomisili di sekitar wilayah Bandung, dengan mayoritas
pendidikan berasal dari SMK/SMA, D3, atau S1. [8]

3.2.9 Produk PT. Pindad

PT. Pindad menghasilkan produk yang mencakupi produk militer dan produk
komersial, dengan client dari pemerintah, perusahaan negara, perusahaan swasra,
masyarakat umum, dan juga untuk di ekspor ke luar negeri. PT. Pindad terkenal
dengan produksi senjata ringan dan pansernya, yang kini telah digunakan oleh TNI,
Polri, hingga PBB.
1. Produk Militer
A. Senjata
a. Senapan serbu
- SS1, kaliber 5,56 x 45 mm
- SS2, kaliber 5,56 x 45 mm
- SS3, kaliber 7,62 x 51mm

b. Senapan mesin
- Pindad P3 Pistol
- SPM2, kaliber 7,62 x 51 mm
- SM3, kaliber 5,56 x 45 mm
 35

c. Pistol
-P1, kaliber 9 x 19 mm Parabellum
- P2, kaliber 9 x 19 mm Parabellum
- G2 Elite 9 x 19mm Parabellum
- G2 Premium 9 x 19mm Parabellum
- Pindad Revolver R1, kaliber .38
- Pindad Revolver R2, kaliber .38
d. Pistol mitraliur / (Submachine gun)
- PM1, kaliber 9 x 19 mm Parabellum
- PM2, kaliber 9 x 19 mm Parabellum
- PM3, kaliber 9 x 19 mm Parabellum
e. Senapan runduk / (Sniper Riffle)
- SPR-1, kaliber 7,62 x 51 mm
- SPR-2, kaliber 12,7 x 99 mm
- SPR-3, kaliber 12,7 x 99 mm
5. Lainnya
- Meriam howitzer Pindad ME-105, kaliber 105mm

B. Kendaraan militer
1. Pindad Anoa
2. PINDAD APR-1V 4x4 (Kendaraan taktis ARMOURED PERSONNEL
CARRIER)
3. Pindad APS-3 ANOA 6x6
4. Panser Badak CANON
5. Rantis Komodo 4x4
6. Combat VEHICLE
7. Water Cannon M1W-40
8. Kendaraan RPP-M
9. Tank SBS
10. Special function Vehicles
2. Produksi non-militer (Mesin Industri &Jasa)
a. Lini produk Air brake prods
• Air reservoir
• Brake cylinder
 36

• Compressor set
• Dual chamber air dryer
• Dummy coupling
• Isolating cock
• distributor valve
• Operating valve
• Pipe brake coupling
• Slack adjuster
b.Peralatan kelautan
• Naval seat
• Jasa Steering gears
• Towing winch Kelautan
• Tuna long line equipment
• Crane
• Dbl drum mooring winch
• Electric anchor winch

3. Lain-lain
a. Generator alternator (elektronika)
b. Vacuum Circuit Breaker (elektronika)
c. Laboratorium (Multi-industri)
d. Palm Oil Refinery and Mill Plant (multi industri-EPC)
e. Motor traksi (Transportasi)
f. Perlengkapan rel kereta
g. Produk-produk cor
h. Produk-produk stamping. [8]
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Pembahasan Pengerjaan Pada Benda Kerja

Benda kerja atau work piece adalah suatu hasil atau produk yang akan di produksi
oleh suatu instansi atau workshop dimana banyak proses yang meliputi kerja tangan dan
kerja mesin. Komponen Boom Arm Bucket Assy ini dibuat dengan cara pengecoran, oleh
pihak lain diluar PT. Pindad.
Setelah itu, benda kerja langsung dibawa ke mesin CNC berbasis machining computer
yaitu mesin CNC dengan merk DAINICHI dengan Tipe Lathe Machine yang memiliki
kecangghian alat dan memiliki tool yang banyak serta magasin tool berjumlah 12 tool.

Gambar 4.1 Mesin CNC Dainichi Lathe Machine 10T-WC di PT. Pindad
(Sumber: https://www.pindad.com/uploads/images/product/full/mesin-mesin.jpg)

Mesin ini berada pada PT. Pindad tepatnya pada divisi Alat Berat yang memilki
banyak dan berbagai jenis mesin CNC. Mesin CNC Dainichi ini memiliki panel control
Fanuc yang memiliki jumlah sumbu (axis) yang berjumlah 2, pada sumbu X dan sumbu Z.
Setelah seluruh prosedur pemeriksaan benda kerja diperiksa oleh bagian QC (Quality
Control), maka benda kerja langsung diletakkan pada ragum atau pencekam yang ada pada
mesin tersebut.

