Timpengaja 25 1 Sistemp I PDF

BUKU AJAR
SISTEM PRODUKSI
Oleh :
Tim Dosen Sistem Produksi
Program Studi Teknik Industri
Fakultas Teknik
Universitas Wijaya Putra
2009
KATA PENGANTAR
Mata kuliah Sistem Produksi adalah jenis mata kuliah keahlian berkarya di program
Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Wijaya Putra. Buku ajar Sistem Produksi ini
berisi lingkup: keseimbangan lintasan, manajemen rantai pasok, teknologi operasi hingga just in
time (JIT) . Program kuliah direncanakan menggunakan pendekatan student center learning,
dimana mahasiswa harus aktif mencari bahan-bahan sendiri melalui text book maupun melalui
online reading yang direkomendasikan.
Mudah-mudahan buku ajar Sistem Produksi ini dapat menambah bahan belajar bagi
mahasiswa teknik industri. Terimakasih kepada seluruh bapak/ibu dosen anggota tim penyusun
buku ajar ini maupun pihak-pihak yang telah membantu penyusunan buku ajar ini. Demi
penyempurnaan buku ajar ini, kami mengharapkan kepada semua pihak untuk dapat
memberikan masukan dan saran.
Penyusun
Tim Dosen Penyusun Buku Ajar Sistem Produksi
Buku Ajar Sistem Produksi
BAB I
PENDAHULUAN
A. Pengertian Manajemen Produksi / Operasi

B. Ruang Lingkup Manajemen Produksi / Operasi
C. Fungsi Manajemen Produksi / Operasi
D. Issues dan Trend Manajemen Produksi / Operasi
E. Perancangan Produk dan Proses Produksi
A. Pengertian Sistem Produksi :

Chase, et al (2002): mengemukakan bahwa Sistem Produksi / Production System
merupakan sistem yang menggunakan semua sumber daya untuk mengubah input
menjadi output yang diinginkan.
Sedangkan Manajemen Operasi / Operations Management merupakan perancangan,
operasi, dan peningkatan sistem yang menciptakan dan menghasilkan produk utama
dan jasa
A.1. Perbedaan Produk & Jasa

Perbedaan mendasar antara produk dan jasa adalah jasa merupakan proses
yang tak dapat disentuh (intangible process), sedangkan produk merupakan hasil fisik
(physical output) dari sebuah proses.
Value added services digolongkan dalam 4 kategori besar:
1. Information
2. Problem solving
3. Sales support
4. Field support
Program Studi Teknik Industri UWP 1

Sedangkan core services digolongkan menjadi:

1. quality
2. flexibility
3. speed
4. price
Dalam suatu perusahaan, hubungan antara produksi dengan departemen lainnya dapat
digambarkan sebagai berikut:
Finance
Suppliers Purchasing Produksi Personnel Labor Force
Marketing
Customer

Penjelasan Hubungan:
- Produksi – Finance: budget, break even point, price per unit, dll
- Produksi – Personnel: jumlah tenaga kerja yang harus di-hire per shift atau per day
- Produksi – Marketing: produk yang harus diproduksi, forecast produk yang harus
dipenuhi, dan kapan untuk kirim
- Produksi – Purchasing: jumlah & jenis material yang harus di-order dan kapan
material itu siap untuk diproduksi
B. Ruang Lingkup Manajemen Produksi / Operasi
Perkembangan manajemen produksi / operasi setiap dekadenya bertambah, dimulai

dari Motion & Time Study sampai dengan Internet World Wide Web.
Tahun Konsep Tools

1910s Scientific Management Time & Motion Study
Moving Assembly Line Activity Scheduling Sheet
Economic Lot Size Economic Order Qty
Industrial Psychology
1930s Quality Control Sampling Inspection & Statistics

Activity Sampling
1940s Multidiciplinary Team Approach to Simplex Method of Linear Prog.

Complex System
1950s - 1960s Operations Research Simulation

Waiting Line
Decision Theory
PERT & CPM
Mathematical Programming
1970s Widespread Use of Computer in Shop Scheduling

Business Inventory Control
Forecasting, MRP
Project Management
1980s Manufacturing Strategy, JIT, TQC, CAD/CAM, Robots, Kanban, etc

Tahun Concept Tools

1990s TQM Baldridge Quality Award
ISO 9000
QFD
Business Process Value Engineering
Electronic Enterprise Internet
Supply Chain Management SAP
2000s E-Commerce Internet; World Wide Web

Sumber: Chase,et al. Operations Management. 2002
Konsep Supply Chain Network (Chase, et al. 2002):
“Managing the entire flow of information, materials, & services from raw materials suppliers
through factories & warehouses to the end customer.
Suppliers Manufacturing Distribution Customer
South America Brazil A

Mexico B
UK C
South East Asia
etc
C. Fungsi Manajemen Produksi / Operasi

Chase, et al (2002) berpendapat bahwa fungsi manajemen produksi / operasi:
- Untuk menghasilkan atau mengantarkan suatu produk atau jasa.
- Untuk mengubah input / masukkan menjadi output yang diinginkan melalui proses
transformasi
Proses transformasi dapat digolongkan menjadi:
1. Fisik (seperti yang terjadi pada manufaktur)

2. Lokasi (seperti yang terjadi pada transportasi)

3. Transaksi / exchange (seperti dalam retail)
4. Penyimpanan (seperti pada gudang)
5. Fisiologi (seperti pada health care)
6. Informasi (seperti pada telekomunikasi)
Contoh:
- Pada dept store terjadi proses informasi (customer dapat membandingkan harga &
mutu), penyimpanan (stock yang tersedia), dan transaksi (menjual barang)
Pada fungsi manajemen produksi / operasi, keputusan manajemen dapat digolongkan menjadi
3 area utama:
1. Strategic (long term) decision merupakan keputusan untuk beberapa tahun ke depan,
seperti:
a. How will we make the product?
b. Where do we locate the facility?
c. How much capacity do we need?
d. When should we add more capacity?
2. Tactical (intermediate term) decision merupakan keputusan untuk beberapa bulan ke
depan, seperti:
a. How many workers do we need?
b. Should we work overtime or put in a second shift?
c. When should we have material delivered?
d. Should we have a finished goods inventory?
3. Operational decision merupakan keputusan untuk satu hari atau beberapa hari ke
depan, seperti:
a. What jobs do we work in today or this week?
b. Whom do we assign to what task?
c. What jobs have priority?

D. Issues dan Trends Manajemen Produksi / Operasi
Russel & Taylor (1995) mengemukakan bahwa yang menjadi issue & trend dari
manajemen produksi / operasi adalah sebagai berikut:
1. Intense Competition
2. Global workers, global sourcing & global financing: produksi akan dilakukan pada
tempat yang paling cost saving / the cheapest
3. Importance of Strategy: dapat dengan cara partnership. Jenis partnership yang
mungkin dilakukan:
a. Partnership with other companies in the same company
b. Partnership with educational institution
c. Partnership with government
4. Product Variety and Customization
5. More services
6. Emphasis on Quality
7. Flexibiliy: diukur dengan kemampuan untuk melakukan perubahan desain produk,
perubahan produk, dan perubahan volume permintaan serta perubahan proses
teknologi
8. Advances in Technology
9. Worker Involvement: perusahaan yang menjadi terbaik di dunia adalah perusahaan /
institusi yang menggunakan konsep “brain power” untuk menjadi best R&D, best
education system, dan brightest people
10. Environmental Concerns
Prediksi yang akan menjadi indicator kunci:
a. Microelectronic
b. Biotechnology
c. New Material
d. Aviation
e. Telecommunication
f. Robots & Advanced Machine Tools
g. Computer & Software

E. Product Design and Process Selection – Manufacturing
Inti dari product design dan process selection adalah “Bagaimana suatu produk
dirancang dan bagaimana prosesnya?”
Ada 4 fungsi yang terkait dalam product design & process selection:
1. Sales & Marketing

2. Product Development / R&D
3. Manufacturing
4. Warehouse & Logistics
New Product
Needs Ideas Advanced
Marketing Research
Technical
Customer Promosi Concept
Market Product
System Design Process Products Warehouse
Production
Call Product Spec Planning & Logistics
Sales
Order Production Order
Sales & Marketing Product Development / R&D Manufacturing Logistics
Aktivitas: Aktivitas: Aktivitas: Aktivitas:

- market research - design drawing - perencanaan jadwal produksi - pengiriman
- customer survey - material trial - pengorderan material - hitung volume kirim
- benchmarking - prototype (if any) - monitoring hasil produksi - packing list
- customer service - cost analysis - produksi sesuai rencana - material handling
- forecasting - scale up produksi - maintenance mesin / tools
- promosi - evaluasi hasil produksi
Diagram Hubungan Marketing - Product Development - Production - Logistics

E.1 Designing For the Customer
Sebelum merancang produk, yang perlu diketahui oleh perusahaan adalah apa yang
dibutuhkan oleh customer dan spesifikasi yang diinginkan untuk produk tersebut.
Cara untuk mendapatkannya antara lain:
- Market research: survey, interview

- Pelayanan purna jual  bisa untuk improvisasi produk atau sebagai dasar/input
produk baru berikutnya
- Telepon bebas pulsa  lebih ke arah terima keluhan untuk perbaikan produk yang
sudah ada atau produk berikutnya
E.2 Value Analysis / Value Engineering
(Nick Rich & Matthias Holweg : Lean Enterprise Research Centre, United Kingdom: 2000).
Definisikan Value Analysis:
“ a process of systematic review that is applied to existing product designs in order to compare
the function of the product required by a customer to meet the requirement at the lowest cost
consistent with the specified performance and reliability needed”
Segala cara untuk meningkatkan nilai produk harus mempertimbangkan 2 elemen:
1. kegunaan produk ( use value )
2. ownership ( esteem value )
Value analysis berfokus pada fungsi manajemen untuk menghasilkan nilai bagi pelanggan.
Jika perusahaan ingin mengurangi biaya produk, maka harus bisa mengidentifikasi biaya yang
tidak perlu atau item produk yang tidak memberikan nilai kegunaan bagi pelanggan.
Benefit proses Value Analysis:
 Speed of getting an effective design into the market without problems and through error
free manufacturing and assembly processes

 Reliability and durability of the product in the market which enhances the reputation of
the product and the company
 Low overall cost which enhances product margin and also releases finances within the
business as well as allowing the ability to engage in price competition
 Enhanced quality and compliance with minimal costs of warranty that allows company to
differentiate its products based this perceived quality
 Differentiation by creating product designs as platforms
 To make a profit and survive
Peraturan dasar untuk menerapkan Value analysis:
1. tidak ada biaya yang bisa dihilangkan jika terdapat kompromi kualitas produk dan kehandalan
produk
2. kemampuan jual juga merupakan hal yang tidak bisa dikompromi
3. aktivitas apapun yang mengurangi maintainability of the product akan meningkatkan biaya
ownership untuk pelanggan dan dapat menurunkan nilai produk itu sendiri
Kunci sukses untuk penerapan Value analysis adalah:
a. Mendapatkan approval dari senior management
b. Ajukan senior manager sebagai pimpinan proyek
c. Pilih Operational leader
d. Membuat prosedur pelaporan (reporting procedure)
e. Mempresentasikan konsep Value analysis dan tujuannya ke seluruh middle dan

senior manager
f. Menentukan fungsi bisnis mana saja yang akan menerima progress proyek value
analysis
g. Memilih produk
h. Membuat tujuan proyek value analysis
i. Memilih personil
j. Melatih tim

E.3 Designing Products for Manufacture & Assembly
Sebelum produk dibuat / difabrikasi, maka perlu dirincikan jenis material yang mau digunakan,
bentuknya, warna, kemasan, dimensi, ketahanan (durability), dan toleransi yang diinginkan.
Pada tahap ini, perlu didiskusikan dengan PPIC, Produksi, QA/QC, R&D, dan Purchasing.
E.4 Process Selection
Pada tahap ini, dilakukan pemilihan proses produksi yang cocok untuk produk yang ingin
dibuat.
Type-type proses produksi:
1. Proses Konversi
2. Proses Fabrikasi
3. Proses Assembly
4. Proses Pengujian
E.5 Process Flow Structures
Ada 4 jenis struktur proses menurut Chase, et al (2002):
1. Job Shop: cocok untuk produksi batch kecil tapi variantnya banyak, dan kebanyakan
produk ini mempunyai urutan proses yang berbeda-beda.
Contoh: commercial printing, airplane manufacturing
2. Batch Shop: cocok untuk produk yang relative stabil, dan diproduksi secara periodic baik
untuk pelanggan maupun untuk persediaan
Contoh: kimia, personal care products, home care products
3. Assembly Line: cocok untuk produksi yang membutuhkan beberapa workstation tapi
dengan kecepatan yang terkendali dan berurutan
Contoh: assembly of toys
4. Continuous Flow: cocok untuk konversi atau proses yang lebih banyak lagi
Contoh: petroleum, chemicals, dan beer

E.6 Manufacturing Process Flow Design
Tools yang bisa dipakai: Assembly drawings, assembly charts, route sheets & flow process
charts
E.7 Performance Measures for Development Projects
Dimensi pengukuran yang digunakan untuk suatu projects adalah time to market, productivity
dan quality.
Performance Measures Impact on Competitiveness

Dimension
Time to Market - Frequency of new product - Responsiveness to
introduction customer / competitor
- Time from initial concept to - Quality of design –
market introduction close to market
- Number started and number - Frequency of projects
started
- Percentage of sales coming
for new products
- Actual versus plan
Productivity - Engineering hours per - Number of project
projects - Frequency of project
- Cost of materials & tooling - Economics
per project development
- Actual versus plan - Freshness & breadth of
line
Quality - Conformances: reliability in - Reputation: customer

use loyalty
- Design: performance & - Relative attractiveness
customer satisfaction to customer: market
- Yield: factory & field share
- Profitability: cost of on
going service

BAB II
FORECASTING (PERAMALAN)
A. Pengertian Forecast
Forecast / Peramalan merupakan suatu prediksi yang akan terjadi di masa mendatang, dan
berguna untuk perusahaan dalam hal mengambil keputusan.
Forecast (James B. Dilworth and Lawrence P. Ettkin): dugaan terhadap apa yang akan
terjadi dii masa mendatang ( A forecast is an inference of what is likely to happen in the
future; Forecasting is more of an art than a science ).
B. Type Forecast
Dilworth and Ettkin membagi forecast ke dalam 3 kategori:
a. Forecast Teknologi (Technological Forecast): merupakan estimasi kecepatan
perkembangan teknologi
b. Forecast Ekonomi (Economic Forecast): merupakan predikis bisnis di masa
mendatang. Di Amerika Serikat, forecast ini biasanya diterbitkan oleh unit
pemerintahan atau organisasi khusus.
c. Forecast Permintaan (Demand Forecast) merupakan tingkat permintaan yang
diharapkan untuk suatu barang atau jasa untuk beberapa periode mendatang.
C. Komponen Forecasting Demand

1. Time Frame: short range (mingguan), medium range (1 bulan – 24 bulan), long range
(>24 bulan) forecast
2. Demand Behavior
3. Metode Forecasting: ada 2 yakni kuantitatif dan kualitatif.
a. Kuantitatif: time series, causal methods (regression analysis), simulation  biasanya
untuk short & medium range forecast
b. Kualitatif: forecast yang membutuhkan managerial judgment, keahlian, dan pendapat
orang yang ahli dalam bidangnya  biasanya untuk medium & long range forecast
4. Proses Forecasting

Dalam proses forecast, tidak cukup menggunakan metode kuantitatif saja untuk
mengestimasikan masa depan, tapi membutuhkan proses yang terus menerus yang
membutuhkan monitoring secara konstan dan penyesuaian (adjustment).
Langkah pertama dalam proses forecast adalah mem-plot data historis untuk
mengetahui trend dan menentukan metode yang tepat.
Untuk detailnya adalah seperti alur proses dibawah ini (Russel & Taylor: 1995)
1. Identifikasi Tujuan Forecast
2. Kumpulkan data historis
3. Plot Data dan Identifikasi Patternnya
4. Pilih Model Forecast yang paling sesuai
5. Hitung Forecast
6. Cek akurasi Forecast
7. Apakah Tidak OK
akurasi ok?
OK
8. Adjust berdasarkan
tambahan kuaitatif
9. Monitoring Forecast

QUANTITATIVE METHOD: Time Series Method
Merupakan teknik statistic yang menggunakan data historis yang diakumulasikan dalam periode
wakt tertentu.
Asumsi dalam metode ini adalah apa yang terjadi di waktu lampau akan terjadi lagi di waktu
yang akan mendatang. Dalam hal ini akan disimulasikan metode Simple Moving Average 3
months & 5 months dan Exponential Smoothing.
Demand Moving Average Exponential Smoothing

Period Bulan
Original 3 month 5 month α = 0.30 α = 0.50
1 Jan 37
2 Feb 40 37 37
3 Mar 41 37.90 38.50
4 Apr 37 39.33 38.83 39.75
5 May 45 39.33 38.28 38.38
6 Jun 50 41.00 40.00 40.30 41.69
7 Jul 43 44.00 42.60 43.21 45.84
8 Aug 47 46.00 43.20 43.15 44.42
9 Sep 56 46.67 44.40 44.30 45.71
10 Oct 52 48.67 48.20 47.81 50.86
11 Nov 55 51.67 49.60 49.07 51.43
12 Dec 54 54.33 50.60 50.85 53.21
13 Jan - 53.67 52.80 51.79 53.61
60
55
50
Moving Average 3 month

45
Moving Average 5 month
Exponential Smoothing α = 0.30
40
Exponential Smoothing α = 0.50
35 Demand
30
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Jan
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

 
A. Moving Average:
Metode ini berguna untuk memprediksi forecasting demand yang relative stabil tapi tidak
dapat menunjukkan demand behavior ataupun seasonal pattern.
B. Exponential Smoothing:
Metode ini memiliki catatan sukses yang lebih baik ketimbang moving average. Metode
ini menggunakan factor smoothing constant (a weighting factor) yang disebut α.
Smooting constant ini memiliki range 0 sampai dengan 1.
Contoh: α = 0.20 artinya forecast kita untuk periode berikutnya didasarkan pada 20%
dari demand terbaru dan 80% dari demand sebelumnya.
Penjelasan kalkulasi untuk Moving Average & Exponential Smoothing:
a. Moving Average 3 month:
F4 = (D1+D2+D3)/3 = (37+40+41)/3 = 39.33
b. Moving Average 5 month:
F6 = (D1+D2+D3+D4+D5+D6)/5 = (37+40+41+37+45)/5 = 40
c. Exponential Smoothing dengan α = 0.30 :
F2 = 0.3 x 37 + 0.7 x 37 = 37
F3 = 0.3 x 40 + 0.7 x 37 = 37.9
d. Exponential Smoothing dengan α = 0.50:
F2 = 0.5 x 37 + 0.5 x 37 = 37
F3 = 0.5 x 40 + 0.5 x 37 = 38.5

Mengukur Keakurasian Forecast
Forecast akan selalu berbeda dengan actual, dan perbedaan inilah yang disebut Forecast
Error. Salah satu cara untuk mengukur forecast error adalah MAD (Mean Absolute
Deviation)
MAD merupakan cara termudah untuk mengukur forecast error dan merupakan rata-rata
dari perbedaan forecast dengan actual demand.
Rumusnya didefinisikan sebagai berikut:
∑| |
Dimana:
t = the periode number
Dt = permintaan pada periode t
Ft = forecast pada periode t
N = banyaknya jumlah periode
І І = nilai absolute
Demand Exponential Smoothing

Period Bulan
Original α = 0.30 Error (Dt - Ft) I Dt - Ft I
1 Jan 37 0.00 0.00
2 Feb 40 37 3.00 3.00
3 Mar 41 37.90 3.10 3.10
4 Apr 37 38.83 -1.83 1.83
5 May 45 38.28 6.72 6.72
6 Jun 50 40.30 9.70 9.70
7 Jul 43 43.21 -0.21 0.21
8 Aug 47 43.15 3.85 3.85
9 Sep 56 44.30 11.70 11.70
10 Oct 52 47.81 4.19 4.19
11 Nov 55 49.07 5.93 5.93
12 Dec 54 50.85 3.15 3.15
TOTAL 557.00 470.69 49.31 53.39

MAD = 53.39 / 11 = 4.85
Secara umum, semakin kecil nilai MAD, maka akan semakin akurat forecastnya.
QUANTITATIVE METHOD: Causal Relationship – Regression Analysis
Metode regresi digunakan dengan cara mendapatkan hubungan matematis diantara 2

variabel atau lebih. Bentuk yang paling sederhana adalah Linear Regression.
Dimana:
y = variable dependent
a = intercept
b = the slope of the line
x = variable independent
̅ ̅
∑ ̅̅
∑
Dimana:
n = number of periods
∑
̅
∑
̅

x y
xy x2 y2 y1 = 35.2 + 1.72x
(period) (demand)
1 37 37 1 1,369 36.92
2 40 80 4 1,600 38.64
3 41 123 9 1,681 40.36
4 37 148 16 1,369 42.08 r= 0.90
5 45 225 25 2,025 43.8 r^2 = 0.80
6 50 300 36 2,500 45.52
7 43 301 49 1,849 47.24
8 47 376 64 2,209 48.96
9 56 504 81 3,136 50.68
10 52 520 100 2,704 52.4
11 55 605 121 3,025 54.12
12 54 648 144 2,916 55.84
78 557 3,867 650 26,383
Actual vs Linear Regression

60 60
50 50
40 40
y dan y1
30 30
20 20
10 10
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
y y1 = 35.2 + 1.72x
Correlation
Merupakan pengukuran kekuatan hubungan antara independent dan dependent variable.
Nilai dari korelasi adalah -1 sampai dengan +1; dimana -1 menunjukkan bahwa bila
dependent variable naik maka independent variable akan turun ; sedangkan untuk yang +1
menunjukkan bahwa bila dependent variable naik maka independent variable akan naik

juga. Dan nilai 0 menunjukkan tidak ada atau kecil hubungan antara independent variable
dengan dependent variable.
Rumus dari Correlation ( r ) adalah:
∑ ∑ ∑
√[ ∑ (∑ )][ ∑ (∑ )]
Coefficient of Determination
Sedangkan rumus dari koefisien determinasi adalah
Pada contoh diatas koefisien determinasinya adalah 0.8 yang berarti 80% dari demand
memiliki pengaruh atas periode yang ada.
QUALITATIVE METHOD:
Methode ini disebut juga Subjective Forecasting Method (Dilworth: 1993). Adapun metode –
metodenya adalah sebagai berikut:
a. Field Force Sales: estimasi sales ini berasal dari sales di setiap wilayahnya / teritori.
Metode ini cocok digunakan untuk new product
b. Jury of Executive: metode ini melibatkan eksekutif dalam mengambil keputusan, dan
metode ini hanya membutuhkan waktu yang sedikit diantara metode lainnya.
c. Users’ Expectation: dalam metode ini, perusahaan mendapatkan ide – ide langsung dari
customer yang ada di luar perusahaan, bisa melalui survey, telepon dsb.
d. Delphi method: merupakan prosedur untuk mendapatkan informasi dan pendapat –
pendapat dari individu dengan cara mengedarkan questionnaire supaya dapat
mengembangkan sebuah consensus forecast di masa mendatang.