37
 38

Gambar 4.2 Boom Arm Bucket Assy

4.1.1 Spesifikasi Mesin CNC Dainchi

DAINICHI CNC Lathe Machine
1. Distance between centers: 1,500 mm
2. Max Swing over Bed: 820 mm
3. Max Swing over Carriage: 650 mm
4. Max Load: 1,000 Kg

4.1.2 Proses Pengerjaan Benda Kerja pada Mesin CNC Dainichi

Benda kerja Benda kerja Operator melakukan Operator

diangkut dengan dipasang pada setting mesin bor
secara manual
mengatur feed
crane chuck mesin CNC rate

Bubut diameter Fraising muka Memulai Operator

dalam benda kerja mengatur posisi
(100 mm) benda kerja proses CNC
benda kerja

Bubut diameter Pengecekan Proses CNC selesai Benda Kerja

luar benda kerja dan benda dilepas diangkut ke
presisi proses
(110 mm) dari chuck penyimpanan
CNC
sementara

Gambar 4.3 Skema proses mesin CNC

 39

Langkah awal pengerjaan benda kerja yaitu dengan menyetel produk benda
kerja pada chuck (ragum pengunci) yang berguna untuk memegang benda kerja agar
tidak goyang atau terjatuh atau terpental yang akan membuat benda kerja tersebut
rusak begitu juga mesin itu sendiri serta melukai operator yang menjalanka mesin
CNC jika benda kerja tidak terpasang dengan kuat dan pasti terhadap ragum (chuck).
Penyetelan ini pertama dilakukan dengan merubah posisi rahang pada chuck agar
sesuai dengan bentuk benda kerja. Lalu kemudian benda kerja dipasang pada chuck
dengan bantan crane, dan ditahan dengan telstok dan besi penyanggah benda kerja.
Setelah memasang benda kerja, operator akan memasang insert pada magasin tools,
dengan memakai kunci L untuk mengendorkan dan melepaskan insert dari
dudukannya. Operator memasang tools pada insert terlebih dahulu, dengan tools
yang dipakai pada proses pemesinan komponen ini adalah Taegutec CNMG190608
MTTT8020 M.
Setelah benda kerja terpasang dengan pasti, benda kerja dibersihkan dan
diukur terlebih dahulu menggunakan dial gauge. Ini berguna untuk menugukur
kelurusan benda kerja pada mesin dan mengurangi kerusakan atau keausan
berlebihan pada tools. Kemudian operator menyalakan mesin dengan menekan
tombol on/off dan tombol power serta melepas emergency stop. Operator kemudian
memprogram mesin, dengan menentukan reference point terlebh dahulu dan setting
v, w, dan z pada pemrograman G-Code dan M-Code. Pemrograman mesin biasanya
dlakukan oleh programmer, namun disini dikerjakan oleh operator langsung.

Gambar 4.4 Magasin Tools Mesin CNC Dainichi [1]

 40

Operator kemudian menyalakan mesin pada posisi jog, untuk memastikan

bahwa benda kerja terpasang sempurna, dan mengatur posisi reference position
benda kerja dengan menggerakan tuas ke posisi -z atau +z. Jika ditemukan perbedaan
posisi, operator akan memasukkan besarnya perbedaan tersebut dalam program MDI
mesin CNC. Feed rate diatur menggunakan spindel, sesuai dengan ketelitian dan
proses yang akan dilakukan.

2
1

Gambar 4.5 Bagian yang dibubut pada mesin CNC Dainichi

Proses pembuatan atau pengerjaan mesin dimulai yaitu langkah awalnya

dengan membubut yang ditunjukkan pada gambar (1) rampas muka mengikuti
gambar kerja. Setelah selesai pembubutan rampas muka, maka mesin akan
mengeksekusi perintah selanjutnya yaitu untuk membubut pada gambar (2) diameter
dalam benda kerja, dengan diameter 100mm. Selanjutnya mesin melakukan bubut
pada gambar (3) diameter luar, dengan diameter 110mm.
Benda kerja kemudian dibersihkan dari bahan-bahan sisa, menggunakan
kompresor angin. Operator kemudian mengecek hasil proses pemesinan secara
visual dan diukur dengan alat bantu dial gauge dan jangka sorong. Disini benda kerja
diteliti hasil pemesinannya, jika tidak sesuai dengan gambar kerja, benda kerja akan
diproses kembali. Setelah semua proses selesai, benda kerja dilepas dari chuck oleh
operator, dengan melepas penyanggah dan telstoknya terlebih dahulu. Benda kerja
kemudian akan dipindahkan ketempat penyimpanan sementara menggunakan
bantuan crane.
 41

4.1.3 Proses Pengerjaan Benda Kerja pada Mesin Bor Horizontal Ogawa

Benda Kerja Benda Kerja Operator melakukan Menentukan

diangkut dipasang pada setting mesin bor
menggunakan crane secara manual posisi lubang
chuck

Memastikan hasil Memulai Memasang mata Pelurus dipakai untuk

memberikan tanda
pengeboran proses bor yang akan bagian yang akan
secara visual pengeboran digunakan dilubangi

Mengganti mata Proses finishing Proses finishing Benda Kerja

bor dengan mata selesai dan benda diangkut ke
chamfer dilepas dari chuck
chamfer penyimpanan

Gambar 4.6 Skema proses pemesinan pada mesin bor Horizontal Ogawa

Setelah pengerjaan di mesin CNC Dainichi selesai, benda kerja kemudian

akan diproses di mesin bor horizontal Ogawa. Proses dilanjutkan dengan memulai
bagian pembolongan (bor) yang akan dibuat sebanyak 10 lubang yaitu 6 lubang pada
diameter M10, dengan PCD 130mm dan sisanya 5 lubang pada diameter dengan PCD
380mm.
Awalnya benda kerja dipasang pada meja kerja, dengan menggunakan crane,
lalu dipasang clamp untuk mengukuhkan posisi benda kerja agar tidak berubah.
Operator kemudian akan menyalakanmesin dan menyetel posisi bor (ketinggian bor,
posisi horizontal dan vertikal, dll.) secara hidrolik menggunakan tuas spindel besar
dan kecil, agar tepat dengan benda kerja dan pada posisi yang ergonomis untuk
dikerjakan oleh operator. Kemudian operator akan memasang mal pada benda kerja,
untuk menentukan dimana saja posisi lubang yang akan di bor. Untuk menandai
lokasi lubang, digunakan pelurus pada tiap posisi lubang.
Mata bor akan dipasang pada bor dengan menggunakan kunci L untuk
mengendorkan dan mengencangkannya pada dudukan. Mata bor yang dipakai pada
proses ini berukuran 8.5 mm. Kemudian operator akan mengatur RPM dan feed rate
dengan spindel r dan f pada mesin bor, serta arah putaran dari mata bor (CW atau
CCW). Tuas spindel ini dapat dipasang pada posisi automatic spindel feed untuk
memudahkan pengerjaan. Lalu, operator menyalakan mesin menggunakan tuas rotasi
depan dan menyalakan tuas automatic feed. Pada proses ini, RPM yang dipakai
 42

adalah 205 dan feed rate 0.04. Kemudian mesin dimatikan dan operator akan
mengganti mata bor dengan mata chamfer. Ini dilakukan sebagai proses finishing
pada lubang. Operator kemudian akan melakukan proses serupa seperti saat
pengeboran.

Gambar 4.7 Bagian yang dilubangi pada benda kerja.

Bagian yang akan dilubangi terlebih dahulu adalah bagian pada gambar (1)
lubang atas benda kerja yang berdiameter 10 mm. Posisi bor akan dirubah
menyesuaikan dengan posisi lubang, dengan benda kerja berada tetap pada
tempatnya. Setelah seluruh lubang atas benda kerja selesai dibor, benda kerja akan
dibalik posisinya, dengan melepaskan clamp terlebih dahulu dan kemudian
dipasangkan kembali dengan baik. Ini dilakukan untuk memudahkan operator
melubangi bagian bawah benda kerja pada gambar (2) dengan lubang yang
berdiameter 13 mm ini. Proses pengeboran yang dilakukan sama seperti pada proses
sebelumnya.
Bagian pengeboran ini rawan cacat, karena dalam pengerjaannya dibutuhkan
ketelitian untuk menempatkan mata bor di posisi yang tepat.
 43

4.2 Pahat atau Pisau Yang Digunakan Dalam Proses Pengerjaan

4.2.1 Pahat HSS (High Speed Steel)
HSS merupakan peralatan yang berasla dari baja dengan unsur karbon yang
tinggi. Biasa digunakan untuk mengasah atau memotong benda kerja. Pahat ini
sering digunakan karena kuat dalam pengerjaan panas. Pahat ini sering digunakan
karena kuat dalam pengerjaan panas. Pahat HSS memiliki ketahanan terhadap
abrasive yang tinggi, sehingga cukup awet dalam penggunaannya.