Type dan Karakteristik dari Forecast (Dilworth:1993)
Range of Forecast Time Span Applications Characteristics Forecast

Method
Long Biasanya >5 - Product Biasanya Economics
tahun planning umum dan Teknologi
- Research kualitatif Demografi
program Judgement
- Plant location
- Capital plan
Medium/Intermediate 1<x<2 tahun Numerik Time series,
- Capital & cash regression,
budget economic
- Production & index &
Inventory judgement
control
1 hari < x < 1 - Short run Item untuk Trend
Short tahun control: dibeli dan exploration,
penyesuaian diproduksi judgement,
karyawan dan
produksi exponential
- Overtime smoothing,
decision
- Purchasing

USING THE FORECAST FUNCTION IN EXCEL (AND OPEN OFFICE CALC)
By Dave Piasecki : Inventoryops.com; Januari 2010
Menurut Microsoft Help pada Forecast function,” Forecast (x, known_y’s, known_x’s)
memberikan nilai prediksi dependent variable (dipresentasikan dengan data y) untuk nilai
spesifik x independent variable (dipresentasikan dengan data x) dengan menggunakan
regresi linier untuk memprediksi nilay y dari nilai x
Regresi Linier adalah bentuk analisis regresi dan digunakan untuk menghitung hubungan
matematis antara 2 atau lebih set data.
Contoh:
Year 1 Year 2 Year 3 Year 4 Year 5

Interest rate 7.75 6.25 5.5 5.75 6
Units sold 3500 5000 6500 6000 5654
=forecast(f2,b3:e3,b2:e2)
Dari ilustrasi diatas terlihat bahwa pada saat suku bunga naik, maka penjualan menurun,
begitu juga sebaliknya, pada saat suku bunga turun, maka penjualan meningkat.

BAB III
KESEIMBANGAN LINI
Definisi Keseimbangan Lini
 Penjadwalan dari pekerjaan lini produksi yang menyeimbangkan kerja yang

dilakukan pada setiap stasiun kerja. Keseimbangan lini dapat melakukan dua hal
dasar yang biasa terjadi yakni mencari minimasi jumlah stasiun setelah diberikan
waktu siklus, atau mencari minimasi waktu siklus berdasarkan jumlah stasiun
kerja yang diberikan. (Bedworth, 346)
 Pengelompokkan tugas dalam stasiun kerja sehingga dapat meningkatkan rata-
rata produksi untuk mencapai efisiensi maksimum, yang melibatkan tenaga
kerja, fasilitas, dan peralatan. (Hamid, 255)
Definisi-definisi lain yang berkaitan
 Stasiun Kerja: Pengelompokkan sejumlah pekerjaan perakitan ke dalam pusat-

pusat kerja
 Waktu menganggur: Waktu suatu stasiun kerja jika berada dibawah siklus
idealnya. (Nasution, 149)
 Waktu siklus: waktu yang diberikan sama pada seluruh stasiun kerja,
berdasarkan produksi rata-rata, sebagai waktu antara untuk menyelesaikan pada
lini produksi. Jika rata-rata produksi adalah 10 unit per jam, sebagai contoh,
maka waktu siklusnya adalah 6 menit. (Bedworth, 346; Hamid, 256)
Permasalahan dalam Keseimbangan Lini
Permasalahan keseimbangan lintasan paling banyak pada proses perakitan

dibandingkan pada proses pabrikasi. Pabrikasi dari sub komponen-komponen biasanya
memerlukan mesin-mesin berat dengan siklus panjang. Ketika beberapa operasi dengan
peralatan yang berbeda dibutuhkan secara proses seri, maka terjadilah kesulitan dalam
menyeimbangkan panjangnya siklus-siklus mesin, sehingga utilisasi kapasitas menjadi
rendah. Pergerakkan terus-menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasi-
operasi perakitan yang dibentuk secara manual ketika beberapa operasi dapat dibagi-

bagi menjadi tugas-tugas kecil dengan durasi waktu yang pendek. Semakin besar
fleksibilitas dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat
keseimbangan yang dapat dicapai. Hal ini akan membuat aliran yang mulus dengan
utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi. (Nasution, 150)
MASUKAN KELUARAN
Kinerja waktu dari tugas Pengelompokkan tugas-tugas

Kebutuhan Pendahuluan KESEIMBANGAN pada stasiun kerja dengan
Tingkat Output LINTASAN kapasitas / tingkatan output
yang sama
Gambar Elemen Utama Permasalahan Keseimbangan Lini
Data yang diperlukan
 Suatu diagram jaringan kerja

Setiap simpul menggambarkan penugasan pada stasiun kerja tersebut, angka
dekat simpul menunjukkan waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan tugas
tersebut, dan anak panah menggambarkan urutan kerjanya.
 Data waktu baku pekerjaan tiap operasi
 Data tingkatan produksi yang diinginkan pada konveris waktu tertentu (waktu
yang melebihi dari petunjuk ini dapat disesuaikan sesuai yang ada pada proses)
 Waktu siklus yang disesuaikan dengan tingkatan produksi yang diinginkan
Rumus dan aturan yang digunakan

AT
 Waktu yang dibutuhkan untuk hasil produksi: C  (Satuan = jam)
OR
Dimana C = Waktu siklus
AT = Waktu operasi kerja
OR = Produksi rata-rata
T
 Stasiun kerja minimum secara teoritis: N 
C
Dimana N = Banyaknya stasiun kerja
T = Total waktu seluruh penugasan

 Efisiensi lini (Line Efficiency), merupakan perbadingan dari total waktu per
stasiun kerja terhadap keterkaitan waktu maksimum dengan jumlah stasiun
kerja.
T
Line Efficiency (LE) = x100%
NC
 Keseimbangan Waktu Menganggur (Balance Delay), merupakan ukuran
ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya
yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-
stasiun kerja. Jumlah BD dengan LE adalah sama dengan satu. Balance Delay
100.NC  T 
(BD) =
NC
 Banyaknya jumlah stasiun kerja harus lebih kecil dari banyaknya jumlah kerja
atau penugasannya.
 Waktu kerja atau waktu produksi tidak boleh melebihi waktu siklus (Bedworth,
364)
Metode-metode yang Digunakan
1. Metode Helgeson-Birnie (Bobot Posisi) – Ranked Positional Weight

(RPW)
Pendekatan yang menggunakan sistem ranking, menjumlahkan seluruh
waktu untuk operasi seperti disebut sebagai bobot posisi, dan ranking
operasi yang diurutkan berdasarkan penurunan bobot posisi.
Tahapan-tahapan dalam melakukan metode ini:
a) Hitung waktu siklus yang diinginkan
b) Buat matriks pendahulu berdasarkan jaringan kerja perakitan
c) Hitung bobot posisi tiap operasi yang dihitung berdasarkan jumlah
waktu operasi tersebut dan operasi-operasi yang mengikutinya.
d) Urutkan operasi-operasi mulai dari bobot posisi terbesar sampai
dengan bobot posisi terkecil
e) Lakukan pembebanan operasi pada stasiun kerja mulai dari
operasi dengan bobot posisi terbesar sampai dengan bobot posisi
terkecil, dengan kriteria total waktu operasi lebih kecil dari waktu
siklus.

f) Hitung efisiensi rata-rata stasiun kerja yang terbentuk

g) Gunakan prosedur trial and error untuk mencari pembebanan
yang akan menghasilkan efisiensi rata-rata yang lebih besar, jika
masih dimungkinkan.
h) Ulangi prosedur ini sampai tidak ditemukan lagi stasiun kerja yang
memiliki efisiensi rata-rata yang lebih tinggi.
2. Metode Wilayah
Metode ini dikembangkan oleh Bedworth, sebagai sarana untuk

mengatasi kekurangan metode bobot posisi. Prinsipnya, metode ini
berusaha membebankan terlebih dahulu pada operasi yang memiliki
tanggung jawab keterdahuluan yang besar. Pendekatan yang melakukan
penukaran kerja setelah keseimbangan direalisasikan. Metode ini tidak
praktis digunakan untuk jaringan yang besar.
Tahapan-tahapan dalam melakukan metode ini:
b) Kembangkan bentuk jaringan pendahuluan sesuai bentuk awal
c) Buatlah suatu wilayah awal dari kiri ke kanan. Gambarkan kembali
jaringan tersebut, dengan memasukkan seluruh kerja sampai ke
wilayah terakhir; sampai seluruh pekerjaan ke daerah paling ujung
sedapat mungkin.
d) Dalam setiap tingkatan wilayah diurutkan tingkatan kerja dari
waktu operasi yang terbesar ke yang terkecil. Hal tersebut akan
memberikan kepastian bahwa kerja yang paling berat akan
dipertimbangkan untuk diletakkan pertama kali, memberi
kesempatan untuk sebuah kombinasi yang lebih baik dengan
kerja yang lebih kecil berikutnya..
e) Mengurutkan kerja berdasarkan urutan barisan, membentuk suatu
area terstruktur dari proses.
I. Wilayah paling kiri adalah wilayah pertama
II. Dalam wilayah, kerja yang paling berat (besar) yang
ditempatkan pertama kali.

f) Pada akhir penugasan dari setiap stasiun, putuskan apakah waktu

utilisasi dapat diterima. Jika tidak, periksa kembali seluruh kerja
yang memiliki hubungan relasi yang dekat. Ambil keputusan jika
utilisasi dapat ditingkatkan melalui penggantian kerja dalam
stasiun yang memiliki area sama atau lebih awal dari kerja yang
dipertimbangkan untuk masuk ke stasiun. Jika ya, perubahan
dapat dilakukan. Pembentukan stasiun telah selesai.
3. Metode Pembebanan Berurut

Tahapan-tahapan untuk melakukan metode ini:
b) Buat matriks operasi pendahulu (P) dan operasi pengikut (F)
untuk setiap operasi berdasarkan jaringan kerja perakitan.
c) Perhatikan baris di matriks kegiatan pendahulu P yang semuanya
terdiri dari angka 0, dan bebankan elemen pekerjaan terbesar
yang mungkin terjadi, jika ada lebih dari 1 baris yang memiliki
seluruh elemen sama dengan nol.
d) Perhatikan nomor elemen di baris matriks kegiatan pengikut F
yang bersesuaian dengan elemen yang telah ditugaskan. Setelah
itu kembali perhatikan lagi baris matriks pada matriks P yang
ditunjukkan, ganti nomor identifikasi elemen yang telah
dibebankan ke stasiun kerja dengan nol.
e) Lanjutkan penugasan elemen-elemen pekerjaan itu pada tiap
stasiun kerja dengan ketentuan bahwa waktu total operasi tidak
melebihi waktu siklus.
f) Hitung efisiensi rata-rata yang terbentuk.
g) Gunakan prosedur trial and error untuk mencari pembebanan
yang akan menghasilkan efisiensi rata-rata lebih besar dari
efisiensi rata-rata pada langkah f).
4. Metode Comsoal
Metode ini dikembangkan oleh A. L. Arcus (1965), yang didasarkan pada
berkembangnya sejumlah cukup besar pemecahan yang layak bagi
masalah keseimbangan lini. Metode ini dikomputerisasikan sehingga

memberikan pemecahan optimal bagi masalah, dan dapat dihasilkan

dalam waktu yang relatif singkat.
Tahapan-tahapan untuk melakukan metode ini:
a) Memeriksa informasi terdahulu (Precedence Information) yang
disusun dalam daftar A, yang mentabulasikan jumlah total tugas
yang tepat mendahului setiap tugas tertentu. (Setiap tugas yang
bernilai nol berarti tidak ada tugas yang mendahului)
b) Selanjutnya, periksa tugas-tugas yang tidak mempunyai tugas
yang mendahuluinya (yang bernilai nol), dan ini dimasukkan ke
dalam daftar B, “daftar tersedia”.
c) Daftar B yang ada kemudian dibagi dengan menempatkan ke
dalam daftar C tugas-tugas yang waktu pelaksanaannya tidak
lebih besar daripada waktu tersisa yang tersedia pada stasiun
yang mendapat tugas tersebut. Daftar C dinamakan “daftar
sesuai”
d) Dalam bentuk COMSOAL yang paling sederhana, penugasan
kemudian dilakukan dengan memilih secara acak (random) dari
daftar C tugas untuk diberikan pada stasiun1. Jikalau banyak
pilihan, dapat dilakukan pembobotan untuk penentuan tugas.
1. Bobotlah tugas yang sesuai dengan proporsi waktu
tugas. Pengaruh pembobotan ini adalah memberikan
tugas yang besar, peluang lebih tinggi untuk terpilih
ketimbang tugas yang kecil.
2. Bobotlah tugas yang sesuai dengan 1/X, dimana X
adalah sama dengan total tugas yang tidak terpilih
dikurangi 1, dikurangi dengan semua tugas yang
mengikuti tugas yang sedang dipertimbangkan (P =
Tugas Pendahulu) X = N – 1 – P, dimana N adalah
tugas yang tidak terpilih.
3. Bobotlah tugas yang sesuai dengan jumlah total
semua tugas yang berikutnya ditambah 1. Akibat dari
aturan ini adalah mendahulukan tugas-tugas yang bila
terpilih, akan digantikan dan dengan demikian

memperluas daftar yang tersedia. (Rumus = F + 1),

dimana F adalah tugas yang mengikuti.
4. Bobotlah tugas yang sesuai dengan waktu tugas
tersebut dan waktu semua tugas yang mengikutinya.
Hasil dari aturan ini adalah menggabungkan manfaat
dari aturan 1 dan aturan 3, dengan memilih tugas ynag
besar secara dini pada tiap-tiap stasiun di keseluruhan
urutan, atau mendahulukan tugas yang walaupun kecil
tapi memperluas daftar yang tersedia.
e) Hilangkan tugas yang telah terpilih dari daftar B dan C (kedua
daftar ini dibiarkan kosong)
f) Perbarui daftar A dengan memeriksa secara sekilas tugas
lanjutan setelah tugas stasiun1 tadi, dan kurangkan 1 dari catatan
angka “jumlah total tugas yang mendahului”
g) Perbarui tugas yang tersedia dalam daftar B, dengan
memindahkan dari daftar A smua tugas yang kini terdaftar tanpa
mempunyai tugas yang mendahuluinya.
h) Pindahkan dari daftar B ke daftar C tugas-tugas yang sesuai
dengan sisa waktu yang ada pada stasiun1
i) Pilihlah secara acak dari daftar C suatu tugas untuk diberikan,
sehingga stasiun1 telah penuh sesuai waktu siklusnya.
j) Hilangkan tugas yang terpilih dari daftar B dan C. Ulangi langkah
f) sampai i), hingga stasiun1 telah ditugasi sepenuh mungkin, dan
teruskan prosedur di atas, stasiun demi stasiun, sampai semua
elemen telah diberi tugas.
Kesimpulan
Keseimbangan lintasan digunakan dalam produksi masal (batch) terutama dalam
lintas perakitan. Penyeimbangan lintasan bertujuan untuk memenuhi permintaan dan
membebankan pekerjaan pada beberapa stasiun kerja sedemikian rupa sehingga
tercapai keseimbangan kecepatan kerja antar stasiun yang akan menghasilkan tingkat
efisiensi lintasan yang maksimal.

Tidak ada cara yang menjamin optimalitas untuk melakukan pembebanan operasi
pada stasiun kerja. Beberapa metode yang dijelaskan di atas merupakan metode
heuristik . Masih harus dilakukan trial and error untuk menyempurnakan hasil yang
diperoleh dari model-model di atas.
Penetapan stasiun kerja yang optimal ditentukan oleh kecepatan lintasan.

Kecepatan lintasan ditentukan oleh keseimbangan antara kapasitas dan ramalan
permintaan, serta waktu operasi terpanjang. Semakin kecil kecepatan lintasan, maka
jumlah stasiun kerja akan semakin meningkat.