4.2.2 Carbide
Pahat jenis ini dibentuk dengan campuran bahan kimia. Dalam bentuk
dasarnya carbide berbentuk butir-butir abrasive yang sangat halus, tetapi dapat
dipadatkan dan dibentuk menjadi peralatan dalam perindustrian. Carbide ini
memiliki kekerasan tiga kali lipat dari baja. Sehingga hanya dapat dilakukan proses
pemolesan menggunakan silicon karbida, boron nitride bahkan berlian.
Beragam bentuk kerja yang ingin kita buat di mesin bubut menuntut kita
untuk mempersiapkan bentuk-bentuk pahat bubut yang umum dipakai. Gambar
berukut menjelaskan macam-macam bentuk pahat bubut dan benda kerja yang
dihasilkan. Bagian pahat yang bertanda bintang adalah pahat kanan, mengerjakan
pemakanan dari kanan ke kiri saat proses pengerjaan.
Berdasarkan bentuknya, pahat bubut dari kanan ke kiri adalah:
1. Pahat alur lebar
2. Pahat pinggul kiri
3. Pahat sisi kiri
4. Pahat ulir segitiga
5. Pahat alur segitiga (kanan-kiri)
6. Pahat alur
7. Pahat ulir segitiga kanan
8. Pahat sisi/permukaan kanan (lebih besar)
9. Pahat sisi/permukaan kanan
10. Pahat pinggul/chamfer kanan
11. Pahat sisi kanan
Berikut adalah gambar, penjelasan, dan fungsi pahat-pahat pada mesin
bubut CNC.
 44

1. Pahat Ulir atau Insert Ulir

Fungsinya digunakan untuk membuat ulir, baik ulir tunggal maupun ulir
ganda. Bentuk pahat ulir harus sesuai dengan bentuk ulir yang diinginkan,
misalnya sudut ulir yang diinginkan 45° maka pahat yang seharusnya dibuat
adalah memiliki sudut 45°. Untuk itu diperlukan pengasahan pahat sesuai dengan
mal ulirnya. Standar sudut pahat ulir dilihat dari bentuknya dibagu menjadi dua:
2. Pahat pengasaran biasanya digunakan untuk program G71 dimana jenis pahat
ini terdapat dua jenis (yang di lingkari) :
a. Pahat Rata Kiri

Gambar 4.8 Pahat rata kiri [2]

Fungsinya digunakan untuk pembubutan rata memanjang yang

pemakanannya dimulai dari kiri ke kanan mendekatia posisi kepala lepas.
Pahat rata kiri ini memiliki sudut baji 55°.
b. Pahat Rata Kanan

Gambar 4.9 Pahat rata kanan [2]

 45

Fungsinya digunakan untuk pembubutan rata memanjang yang

pemakanannya di mulai dari kiri ke arah kanan mendekati posisi cekam.
Pahat bubut rata kanan memiliki sudut baji 80° dan sudut-sudut bebaws
lainnya.
3. Pahat Bor

Gambar 4.10 Pahat bor [2]

Kegunaan pahat bor yaitu untuk mendapatkan kedalaman yang

diharapkan, letaknya di ujung rangkaian pipa pemboran dinamakan mata bor atau
bit. Semakin besar diameter pahat maka semakin kecil kecepatan putaran
sehingga pahat bor semakin awet.

4. Pahat Potong (Cutting)

Gambar 4.11 Pahat potong [2]

Sesuai dengan namanya pahat ini memiliki fungsi yang digunakan untuk
memotong benda kerja. Setalah dilakukan pembubutan hingga hasil akhir maka
selanjutnya diteruskan dengan pemotongan benda kerja lihat gambar dibawah ini
bentuk pahat potong untuk bubut.
 46

Gambar 4.12 Tools Taegutec CNMG190608 MTTT8020 M.

Pahat yang dipakai pada proses pembuatan Boom Arm Bucket Assy
Excava 200 ini yaitu menggunakan pahat potong sebagai pahat makan (roughing)
serta menggunakan pahat finishing Taegutec CNMG190608 MTT8020 M.

4.3 Alat Bantu dalam Proses Pengerjaan

Dalam pengerjaan permesnian, kita membutuhkan alat-alat bantu seperti alat ukur
konvensional dan alat ukur khusus untuk mengukur kepresisian pemesinan benda kerja
pada mesin CNC tersebut. Berikut ini alat-alat ukur yang digunaakaan dalam proses
pemesinan tersebut.
4.3.1 Jangka Sorong

Gambar 4.13 Jangka sorong [1]

Jangka sorong terdiri atas dua bagian, yaitu rahang tetap dan rahang geser.
Skala panjang terdapat pada rahang tetap merupakan skala utama, sedangkana
skala pendek pada rahang geser merupakan skala nonius atau Vernier. Nama
Vernier diambil dari nama penemu jangka sorong, yaitu Pierre Vernier. Skala
utama pada jangka sorong memiliki skala dalam cm dan mm. Sedangkan skala
 47

nonius pada jangka sorong memiliki skala dalam 0.1mm atau0.01cm. Jangka
sorong dipakai untuk mengukur diameter luar, diameter dalam, dan ketebalan
benda kerja hingga nilai 10 cm.