BAB IV
OPERATIONS SCHEDULING / MANUFACTURING EXECUTION SYSTEMS
A. THE NATURE AND IMPORTANCE OF WORK CENTER (Chase, et al, 2002)
Work center merupakan area dalam perusahaan dimana sumber daya yang produktif diatur
dan pekerjaan diselesaikan. Work center dapat berupa satu mesin, beberapa mesin, ataupun
tempat dimana pekerjaan diselesaikan.
Ada beberapa type scheduling:
- Forward scheduling merupakan penjadwalan yang dimulai dari order kemudian

dibuatkan jadwal ke depannya
- Backward scheduling merupakan penjadwalan yang dimulai dari tanggal / waktu

pekerjaan itu harus selesai kemudian ditarik mundur sehingga dapat mengetahui kapan
pekerjaan itu harus dimulai. Contoh: MRP
B. TYPICAL SCHEDULING AND CONTROL FUNCTIONS
Fungsi – fungsi berikut ini harus dilakukan dalam menjadwalkan dan mengendalikan suatu
operasi:
- Mengalokasikan order, perlengkapan dan personil ke work center ataupun lokasi yang
telah ditentukan
- Menentukan urutan aktivitas / menentukan prioritas pekerjaan
- Memulai aktivitas pekerjaan yang telah dijadwalkan  disebut juga Dispatching

Seorang pembuat jadwal (scheduler) dalam mengambil keputusan harus berdasarkan pada
urutan-urutan operasi, status aktivitas yang sudah ada, prioritas pekerjaan, material, dan
kemampuan sumber daya yang ada.
Dalam menyusun jadwal, seorang production planning perlu berkoordinasi dengan departemen
produksi dan departemen terkait lainnya untuk mengetahui apakah ada bottleneck atau tidak.
C. TUJUAN PENJADWALAN WORK CENTER
1. Untuk mencapai batas waktu yang ditentukan
2. Untuk meminimasi lead time
3. Untuk meminimasi waktu setup atau biaya
4. Untuk meminimasi work in process inventory
5. Untuk memaksimalkan penggunaan mesin dan tenaga kerja
D. JOB SEQUENCING
Proses untuk menentukan pekerjaan mana yang mulai lebih dulu pada suatu mesin atau pada
suatu work center disebut dengan job sequencing atau priority sequencing.
Priority rules adalah rules yang digunakan untuk menetapkan job sequence.
E. PRIORITY RULES AND TECHNIQUE
Ada beberapa teknik yakni:
1. Scheduling N jobs on One machine
2. Scheduling N jobs on Two machines
3. Scheduling a Set Number of Jobs on the same Number of machines
4. Scheduling N jobs on M machines

E.1 Scheduling N jobs on One machine (n/1)
Disini ada beberapa teknik yakni: FCFS, SOT, DDATE, LCFS, Random , dan STR rule
Ilustrasi:
Tukang fotocopi menerima orderan dari 5 customer, dan disusun berdasarkan yang lebih dulu
pesan. Adapun datanya sebagai berikut:
Jobs Waktu Proses Batas Waktu Slack

A 3 5 2
B 4 6 2
C 2 7 5
D 6 9 3
E 1 2 1
a. Metode FCFS (First Come First Served) Rule
Disusun berdasarkan urutan pekerjaan / jobs
Jobs Waktu Proses Batas Waktu Flow Time Jumlah Hari Keterlambatan
A 3 5 0+3 = 3 0
B 4 6 3+4 = 7 1
C 2 7 7+2 = 9 2
D 6 9 9+6 = 15 6
E 1 2 15+1 = 16 14
Total Flow Time = 3 + 7 + 9 + 15 + 16 = 50 hari 23
Rata2 Flow Time = 50/5 = 10 hari
Rata2 waktu keterlambatan = 23/5 = 4.6 hari

b. Metode SOT (Shortest Operating Time) Rule
Disusun berdasarkan waktu proses yang terpendek
Jobs Waktu Proses Batas Waktu Flow Time Jumlah hari keterlambatan
E 1 2 0+1 = 1 0
C 2 7 1+2 = 3 0
A 3 5 3+3 = 6 1
B 4 6 6+4 = 10 4
D 6 9 10+6 = 16 7
12
Total flow time = 1+3+6+10+16 = 36 hari
Rata2 flow time = 36/5 = 7.2 hari
Rata2 keterlambatan = 12/5 = 2.4 hari
c. Metode DDATE (Due Date) Rule
Disusun berdasarkan job yang memiliki batas waktu (due date) yang terkecil.
Jobs Waktu Proses Batas Waktu Flow Time Jumlah hari keterlambatan
E 1 2 0+1 = 1 0
A 3 5 1+3 = 4 0
B 4 6 4+4 = 8 2
C 2 7 8+2 = 10 3
D 6 9 10+6 = 16 7
12
Rata2 hari keterlambatan = 12/5 = 2.4 hari

d. Metode LCFS (Late Come First Served) Rule
Disusun berdasarkan pekerjaan terakhir, dalam hal ini job E.
Jobs Waktu proses Batas waktu Flow time Jumlah hari keterlambatan
E 1 2 0+1 = 1 0
D 6 9 1+6 = 7 0
C 2 7 7+2 = 9 2
B 4 6 9+4 = 13 7
A 3 5 13+3 = 16 11
20
Rata2 jumlah hari keterlambatan = 20/5 = 4 hari
e. Metode STR (Slack Time Remaining) Rule
STR = Time remaining before due date – Remaining Processing time
Disusun berdasarkan STR yang terkecil
E 1 2 0+1 = 1 0
A 3 5 1+3 = 4 0
B 4 6 4+4 = 8 2
D 6 9 8+6 = 14 5
C 2 7 14+2 = 16 9
16

f. Metode Random Rule
D 6 9 0+6 = 6 0
C 2 7 6+2 = 8 1
A 3 5 8+3 = 11 6
E 1 2 11+1 = 12 10
B 4 6 12+4 = 16 10
27
Summary of Comparison among Rules
Rule Total Waktu Selesai Rata2 Waktu Selesai Rata2 Keterlambatan

FCFS 50 10 4.6
SOT 36 7.2 2.4
Ddate 39 7.8 2.4
LCFS 46 9.2 4
Random 53 10.6 5.4
STR 43 8.6 3.2
SOT merupakan metode yang terbaik, dan secara matematis selalu yang terbaik untuk n/1
(Chase, et al: 2002, p.593)
E.2 SCHEDULING N JOBS ON TWO MACHINES (n/2)
Digunakan pada kondisi 2 atau lebih pekerjaan dilakukan pada 2 mesin. Metode yang
digunakan adalah metode Johnson (Johnson’s Rule).
Step-nya adalah sebagai berikut:
- Buat daftar waktu tiap pekerjaan pada kedua mesin ~ List the operation time for each
job on both machines
- Pilih waktu yang terpendek ~ Select the shortest operation time

- Jika waktu terpendek ada di mesin pertama, lakukan pekerjaan pertama kali di mesin
tersebut, jika waktu terpendek ada di mesin kedua, lakukan pekerjaan tersebut terakhir
kali ~ If the shortest time is for the first machine; do the job first; if it is for the second
machine; do the job last
- Lakukan langkah 2 & 3 sampai tiap pekerjaan selesai ~ Repeat steps 2 and 3 for each
remaining job until the schedule is complete
Ilustrasi:
ITERASI 1:
Step 1: List the operation time for each job on both machines
Operation Time
Job
Machine 1 Machine 2
A 3 2
B 6 8
C 5 6
D 7 4
Step 2: Select the shortest operation time
Dalam hal ini waktu yang terpendek adalah Job A dan terdapat pada mesin 2
Step 3: If the shortest time is for the first machine, do the job first; if the shortest time is for the
second machine, do the job last
Ternyata waktu terpendek ada pada mesin 2, oleh karena itu, job A dilakukan pada tahap
terakhir.

ITERASI 2:
Operation Time
Job
Machine 1 Machine 2
B 6 8
C 5 6
D 7 4
Step 2: Pilih waktu yang terpendek, dan ini jatuh pada Job D di mesin 2
Step 3: Berhubung waktu terpendek jatuh pada mesin 2, berarti Job D dikerjakan terakhir
(kedua dari yang terakhir; karena job A adalah yang terakhir)
ITERASI 3:
Operation Time
Job
Machine 1 Machine 2
B 6 8
C 5 6
Step 2: Pilih waktu yang terpendek, dan ini jatuh pada Job C di mesin 1
Step 3: Berhubung waktu terpendek jatuh pada mesin 1, berarti Job C dikerjakan lebih dulu
dibandingkan dengan Job B
Dengan demikian, urutan pekerjaan adalah C  B  D  A dengan waktu 25 hari
Mach 1 C (5) B (6) D (7) A (3) idle 21 hari

Mach 2 idle C (6) B (8) D (4) A (2) 25 hari
E.3 SCHEDULING A SET NUMBER OF JOBS ON THE SAME NUMBER OF MACHINES
Beberapa pekerjaan diinginkan dimulai pada waktu yang sama, dan juga menginginkan tiap
operator dialihkan ke tiap mesinnya. Metode yang digunakan adalah the Assignment Method.
Metode ini juga dipergunakan dalam metode transportasi pada Linear Programming.

Karakteristik dari Assignment method / Metode Penugasan adalah sebagai berikut:
1. Ada n objek yang akan dialokasikan ke n tempat
2. Satu objek harus dialokasikan ke satu tempat
3. Hanya satu criteria yang dapat digunakan, seperti minimum cost, maximum profit,
minimum waktu, dst.
ILUSTRASI:
ITERASI 1: Kurangkan masing-masing baris dengan angka terkecil yang dimilikinya
Machines
Job A B C D E
I 5 6 4 8 3
II 6 4 9 8 5
III 4 3 2 5 4
IV 7 2 4 5 3
V 3 6 4 5 5
ITERASI 2: Kurangkan masing – masing kolom dengan angka terkecil yang dimilikinya
Machines
Job A B C D E
I 2 3 1 5 0
II 2 0 5 4 1
III 2 1 0 3 2
IV 5 0 2 3 1
V 0 3 1 2 2
Dalam hal ini yang berubah adalah kolom pada mesin D, karena kolom lainnya angka
terkecilnya adalah 0.
Machines
Job A B C D E
I 2 3 1 3 0
II 2 0 5 2 1
III 2 1 0 1 2
IV 5 0 2 1 1
V 0 3 1 0 2

ITERASI 3: Buat garis seminimum mungkin untuk merangkul jumlah angka nol.
Jika jumlah garis sama dengan jumlah job atau jumlah mesin, tidak masalah.
Jika jumlah garis tidak sama dengan jumlah job atau jumlah mesin, maka kurangi dengan
angka terkecil pada angka yang tidak terkena garis, dan tambahkan angka terkecil tersebut
pada angka yang terkena cross
Machine
Job A B C D E
I 2 3 1 3 0
II 2 0 5 2 1
III 2 1 0 1 2
IV 5 0 2 1 1
V 0 3 1 0 2
Pada table diatas angka terkecilnya adalah 1, berarti angka 1 ini akan menjadi angka
pengurang pada semua angka yang tidak tertutup garis; dan angka 1 ini akan menjadi angka
penambah pada angka yang terkena cross saja
Machines
Job A B C D E
I 1 3 0 2 0
II 1 0 4 1 1
III 2 2 0 1 3
IV 4 0 1 0 0
V 0 4 1 0 3
Dengan demikian, alokasinya adalah sebagai berikut:
Job I  mesin E = $3
Job II  mesin B = $4
Job III  mesin C = $2
Job IV  mesin D = $5
Job V  mesin A = $3
Total = $17

F. SHOP FLOOR CONTROL
Salah satu aspek dari shop floor control adalah menjadwalkan prioritas pekerjaan.
Shop floor control disebut juga Production Activity Control
F.1 Tools of Shop Floor Control
1. Daftar harian kerja
2. Report Status:
a. Report antisipasi keterlambatan
b. Report scrap / reject
c. Report rework
d. Report summary performance
e. Daftar kekurangan material
3. Input / Output Report: intinya adalah menaikkan kapasitas atau menurunkan input
Selain itu diperlukan integritas data, dalam hal ini adalah computerized system dalam
suatu perusahaan, seperti bar code system

BAB V
SUPPLY CHAIN MANAGEMENT
A. Supply Chain Strategy

Idenya adalah mengaplikasikan pendekatan sistem secara total untuk mengatur seluruh
aliran informasi, material dan pelayanan dari supplier bahan baku dari pabrik dan
gudang sampai dengan pemakai akhir (end custoemer).
Salah satu sebab mengapa supply chain menjadi hot topic adalah banyak perusahaan
mendapatkan keuntungan yang significant dengan menerapkan supply chain operations.
Contoh:
Komputer Dell mendapatkan order langsung dari customer melalui internet dan
memproduksi barang tersebut secara langsung. Dell tidak pernah mengirimkan
computer hasil produksinya melalui pusat distribusi.
Tapi hal yang perlu diingat adalah tidak semua perusahaan menjalankan konsep supply
chain seperti Dell (dengan menghilangkan distributor), tapi perusahaan harus
menerapkannya sesuai kebutuhan.
B. Measuring Supply Chain Performance

Efisiensi supply chain dapat diukur berdasarkan besar kecilnya investasi inventory dalam
supply chain.
2 jenis pengukuran yang biasa digunakan dalam mengevaluasi supply chain adalah
inventory turn over dan weeks of supply.
cos t _ of _ goods _ sold

Inventory turnover =
average _ aggregate _ inventory _ value

Note:
- Cost of goods sold adalah annual cost perusahaan untuk memproduksi barang
ataupun jasa customer. Kadang disebut juga cost of revenue. Dan ini tidak termasuk
biaya (expense) penjualan dan administrasi.
- Average aggregate inventory value adalah total value semua item dalam inventory
untuk perusahaan yang dinilai dalam value, termasuk bahan baku, work in process,
finished goods, dan distribution inventory yang dimiliki oleh perusahaan.
Dalam kebanyakan kasus, khususnya pada saat distribution inventory adalah dominant,
maka yang digunakan adalah weeks of supply
Average _ aggregate _ inventory _ value

Weeks of supply = x 52 weeks
cos t _ of _ goods _ sold
Ilustrasi:
Dell computer melaporkan tahun 1999 adalah sebagai berikut:
- Net revenue (fiscal year 1999) = 18,243
- Cost of revenue (fiscal year 1999) = 14,137
- Cost of production material (fiscal year 1999) = 6,423
- Production material on hand (25 January 1999) = 234
- Work in process and finished goods on hand (25 January 1999) = 39
- Production material – days of supply : 6 days
Inventory turnover = 14,137 / (234 + 39) = 51.78 turns per year

Weeks of supply = ((234+39) / 14,137) x 52 weeks = 1 week
C. Supply Chain Design Strategy

Masalah utama dalam supply chain adalah mismatch antara type produk dengan type
supply chain.

- Functional product : contohnya toko sayur dan gas stations. Karena product ini
merupakan produk yang memenuhi kebutuhan dasar, dan tidak banyak berubah, dan
demandnya juga terprediksi. Biasanya product life cyclenya 2 tahun lebih.
Karena stabilnya ini produk, maka banyak mengundang kompetisi, sehingga margin profit
juga berkurang.
- Innovative product: biasanya life cycle produknya hanya beberapa bulan saja. Dan
konsep supply chain yang digunakan berbeda dengan yang stabil, dan harus mengetahui 2
fungsi yang berbeda: fungsi fisik dan fungsi mediasi market. Fungsi fisik tak lain adalah
merubah bahan baku menjadi produk; sedangkan fungsi mediasi market adalah produk
yang dibuat benar – benar produk yang diingini oleh customer. Keuntungan dari innovative
product adalah high profit margin dalam waktu singkat, tapi jika terlalu berlebihan maka
produk tersebut akan menjadi tumpukan stock saja. Supplier yang dipilih haruslah supplier
yang flexible dan cepat tanggap. Supply chain harus dikonfigurasikan responsive terhadap
perubahan agar menghindari biaya kelebihan inventory dan kehilangan penjualan.
Berikut adalah diagram matrix untuk jenis functional product dan innovative product:
Functional Prod Innovative Prod

Efficient SCM match mismatch
Responsive SCM mismatch match
D. Outsourcing
Chase et, al (2002) mendefinisikan outsourcing sebagai berikut:
“ Outsourcing is the act of moving some of a firm’s internal activities and decision
responsibility to outside providers.”
Dalam hal ini yang ditransfer adalah aktivitas, orang, fasilitas, peralatan, teknologi, dan
asset lainnya serta tanggung jawab. Benefit dari outsourcing adalah perusahaan dapat
memfokuskan pekerjaan pada business core-nya.

Salah satu area yang paling berkembang dalam outsourcing adalah logistic area.
“Logistics is a term that refers to the management functions that support the complete
cycle of material flow.” Cakupannya dari pembelian material produksi, sampai ke
perencanaan dan pengendalian WIP; ke pembelian, pengiriman & distribusi produk jadi.
Sekarang sebuah perusahaan logistic memiliki computer tracking yang dapat
mengurangi resiko transportasi dan dapat memastikan posisi barang tersebut.
Contoh perusahaan yang menerapkan logistic yang tracking technology adalah Federal
Expres (FedEx; DHL; dan Hewlett Packard).
Berikut beberapa alasan mengapa perlu outsourcing:
Organizationally Driven Reasons:
- Meningkatkan keefektifan dengan memfokuskan yang terbaik
- Meningkatkan fleksibilitas untuk perubahan bisnis
- Meningkatkan value produk dan customer
Improvement Driven Reasons:
- Meningkatkan kualitas dan produktivitas
- Meningkatkan manajemen dan pengendalian
- Mendapatkan ide yang inovatif
- Meningkatkan kredibilitas dan image
Financially Driven Reasons:
- Mengurangi investasi asset
Revenue Driven Reasons:
- Mendapatkan akses pasar dan kesempatan bisnis dalam network
- Mempercepat ekspansi
- Meluaskan penjualan dan kapasitas produksi
- Meningkatkan keterampilan
Cost Driven Reasons:
- Mengurangi biaya
- Merubahn biaya tetap menjadi biaya variable
Employee Driven Reasons:
- Meningkatkan komitmen dan energi pada area yang bukan inti (non core area)
- Memberikan jenjang karir yang lebih baik

E. Value Density (Value per Unit of Weight)
Keputusan penting adalah bagaimana suatu item dikirim? Cara mengirim ini mengacu
pada metode transportasi.
Ada 5 metode transportasi yang dikenal:
1. Highway (trucking): fleksibilitas tinggi karena item dapat dikirim ke hampir semua
lokasi. Waktu transit juga bagus dan biaya biasanya terjangkau untuk jumlah kecil
dan jarak pendek
2. Rail: biaya murah tapi waktu transit lebih panjang
3. Water: kapasitas besar dan biaya murah, tapi waktu transit sangat lambat, tapi
banyak area di dunia ini yang tidak dapat akses untuk water carrier
4. Pipeline: sangat dikhususkan untuk cairan, gas. Tidak perlu kemasan dan biaya juga
sangat murah. Tapi biaya awal untuk membuat pipa sangat mahal
5. Air / Udara: cepat tapi paling mahal.
Ilustrasi:
Cost of shipping dari Bloomington, Indiana ke Littleton, Massachussets. Diasumsikan
inventory carrying cost rate adalah 30% setiap tahunnya dari nilai produk. Cost rate ini
mencakup cost of capital, insurance, biaya gudang, dsb. Sebagai contoh sebuah item
harganya $100 dan biaya inventorynya adalah $30 tiap tahunnya. Alternatif lainnya adalah
melalui highway service yang disediakan oleh UPS (United Parcel Service) dimana hanya
membutuhkan 8 hari untuk pengiriman tersebtu dan Fed Ex menawarkan 2 hari melalui
udara.
Solusi
Masalah ini adalah biaya transportasi via udara dibandingkan dengan biaya highway + cost
of carrying inventory dengan tambahan 6 hari
Shipping cost saving = Air shipping cost – Regular

Service UPS Fed Ex Cost Saving Break Even BE Prod Value

Weight (pound) 8 day 2 day with UPS Prod value per pound
1 3.3 18.25 14.95 3,031.53 3,031.53
2 3.6 20.5 16.9 3,426.94 1,713.47
3 3.85 22.5 18.65 3,781.81 1,260.60
4 4.1 24.5 20.4 4,136.67 1,034.17
5 4.3 26.75 22.45 4,552.36 910.47
6 4.5 28.75 24.25 4,917.36 819.56
7 4.65 30.75 26.1 5,292.50 756.07
8 4.75 32.75 28 5,677.78 709.72
9 4.85 34.75 29.9 6,063.06 673.67
10 5 36.75 31.75 6,438.19 643.82
Note:
Shipping cost savings = Inventory carrying cost
Item value = (365*shipping cost savings) / (0.3 * 6)
Kolom terakhir menunjukkan bahwa item apa pun yang valuenya lebih besar dari kolom
tersebut harus dikirim via FedEx.
Contoh:
Untuk pengiriman 5 pound suatu item yang average valuenya lebih besar dari $910.47 maka
harus dirim via FedEx.
F. Global Sourcing
Tujuan global sourcing tak lain adalah meminimasi biaya, baik itu biaya buruh maupun
biaya material, serta biaya transportasi.
Dengan demikian suatu perusahaan harus memindahakan perusahaan manufakturnya
ke lokasi yang lebih ekonomis.
Contoh: Honda New Odyssey telah memindahkan pabriknay di Alliston, Ontario,
Canada.

G. Mass Customization
Istilah mass customization digunakan untuk menggambarkan kemampuan perusahaan

untuk mengirimkan / membuat produk khusus kepada pelanggan di seluruh dunia.
Ada 3 prinsip organisasi yang harus dijalankan bersamaan untuk program mass
customization ini:
- Prinsip 1: Produk sebaiknya dirancang dengan modul – modul yang independent
sehingga dapat dirakit ke dalam produk yang bervariasi secara mudah dan murah.
Contoh HP, printernya dapat digunakan untuk market Asia dan Eropa
- Prinsip 2: Proses manufaktur dan pelayanan sebaiknya dirancang dari berbagai
independent modul yang dapat dipindahkan atau diatur secara mudah untuk
mendukng distribution network yang bervariasi
- Prinsip 3: Jaringan supply – posisi inventory dan lokasi, struktur pelayanan,
manufaktur dan fasilitas distribusi sebaiknya dirancang untuk mampu menyediakan
produk dasar supaya mudah di-customization, dan yang kedua harus fleksibel dan
responsive terhadap permintaan pelanggan dan mengirim produk tersebut secara
cepat.
Untuk mencapai ini semua, diperlukan keterlibatan orang – orang di berbagai area, seperti
marketing, research and development, manufacturing, distribution dan finance.
1. Marketing must determine the extent to which mass customization is needed to fulfill
customer’s requirement
2. Researh and development harus mendesign ulang suatu produk spaya dapat
dicustomized pada titik yang paling efisien
3. Manufacturing and distribution harus koordinasi dalam hal supply dan redesign
material dan mensituasikan proses manufaktur dan perakitan pada lokasi yang
paling efisien
4. Finance must provide activity based cost information and financiay analysis of the
alternatives

Tiap tiap area ini memiliki pengukuran kinerja masing-masing.