4.3.2 Mikrometer Sekrup

Gambar 4.14 Mikrometer sekrup [1]

Mikrometer sekrup terdiri atas dua bagian, yaitu poros tetap dan poros ulir.
Skala panjang pada poros tetap merupakan skala utama, sedangkan skala panjang
pada poros ulir merupakan skala nonius. Skala utama mikrometer sekrup memiliki
skala dalam mm, sedangkan skala noniusnya membaca dalam skala 0,01mm.

4.3.3 Dial Gauge Indicator

Gambar 4.15 Dial Gauge Indicator [2]

Dial Gauge Indicator adalah alat ukur dengan skala pengukuran yang
sangat kecil,contohnya pada pengukuran pergerakan suatu komponen (backlash,
 48

endplay) dan pengukuran kerataanya (round out). Dial Gauge Indicator ini mesti
dipasangkan dengan alat bantu lain, yaitu Magnetic Base, untuk memegang Dial
Gauge Indicator dan berfungsi mengatur posisinya (ketinggian, kemiringan) pada
permukaan benda yang diukur. Dial Gauge Indicator ini memiliki kegunaan untuk
mengukur permukaan bidang datar, mengukur kerataan permukaan dan kebulatan
poros, serta mengukur kerataan permukaan dinding silinder.

4.3.4 Alat Cekam/Ragum

Gambar 4.16 Alat cekam mesin CNC Dainichi

Alat cekam berfungsi sebagai penahan posisi benda kerja agar tidak
berubah posisi dari meja kerja. Dengan demikian, proses pembubutan dan milling
dapat menahan benda kerja dengan sempurna setelah proses pengeboran.

4.3.5 Crane dan Belt

Gambar 4.17 Crane MHE Demag [1]

benda kerja yang digunakan memiliki berat puluhan bahkan ratusan
kilogram, sehingga untuk membantu memindahkan dan pemasangan pada ragum
dibutuhkan mesin Crane dan Belt yang ada pada divisi Alat Berat PT. Pindad.
 49

Crane berfungsi memindahkan benda kerja dari tempat penyimpanan sementara

ke tempat pemesinan, serta mampu memutar, menggeser, dan membalik posisi
BK saat proses pemasangan.

4.4 Penghitungan Waktu Kerja pada Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assy

4.4.1 Waktu Kerja Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada Mesin
Dainichi
Dari pengamatan dan wawancara di bengkel PT. Pindad, didapat data
variabel pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada mesin Dainchi sebagai berikut:
n = 150 rpm
f = 0.2 mm/menit
d1 = 160 mm
d2 = 110 mm
d3 = 100 mm

Perhitungan:
1. Kecepatan Potong
𝜋𝑑𝑛
𝐶𝑠 =
1000

a. Fraising muka
3.14 𝑥 160 𝑥 150
𝐶𝑠 =
1000
𝐶𝑠 = 75.36 mm/min

b. Fraising d2
3.14 𝑥 110 𝑥 150
𝐶𝑠 =
1000
𝐶𝑠 = 51.81 mm/min

c. Fraising d3
3.14 𝑥 100 𝑥 150
𝐶𝑠 =
1000
 50

𝐶𝑠 = 74.1 mm/min

2. Kecepatan pemakanan
𝐹 = 𝑓. 𝑛
𝐹 = 0.2 𝑥 150
𝐹 = 30

3. Waktu pemesinan
𝑟 + 𝐿𝑎
𝑡𝑚 =
𝐹

a. Fraising muka
90
𝑡𝑚 =
30
𝑡𝑚 = 3 min

b. Fraising d2 dan d3
20
𝑡𝑚 =
30
𝑡𝑚 = 0.666667 min

Proses pemesinan pada mesin CNC Dainichi pada BK melalui 3 tahap

fraising, yaitu pada fraising muka (d1), lalu fraising lurus luar (d2) dan dalam
(d3).

Tabel 4.1 Hasil pengolahan data waktu proses pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada
mesin Dainichi

Dainichi 1 (Frais Muka) Dainichi 2 (Frais d2) Dainichi 3 (Frais d3)

 51

No. Parameter Value Unit No. Parameter Value Unit No. Parameter Value Unit

1 phi 3.14 1 phi 3.14 - 1 phi 3.14 -

2 n 150 rpm 2 n 150 rpm 2 n 150 rpm

3 f 0.2 mm/min 3 f 0.2 mm/min 3 f 0.2 mm/min

4 d 160 mm 4 d 110 mm 4 d 100 mm

5 dx mm 5 dx mm 5 dx mm

6 dtools mm 6 dtools mm 6 dtools mm

7 Cs 75.36 mm/min 7 Cs 51.81 mm/min 7 Cs 47.1 mm/min

8 F 30 mm/min 8 F 30 mm/min 8 F 30 mm/min

9 La 10 mm 9 La 10 mm 9 La 10 mm

10 r 80 mm 10 L 10 mm 10 L 10 mm

11 r+La 90 mm 11 L+La 20 mm 11 L+La 20 mm

12 tm 3 min 12 tm 0.666667 min 12 tm 0.666667 min

4.4.2 Waktu Kerja Proses Pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada Mesin Ogawa
Dari pengamatan dan wawancara di bengkel PT. Pindad, didapat data
variabel pemesinan Boom Arm Bucket Assy pada mesin Ogawa sebagai berikut:
• n = 250 rpm
• f = 0.05 mm/menit
• d1 = 160 mm
• d2 = 110 mm
Proses pemesinan pada mesin bor horizontal Ogawa pada BK melalui 2
tahap boring, yaitu pada boring atas (d1), dam boring bawah (d2). Dengan
menggunakan bantuan program Microsoft Excel, data kemudian melalui
pengolahan menggunakan rumus yang telah disebutkan pada bab sebelumnya,
dan di dapatkan hasil dalam tabel berikut:

Tabel 4.2 Hasil pengolahan data waktu proses pemesinan Boom Arm Bucket
Assy pada mesin Ogawa

Ogawa 1 (Boring Atas) Ogawa 2 (Boring Bawah)

No. Parameter Value Unit No. Parameter Value Unit

 52

1 phi 3.14 - 1 phi 3.14 -

2n 205 rpm 2n 205 rpm

3f 0.04 mm/min 3f 0.04 mm/min

4d mm 4d mm

5 dx mm 5 dx mm

6 dtools 10 mm 6 dtools 10 mm

7 Cs 0 mm/min 7 Cs 0 mm/min

8F 8.2 mm/min 8F 8.2 mm/min

9 La 3 mm 9 La 3 mm

10 L 20 mm 10 L 15 mm

11 L+La 23 mm 11 L+La 18 mm

12 tm/holes 2.804878 min 12 tm/holes 2.195122 min

13 holes 6 13 holes 5

14 tm 16.82927 min 14 tm 10.97561 min

4.4.3 Perbandingan Waktu Pengerjaan Total dengan Waktu Pengerjaan Teoritis

Dari pengolahan data, didapatkan waktu pengerjaan (tm) pada masing-
masing proses pada mesin CNC Dainichi dan mesin bor horizontal Ogawa. Data
tersebut kemudian diolah kembali untuk mendapatkan waktu total pada mesin
CNC Dainichi, waktu total pada mesin bor horizontal Ogawa, dan waktu total
pada kedua mesin tersebut, dengan hasil sebagai berikut:

Tabel 4.3 Waktu Pengerjaan Total Boom Arm Bucket Assy

Total Machining Time

Parameter Value Unit

tm Total Dainichi 4.333333 min

 53

tm Total Ogawa 27.80488 min

tm Total Dainichi & Ogawa 32.13821 min

Dari pengolahan data didapatkan bahwa waktu total pengerjaan komponen

Boom ArmBucket Assy mencapai kurang lebih satu jam pengerjaan. Data tersebut
akan kita bandingkandengan Waktu Pengerjaan Teoritis yang didapat dari
program SAP di PT. Pindad, sebagai estimasi waktu pengerjaan dan biaya
pemesinan dari komponen tersebut.
Tabel 4.4 Waktu Pengerjaan Teoritis Boom Arm Bucket Assy
Estimated Machining Time
Parameter Value Unit Value Unit
Labor 0.5 hrs 30 min
Machinery 0.4 hrs 24 min
Other overhead 0.5 hrs 30 min
Total Machining Time 1.4 hrs 84 min
Dari hasil tersebut terlihat bahwa terdapat perbedaan waktu pengerjaan Boom
ArmBucket Assy sebenarnya dengan estimasi yang didapat menggunakan program SAP.
Waktupengerjaan yang terjadi di lapangan lebih cepat dibandingkan dengan estimasi pada
program SAP.