- Marketing: yang dievaluasi adalah pertumbuhan revenue (pendapatan)
- Research and development: yang dievaluasi adalah fungsi produk dan biaya
komponen komponen penyusunnya
- Manufacturing and Distribution: yang diukur adalah biaya perakitan dan pengiriman
produk ke pelanggan
Tiap area ini harus koordinasi secara baik, karena supply chain menghubungkan semua
tahapan secara bersama sama mulai dari bahan baku sampai dengan produksi dan
customer.
Supply chain dikoordinasikan melalui electronic information system, seperti jumlah dan
kecepatan berkomunikasi mengenai pertukaran informasi, tingkat inventory, efisiensi dan
biaya yang dikeluarkan.
Enterprise Resource Planning sekarang ini banyak digunakan dan mempunyai pengaruh
yang significant terhadap permintaan pelanggan.

BAB V I
OPERATIONS *TECHNOLOGY
A. Technologies in Manufacturing
Pertumbuhan produktivitas banyak datang dari aplikasi teknologi operasi (operations
technology). Dalam dunia manufaktur, peningkatan produktivitas datang dari
kombinasi teknologi soft dan hard machine.
- Teknologi hardware pada umumnya lebih menghasilkan proses automasi dan ini
banyak menggantikan tugas – tugas yang dilakukan oleh manusia. Contoh
teknologinya adalah peralatan numerically controlled machine, machining
centers, industrial robots, automated material handling system, dan flexible
manufacturing system.
- Teknologi software banyak membantu dalam perancangan produk yang akan
diproduksi dan dalam analisis dan perencanaan aktivitas manufaktur. Termasuk
di dalamnya computer aided design, automated manufacturing planning and
control system.
B. Hardware Systems
Numerically Controlled (NC) machines terdiri dari:
a. Perlengkapan mesin yang dapat digunakan untuk memutar, mengebor, ataupun
menggrinda berbagai bagian
b. Komputer yang mengendalikan urutan proses yang dilakukan oleh mesin.
NC mesin pertama kali diadopsi olhe lembaga antariksa Amerika Serikat tahun 1960-
an. Model yang terkini feedback control menentukan posisi mesin sewaktu
digunakan dan secara konstan membandingkan antara lokasi nyata yang terjadi
dengan lokasi yang telah diprogramkan dan melakukan koreksi jika diperlukan  hal
ini disebut sebagai adaptive control.

Machining centers merupakan mesin yang lebih canggih dari NC, jadi tidak hanya
menyediakan control otomatis, tetapi juga membawa sejumlah peralatan yang dapat
diganti secara otomatis pada setiap operasi
Industrial robots digunakan sebagai pengganti pekerja dalam melakukan pekerjaan

yang berulang-ulang yang berbahaya, kotor, dan lama.
Beberapa keuntungan robot (Sumanth: Productivity Engineering and Management):
1. Robot dapat bekerja 3 shift dengan tanpa mengalami gangguan dan tanpa
dibayar lembur
2. Robot dapat mengerjakan hal – hal yang tidak dapat dikerjakan oleh manusia,
seperti logam berat, logam panas, beracun dan radioaktif
3. Robot dapat meningkatkan kualitas dengan memberikan konsistensi dalam
operasi manufaktur
4. Robot dapat menghemat upah, gaji dan benefit dibandingkan operator / orang
5. Robot dapat mengatasi kekurangan pekerja buruh, karena saat ini orang
semakin banyak yang masuk universitas
6. Robot dapat mengintegrasikan CAD/CAM, automated guided vehicle systems,
dan flexible manufacturing systems.
Automated materials handling (AMH) system berfungsi untuk meningkatkan efisiensi

transportasi, penyimpanan (storage), dan mengambil material (retrieval of materials).
Sebagai contoh computerized conveyors, dan automated storange and retrieval
system (AS/RS). Keuntungan dari AMH adalah perpindahan material menjadi lebih
cepat, tempat untuk penyimpanan menjadi lebih sedikit dan mengurangi kerusakan
produk serta meningkatnya produktivitas kerja
Otomasi ini dapat dikombinasikan untuk membentuk Flexible Manufacturing System
(FMS). Dalam satu unit dimungkinkan terdapat robot dan machining center
Formula untuk Evaluasi Investasi Robot
P = I / (L-E+q (L+Z))
Dimana:

P = payback period in years

I = total capital investment yang dibutuhkan untuk punya robot dan asesorisnya
L = biaya tahunan buruh yang digantikan oleh robot (upah dan benefit tiap pekerja
dikalikan dengan jumlah shift per hari)
E = biaya perawatan tahunan yang diperlukan untuk robot
q = factor speed up atau slow down
Z = depresiasi tahunan
Ilustrasi:
I = 50,000
L = 60,000 (2 pekerja x 20,000 per shift x 2 shift per hari; overhead: 10,000 untuk
tiap shiftnya)
E = 9,600 ($2 per jam x 4,800 jam per tahunnya)
q = 1.5 (robot bekerja 50% lebih cepat dibanding dengan manusia)
Z = 10,000
P = 50,000 / (60,000 – 9600 + 1.5 (60,000 + 10,000)

P = 1/3 tahun
C. Software System
C.1. Computer Aided Design (CAD)
Computer Aided Design (CAD) merupakan suatu pendekatan perancangan proses dan
produk yang menggunakan kecanggihan computer. Dalam CAD terdapat teknologi
otomasi, seperti grafik computer untuk memeriksa karakteristik visual dari suatu produk;
sedangkan computer aided engineering (CAE) mengevaluasi karakteristik engineering /
rekayasanya.
Dalam CAD juga terdapat CAPP (computer aided process planning). CAPP digunakan
untuk merancang program komponen computer seperti instruksi kepada computer
controlled machine tools, dan untuk menetapkan urutan proses
CAD banyak digunakan untuk merancang pakaian renang

Beberapa keuntungan (advantages) dari CAD (Sumanth: Productivity Engineering and

Management):
1. Evaluasi alternative menjadi lebih cepat; seperti “design engineer ask such
questions as “What happens to cost if I cut the weight and volume in this part
here?”. Dengan metode slide yang konvensional, hal ini dikerjakan dengan
beberapa jam.
2. Kesalahan menjadi berkurang / Error Reduction. Karena CAD dapat mengurangi
penggunaan kalkulator, maka dengan demikian kesalahan yang diperbuat juga
menjadi lebih sedikit.
3. Meminimasikan resiko pada fungsi tertentu. Dengan menggunakan computer,
beberapa fungsi produk dapat dievaluasi menjadi lebih cepat, sehingga
mengurangi tingkat kegagalan produk
4. High rate return on investment (Tingkat pengembalian yang lebih tinggi).
C.2. Computer Aided Manufacturing (CAM) --> Sumanth: Productivity Engineering and
Management
CAM memiliki fungsi untuk men-design dan mengendalikan proses manufaktur. Banyak
menggantikan design manual dan pengendalian fungsi dalam manufaktur,
Beberapa contoh penggunaan CAM adalah:
1. Assembly line balancing
2. Machine sequencing and loading
3. Parts scheduling
4. Inventory control (computerized MRP)
5. Capacity planning
6. Operator scheduling
7. Automated inspection
Keefektifan CAM tergantung pada efisiensi dan fleksibilitas dari software yang
digunakan. CAM merupakan pengembangan dari CAD
Manfaat dari CAM:

1. Meningkatkan penggunaan sumber daya  mengurangin waktu nganggur (idle time)
2. Biaya inventory yang lebih rendah.

Masalah yang timbul dengan penggunaan CAM:

1. Kurangnya pengetahuan akan CAM
2. Biaya awal yang tinggi
3. Ketidaktersediaan software yang tepat
4. Ketidakmampuan untuk verifikasi rate of return on investment
5. Database computer yang kurang memadai
6. Pelatihan yang kurang dari vendor
7. Kehandalan software yang masih menjadi pertanyaan
8. Kekhawatiran komputerisasi
Automated Manufacturing Planning and Control System (MP&CS) merupakan system

informasi yang berbasiskan computer untuk membantu perencanaan, penjadwalan, dan
monitoring operasi manufaktur.
C.3. Computer Integrated Manufacturing (CIM)
Semua teknologi otomasi digabungkan menjadi satu menjadi Computer Integrated

Manufacturing (CIM). CIM merupakan versi otomasi dalam proses manufaktur dimana 3
fungsi utama manufaktur : product and process design, perencanaan dan pengendalian,
serta proses manufaktur itu sendiri.
Highly automated and integrated manufacturing disebut Total Factory Automation atau
Factory to The Future.
Semua teknologi CIM digabung bersama dengan menggunakan jaringan dan database
yang terintegrasi.
Sebagai contoh: pengintegrasian memungkinkan CAD dihubungkan dengan computer
aide manufacturing (CAM) yang terdiri dari program numerical control; dan
manufacturing planning and control system dihubungkan dengan automated material
handling system. Jadi dalam system yang terintegrasi secara penuh, proses-proses
design, testing, fabrication, assembly, inspeksi dan material handling tidak hanya
otomatis tapi juga terintegrasi satu sama lain dan terhubung juga dengan fungsi
manufacturing planning and scheduling

D. Evaluasi Investasi Teknologi / Evaluation of Technology Investments
Teknologi modern seperti flexible manufacturing system ataupun computerized order

processing system membutuhkan investasi yang sangat mahal.
Dalam hal ini, perusahaan selalu menghitung strategi benefit dan finansialnya
sebelum membelinya.
Pertimbangan investasi ini sangat sulit karena bertujuan untuk mengurangi biaya
buruh dan meningkatkan mutu produk, mengurangi lead time, dan meningkatkan
fleksibilitas dari suatu operasi.
Kadangkala benefit yang ada tidak terlihat (intangible) dan perubahan teknologi yang
begitu cepat membuat peralatan yang dibeli menjadi cepat kuno dalam beberapa
tahun, hal – hal inilah yang membuat evaluasi cost-benefit menjadi complex / rumit.
Jangan pernah mengasumsikan investasi dalam sebuah otomasi adalah cost-

effective, karena penuh ketidakpastian mengenai benefit ini.
Beberapa perusahaan kehilangan uang yang lumayan besar karena investasi

otomasi ini tidak menguntungkan. Hal ini dipengaruhi oleh upah buruh yang lebih
kecil dibandingkan dengan programmer mesin tersebut. Dan juga butuh waktu yang
cukup lama dalam transfer knowledge dan pengalaman dari seorang operator yang
telah bertahun – tahun ke dalam program computer.
Sekarang ini yang efektif adalah CAD CAM program.
E. Benefits of Technology Investments
Benefit dari investasi teknologi tentunya ada yang bisa dilihat (tangible) dan ada juga
yang tidak kelihatan (intangible).

Tangible benefits seperti model tradisional analisis financial seperti keputusan

investasi.
1. Cost reductions:
a. Labor cost: menggantikan orang dengan robot, membuat orang lebih sedikit
untuk bekerja dalam semi automated machine
b. Material cost: menggunakan material yang lama lebih efisien, atau
memungkinkan penggunaan material yang bertolerasi tinggi
c. Inventory cost: memungkinkan penerapan JIT
d. Quality cost: inspeksi yang otomatis dan pengurangan variasi hasil produksi
e. Maintenance cost: self adjusting equipment
2. Other Benefits:
a. Increased product variety:
b. Improved product feature: kemampuan yang tidak dimiliki oleh tangan
manusia
c. Shorter cycle time: set up yang lebih cepat dan penggantian yang lebih cepat
d. Hasil produk yang lebih banyak dibandingkan dengan manual
F. Resiko dalam Mengadopsi Teknologi Baru
Meskipun terdapat benefit-benefit dalam mengadopsi teknologi baru, terdapat juga

resiko-resikonya. Resiko ini harus dievaluasi terhadap benefit sebelum teknologi
diadopsi.
Adapun resiko-resikonya sebagai berikut:
1. Resiko teknologi / Technological Risk

Secara benefit, teknologi memang dapat memimpin kompetisi di pasar, tetapi
resiko dari teknologi itu sendiri adalah teknologi dapat cepat menjadi kuno,
khususnya pada teknologi elektronik yang perubahannya begitu cepat dan
membutuhkan investasi yang besar. Selain itu, jika teknologi tidak diuji terlebih
dahulu pada perusahaan, maka dapat mengganggu proses kerja di perusahaan
itu sendiri.

Untuk teknologi yang menyangkut proses kimia, jaman sekarang ini harus
diperhatikan pula AMDAL (Analisis Mengenai Dampak Lingkungan), sehingga
proses yang dihasilkan adalah proses yang bersahabat dengan lingkungan dan
tidak menimbulkan pencemaran tanah, air, dan udara.
Efek dari tidak adanya pertimbangan AMDAL, akan berakibat fatal dan proses
produksi dihentikan oleh pemerintah dan masyarakat, sehingga perusahaan
dapat tersangkut proses hokum dan mengeluarkan biaya yang tidak sedikit,
seperti ganti rugi dari efek pencemaran (masyarakat sudah tidak bisa lagi
menggunakan air yang bersih), kemudian biaya yang dikeluarkan lagi adalah
denda terhadap tidak patuhnya perusahaan terhadap lingkungan ditambah lagi
biaya lagi untuk mengatasi pencemaran tersebut agar tidak terjadi lagi.
2. Resiko Operasi / Operational Risk
Yang termasuk resiko operasi adalah proses instalasi dapat mengganggu

kegiatan yang ada, setidak-tidaknya dalam waktu singkat dalam suatu
perusahaan, pelatihan bagi karyawan supaya dapat mengerjakannya.
Resiko – resiko ini harus diinformasikan lebih dulu kepada karyawan terkait.
3. Resiko Organisasi / Organizational Risk

Perusahaan dapat mengalami berkurangnya culture yang sudah ada.
Kemungkinan terburuk adalah karyawan (staff dan manajer) akan meninggalkan
teknologi – teknologi yang sedang diadopsi begitu di lapangan dijumpai masalah-
masalah
4. Resiko Pasar / Market Risk & Resiko Lingkungan / Environmental Risk

Resiko yang ditimbulkan dari lingkungan ini memang susah diprediksi, contoh
pada saat ditemukan mobil listrik, namun dalam beberapa tahun (3 tahun) sudah
diteimukan mobil yang menggunakan baterai.
Kemudian contoh dari market risk adalah fluktuasi nilai tukar mata uang dan suku
bunga. Untuk fluktuasi nilai tukar mata uang contohnya adalah krisis ekonomi
tahun 1998 yang terjadi di Indonesia. Akibat dari melemahnya nilai tukar rupiah

terhadap US Dollar, maka harga yang harus dibeli atau dibayar menjadi sangat
mahal, contoh: pada saat pesan sebelum krisis terjadi, harganya USD 100 atau
identik dengan IDR 250,000, tapi harga sesudah krisis terjadi menjadi IDR
1,500,000. Dengan demikian, banyak perusahaan mengalami kerugian besar
pada saat itu, khususnya pada perusahaan yang pendapatannya dalam rupiah
(tidak memiliki pendapatan dalam USD). Dengan kerugian ini, maka perusahaan
akan mengurangi budget / memangkas budget yang ada, dan segera mencari
substitusi material yang lebih murah dengan kualitas yang sama (material local).
Secara umum, pada saat teknologi terus meningkat dan semakin banyak yang
menggunakannya, maka biaya / costnya akan turun dan akan makin banyak pula
customer yang membelinya.
Contoh: Hand Phone. Saat ini sudah banyak orang yang menggunakan HP,
sehingga harganya menjadi terjangkau oleh masyarakat luas dibandingkan
dengan harga pada saat HP pertama kali diluncurkan di pasar yang hanya
mampu dijangkau oleh kalangan ekonomi atas.
Selain itu, pengintegrasian teknologi, komitmen top manajemen dan komitmen

seluruh karyawan merupakan hal yang sangat kritikal dalam suksek atau
tidaknya pengimplementasian teknologi di perusahaan tersebut.
Jadi, meskipun teknologinya sudah canggih, tapi karyawannya tidak memiliki
komitmen dan niat untuk belajar dan menjalankan teknologi tersebut, maka
pengimplementasian tidak akan berjalan lancer, dan akan gagal dijalankan.

BAB VII
TOTAL QUALITY* MANAGEMENT
A. Pengantar
Total Quality Management (TQM) philosophy pertama kali diperkenalkan oleh Deming,
dan Deming dianggap sebagai bapak TQM. Filosofi ini ada sebelum Perang Dunia II,
dan Deming percaya bahwa mutu tidak hanya terbatas pada memisahkan item yang
bagus dan jelek saja, tetapi mencakup keterlibatan semua orang di sebuah organisasi.
TQM menekankan pada :
1. Customer Focus / focus pada pelanggan
2. Continuous Improvement / perbaikan yang terus menerus
3. Defect Prevention / pencegahan cacat (produk)
4. Recognition that Quality Responsibility is shared by all of us / penyadaran bahwa
tanggungjawab mutu ada di setiap orang
B. Elemen Dasar TQM

Elemen dasar ini berorientasi pada keempat hal diatas. Adapun elemen dasarnya
adalah sebagai berikut:
1. A sustained management commitment to quality / komitmen manajemen yang terus
menerus terhadap mutu
2. Focusing on customer requirements and expectations / berfokus pada permintaan
dan keinginan pelanggan
3. Preventing defects rather than defecting them / mencegah cacat produk ketimbang
membuat cacat
4. Recognizing that responsibility for quality is universal / menyadarkan bahwa
tanggungjawab mutu dipikul oleh semua orang
5. Quality measurement / pengukuran mutu
6. A continuous improvement approach to doing business / pendekatan perbaikan yang
terus menerus untuk melakukan usaha

Total Quality Management: Implementing Continuous Improvement (Joseph
Buku & Susan
Ajar Berk)Produksi
Sistem
7. Root cause corrective action / tindakan korektif sampai tuntas

8. Employee involvement and empowerment / keterlibatan dan pendayagunaan
karyawan
9. The synergies of teamwork / tim kerja yang sinergis
10. Process improvement / peningkatan proses
11. Thinking statistically / berpikir statistic
12. Benchmarking / mencari tahu sesuatu yang lebih baik / yang baru dari perusahaan
lain
13. Inventory reduction / penurunan persediaan
14. Value improvement / peningkatan nilai
15. Supplier teaming / hubungan yang baik dengan supplier
16. Training / pelatihan
Hasil dari TQM tidak bersifat instant, tapi sedikit demi sedikit dan terus menerus.
C. Quality Measurement Systems

Quality Measurement system harus menjawab 2 pertanyaan:
1. Apakah kebutuhan pelanggan sudah terpenuhi?
2. Apakah tindakan untuk memenuhi permintaan dan harapan pelanggan menjadi lebih
baik atau lebih hancur?
Konsep pemenuhan kebutuhan pelanggan dapat disederhanakan dengan mengetahui

syarat-syarat mutu, tapi banyak perusahaan tidak memiliki pertanyaan – pertanyaan
dasar sebagai berikut:
a. Berapa banyak barang yang dibuang (scrap) selama proses produksi yang
disebabkan oleh ketidaksesuaian dimensi dll; dan berapa biaya yang ditimbulkan?
b. Berapa banyak barang yang dikerjakan kembali (rework) atau diperbaiki (repair)
selama proses produksi atau sesudah pengiriman ke pelanggan? Dan beapa biaya
yang ditimbulkan?
c. Yang mana yang harus dikerjakan lebih dahulu dari dua hal diatas?
d. Apakah kita sedang mengerjakan hal – hal diatas?
e. Apakah orang yang mengerjakan mengetahui tingkat scrap, rework ataupun repair?
f. Apakah kita menjadi lebih baik atau lebih hancur?