Tabel 4.5 Perbedaan Waktu Total Pengerjaan dengan Waktu Pengerjaan Teoritis
program SAP pada komponen Boom Arm Bucket Assy

Differences
Parameter Value Unit
tm Total Dainichi & Ogawa 32.13821 min
Labor + Machinery 54 min
Time Difference -21.8618 min

Namun, menurut dari hasil wawancara dengan operator CNC Dainichi, proses
pemesinan Boom Arm Bucket Assy memakan waktu ±10 menit untuk tiap unit. Hal
tersebut dikarenakan setting benda kerja (BK) dan Quality Check oleh operator yang
memakan waktu cukup lama. Pada mesin bor horizontal Ogawa pun kondisinya serupa,
dimana setting dan pengecekan benda kerja yang memakan waktu hingga 10 menit.

Tabel 4.6 Perbedaan Waktu Pengerjaan Sebenarnya dengan Labor+Machinery

program SAP pada komponen Boom Arm Bucket Assy

Differences
Parameter Value Unit
tm Total Dainichi & Ogawa + Setting & QC 52.13821 min
 54

Labor + Machinery 54 min

Time Difference -1.86179 min

Jika di jumlahkan dari kedua mesin, waktu yang terpakai untuk persiapan
sebelum proses dan pengecekan kualitas tersebut mencapai ±20 menit, sehingga
jika ditambahkan dengan waktu machining keduanya yang mencapai 32 menit,
rata2 pengerjaan tiap komponen adalah 52 menit. Ini tidak jauh berbeda dengan
estimasi SAP, diambil hanya Labor dan Machinery untuk komparasi yang
seimbang, yang sebesar 54 menit. Other overhead tidak ikutdihitung, dikarenakan
other overhead adalah pengecekan langsung dan berbagai tindakan QA dan QC
lainnya yang dilakukan oleh supervisor dan tidak termasuk dalam proses
pemesinan yang dianalisis dalam laporan ini.

4.5 Input dan keterangan Program Dalam Proses Pengerjaan Boom ArmBucket Assy

Pada bagian mesin fres, terdapat sebuah monitor yang menampilkan data-
data mesin mulai dari setting parameter, posisi koordinat benda, kecepatan makan,
dll. Data-data tersebut merupakan langkah-langkah perintah pada program yang
diinput oleh operator ke dalam komputer mesin fres melalui tombol-tombol pada
panel kontrol mesin fres CNC. Program tersebut tersusun secara berurutan
membentuk blok program yang terdiri atas berbagai huruf kapital dilanjutkan
dengan penomoran. Melalui susunan program di tampilan layar ini operator
megetahui apa yang sedang dikerjakan mesin fres saat ini dan tahapan sesudahnya.

Gambar 4.18 Struktur Blok Program Mesin CNC

 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dari hasil pembahasan di atas menghasilkan kesimpulan dari proses pemesinan
Hood Pin Boom, diantaranya:
1. Proses pemesinan Hood Pin Boom terdiri dari:
a. Proses frais (milling)
1) Fraising muka Ø 160 mm
2) Fraising diameter luar Ø 110 mm
3) Fraising diameter dalam Ø 100mm
b. Proses pembolongan (boring)
1) Pengeboran 6 lubang dengan Ø 13 mm pada bagian Ø 130 mm benda kerja.
2) Pengeboran 5 lubang dengan Ø 13 mm pada bagian Ø 380 mm benda kerja.
2. Proses pemesinan pada mesin CNC Dainichi didapatkan:
a. Fraising Muka
1) Kecepatan pemotongan (Cs) = 75.36 mm/menit
2) Kecepatan pemakanan (F) = 30 mm/menit
3) Waktu pemesinan (tm) = 3 menit
b. Fraising Diameter Luar
1) Kecepatan pemotongan (Cs) = 51.81 mm/menit
2) Kecepatan pemakanan (F) = 30 mm/menit
3) Waktu pemesinan (tm) = 0.66667 menit
c. Fraising Diameter Dalam
1) Kecepatan pemotongan (Cs) = 47.1 mm/menit
2) Kecepatan pemakanan (F) = 30 mm/menit
3) Waktu pemesinan (tm) = 0.66667 menit
3. Proses pemesinan pada mesin bor horizontal Ogawa didapatkan:
a. Boring atas
1) Kecepatan pemakanan (F) = 8.2 mm/menit
2) Waktu pemesinan (tm) = 16.82927 menit

55
 56

b. Boring bawah
1) Kecepatan pemakanan (F) = 8.2 mm/menit
2) Waktu pemesinan (tm) = 10.97561 menit
4. Total waktu pemesinan mesin CNC Dainichi dan mesin bor Ogawa adalah 32.13821
menit, lebih cepat 21.8618 menit dibandingkan dengan estimasi waktu yang
diperkirakan yaitu 54 menit.