Buku & Susan
Ajar Berk)Produksi
Sistem
C.1 Developing and Implementing a Quality Measurement System
Proses ini dimulai dari mengidentifikasi dan mencatat data nonconformance (ketidaksesuaian),
dan mengumpulkannya ke dalam database, menyortir data dari berbagai sudut pandang,
kemudian menggunakannya untuk melakukan tindakan perbaikan
1. Identifikasi dan Pencatatan Nonconformance
Yang termasuk nonconformance disini adalah:
- Produk yang gagal pada saat diuji
- Komponen yang dibeli di-reject
- Proses control melampaui control limit
- Produk yang dikembalikan oleh customer
Dan temuan – temuan ini dituangkan dalam laporan yang disebut Nonconformance
report atau Nonconforming Material Report. Dalam laporan, yang harus dicantumkan
- A description of the item
- A description of the nonconformance
- The cause of the nonconformance
- Disposition of the nonconforming item (typically such items are either reworked or
repaired to meet requirements, returned to the supplier if the item was purchased or
scrapped)
- Action taken to correct the nonconformance
- The work area
- The operator
- The supervisor

Buku & Susan
Ajar Berk)Produksi
Sistem
2. Developing a Nonconformance Data Base
Pada saat nonconformance ini dicatat, dapat diketahui berapa kali kegagalan produk
/ proses dapat terjadi, trend / kecenderungan kegagalan tersebut, serta tindakan
korektif yang dilakukan. Tanpa computer/database, hal ini sangatlah tidak muni.
Pendokumentasian ini penting karena problem dapat didefinisikan dan dapat dihindari
untuk proses berikutnya yang tentunya sudah dilakukan tindakan korektif.
3. The Elements of a Quality Data Base
Part description, nonconformance description, date, qty, nonconformance cause,

nonconforming item disposition, corrective action, work area, operator, supervisor dan
nonconforming material report number.
4. Data Sorting and Presentation: A Basic Quality Measurement System
Dalam pengolahan data, hasil yang terbaik menggunakan pareto chart.
Laporan-laporan yang direkomendasikan:
a. Summaries of nonconformance qty and cost
b. Summaries of scrap, rework dan repair actions
c. Summaries of supplier performance
d. Summaries of product reliability (how the product performs after delivery to the
customer)
e. Summaries of what quality is costing to the organization

Buku & Susan
Ajar Berk)Produksi
Sistem
C.1.1 Supplier Performance Summaries
Sebagian besar industry manufaktur sekarang ini banyak membeli produk dari supplier.
Sehingga pengukuran kinerja supplier menjadi sangat penting untuk bisnis kontrak di masa
depannya. Perusahaan seringkali mencari supplier yang dapat memberikan harga murah, tapi
jika supplier tersebut memberikan produk yang tingkat reject-nya tinggi, tentunya hal ini selain
mengurangi tingkat service perusahaan terhadap pelanggan juga menaikkan biaya produksi.
Oleh karena itu, direkomendasikan untuk mencatat keterlambatan supplier, tingkat reject
produk tersebut dan factor lainnya.
Contoh:
Perusahaan X menentukan bahwa supplier dengan tingkat keterlambatan lebih dari 10% atau
tingkat cacat produknya lebih dari 2% sebaiknya tidak digunakan lagi. Kemudian perusahaan X
menetapkan juga bahwa setiap persentase cacat produk akan dianggap kehilangan 4 point.
Sehingga minimum total score yang harus dicapai adalah 95%
Dengan demikian : SRS = 100 – 4De – Di; dimana
SRS = supplier rating score
De = defect rate
Di = delinquency rate
Supplier A, tahun lalu memiliki tingkat defect sebesar 0%; dan 3% untuk keterlambatan kirim;
sedangkan supplier B memiliki tingkat defect sebesar 2%, dan 0% untuk keterlambatan kirim.
SRS untuk supplier A: 100 – 4*0 – 3 = 97%
SRS untuk supplier B: 100 – 4*2 – 0 = 92%
Dengan demikian supplier B tidak boleh dipakai lagi karena total scorenya kurang dari 95%.

Buku & Susan
Ajar Berk)Produksi
Sistem
C.1.2 Product Reliability Summaries
Mengetahui produk atau jasa itu bagus atau tidaknya untuk customer merupakan hal
yang sangat penting. Faktor – factor yang harus dinilai adalah data warranty; data repair; dan
imputan langsung dari pelanggan.
C.1.3 Cost of Quality Summaries
Yang harus di-record oleh perusahaan adalah:
a. Failure Cost: termasuk material yang nonconforming, scrap, rework, repair, warranty
action, dan biaya lain untuk melakukan koreksi terhadap nonconformance
b. Appraisal Cost: biaya yang berhubungan dengan pendeteksian defect / cacat, termasuk
di dalamnya adalah inspeksi, testing, dan pengukuran lainnya yang digunakan untuk
memisahkan produk cacat dan bagus
c. Preventive Cost: biaya yang berhubungan dengan tindakan pencegahan defect/cacat.
C.2 Forcing Corrective Action
Ada 4 teknik yang mendorong untuk terus menerus melakukan continuous improvement:
1. Quality measurement report / Laporan pengukuran mutu
2. Quality status presentations / presentasi status mutu
3. Work Area Quality Data / data mutu di setiap area kerja
4. Quality Improvement Action List / daftar tindakan perbaikan mutu

Buku & Susan
Ajar Berk)Produksi
Sistem
D. Value Improvement
Perbedaan antara cost reduction dengan value improvement adalah:
- Cost reduction: terbatas hanya mengurangi biaya
- Value improvement: mencari pengurangan biaya dan meningkatkan kepuasan

pelanggan
Ada 2 pendekatan value improvement:
1. Mengidentifikasikan dan menghilangkan biaya yang tidak diperlukan
a. Mengerti cost structure
b. Menggunakan cost model: quality function deployment
c. Merancang business process management
d. Review data keuangan
e. Interview
2. Mencari tahu cost driver secara tuntas
a. Employee suggestion program
b. Brainstorming sessions
c. Interviews
d. Basic common sense
Untuk mendukung 2 jenis pendekatan diatas, maka direkomendasikan beberapa area yang
memungkinkan untuk dilakukan value improvement.
Dan sebagian dari area ini dapat diaplikasikan pada sector industry manufaktur, sedangkan
sebagian lagi dapat diaplikasikan pada industry jasa.

Buku & Susan
Ajar Berk)Produksi
Sistem
D.1 Material Usage Opportunities
Termasuk didalamnya: scrap, rework, packaging (disederhanakan atau dihilangkan),

reusable item, material substitution
D.2 Process Opportunities
Termasuk didalamnya: bottlenect elimination, task reallocation / penghilangan proses

kerja yang tak perlu, automation, labor reduction, assembly aid incorporation / penghilangan
komponen yang tak perlu, material and paperwork movement reduction, component tolerancing
(toleransi yang terlalu ketat akan membuat produk banyak yang reject dan biaya permesinan
yang bertambah besar)
D.3 Transportation Opportunities
Termasuk didalamnya: pengurangan bisnis travel yang tidak perlu, pemesanan tiket
dalam waktu dekat juga terkena harga yang lebih mahal ketimbang pesan tiket pesawat jauh
jauh hari sebelumnya, pengurangan first class seat dalam penerbangan (sebaiknya
menggunakan economy class).
D.4 Inspection and Test Opportunities
Untuk proses pengujian dan inspeksi yang berulang-ulang dapat dihilangkan
D.5 Warranty Opportunities
Dalam warranty, terdapat biaya-biaya yang harus dipersiapkan:
1. Biaya yang berhubungan dengan administrasi produk
2. Biaya yang berhubungan dengan produk yang di-claim oleh pelanggan
3. Biaya yang berhubungan dengan penggantian produk
D.6 Supplier Opportunities
Jika memungkinkan adakan kontrak bisnis beberapa tahun, sehingga harganya tidak
berfluktuasi, oleh karena itu adakan kontrak bisnis juga dengan customer (larger quantities 
decrease marketing cost dan larger quantities reduce product variability).

Buku & Susan
Ajar Berk)Produksi
Sistem
E. TQM Tools
Menurut The Institute for Manufacturing, Department of Engineering, University of

Cambridge ada 8 alat dalam TQM:
1. Pareto Principle: bahwa 80% permasalahan disebabkan hanya oleh 20%

penyebab (mesin, bahan baku, operator, dst)
2. Scatter Plots: merupakan grafik yang tidak ada garisnya. Adanya pertemuan titik
antara X axis dengan Y axis, tapi tidak perlu dibuat garisnya.
3. Control Charts: merupakan suatu metode Statistical Process Control (SPC).

Garis yang diplot menunjukkan trenc atau kestabilitasan proses. Dengan adanya
control charts, maka tindakan yang diambil dapat menjadi lebih cepat.
4. Flow Charts: bertujuan untuk memahami proses yang terlibat di dalamnya
5. Cause and Effect Diagram / Fishbone / Ishikawa Diagram: merupakan suatu

metode untuk menganalisis dispersi proses.
6. Histogram atau Bar Graph: merupakan summary grafik dari variasi data yang
terjadi.
7. Check Lists: terdiri dari item yang penting atau yang berhubungan dengan situasi
ataupun issue khusus. Digunakan untuk kondisi operasional dengan tujuan untuk
memastikan bahwa langkah penting ataupun tindakan sudah dilaksanakan.
Biasanya digunakan sebelum pengambilan keputusan. Mudah dan efektif untuk
digunakan.
8. Check Sheets: pencatatan data (data recording) dengan tujuan

menginterprestasikan hasil. Mudah dan cepat untuk digunakan.
F. ISO 9001
ISO 9001: 2008 merupakan hasil update-an terbaru dari ISO 9001: 2000, dan
diluncurkan pada November 2008.
Tujuan dari ISO adalah memastikan bahwa dalam perusahaan tersebut sudah
menjalankan system yang sesuai prosedur dan untuk menghasilkan produk dengan
mutu yang terbaik.

Buku & Susan
Ajar Berk)Produksi
Sistem
Berikut langkah – langkah / tahapan dalam pelaksanaan penerapan ISO 9001

BAB VIII
CAPACITY MANAGEMENT
A. Manajemen Kapasitas dalam Manajemen Operasi

Capacity (Chase: 2002) adalah jumlah sumber daya yang tersedia untuk
mengerjakan output yang diminta pada periode tertentu
Perencanaan kapasitas biasanya dibagi dalam 3 jenis waktu:
1. Long range: lebih dari satu tahun, dan membutuhkan approval top management
2. Intermediate range: 1-3 bulan
3. Short range: kurang dari 1 bulan
Tujuan dari perencanaan kapasitas adalah memberikan pendekatan untuk
menentukan tingkat kapasitas secara keseluruhan (fasilitas, peralatan dan buruh)
yang terbaik dalam mendukung strategi jangka panjang perusahaan.
B. Konsep Perencanaan Kapasitas

capacity _ used
Capacity utilization rate =
best _ operating _ level
Capacity biasanya dinyatakan dalam standard jam mesin atau standard jam buruh.
Capacity = jumlah buruh atau mesin x jumlah shift x utilization x efficiency (Taylor &
Russel: 1995).
C. Menentukan Kebutuhan Kapasitas

1. Forecast
2. Kebutuhan peralatan dan buruh
3. Ketersediaan peralatan dan buruh dalam perencanaan waktu
Ilustrasi ke-1:
Sebuah perusahaan yang bergerak di bidang Home Care memiliki produk dengan
wangi lemon dan strawberry. Tiap produk tersedia dalam botol maupun plastic. Manajemen
ingin menentukan kebutuhan butuh dan peralatan untuk 5 tahun mendatang

Solusi:
STEP 1: gunakan teknik forecasting untuk memprediksikan produk
Dan datanya didapa sebagai berikut:
Lemon 1 2 3 4 5
Botol (x1000) 60 100 150 200 250
Plastik (x1000) 100 200 300 400 500
Strawberry
Botol (x1000) 75 85 95 97 98
Plastik (x1000) 200 400 600 650 680
STEP 2: Hitung kebutuhan peralatan dan buruh untuk memenuhi forecast

Sekarang ini ada 3 mesin dan menghasilkan 150.000 botol setiap tahunnya. Tiap mesin
membutuhkan 2 operator, sehingga ada 6 operator. Sedangkan mesin untuk memproduksi
plastic ada 5 mesin dan menghasilkan 250.000 plastik setiap tahunnya; setiap mesin perlu 3
operator, sehingga ada 15 operator.
Summary gabungan kebutuhan botol dan plastic
1 2 3 4 5
Botol 135000 185000 245000 297000 348000
Plastik 300000 600000 900000 1050000 1180000
Untuk tahun ke-1:

- botol : 135.000 / (3x150.000) = 0.3 yang berarti baru 30% kapasitas yang
terpakai atau 0.3 x 3 mesin = 0.9 mesin; sedangkan operator yang
dibutuhkan: 0.9 x 2 = 1.8 operator
- plastic: 300.000 / (5x250.000) = 0.24 yang berarti baru 24% kapasitas
yang terpakai atau 0.24 x 5 = 1.2 mesin; sedangkan operator yang
dibutuhkan: 1.2 x 3 = 3.6 operator

STEP 3: Estimasikan kebutuhan buruh dan peralatan yang tersedia pada periode
yang diinginkan
Tahun ke-
1 2 3 4 5
Botol
Kapasitas yg digunakan 30% 41% 54% 66% 77%
Mesin yg diperlukan 0.9 1.23 1.62 1.98 2.31
Buruh yg diperlukan 1.8 2.46 3.24 3.96 4.62
Plastik
Kapasitas yg digunakan 24% 48% 72% 84% 94%
Mesin yg diperlukan 1.2 2.4 3.6 4.2 4.7
Buruh yg diperlukan 3.6 7.2 10.8 12.6 14.1
Dilihat dari persentase kapasitas yang digunakan, semuanya tidak melebihi 100%, berarti
untuk 5 tahun mendatang, tidak diperlukan tambah mesin botol ataupun plastic, begitu juga
dengan tenaga kerjanya.
Ilustrasi ke-2:
Sebuah toko fotocopy terdapat 2 mesin dan dioperasikan oleh 1 orang operator.
Toko ini buka selama 8 jam per hari, 2 shift per hari dan 5 hari kerja. Setiap harinya, berhenti
30 menit untuk makan siang dan 30 menit untuk makan malam. Selain itu, setiap shiftnya
mesin di servis sekitar 30 menit. Karena mesin ini baru,maka efisiensinya diasumsikan
mencapai 100%.
Dan untuk senin depan, sudah ada order sebagai berikut:
Job No No of copies Setup time (min) Run time

(min/unit)
10 500 5.2 0.08
20 1000 10.6 0.10
30 5000 3.4 0.12
40 10000 11.2 0.14
50 2000 15.3 0.10

Utilisasi mesin setiap shiftnya = 7 jam / 8 jam = 87.5%.

Capacity yang dimiliki: 2 mesin x 2 shift x 8 jam/shift x 100% x 87.5% = 28 jam atau 1680
menit
Estimasi waktu yang dibutuhkan berdasarkan tabel diatas adalah:
Job no Total time

10 5.2 + (500x0.8) = 45.2 menit
20 10.6 + (1000x0.10) = 110.6
30 3.4 + (5000x0.12) = 603.4
40 11.2 + (10000x0.14) = 1411.2
50 15.3 + (2000x0.10) = 215.3
Total 2385.7 menit
Load percent = 2385.7/1680 = 142%

Dengan demikian terjadi over capacity sebesar 42%.
Alternatif untuk mengatasi over capacity:
a. Dengan meningkatkan efisiensi:

Untuk mengatasi over capacity dalam kasus ini, jika meningkatkan efisiensi, juga tidak bisa,
karena capacity yang dimiliki: 2 mesin x 2 shift x 8 jam per shift x 100% x 100% = 32 jam
atau setara dengan 1920 menit, sehngga load percent = 2385/1920 = 124% atau masih over
capacity sebesar 24%.
b. Dengan menambah kapasitas, dalam hal ini adalah dengan penambahan shift:
Dan cara lain untuk mengatasinya adalah menambah jumlah shift, sehingga toko ini akan
buka 3 shift.
Dengan 3 shift, maka capacity yang dimiliki : 2 mesin x 3 shift x 8 jam per shift x 100% x
87.5% = 2520 menit
Load percent = 2385.7/2520 = 94.67%
Dengan demikian, kondisi underloaded dapat diatasi dengan:

1. menambah pekerjaan
2. menarik pekerjaan yang dischedulekan untuk periode berikutnya
3. mengurangi kapasitas
Sedangkan overloaded dapat diatasi dengan:

1. menghilangkan kebutuhan yang tidak perlu
2. mengalokasikan pekerjaan pada work center yang lain atau mesin lain
3. memisahkan pekerjaan
4. meningkatkan kapasitas normal
5. melakukan subkontrak
6. meningkatkan efisiensi pada operasi
7. memindahkan pekerjaan pada periode berikutnya
8. mengubah master schedule
Ilustrasi ke-3:
Sebuah perusahaan mable menjalankan usahanya 5 hari per minggu, 8 jam per hari dan
tutup selama 4 minggu per tahunnya.
Secara rata-rata, pekerja menghabiskan waktunya 20 jam untuk mengerjakan sebuah
meja. Pekerja ini juga menghabiskan 3 jam per mingunya untuk perawatan mesin dan 2
jam untuk mengambil perlengkapan produksinya
Maximum capacitynya:
5 hari per minggu x 8 jam per hari x 48 minggu per tahun / 20 jam per meja = 1920 jam
per tahun / 20 jam per meja = 96 meja per tahunnya
Efektif capacitynya:
Sebanyak 5 jam per minggu dihabiskan waktunya untuk perawatan mesin dan
perlengkapan produksinya, sehingga waktu total per tahunnya 5 x 48 = 240 jam per
tahun.
Sehingga effective capacity: (1920-240)/20 = 84 meja per tahunnya
Actual capacitynya:

Jika terjadi mesin breakdown , sakit, dan pengerjaan kembali (rework) sebanyak 200 jam
per tahunnya, maka actual capacitynya:
(1680-200)/20 = 74 meja per tahunnya
sehingga tingkat utilisasinya = 74/96 = 71%

dan efisiensinya = 74/84 = 88%
Ilustrasi ke-4:
Misalkan sebuah mesin break down dengan rata – rata 0.8 per minggu dan waktu
perbaikan secara otomatis berkurang dengan adanya penambahan tenaga kerja. Satu
pekerja dapat memperbaiki mesin dengan rata – rata 1 mesin per minggunya., dan
maximal ketersediaan tenaga kerja adalah 4 orang.
Pekerja perbaikan mesin dibayar dengan harga $250 per minggunya dan mesin
nganggur dianggap biayanya $750 per minggunya,
Biaya idle time mesin dapat dihitung dengan menggunakan formula antrian.
1. Menggunakan 1 pekerja, maka rata-rata mesin break down dalam sistem antrian
adalah:
 0.8
L  4
   1  0.8
Biaya yang dikeluarkan:
1 pekerja x $250 + 4 x $750 = $3.250
2. Menggunakan 2 pekerja, maka rata – rata mesin break down dalam sistem antrian
adalah:
 0.8
L   0.6667
   2  0.8
Biaya yang dikeluarkan:
2 pekerja x $250 + 0.6667 x $750 = $1000
3. Menggunakan 3 pekerja, maka rata-rata mesin break down dalam sistem antrian
adalah:

 0.8
L   0.3636
   3  0.8
Biaya yang dikeluarkan;
3 pekerja x $250 + 0.3636 x $750 = $1023
Dengan demikian, jumlah optimum tenaga kerja untuk memperbaiki mesin adalah
sebanyak 2 orang.
Frekuensi kebutuhan servis mesin dengan biaya yang dikeluarkan akibat hilangnya
waktu produksi merupakan faktor penentu dalam menghitung kapasitas yang tepat.
Untuk menghitung ini seringkali digunakan analisis antrian atau simulasi seperti cara
diatas. Keseimbangan harus dicapai antara biaya tunggu dan biaya perawatan.
D. Capacity Planning in SERVICE versus MANUFACTURING

Dibandingkan dengan manufaktur, perencanaan kapasitas untuk jasa berbeda dalam hal
waktu, lokasi dan fluktuasi permintaan yang lebih tinggi.
- Waktu: kapasitas harus langsung tersedia pada saat service dibutuhkan;
contoh tempat duduk kosong pada penerbangan sebelumnya tidak bisa
dipakai untuk penerbangan yagn sekarang
- Lokasi: untuk service, lokasinya harus berjarak dekat dengan customer
- Permintaan yang tak menentu
E. Trade off between Capacity and Service Delays (Dilworth: 1993)

Kapasitas yang berlebihan akan menghasilkan biaya extra dan dapat mempengaruhi
kepuasan pelanggan dan kompetitif. Akan tetapi, long delays atau waktu tunggu
yang terlalu lama bisa terjadi jika suatu perusahaan tidak memiliki kapasitas yang
berlebih. Pelanggan bisa jadi tidak mau menunggu dan akibatnya bisnis akan hilang
jika kapasitas terlalu rendah.
Keseimbangan antara kapasitas dan tingkat permintaan harus dijaga sehingga waktu
tunggu tidak berlebihan, tingkat utilisasi juga baik, dan biaya yang dikeluarkan juga
beralasan.

F. Multiskilled Floating Staff (Dilworth: 1993)

Beberapa sector jasa memiliki maximum kapasitas yang tetap, hal ini dikarenakan
fasilitasnya juga tetap (tidak bisa berubah). Hal ini biasanya diatasi dengan
menggunakan pekerja paruh waktu untuk meningkatkan atau menurunkan kapasitas
sesuai order yang dating.
Seperti dalam kasus rumah sakit (hospital), dengan menggunakan sistem floating
capacity, seorang pekerja dapat dipindahkan dari satu departemen ke departemen
lainnya jika terjadi jumlah pasien ataupun jumlah perawat yang dibutuhkan berbeda
beda pada setiap departemen.
Penjadwalan perawat dalam rumah sakit melibatkan penugasan dari setiap perawat
untuk berpindah dalam bangsal yang bervariasi.
Kebutuhan perawat tergantung pada jumlah pasien yang dikategorikan total care,
partial care ataupun self care pasien.
Kebutuhan perawat dalam suatu bangsal secara statistik tidak ada kaitannya pada
kebutuhan bangsal lainnya , sehingga tipe permintaan ini dapat diatasi dengan
menggunakan jumlah staf perawat ditambah dengan floating staff. Floating staff
inilah yang dipindahkan ke bangsal yang memiliki jumlah pasien yang banyak.

BAB IX
(PENDEKATAN HEURISTIK)
Perencanaan produksi agregat adalah perencanaan jangka menengah yang

mempunyai jangka waktu 3 bulan -1 tahun. Perencanaan merupakan suatu proses
perencanaan yang berhubungan memadukan sejumlah permintaan terhadap output
yang diharapkan dan kapasitas produksi yang dapat direalisasikan dalam jangka waktu
tertentu.
Berdasarkan Arman Hakim (2006, p 255) perencanaan agregat merupakan suatu

perencanaan produksi untuk menentukan berapa unit volume produk yang harus
diproduksi setiap periode bulanannya dengan menggunakan kapasitas maksimum yang
tersedia.
Kata agregat menyatakan perencanaan dibuat pada tingkat kasar untuk memenuhi
total semua produk yang dihasilkan, bukan per individu produk. Sebagai contoh untuk
pabrik cat, perencanaan agregat dinyatakan dalam berapa liter cat yang akan diproduksi
meskipun permintaan terdiri dari warna, kualitas dan ukuran kaleng yang berbeda.
Chase (2004, p514) mengemukakan bahwa istilah sales and operation planning
adalah sama dengan perencanaan agregat atau aggregate planning, yakni kerja lintas
fungsional yang melibatkan general management, sales, operations, finance, and
product development.
Agregat artinya perencanaan akan disusun dalam satu satuan pengukuran

tunggal yang mewakili keseluruhan produk yang akan diproduksi. Tujuan dari
perencanaan agregat untuk mengembangkan suatu rencana produksi secar menyeluruh
yang fisibel dan optimal menurut Eddy Herjanto (2004:150) fisibel berarti dapat
memenuhi permintaan pasar dan sesuai dengan kapasitas yang ada, sedangkan
optimal berarti menggunakan sumber daya sebijaksana mungkin dengan pengeluaran
biaya serendah mungkin. Langkah awal yang dilakukan adalah menetapkan atau
meramalkan permintaan dalam satuan agregat. Selanjutnya dengan bantuan model dan
memperhatikan aspek-aspek biaya serta pemanfaatan kapasitas sumber, dapat

diperoleh beberapa variabel keputusan seperti jumlah tenaga kerja, jumlah produksi
serta jumlah persediaan untuk memenuhi permintaan produk secara keseluruhan.
Semua variabel dinyatakan dalam satuan agregat, yang selanjutnya akan dijadikan
sebagai dasar bagi pengalokasian sumber yang tersedia ke dalam pejadualan yang
telah terperinci.
Variabel-variabel keputusan dalam perencanaan produksi agregat menurut

Schroeder (1997:330-331), antara lain:
1. Jumlah tenaga kerja langsung, yaitu tenaga kerja yang langsung berpengaruh
terhadap kapasitas pabrik.
2. Jam kerja lembur, dibutuhkan bila kecepatan produksi atau jumlah produksi
yang akan dibuat lebih besar dari kemampuan pabrik. Berarti pabrik
berproduksi membutuhkan jam kerja lebih besar dari jam kerja biasa pada
bulan tertentu dari periode perencanaan.
3. Jam kerja biasa, yaitu jam kerja yang tersedia pada bulan tertentu selama
periode perencanaan.
4. Jumlah pesanan yang disubkontrakkan. Hal ini terjadi jika kapasitas pabrik
termasuk penggunaan jam lembur tidak mampu melayani pesanan sehingga
kelebihan pesanan tersebut disubkontrakkan ke perusahaan lainnya sejenis.
5. Jumlah pesanan yang ditunda waktu penyerahannya (backorder). Hal ini
terjadi jika kapasitas yang ada tidak dapat memenuhi semua pesanan pada
waktu yang telah dijanjikan maka sebagian permintaan konsumen ditunda
waktu penyerahannya.
6. Kecepatan produksi, yaitu besaran yang menyatakan produk agregat yang
dapat dibuat setiap bulannya. Satuan kecepatan produksi misalnya liter per
tahun, ton per bulan, satuan per bulan dan lain-lain.
7. Tingkat persediaan adalah banyaknya produk yang disimpan dalam bentuk
produk yang siap dijual. Persediaan dinyatakan dalam satuan per periode.
Fungsi Perencanaan Agregat
Masih dari sumber yang sama (Arman Hakim, 2006, p 255) fungsi dari
perencanaan agregat adalah: menyesuaikan kemampuan produksi dalam menghadapi
permintaan pasar yang tidak pasti dengan mengoptimumkan penggunaan tenaga kerja

dan peralatan produksi yang tersedia sehingga ongkos total produksi dapat ditekan
seminim mungkin.
Sedangkan menurut Chase (2006, p516) fungsi dari perencanaan agregat adalah
menentukan kombinasi yang optimal dari tingkat produksi, jumlah tenaga kerja, dan
persedian di tangan. Perencanaan agregat yang tergolong medium range planning
dengan periode 6 sampai 18 bulan memegang peranan penting dalam perencanaan
operasi secara keseluruhan.
Adanya perencanaan agregat dapat mendukung rencana jangka panjang berupa

perencanaan strategi kapasitas di masa mendatang ataupun mendukung rencana
jangka pendek operasional harian ataupun mingguan untuk perencanaan bahan baku
ataupun penjadwalan produksi.
Perencanaan Produksi
Setelah adanya perencanaan agregat, maka berkaitan dengan itu akan disusun
perencanaan produksi atau planning for production. Dalam perencanaan ini Chase
(2006, p518) membagi faktor-faktor yang dapat mempengaruhinya menjadi dua,yakni:
faktor dari dalam (internal to firm) dan faktor daru luar (external to firm).
Faktor dalam atau internal to firm ini memiliki karaketeristik yang controllability.
Yakni faktor yang dapat dikendalikan langsung oleh perusahaan, berbeda dengan faktor
luar yang bergantung pada kondisi eksternal. Faktor internal inilah yang berkaitan
dengan perencanaan agregat ataupun strategi perencanaan produksi nantinya. Untuk
lebih jelasnya faktor-faktor tersebut, dapat dilihat pada diagram berikut.
Competitors’ Raw material Market

behaviour availability Demand
External to
Firm
External Planning for Economic
Capacity production conditions
Current Activities
Current Inventory Internal to
Physical Required For
Workforce Levels Firm
Capacity Productions

Gambar 2.7 Required Inputs to the Production Planning System
Komponen-komponen Biaya dalam Perencanaan Agregat
Secara umum, kriteria masalah perencanaan produksi agregat adalah

meminimumkan biaya total produksi selama periode perencanaan. Adapun komponen-
komponen biaya dalam perencanaan produksi agregat menurut Krajewski dan Ritzman
(2002:658-659,664) adalah :
1. Hiring cost & Layoff cost. Hiring Cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk
memperkerjakan karyawan baru. Biaya ini meliputi biaya pencarian, penyaringan
dan pelatihan. Lay off adalah biaya yang dikeluarkan untuk memecat karyawan.
Biaya ini meliputi biaya tunjangan PHK.
2. Stockout cost. Biaya ini timbul akibat permiontaan melebihi kapasitas
produksi,sehingga pemenuhan sisa permintaan dilakukan pada periode
berikutnya. Biaya ini meliputi hilangnya kesempatan untuk memperoleh keuntung
an dari penjualan dan resiko kehilangan pelanggan.
3. Work Force Cost. Biaya ini merupakan biaya tenaga kerja berproduksi selama
jam kerja lembur dalam satu periode.
4. Overtime Cost. Biaya ini merupakan biaya tenaga kerja untuk berproduksi
selama jam kerja lembur dalam satu periode.
5. Undertime Cost. Biaya ini dikeluarkan untuk membayar tenaga kerja, dimana
efisiensi tenaga kerja tersebut lebih kecil dari kapasitas yang seharusnya.
6. Subcontracting Cost. Biaya ini harus dikeluarkan untuk membeli produk dari
subkontraktor.
7. Inventory-holding Cost. Biaya ini meliputi tertanamnya modal pada persediaan
barang jadi, asuransi, biaya untuk ruangan penyimpanan persedian dan resiko
kerusakan
8. Production Cost. Biaya ini adalah biaya produksi di luar tenaga kerja yang
meliputi biaya material.
Input Perencanaan Agregat

Schroeder (1997:326-328) berpendapat bahwa input untuk perencenaan agregat

adalah unsur permintaan dan kapasitas. Adapun unsur permintaan tersebut adalah :
1. Harga (pricing)
2. Promosi
3. Pemesaran kembali (backorder)
4. Permintaan baru
Sedangkan unsur kapasitas adalah sebagai berikut :
1. Pengangkatan dan pemberhentian tenaga kerja (hire and fire)
2. Waktu lembur (overtime)
3. Pekerja paruh waktu (part time)
4. Persediaan
5. Subkontrak
Menurut Chase, secara umum terdapat 4 biaya yang berkaitan dengan perencanaan
produksi agregat, yakni:
a. Basic Production Cost

Termasuk didalamnya biaya tenaga kerja langsung maupun tidak langsung. Biaya
lembur atau overtime juga termasuk di dalamnya.
b. Cost Associated with changes in the production rate
Yang termasuk dalam kategori ini adalah biaya perekrutan, pelatihan maupun
biaya pelepasan karyawan.
c. Inventory holding costs
Komponen utama dari biaya ini adalah biaya modal untuk persediaan. Termasuk di
dalamnya adalah biaya untuk pajak, asuransi, maupun biaya antisipasi kerusakan
produk.
d. Backordering costs
Biaya karena ketidakmampuan memenuhi pesanan pelanggan. Biaya jenis ini
sangat sulit untuk dihitung, yang termasuk biaya jenis ini adalah kehilangan
kepercayaan pelanggan, mapupun kehilangan potensi pendapatan.
Proses Perencanaan Agregat

Dalam melakukan perencanaan agregat harus melalui beberapa tahapan yaitu :
1. Memilih satuan produk agregat

2. memilih horizon atau waktu perencanaan, membaginya ke dalam periode
perencanaan.
3. Mengkonversikan permintaan setiap produk ke dalam satuan agregat dan
kemudian dikonversikan lagi ke dalam satuan sumber yang diperlukan (misalnya
jam-orang atau jam-mesin).
4. membandingkan kapasitas yang tersedia dengan kebutuhan produksi.
5. memilih strategi yang sesuai
6. Melakukan perencanaan agregat dengan teknik yang sesuai.
Strategi Perencanaan Produksi
Menurut Render (2001, p118) sebuah perusahaan dapat memilih pilihan kapasitas
dasar (produksi) sebagai berikut :
1. Mengubah tingkat persediaan

Dengan cara meningkatkan persediaan selama periode permintaan rendah untuk
memenuhi permintaan yang tinggi di masa mendatang. Konsekuensinya muncul
biaya yang berkaitan dengan penyimpanan (yang umumnya berkisar antara
15%-40% dari biaya produksi langsung sebuah barang)
2. Meragamkan jumlah tenaga kerja dengan cara mengkaryakan atau
memberhentikan
Di mana jumlah karyawan disesuaikan dengan tingkat produksi yang diinginkan.
Konsekuensinya adalah moral pekerja dan produktivitas yang terpengaruh, serta
munculnya biaya pelatihan dan perekrutan.
3. Meragamkan tingkat produksi melalui lembur atau waktu kosong
Jumlah tenaga kerja dijaga tetap konstan, namun waktu kerja yang diragamkan
dengan mengurangi jam kerja ketika permintaan rendah, dan melakukan lembur
ketika permintaan tinggi. Konsekuensinya muncul upah lembur yang lebih tinggi
ketimbang upah reguler.
4. Subkontrak

Pilihan ini memiliki beberapa kekurangan seperti : harga yang mahal ataupun
kualitas dari pemasok subkontrak yang tidak sesuai.
5. Penggunaan karyawan paruh waktu
Umumnya di sektor jasa dan untuk kebutuhan tenaga kerja yang tidak terampil.
Strategi Perencanaan Agregat dengan Metode Trial & Error
Roberta S. Russel dan Bernard W. Taylor III (1995:507), membagi strategi

perencanaan agregat dengan Metode Trial & Error dalam 3 (tiga) macam strategi, yaitu :
1. Chase Strategy
Dengan menggunakan chase strategy ini, perusahaan berproduksi sesuai
dengan jumlah permintaan. Kapasitas produksi dapat divariasikan dengan
menggunakan jam kerja lembur (overtime), jam kerja reguler (undertime) dan
subkontrak. Kemungkinan lain dari strategi ini adalah dengan memvariasikan jumlah
tenaga kerja dengan cara merekrut karyawan baru pada saat produksi meningkat dan
memecat karyawan pasa saat produksi menurun. Pada kemungkinan variasi pertama
akan timbul biaya baru, yaitu biaya jam kerja lembur, sedangkan pada kemungkinan
kedua akan menimbulkan biaya yang cukup besar untuk merekrut dan memecat
karyawan.
Menyesuaikan tingkat produksi dengan jumlah pesanan yang ada, dengan cara
merekrut atau melepas tenaga kerja sesuai kebutuhan produksi. Strategi ini bergantung
pada kemudahan perekrutan dan pelatihan tenaga kerja. Namun strategi ini memiliki
dampak pada aspek motivasi dan psikis karyawan akibat ancaman pengurangan tenaga
kerja sewaktu-waktu.
2. Level Strategy
Dengan menggunakan level strategy, perusahaan berproduksi dengan tingkat
produksi yang konstan dari satu periode ke periode lainnya. Variasi permintaan diatasi
dengan persediaan yang dimiliki perusahaan. Pada saat permintaan menurun, kelebihan
produksi disimpan sebagai persediaan untuk digunakan pada saat permintaan
meningkat. Pada strategi ini akan timbul biaya simpan yang cukup besar untuk unit yang
disimpan.

Mempertahankan tingkat produksi pada volume yang konstan. Kelebihan jumlah

yang diproduksi akan disimpan untuk mengantisipasi kekurangan jumlah produksi di
periode lainnya. Dampak utama strategi ini adalah munculnya biaya penyimpanan
barang jadi, ataupun munculnya resiko persediaan barang menjadi rusak.
3. Mixed Strategy
Strategi ini merupakan kombinasi dari chase strategy dan level strategy. Variasi
permintaan diatasi dengan jam kerja lembur dan persediaan yang dimiliki.
Mempertahankan tingkat produksi pada volume yang konstan. Kelebihan jumlah

yang diproduksi akan disimpan untuk mengantisipasi kekurangan jumlah produksi di
periode lainnya. Dampak utama strategi ini adalah munculnya biaya penyimpanan
barang jadi, ataupun munculnya resiko persediaan barang menjadi rusak.

B AB X
JUST IN TIME MANAGEMENT
* FOR MANUFACTURING
A. Pengantar
Just in Time (JIT) Management atau disebut juga Manajemen Tepat Waktu
merupakan filosofi dalam dunia manufaktur, yang bertujuan untuk mengeliminasi hal
– hal yang tidak berguna (waste) dalam proses manufaktur, mulai dari pembelian
sampai dengan distribusi. Jika filosofii ini secara tepat diimplementasikan, maka
memungkinkan perusahaan untuk mengembangkan manufaktur menjadi alat yang
strategis.
Hasil jangka panjang dalam mengeliminasi waste adalah proses manufaktur menjadi
lebih ramping, efisiensi dalam biaya, berorientasi pada mutu dan respon terhadap
pelanggan.
B. Concept of the Load Smoothing System

Smoothing level produksi merupakan kondisi untuk meminimasi waktu yang
berhubungan dengan tenaga kerja, peralatan dan pekerjaan.
B.1 Cycle Time

Dalam setiap pekerjaan, waktu merupakan hal yang penting. Jika waktu tidak
diatur dengan baik, maka pengiriman akan melewati batas yang diminta, tetapi jika
terlalu cepat, maka inventory akan cepat menumpuk.
Contoh:
Sebuah merek mobil berhasil dijual dengan qty 20,000 unit setiap bulannya,
berarti tiap harinya harus dihasilkan: 20,000 unit / 20 hari per bulan = 1000 unit per
hari. Setiap hari terdiri dari 8 jam kerja, berarti pula dalam 480 menit / 1000 unit =
0.48 menit per unitnya.

Type Month Day Cycle

480 min; time
20 hr kja
A 4800 240 unit 2 menit
B 2400 120 unit 4 menit
C 1200 60 unit 8 menit
D 600 30 unit 16 menit
E 600 30 unit 16 menit
Kalau dilihat cycle time pada tabel diatas, dan bila diproduksi sebanyak 5 lines, akan
terlihat line tersebut kurang efektif, sehingga perlu diatur smoothing dan dijadikan 1
line saja
C. 7 langkah untuk mengurangi waktu set up

1. Manajemen harus memiliki peraturan yang jelas
2. Setu up harus dipilih baik mesin maupun pergantiannya
3. tim dan pemimpin tim juga harus dipilih
4. tim harus dilatih
5. actual setup yang sekarang ada harus didokumentasikan dalam videotape
6. hasil rekaman harus dianalisis secara rinci oleh tim
7. pikirkan cara yang lebih cepat
D. Micro JIT Analysis

Cara terbaik untuk lebih focus ke JIT proses adalah dengan JIT ratio analysis atau
disebut juga Micro JIT.
Rasio yang digunakan adalah:
1. lead time to work content
2. process speed to sales rate
3. number of pieces to number of operators
E. Workplace control: Kanban System

Kanban mengacu pada lembar instruksi kerja atau job order dalam plastic yang
transparan dimana mengikuti pallet yang ada komponen atau materialnya.
Dalam kartu kanban harus memberikan informasi sebagai berikut:

1. jumlah
2. waktu
3. metode
4. prosedur
5. jumlah pindahan / jumlah transportasi
6. tujuan
7. alat untuk memindahkan
8. tempat simpan
9. jenis container yang digunakan
10. part number
11. departemen
12. nomor order produksi
Ada 2 jenis kanban:

1. Withdrawal kanban: menunjukkan jumlah item dimana proses berikutnya harus
menariknya dari proses terdahulu
2. Production order kanban: menunjukkan jumlah dimana proses terdahulunya harus
membuatnya / memproduksinya
Syarat dan kondisi untuk menjalankan Kanban:

1. Jangan kirim produk cacat ke proses berikutnya
2. Proses berikutnya hanya menarik material dan jumlah yang dibutuhkan saja dari
proses sebelumnya
3. Memproduksi secara tepat hanya yang akan ditarik ke proses berikutnya saja
4. Memastikan produksi pada saat dibutuhkan dan jumlah yang dibutuhkan
5. Mnjadi informasi bagi si pekerja
6. Memiliki standar kerja
Kanban merupakan alat yang efektif untuk mengontrol total line inventory volume.
D(T p  Tw )(1  a)
K
b
dimana:

K = jumlan kanban dalam sirkulasi

B = kapasitas satu pallet
D = pemakaian komponen per jam pada pallet
Tp = waktu yang dibutuhkan untuk produksi atau transporasi
Tw = waktu yang tidak terpakai pada kanban
A = koefisien kemampuan tenaga kerja yang diperlukan oleh manajer
Maksimum kapasitas terjadi pada saat A = 0
F. JIT Implementation
Prosedur Just In Time (JIT):
- Phase 1: Preparation
a. mengembangkan kepedulian dan sudut pandang: fisik, suasana
dan penempatan pasar
b. mengembangkan manufaktur dan strategi market place baik itu
pertumbuhan, status pekerjaan dan keamanan bekerja
- Phase 2: Organization: membuat struktur organisasi
a. Ada steering committee
b. Ada fasilitator
c. Ada tim proyek
d. Ada pemimpin tim proyek
- Phase 3: Implementasi
a. memulai proyek
b. mendidik
c. merubah system dan norma
G. Improvement Activities for Man Hour Reduction

Aktivitas untuk mengurangi jam kerja harus dimulai dari analisis kondisi tempat kerja
yang ada beserta operasi di dalamnya.

- Waste: operasi – operasi kerja yang tidak diperlukan dan dapat
dihilangkan segera. Contoh: transportasi produk ke tempat yang

bukan tujuannya
- Operations without added value: aktivitas yang dilakukan tidak
menghasilkan nilai tambah. Contoh: memindahkan benda kerja
sedikit demi sedikit
H. Quality: The Just In Time Purchasing
Dalam seleksi vendor, criteria yang umum diminta adalah hal – hal yang menyangkut
mutu, pengiriman dan harga.