5.2 Saran
1. Ketika melakukan pengeboran ketelitian yang paling diutamakan, karena titik
pengeboran rawan cacat jika pengeboran tidak tepat pada titik yang ingin dilubangi.
2. Ketika sedang melakukan kegiatan pemesinan sebaiknya alat pelindung diri (APD)
digunakan dengan lengkap.
 DAFTAR PUSTAKA

1. Rahim. Muhammad. 2017. Analisis Proses Pengerjaan Piringan Landasan Dies

Drawing Pada Mesin Dainichi Tipe Lathe Machine dengan Kontrol Fanuc Series 10T
Di PT. Pindad (Persero) Bandung. Bekasi: Politeknik Negeri Jakarta
2. Nugroho. Aditya Krisna. 2017. Proses Pemesinan Main Shaft 170kN Hydraulic
Combined Windlass CH-60 di PT. Pindad (Persero). Yogyakarta: UGM
3. Novarianto. Yogie. 2017. Machining Process Frame Assy for 43kN HYD Comb.
Double Windlass CH-43 PT. Pindad (Persero). Cilacap: Politeknik Negeri Cilacap
4. Direktoriat Pengawasan Norma Keselamatan dan Kesehatan Kerja, 1999. Modul
Mesin CNC Two Axis (Mesin Bubut). Bima Prima: Jakarta
5. EMCO MAIER Ges.m.b.H. (2009). Easy Learning, Easy Machining, EMCO
Industrial Training Courseware
6. Setyardjo Djoko M.J. 1995 Mesin CNC Two Axis (Mesin Bubut). Pradnya Paramitha:
Jakarta
7. Siemens. 2003. Operation and Programming 08/2003 Edition Sinumerik 802S base
line, Sinumerik 802C base line Turning. Federal Public Germany: Siemens AG
8. Pindad. “Alat Berat”. 27 November 2018. https://www.pindad.com/alat-berat

57
 LAMPIRAN

Di bawah ini program yang dipakai pada proses pemesinan komponen ini.
00028 HOOD PIN BOOM ;
G53 X-360. 750 Z-1016. 194 ;

(SISI 1) ;
G50 X500. Z300. T0200 ;
G97 S150 M03 ;
G00 T0202 ;
X160. ;
Z9. ;
G94 G92. Z8. F0.2 ;
Z7. ;
Z6. ;
Z5. ;
Z4. ;
Z3. ;
Z2. ;
Z1. ;
Z0.5 ;
Z0. ;

G00 Z300. ;
X500. T0200 ;
M01 ;
G50 X500. Z300. T0400 ;
G97 S150 M03 ;
G00 T0404 ;
X84. ;
Z2. ;
G90 X86. Z-35. F0.2 ;
X88. ;
X92. ;

58
 59

X94. ;
X96. ;
X98. ;
X99. ;
G00 X012.5 ;
G01 Z0. ;

G01 Z0. ;
U-4. W-2. ;
G00 Z300. ;
X500. T0400 ;
M01 ;
G50 X500. Z300. T0800 ;
G97 S150 M04 ;
G00 T0808 ;
X97. ;
Z-31. ;
G90 X101. Z-15.5 ;
X103. ;
X105. ;
X107. ;
X109. ;
X109.5 ;
/G00 Z500. ;
/M02 ;

/G00 TO808 M04 ;

G00 X97. Z-31. ;
G90 X110. Z15.5 ;
G00 Z-17. ;
G90 X100. Z2. ;
G94 X110. Z-15. ;
G00 X01.5 ;
G01 Z-15. ;
 60

U-4. W2. ;
X97. ;
G00 Z-29.;
X108. ;
G94 X167. Z-28. F0.2 ;
Z-27. ;
Z-26. ;
Z-25. ;
G00 X111.5 ;
Z-27. ;
M30 ;
G01 Z-25. ;
U-4. W2. ;
G00 X97. ;
G00 Z300. ;
X500. T0800 ;
Z900. ;
M30 ;
N10 G53 X-351.882 Z-968.14 ;

(SISI 2) ;
G50 X500. Z300. T0400 ;
G97 S90 M03
G00 T0404 ;
X265. ;
Z4. ;
G72 P01 G02 U-1. 20.15 D500 F0.2 ;
N01 G00 Z-7. ;
G01 X354. ;
G02 X360. Z-4. R3. ;
G01 Z0. ;
X430. ;
N02 Z4. ;
G00 Z-7. ;
 61

G01 X354. ;
G00 Z0. ;
G01 X430. ;
Z2. ;
G00 X359. ;
G01 Z-4. ;
G00 Z500. ;
M02 ;
X360. Z-1. ;
X360. Z-1. ;
Z-4. ;
G03 R3. X354. Z-7. ;
G01 U-2. ;
G00 Z300. ;
X500 T0400 ;
G00 Z900;
M02;
GOTO 10;
%