Karakteristik JIT Purchasing:
a. Jumlah:
1. kecepatan output yang stabil
2. pengiriman yang sering dalam jumlah yang kecil
3. kontrak jangka panjang
4. minimal kertas yang dipakai
5. supplier diminta untuk mengemas dalam jumlah yang tepat dan
mengurangi lot size dari produksi
b. Mutu:
1. specs yang minimal
2. supplier dapat memenuhi kebutuhan mutu yang ditentukan
3. hubungan yang dekat antara pembeli dengan supplier
c. Supplier:
1. jumlahnya sedikit
2. jaraknya dekat
3. menjadi supplier yang kompetitif dalam hal harga
4. repeat business dengan supplier yang sama
5. supplier diharapkan dapat memperluas sistem JIT
6. mengelompokkan supplier yang jauh
d. Pengiriman

1. mengendalikan kontrak pengiriman, kontrak pergudangan,

2. menjadwalkan angkutan
Karakteristik JIT benefit:

a. cost of parts:
1. biaya inventory yang rendah
2. mengurangi biaya komponen
3. biaya scrap yang rendah
b. mutu:
1. dengan cepat mendeteksi cacat produk
3. mutu yang lebih baik dari waktu ke waktu
c. design:
1. respon yang cepat ke perubahan engineering
2. design yang innovatif
d. efisiensi adminsitrasi:
1. permintaan tawaran yang sedikit
2. supplier yang sedikit
3. negosiasi supplier yang jarak
4. minimal sedikit kertas kerja
5. travel yang tidak jauh
6. akuntansi yang lebih baik
e, Productivity:
1. rework berkurang
2. inspeksi berkurang
3. mengurangi keterlambatan
4. menguangi aktivitas pembelian, pengendalian produksi

I. Some Important Facts Towards Just In Time

Selling Price = Cost + Profit
Pada saat cost meningkat, maka harga akan naik. Tapi bila harga dinaikkan,
sedangkan value untuk customer tidak bertambah, maka lambat laun, customer akan
meninggalkannya..
Ada 7 kategori waste:
1. waste yang timbul karena produksi yang berlebihan
2. waste yang timbul dari pekerjaan tulis menulis yang tidak perlu
3. waste yang timbul karena adanya proses transportasi
4. waste yang timbul karena proses
5. waste yang timbul karena adanya stock yang tidak diperlukan
6. waste yang timbul karena adanya pergerakan yang sia sia
7. waste yang timbul karena produksi barang cacat
J. Perbandingan antara Pull System dengan Push System

System Characteristics Manufacturing Push Manufacturing Pull System
System ( MRP II & Batch (Kanban – JIT Production)
Production)
General Approach Balanced, nonstop Simple, flexible production
production to meet schedule. that response quickly to
Extensive computerization to demand changes.
handle complex procedure. Minimized record keeping
Task oriented workers and simplified method.
Thinking workers with
multiple skills.
Machine Specialized machines. General purpose machines.
A few large super machines. Many small machines.
Single purpose tooling. Flexible tooling and
Sophisticated material simplified setup.
handling devices to move Multiple machine

large qty of material. responsibility.

One operator per machine. Material handling limited by
placing work centers near
one another
Materials Multiple suppliers to avoid Limited number of suppliers.
disruption of deliveries. Small, frequent deliveries.
Large, infrequent deliveries. Obtain stock from
Obtain stock from storage. production.
Production practice Fixed model production runs. Mixed model production
Keep labor busy. runs.
Identify manufacturing Keep material moving.
defects. Prevent manufacturing
Performance measured by defects.
output and individual Performance measures such
accomplishment. as individual quality and
Extensive planning by the team productivity
engineering department to improvements.
correct problem before occur. Join problem solving by
Quality control department workers, engineering staff,
monitor quality. and management correct
Inspect quality in. problems as they occur.
Individual workers are
responsible for quality.
Build quality in.

G. Kanban Production Control Systems (Chase, et al: 2002, p.399)

Kanban control system menggunakan alat signal untuk mengatur aliran JIT. Kanban
berarti tanda (signs) atau kartu instruksi (instruction cards). Pada sistem pengendalian tanpa
kertas (paperless control system), container digunakan sebagai pengganti kartu. Kartu atau
container inilah yang disebut sebagai Kanban Pull System.
Ilustrasi Flow of Two Kanbans:
Withdrawal
Kanban
Storage parts Storage parts

Machine center A&B A&B Assembly Line
Production
Kanban
Note:
- Garis tidak putus merupakan aliran material
- Garis putus merupakan aliran kartu
Banyaknya set kartu kanban ditentukan dengan rumus sebagai berikut:

Expected _ demand _ during _ lead _ time  safety _ stock
k
size _ of _ the _ container
D.L(1  S )

C
dimana:
k = number of kanban card sets
D = average number of units demanded over some time period
L = lead time to replenish an order (expressed in the same units as demand)
S = safety stock expressed as a percentage of demand during lead time (this can be
based on a service level and variance)
C = container size

Contoh:
Lead time for replenishment of the converters (L) adalah 4 jam. Permintaan catalytic
converters adalah 8 per jam. Safety stock (S) ditentukan sebanyak 10 % dari permintaan dan
ukuran container C adalah 10 unit.
Banyaknya set kartu kanban adalah:
8 x4(1  0.1) 35.2
k   3.52
10 10
Dalam kasus ini, maka dibutuhkan 4 kanban card sets, dan 4 container of converter catalytic
dalam suatu sistem.
Untuk semua kasus, dalam menghitung k, maka akan selalu dibulatkan ke atas karena kita
selalu butuh bekerja dengan full containers.
G.1. Advantages of Kanban

1. Low fixed stock (number of Kanban in system)
2. Low lead time
3. Quality problems visible
4. Highly stable
G.2. Disadvantages of Kanban
1. Highly stable
2. Can cause stoppages

BAB X I
SIMULATION SYSTEM
A. Pengantar
Dalam dunia manufaktur, simulasi digunakan untuk menentukan skedul produksi,
inventory level, dan prosedur maintenance, merencanakan kapasitas, proses dan
banyak lagi. Dalam dunia jasa, simulasi banyak digunakan untuk menganalisa barisan
antrian dan penjadwalan.
B. Definisi dan Metodologi Simulasi (Chase, et al: 2001)

Secara umum simulasi mengacu pada penggunaan computer untuk melakukan
berbagai eksperimen dalam pemodelan sistem yang nyata. Eksperimen simulasi dapat
dilakukan sebelum sistem yang sebenarnya dijalankan, untuk melihat
perancangannya, untuk melihat bagaimana sistem tersebut bereaksi terhadap
peraturan-peraturan, untuk mengevaluasi respon sistem terhadap perubahan.
Simulasi sangat tepat digunakan pada situasi yang kompleks dimana teknik optimasi
sangat sulit diterapkan.
Secara umum metodologi simulasi terdiri dari beberapa tahapan:
1. Pendefinisian masalah
2. Membuat konstruksi model simulasi seperti spesifikasi variabel dan parameter,
spesifikasi keputusan, spesifikasi probabilitas, dan spesifikasi waktu
3. Membuat nilai variabel dan parameter lebih spesifik seperti menentukan kondisi
awal dan lamanya pelaksanaan
4. Menjalankan simulasi
5. Mengevaluasi hasil simulasi seperti menentukan pengujian statistik dan
membandingkannya dengan berbagai informasi
6. Melakukan validasi hasil simulasi
Diagram alurnya dapat digambarkan sebagai berikut:

Start
Define problem
Construct simulation model
Specify values of variables and parameters
Run the simulation
Evaluate Results
Validation
Propose new experiment
Stop
Gambar 1. Metodologi Simulasi

C. Monte Carlo Process (Russell & Bernard Taylor III: 1995)
Contoh ke 1:
Manajer supermarket harus memutuskan banyaknya tempat susu yang harus di_order setiap
minggunya yang bervariasi dari 14 sampai 18 setiap minggunya. Dari catatan historisnya,
manajer telah menentukan frekuensi permintaan tempat susu selama 100 minggu.
Tempat Susu yang diminta Frekuensi Probabilitas demand P(X)

Per minggu, x demand
14 20 0.2
15 40 0.4
16 20 0.2
17 10 0.1
18 10 0.1
100 1
Solusi:
Tujuan dari teknik Monte Carlo adalah untuk menghasilkan variabel random dengan
melakukan sampling dari distribusi probabilitas, P(X).
Demand, x Range random number

14 0-19
15 20-59
16 60-79
17 80-89
18 90-99
Setelah disusun seperti ini, maka permintaan berdasarkan random number selama 15 kali

Week R Demand (x)

1 39 15
2 73 16
3 72 16
4 75 16
5 37 15
6 02 14
7 87 17
8 98 18
9 10 14
10 47 15
11 93 18
12 21 15
13 95 18
14 97 18
15 69 16
241
Dan, data ini sekarang sudah bisa digunakan untuk menghitung estimasi rata – rata demand
per week:
Estimated average demand = 241/15 = 16.1 tempat susu per minggunya.
Sebagai perbandingannya, average demand juga dapat dihitung dengan menggunakan

formula analisis yang disebut dengan expected value:
E(x) = 0.2 x 14 + 0.4 x 15 + 0.2 x 16 + 0.1 x 17 + 0.1 x 18
E (x) = 15.5 tempat susu per minggu.
Ternyata, hasilnya tidak berbeda jauh dengan apa yang telah disimulasikan.

Contoh ke-2: Simulasi Sistem Persediaan dengan Permintaan yang tak tentu dan Lead Time
Demand for VCR Probabilitas

0 0.1
1 0.15
2 0.30
3 0.25
4 0.20
Lead time (weeks) Probabilitas

1 0.35
2 0.45
3 0.20
Kemudian langkah pertama adalah mengembangkan bilangan acak sebagai berikut:
Demand Probabilitas RN Range Lead time Prob RN range

0 0.1 1-10 1 0.35 1-35
1 0.15 11-25 2 0.45 36-80
2 0.3 26-55 3 0.20 81-99.0
3 0.25 56-80
4 0.2 81-99,00
Langkah berikutnya adalah mensimulasikan sebanyak 10 kali

Time Begin RN Demand Ending End Lost Order Lead Time
Prd Inv Sold Inv Sale RN
1 5 44 2 2 3 0 Yes 17 1
2 3 92 4 3 0 1 No - 0
3 5 02 0 0 5 0 No - 0
4 5 12 1 1 4 0 No _ 0
5 4 25 1 1 3 0 Yes 53 2

Time Begin RN Demand Ending End Lost Order Lead Time

Prd Inv Sold Inv Sale RN
6 3 93 4 3 0 1 No - 0
7 0 46 2 0 0 2 No - 0
8 5 34 2 2 3 0 Yes 21 1
9 3 22 1 1 2 0 No - 0
10 7 79 3 3 4 0 No - 0
Dengan demikian:
Average lost sales = 4/10 = 0.4 units
Average ending inventory = 24/10 = 2.4 units
C. Advantages and Disadvantages of Simulation

C.1 Adavantages:
 Mengembangkan model dari sistem yang nyata akan memberikan pengertian yang
baik dari sistem tersebut.
 Dapat menghemat waktu
 Tidak mengganggu aktivitas yang sedang berjalan
 Simulasi jauh lebih umum dibandingkan model matematis
 Simulasi dapat dijadikan sebagai permainan (game) pada saat digunakan untuk
training
 Simulasi memberikan replikasi yang lebih realistic dibandingkan dengan analisis
matematik
 Simulasi dapat digunakan untuk menganalisa kondisi transient (sementara)
dimana model matematik sulit
 Model standar simulasi dapat ditemukan dengan mudah secara komersial
 Simulasi menjawab what if questions

C.2 Disadvantages:
 Sistem yang telah dibentuk untuk simulasi belum tentu memberikan jawaban
yang memuaskan
 Tidak ada satu cara pun yang dapat membuktikan bahwa simulasi merupakan
alat yang handal.
 Membuat model simulasi dapat menghabiskan waktu dari satu jam sampai
dengan 100 tahun. Sistem yang kompleks dapat menjadi mahal dan
membutuhkan waktu yang sangat panjang
 Simulasi dapat menjadi kurang akurat dibandingkan dengan model matematik
karena bekerja berdasarkan sistem acak
 Jumlah waktu yang dikerjakan oleh computer menjadi lebih lama untuk
menjalankan sistem yang kompleks
 Teknik simulasi ketika sedang dikerjakan kurang terstandarisasi, oleh karena
itu sistem yang sama bila dikerjakan oleh orang yang berbeda dapat berbeda
juga
D. Program dan Bahasa Simulasi (Chase, et al: 2001)

Model simulasi dapat dikategorikan menjadi continuous dan discrete. Model
continuous merupakan model yang didasarkan pada persamaan matematis dan terjadi
pada semua titik, sedangkan model discrete terjadi hanya pada titik tertentu saja.
Sebagai contoh: customer yang tiba pada kasir bank merupakan contoh simulasi
discrete.
Program simulasi dapat dikategorikan menjadi general purpose dan special purpose.
General purpose software adalah bahasa pemograman yang memungkinkan
programmer untuk membuat modelnya sendiri, contoh SLAM II, SIMSCRIPT II.5,
SIMAN, GPSS/H, GPSS/PC, PC MODEL, dan RESQ. Sedangkan special purpose
model adalah program yang secara khusus dibuat untuk mensimulasikan aplikasi
khusus, seperti MAP/1 dan SIMFACTORY. Untuk program Excel, terdapat aplikasi
RISK.

Untuk memiliha program simulasi, yang pertama tama adalah mengerti berbagai jenis
simulasi, kemudian me-review program tersebut di market untuk menemukan yang
paling sesuai dengan kebutuhan.
Adapun software simulasi yang diinginkan memiliki cirri-ciri sebagai berikut:
1. dapat digunakan secara interaktif
2. mudah dimengerti dan mudah digunakan
3. memungkinkan modul untuk dibuat dan dihubungkan, dengan demikian tidak
mengganggu sistem yang sedang berjalan
4. memungkinkan pengguna untuk menulis rutinitas sendiri.
5. dapat beroperasi seperti analisis statistik
6. memiliki kemampuan makro, seperti kemampuan untuk mengembangkan
mesin
7. memiliki kemampuan aliran material, seperti perpindahan material dan orang,
program ini harus mampu untuk memodelkan truk, conveyor, cranes, dsb.
8. bisa menghasilkan output statistik yang standar, seperti cycle time, utilization,
dan waktu tunggu
9. memungkinkan berbagai macam alternative analisis data baik untuk input
maupun output data.
10. memiliki kemampuan animasi seperti grafik
11. memungkinkan pengguna untuk menemukan kesalahan (error).

BAB X II
COST ESTIMATING
A. Pengantar
Estimate is a judgment, opinion, forecast, or prediction.
A cost estimate is a judgement or opinion of the cost of a process, product, project or
service. It is a prediction or forecast of what a work output or work activity will cost.
Price = Cost + Profit
Ada 4 output atau 4 area kerja dimana aktivitas dapat dikategorikan
1. proses
2. produk
3. proyek
4. jasa
1. Proses
Industri proses dikarakteristikan dengan investasi yang besar pada peralatan,
penggunaan energi yang besar, dan kepentingan melindungi lingkungan dari
polusi.
Contoh industri proses: aluminium, semen, kaca, keramik, tambang, gas, oli,
plastic, karet, powder metallurgy, welding, baja, waste treatment, water
treatment, dll
2. Produk
Produk merupakan barang komersial yang dijual dalam bentuk kuantitas kepada
pengguna. Elemen penting dalam biaya produk adalah iklan, pemasaran,
distribusi, pelayanan dan biaya operasional.
Contoh produk: produk militer (amunisi), produk otomotif, minuman, kamera,
material bangunan, produk elektronik, produk makanan, computer, dll

3. Proyek
Proyek merupakan aktivitas multidisiplin. Pada proyek dibutuhkan orang – orang
yang memiliki kemampuan estimasi yang baik karena ada faktor yang tidak
diketahui. Karena proyek ini berukuran besar dan membutuhkan dana yang
besar, maka proyek ini seringkali didukung atau didanai oleh pemerintah.
Contoh proyek: proyek angkasa luar (aerospace), konstruksi Bandar udara,
bangunan komersial, bendungan, jalan tol, jembatan, reactor nuklir, mass transit,
sistem persenjataan, dll.
4. Services / Jasa
Service adalah aktivitas intensitas tenaga kerja yang memberikan bantuan
kepada industri swasta, komersial atau industri pengguna. Harga, biaya, dan
kompetisi merupakan faktor yang penting dalam memberikan jasa.
Contoh industri jasa: perbaikan listrik, arsitektur, perbaikan otomotif, laundry,
konsultasi, medis/ perawatan gigi, bank, asuransi, pelayanan hokum, perawatan
kesehatan, fotografi, percetakkan, pengiriman, transportasi, dll.
B. Basic Ingredients
1. Labor Hours / Jam Kerja: biasanya diestimasikan berdasarkan keterampilan.
2. Material dan subkontrak: biasanya dapat dikategorikan sebagai komponen,
bahan baku, peralatan, dan biasanya dalam estimasi semuanya mengacu ke
material.
3. Travel cost: biaya travel biasanya diluar gaji
4. Biaya Langsung yang lain (other direct cost) mencakup pelayanan computer,
pelatihan
5. Biaya buruh/tenaga kerja: untuk mengkonversi jam buruh ke biaya buruh,
maka dibutuhkan labor rate. Beban buruh biasanya termasuk bonus, asuransi
kesehatan
6. Biaya administrasi (upah buruh)
7. Biaya tidak langsung: bonus, asuransi kesehatan, vacation, biaya inventory,
biaya kemasan, biaya penyimpanan, dll
8. Fee atau Profit

C. Tools Required for Estimating

Ada 4 alat dasar untuk melakukan estimasi:
1. Informasi: informasi terdiri dalam berbagai bentuk, seperti gambar,
spesifikasi, skedul produksi, perencanaan manufaktur, aktual jam buruh
produksi, handbooks, buku referensi, personal knowledge of the shop or
office operation, dan survey pasar atau industri
2. Metode: metode yang dipilih tergantung pada waktu untuk menyiapkan
estimasi dan keakurasian dan penetrasi yang dibututhkan
3. Schedule: alat yang penting untuk mengembangkan estimasi biaya yang baik
adalah memperkirakan aktivitas itu sendiri. Untuk proyek yang simple
tentunya waktu yang dibutuhkan lebih sedikit dibandingkan dengan proyek
yang kompleks
4. Skills: merupakan faktor penting untuk estimasi, dan keterampilan (skill) ini
perlu disesuaikan dengan kebutuhan proyek
1. Information to be collected before starting an estimate

a. Recent Experience in Similar Work: hal – hal yang pernah dialami pada
kasus yang sama, harus mampu diidentifikasi ketidakefisienannya.
Bagian penting dalam estimasi biaya adalah dokumentasi, collection,
summarization.
b. Professional and Reference Material: buku referensi yang berguna untuk
mendukung cost estimation dapat ditemukan pada buku accounting, cost
control, construction estimating, economics, engineering economics,
learning curves, management, statistics, wage and salaries.
c. Knowledge of Shop or Office Operation: sebelum memulai proses
estimasi biaya, estimator harus familiar dengan fasilitas, peralatan, dan
personnel yang akan melakukan kerja.
d. Market and Industrial Survey: data ini harus mampu menunjukkan
permintaan, potensi supply, kompetisi yang mempengaruhi supply,
demand, ataupun harga

2. Methods used in the estimating process

a. Detailed Estimating: metode ini mengasumsikan perancangan yang rinci
dari produk ataupun proyek tersedia, begitu juga halnya dengan detailed
manufacturing ataupun produk.
b. Direct Estimating: estimasi ini dilakukan langsung oleh performer yang
telah terbiasa dengan apa yang telah dikerjakan
c. Estimating by analogy: metode ini hampir sama dengan direct estimating,
hanya saja masih diperlukan perbandingan dengan tugas yang telah ada.
d. Firm Quotes: salah satu metode yang terbaik dalam estimasi adalah
dengan meminta quotation ke supplier, minimal dari 3 sumber
e. Hand book estimation: untuk bukunya tersedia di perpustakaan, toko
buku, ataupun langsung dari penerbit.
f. The Learning Curve: merupakan penjelasan dari pengamatan trend yang
berguna untuk meningkatkan efisiensi dan inovasi yang berhubungan
dengan pekerjaan yang berulang ulang. Konsep dasar dari learning curve
adalah variable bebas (dependent variable) baik itu harga maupun jam
kerja akan berkurang pada saat independent variable –nya yaitu quantity-
nya doubled.
Area dimana improvement dapat terjadi
f.1. Labor: assembly, fabrication, test, engineering, dan tooling
f.2. Material: scrap rate, spoilage rate, raw material, purchased parts,
subcontracted components and sub assemblies
f.3. Indirect expenses: overhead, general and administrative
The arithmetic equation for learning curve adalah:
Y = AQb; dimana:
Y = cost of the Qth unit
A = cost of the first unit
Q = quantity (number of the Qth unit)
b = learing curve exponent
LN _ S
b = dimana: S merupakan slope yang dinyatakan sebagai
LN _ 2
persentase, ranging dari 70 sampai 100 %
Untuk lengkapnya, lihat tabel berikut dibawah ini:

Tabel 1: Slope & Value

Slope b value
99 -0.0145
98 -0.0291
97 -0.0439
96 -0.0589
95 -0.0740
94 -0.0893
93 -0.1047
92 -0.1203
91 -0.1361
90 -0.1520
89 -0.1681
88 -0.1844
87 -0.2009
86 -0.2176
85 -0.2345
84 -0.2515
83 -0.2688
82 -0.2863
81 -0.3040
80 -0.3219
79 -0.3401
78 -0.3585
77 -0.3771
76 -0.3959
75 -0.4150
74 -0.4344
73 -0.4540
72 -0.4739
71 -0.4941
70 -0.5146
Ilustrasi
1 100.0
2 90.0 120.0
4 81.0 100.0
8 72.9
80.0
16 65.6
32 59.0 60.0
64 53.1 40.0
20.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7

Learning curve theory pertama kali digunakan tahun 1940-an dan 1950-an,
pada saat pekerjaan dilakukan oleh pekerja yang memiliki ketrampilan.
Pada saat ini, learning curve kurang tepat digunakan pada area automation,
robotics, CAD, Computer aided engineering.
g. Staffing Methods: biasanya didasarkan pada individu yang
berpengalaman tinggi di bidangnya.
h. Statistical & Parametric estimating
3. Establishing an Estimate Schedule

Minimum key milestone adalah:
1. Kickoff meeting: harus mengalokasikan waktu untuk menggambarkan
seluruh project yang ada
2. review of ground rules:
3. resources input dan review
4. summary meeting dan presentasi
4. Needed Skills
a. Business and Finance Skiills
Keahlian ini sangatlah penting untuk proses estimasi; pengetahuan
prosedur accounting diperlukan untuk mengkonversi jam kerja dan
estimasi material menjadi lebih terkonsolidasi
b. Engineering and technical skills

Cost estimate yang lengkap haruslah didasarkan pada pengetahuan
tentang hasil kerja dan pengalaman praktis
c. Manufacturing and Assembly skills

Keahlian ini diperlukan untuk mencegah adanya duplikasi proses atau
mencegah adanya penghilangan langkah langkah proses
d. Marketing and Management Skills

Kesuksesan perusahaan tergantung pada kemampuan perusahaan untuk
menjadwalkan, merencanakan dan mengestimasikan aktivitas untuk

memenuhi kebutuhan dan kemampuan perusahaan untuk memproduksi

dan memasarkan hasil secara efektif, efisien dan ekonomis.
e. Mathematical and Statistical Skills

Kemampuan ini untuk memverifikasi cost projection
f. Production Planning and Industrial Engineering Skills

Keterampilan ini penting untuk hasil pekerjaan yang semakin banyak,
karena pada proyek dibutuhkan profesi yang memiliki banyak keahlian.
D. How to deal with escalation

Faktor yang mempengaruhi eskalasi adalah:
- accuracy of original cost estimate
- degree of completion of initial design work
- number of design changes
- increases in labor burden
- degree of customer involvement
- amount of government regulation and control
- adaptability and innovativeness of work force
- availability and hiring of new personnel
Dari faktor ini sebagian ada yang bisa dikontrol dengan mudah, sebagian lagi bisa
dikontrol tapi sulit, dan sebagian lagi tidak bisa dikontrol
E. How to deal with inflation

Salah satu strategi untuk menghindari efek dari inflasi harga adalah dengan membeli
raw material lebih awal dan tidak perlu menunggu atau strategi yang lain adalah
dengan negosiasi, customer menyediakan material sedangkan perusahaan
menyediakan buruh, fasilitas, dan perlengkapan.
F. Software untuk Cost Estimate

Software program untuk cost estimate digolongkan ke dalam beberapa kategori:
1. general computer tools

2. preprogrammed estimating templates for generic computer tools

3. cost models
4. schedule based estimating tools
5. vertical market estimating software
6. CAD – based estimating systems
7. Artificial intelligence and expert systems for estimating
8. statistics software
G. Basic Software Task

Software engineering dapat digolongkan ke dalam beberapa tahap:
1. planning
2. analysis
3. specification
4. design
5. implementation
6. documentation
7. maintenance
Tahapan ini dapat diestimasikan dengan 2 prosedur:

1. analisa pekerjaan yang dibutuhkan untuk menyelesaikan tiap langkah, dengan
mengaplikasikan keterampilan dan jam kerja untuk tugas tersebut, dengan
mengaplikasikan tingkat buruh, overhead, general and administrative expense,
dan fee
2. menggunakan parametric software cost estimating models

BAB X III
FINANCIAL* ANALYSIS
A. Konsep dan Definisi

A.1. Fixed costs:
Adalah pengeluaran (expense) apapun yang selalu tetap meskipun level
outputnya berubah. Contoh: sewa, pajak bangunan, sebagian bentuk depresiasi,
pembayaran asuransi, dan gaji top manajemen
A.2. Variable costs:

Adalah pengeluaran (expense) yang berfluktuasi secara langsung terhadap
perubahan level output. Contoh: setiap tambahan unit lembaran baja yang diproduksi
oleh USX membutuhkan jumlah material dan tenaga kerja. Kebanyakan dari
overhead expense karena rekening utility, biaya perawatan dan sebagainya berubah
sebagai akibat dari level produksi.
A.3. Sunk costs:

Adalah pengeluaran masa lalu (past expense) yang tidak memiliki nilai sisa
(salvage value) dan oleh karenaya tidak boleh diperhitungkan dalam pertimbangan
alternative investasi. Sunk cost dapat berupa current cost yang tetap seperti sewa
gedung.
A.4. Opportunity costs:

Adalah benefit yang terlewatkan atau kehilangan keuntungan yang
merupakan hasil dari pemilihan alternative.
Contoh: Investasi A menghasilkan IDR 25 juta, sedangkan Investasi B menghasilkan
IDR 23 juta. Secara umum, investasi A merupakan pilihan yang lebih baik. Tapi jika
pilihan jatuh pada investasi B, maka opportunity cost B adalah IDR 2 juta.
A.5. Avoidable costs:

Adalah pengeluaran (expense) yang tidak terjadi bila investasi dilakukan, tapi
sebaliknya pengeluaran (expense) terjadi jika investasi tidak dilakukan.

Contoh: sebuah perusahaan memiliki mesin bubut yang sedang rusak akan tetapi
diperlukan untuk beroperasi, sehingga perbaikkan diperlukan. Akan tetapi biaya
untuk perbaikkan ini terhindarkan jika perusahaan membeli mesin baru. Avoidable
costs are an example of how it is possible to save money by spending money.
A.6. Expected Value

Resiko berhubungan dengan investasi karena masa depan tidak pernah bisa
diprediksi dengan kepastian yang absolute. Untuk mengatasi ketidakpastian ini,
teknik matematis seperti expected value dapat membantu. Expected value adalah
expected outcome dikalikan dengan probabilitas kejadian tersebut.
Contoh:
Alternative A: IDR 25 juta
Alternative B: IDR 23 juta
Misal probabilitas alternative A adalah 80% sedangkan B adalah 90%.
Expected outcome = probability that actual outcome will be the expected outcome =
Expected value.
Investasi A: IDR 25 juta * 0,8 = IDR 20 juta
Investasi B: IDR 23 juta * 0.9 = IDR 20,7 juta
Dengan demikia investasi B lebih baik dibandingkan dengan investasi A.
A.7. Economic Life and Obsolescence

Pada saat sebuah perusahaan melakukan investasi dalam sebuah asset
yang menghasilkan pendapatan, maka usia produktif dari asset tersebut
diestimasikan. Untuk tujuan accounting, asset didepresiasikan pada periode ini.
Diasumsikan, asset akan menjalankan fungsinya selama periode ini, dan
dipertimbangkan rusak / kuno / tidak bisa dipakai lagi, dan penggantian
(replacement) pun dibutuhkan.
A.8. Depreciation
Adalah metode untuk mengalokasikan biaya dari perlengkapan modal. Nilai
dari asset modal: gedung, mesin, dll, menurun seiring dengan usia kegunaannya
(useful life) meningkat.
Amortisasi dan depresiasi sering digunakan bergantian. Menurut kesepakatan
(convention), depresiasi mengacu pada alokasi biaya yang diakibatkan karena

deteriosasi secara fisik ataupun fungsi dari asset, seperti gedung ataupun
perlengkapan; sedangkan amortisasi mengacu pada alokasi biaya untuk asset yang
intangible selama periode useful life, seperti paten, franchises, goodwill, dan leases.
A.8.1. Straight Line Method

Dengan metode ini, nilai asset dikurangi secara merata selama periode useful
life. Formulanya secara umu adalah sebagai berikut:
Cost  salvage _ value

Annual amount to be depreciated =
estimated _ useful _ life
Contoh:
Sebuah mesin seharga $10.000 mempunyai estimasi hidup 10 tahun. Dan akan
terdpresiasi sebesar $1.000 per tahun selama 10 tahun. Jika estimasi nilai sisa pada
akhir tahun ke-10 adalah $1.000, maka besarnya depresiasi tahunan adalah:
$10.000  $1.000
 $900
10
A.8.2. Declining Balance Method

Metode ini merupakan metode depresiasi yang dipercepat. Nilai asset
menurun dengan cara mengurangi nilai bukunya dengan persentase yang konstan
setiap tahunnya. Besarnya persentase seringkali dipilih yang mengurangi nilai buku
sampai dengan nilai sisanya sesuai dengan estimasi hidupnya.
Tahun Rate dpcr Begin BV Dpcr chrge Acm dpcr End BV

1 0.4 17,000 6800 6800 10,200
2 0.4 10,200 4080 10880 6,120
3 0.4 6,120 2448 13328 3,672
4 0.4 3,672 1468.8 14796.8 2,203
5 2,203 203 14999.8 2,000
Note:
Depresiasi tahun ke-5, hanya 203 supaya nilai bukunya tidak lebih kecil
dari nilai sisanya ---> 2000

Dalam kasus apapun, nilai asset tidak pernah dikurangi sampai lebih kecil dari nilai
sisanya. Sebagai catatan, depresiasi didasarkan pada full cost, bukan pada cost
dikurangi dengan nilai sisanya.
A.8.3. Double Declining Balance Method

Untuk keuntungan pajak (tax advantages), methode double declining balance
method memberikan depresiasi yang lebih tinggi pada awal periode (early in the life
span). Metode ini sama dengan declining balance method, tapi double declining
balance artinya double the straight line rate. Jadi, dengan masa hidup 10 tahun,
maka akan memiliki depresiasi straight line 10% per tahun, dan double declining
balance rate (applied to the undepreciated amount) 20% per tahun.
A.8.4. Depreciation by Use Method

Tujuan dari metode ini adalah mendepresiasikan investasi modal dalam
proporsi penggunaannya. Metode ini dapat diaplikasikan, sebagai contoh: mesin
yang melakukan operasi yang sama berkali kali. Hidup mesin diestimasikan tidak
dalam tahun tapi dalam total operasi yang dilakukan.
Contoh:
Mesin press diestimasikan memiliki waktu hidup sampai dengan 1.000.000 operasi
dengan harga $100.000.
Jadi biaya depresiasinya: $100.000 / 1.000.000 = $0.1. Dengan asumsi nilai sisa = 0,
maka biaya depresiasinya seperti pada tabel berikut:
Tahun Total opr Cost / opr Biaya dpcr Acm. Dpcr End BV
1 150,000 0.1 15000 15000 85000
2 300,000 0.1 30000 45000 55000
3 200,000 0.1 20000 65000 35000
4 200,000 0.1 20000 85000 15000
5 100,000 0.1 10000 95000 5000
6 50,000 0.1 5000 100000 0
End BV th ke-1 = 100,000 - 15,000 = 85,000
Metode ini, biaya depresiasi terhadap aktual penggunaan menjadi lebih akurat, tapi
yang dikawatirkan, adalah adanya improvisasi teknologi akan menyebabkan mesin
kuno, dan nilai buku tidak merefleksikan nilai yang sebenarnya.

A.8.5. Activity Based Costing

Pendekatan tradisional (traditional approach) mengalokasikan biaya
overhead ke produk berdasarkan jam kerja langsung (direct labor hours / direct labor
dollars). Dengan membagi total estimasi biaya overhead dengan total budgeted
direct labor hours, maka overhead rate dapat dibuat.
Masalah yang dapat timbul dengan menggunakan pendekatan ini adalah direct labor
sebagai persentase biaya total telah jatuh secara dramatis dalam 10 tahun terakhir
ini. Contoh : biaya overhead muncul pada saat perlengkapan dipasang, dan biaya
secara keseluruhan kemungkinan lebih rendah dengan proses labor intensive.
Selain itu dapat merupakan waste dalam melakukan tracking informasi mengenai
direct labor hours.
Pendekatan Activity Based Costing telah dikembangkan untuk
menghilangkan masalah ini dengan memperbaiki proses alokasi overhead.
Activity Based Costing memiliki 2 tahap yakni:
1. cost activity pools mewakili aktivitas seperti setup mesin, mengeluarkan purchase
orders; menginspeksi komponen.
2. dari cost activity pools dibawa ke aktivitas berdasarkan jumlah pool related
activity yang dibutuhkan untuk penyelesaian.
Total Overhead Total Overhead
End Product Cost Cost Pools
End Product Cost
Traditional approach Activity Based Costing

Activity Traceable Events of Transaction

cost Total Product A Product B
Machine setup 230,000 5,000 3,000 2,000
Quality inspection 160,000 8,000 5,000 3,000
Production order 81,000 600 200 400
Machine hours worked 314,000 40,000 12,000 28,000
Material receipts 90,000 750 150 600
Number of unit produced 25,000 5,000 20,000
875,000
Activity Traceable Total Rates

cost events/trans
Machine setup 230,000 5,000 46 per setup
Quality inspection 160,000 8,000 20 per inspection
Production order 81,000 600 135 per order
Machine hours worked 314,000 40,000 8 per hour
Material receipts 90,000 750 120 per receipt
Rate Event/Trans Amount Event / TransAmount

Machine setup 46 3,000 138,000 2,000 92,000
Quality inspection 20 5,000 100,000 3,000 60,000
Production order 135 200 27,000 400 54,000
Machine hours worked 8 12,000 94,200 28,000 219,800
Material receipts 120 150 18,000 600 72,000
Ttl overhead cost assignd 377,200 497,800
Number of unit produced 5,000 20,000
Overhead per units =

total overhead : no units 75.44 24.89
Activity based costing disebut juga transactions costing, dan keuntungannya adalah
meningkatkan traceability dari biaya overhead, sehingga unit cost data yang
dihasilkan menjadi lebih akurat untuk manajemen.
A.9. Efek Pajak

Biaya depresiasi secara langsung mempengaruhi pendapatan pajak dan
profit. The ability to write off depreciation in early years provides an added source of
funds for investments.

A.10. Choosing Among Investment Proposals

Keputusan investasi modal biasanya dapat diambil dengan tingkat
kepercayaan yang lebih tinggi karena variable yang mempengaruhi keputusan lebih
mudah diketahui dan dapat dikuantifikasi lebih akurat.
Keputusan investasi dapat dikelompokkan ke dalam 6 kategori:

1. pembelian perlengkapan / fasilitas yang baru
2. penggantian peralatan/ fasilitas yang sudah ada
3. keputusan membeli atau membuat
4. keputusan sewa atau beli
5. keputusan tutup sementara atau pengosongan pabrik
6. penambahan atau penghapusan produk
Keputusan investasi dibuat dengan mengacu pada the lowest acceptable rate of
return pada investasi tersebut.
Secara pasti, investasi tidak akan dibuat jika return minimal sama dengan cost of
capital.
A.10. Determining The Cost of Capital

Cost of capital dihitung dari rata rata hutang dan biaya keamanan modal
(equity security cost). Rata rata ini akan bervariasi karena tergantung pada strategi
keuangan tiap perusahaan.
Sumber yang paling umum adalah short term debt, long term debt dan equity
security.
Contoh short term debt: pinjaman bank; sedangkan contoh untuk long term debt
adalah bonds; dan stock adalah contoh dari equity security.
Short term debt tergantung pada suku bunga pinjaman. Hal yang perlu
diingata adalah bunga (interest) merupakan biaya pajak yang dapat dikurangi (tax
deductible expense).
Interest _ paid
Cost of Short Term Debt =
Pr oceeds _ received

No min al _ int erest

Simple _ Yield 
Issue _ price _ of _ bond
discount (or _ premium)

No min al _ int erest 
years
Yield _ to _ maturity 
Issue _ price  maturity _ value
2
dividends _ per _ share
Cost of common stock =  growth _ rate _ of _ dividends
value _ per _ share
A.11. Interest Rate Effects

Ada 2 cara untuk menghitung pengaruh dari akumulasi suku bunga, yang
pertama yaitu menghitung total untuk masa depan, dan ini disebut dengan
compound value; kemudian yang kedua adalah memindahkan pengaruh suku bunga
dengan mengurangi jumlah pada masa depan, dan ini disebut sebagai present value.

Timpengaja 25 1 Sistemp I PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Timpengaja 25 1 Sistemp I PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BUKU AJAR

A. Pengertian Manajemen Produksi / Operasi

A. Pengertian Sistem Produksi :

A.1. Perbedaan Produk & Jasa

Program Studi Teknik Industri UWP 1

Sedangkan core services digolongkan menjadi:

Suppliers Purchasing Produksi Personnel Labor Force

Program Studi Teknik Industri UWP 2

B. Ruang Lingkup Manajemen Produksi / Operasi

Perkembangan manajemen produksi / operasi setiap dekadenya bertambah, dimulai

Tahun Konsep Tools

1930s Quality Control Sampling Inspection & Statistics

1940s Multidiciplinary Team Approach to Simplex Method of Linear Prog.

1950s - 1960s Operations Research Simulation

1970s Widespread Use of Computer in Shop Scheduling

1980s Manufacturing Strategy, JIT, TQC, CAD/CAM, Robots, Kanban, etc

Program Studi Teknik Industri UWP 3

Tahun Concept Tools

Business Process Value Engineering

Electronic Enterprise Internet

Supply Chain Management SAP

2000s E-Commerce Internet; World Wide Web

Konsep Supply Chain Network (Chase, et al. 2002):

Suppliers Manufacturing Distribution Customer

South America Brazil A

C. Fungsi Manajemen Produksi / Operasi

Proses transformasi dapat digolongkan menjadi:

1. Fisik (seperti yang terjadi pada manufaktur)

Program Studi Teknik Industri UWP 4

2. Lokasi (seperti yang terjadi pada transportasi)

Program Studi Teknik Industri UWP 5

D. Issues dan Trends Manajemen Produksi / Operasi

Prediksi yang akan menjadi indicator kunci:

Program Studi Teknik Industri UWP 6

E. Product Design and Process Selection – Manufacturing

1. Sales & Marketing

Sales & Marketing Product Development / R&D Manufacturing Logistics

Aktivitas: Aktivitas: Aktivitas: Aktivitas:

Diagram Hubungan Marketing - Product Development - Production - Logistics

Program Studi Teknik Industri UWP 7

E.1 Designing For the Customer

Cara untuk mendapatkannya antara lain:

- Market research: survey, interview

E.2 Value Analysis / Value Engineering

Definisikan Value Analysis:

Segala cara untuk meningkatkan nilai produk harus mempertimbangkan 2 elemen:

1. kegunaan produk ( use value )

2. ownership ( esteem value )

Benefit proses Value Analysis:

Program Studi Teknik Industri UWP 8

 Differentiation by creating product designs as platforms

 To make a profit and survive

Peraturan dasar untuk menerapkan Value analysis:

2. kemampuan jual juga merupakan hal yang tidak bisa dikompromi

Kunci sukses untuk penerapan Value analysis adalah:

a. Mendapatkan approval dari senior management

b. Ajukan senior manager sebagai pimpinan proyek

c. Pilih Operational leader

d. Membuat prosedur pelaporan (reporting procedure)

e. Mempresentasikan konsep Value analysis dan tujuannya ke seluruh middle dan

h. Membuat tujuan proyek value analysis

Program Studi Teknik Industri UWP 9

E.3 Designing Products for Manufacture & Assembly