BAB 1

PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang

Setiap material yang akan di pakai untuk dibuat suatu barang atau untuk kegiatan
konstruksi harus di cek dulu kondisinya, apakah kualitasnya sesuai standar atau
tidak. Biasanya pengujian bahan dilakukan secara destruktif, seperti uji tarik, uji
fatigue dan lain-lain. Namun ada beberapa produk yang tidak bisa dilakukan
destruktif test padanya seperti kapal, bangunan lepas pantai dan produk-produk
hasil insdustri berat lainnya. Untuk itu lah jalan yang terbaik adalah dengan
melakukan uji Non-destructive test atau NDT. Dengan NDT kita bisa mengetahui
kualitas suatu material atau produk tanpa harus merusaknya, sehingga langkah
NDT ini sangat penting dalam setiap kegiatan industri, khususnya industri berat
seprti galangan dan bangunan lepas pantai.

1.2.Tujuan

Adapun tujuan dari praktikum ini adalah

1.2.1. Mengetahui lebih dalam mengenai NDT

1.2.2. Mperlengkapan-perlengkapan NDT
1.2.3. Mengetahui langkah-langkah NDT

1.3.Sistematika Laporan

Laporan praktikum Non Destructive test ini disusun dengan bagian awal adalah
BAB I yaitu Pendahuluan yang berisi subbab berturut-turut latar belakang,
rumusan masalah, tujuan praktikum, batasan masalah, Lalu BAB II yaitu Dasar
Teori yang berisi teori-teori yang mendukung praktikum NDT. Lalu dilanjutkan
dengan BAB III yaitu Metodologi Percobaan dan di akhiri dengan BAB IV yaitu
Kesimpulan.
 BAB II
DASAR TEORI

2.1. Non-Destructive Test

Non Destructive Test merupakan metode pengujian pada material, struktur atau
komponen untuk mendapatkan karakteristiknya tanpa harus merusak material
tersebut. Dalam industry material Non Destructive Test (NDT) dapat
diaplikasikan untuk berbagai hal antara lain:

 Sebagai kontrol kualitas dari unit-unit pra-cor atau konstruksi in site

 Menghilangkan keraguan tentang penerimaan material dari supplier terkait
spesifikasi yang telah disepakati
 Menghilangkan keraguan terkait proses pembuatan yang meliputi
batching, mixing, placing, compacting maupun curing.
 Menentukan lokasi dari crack, void, honeycombing maupun cacat yang
lain
 Menentukan posisi, kuantitas atau kondisi dari reinforcement
 Memprediksi perubahan jangka panjang dari karakteristik material
 Menyediakan informasi untuk berbagai pengusulan perubahan dari
penggunaan sebuah struktur untuk asuransi atau untuk penggantian
kepemilikan.
Dapat disimpulkan bahwa NDT dapat digunakan untuk memastikan kualitas dari
berbagai tahap mulai dari bahan mentah (raw material), fabrikasi, pra-penggunaan
dan saat digunakan.
Jenis Non Destructive Test apa yang digunakan dapat didasarkan pada beberapa
kriteria yang seringkali dijadikan acuan bagaimana penentuan dari tujuan
pengujian antara lain:

 Jenis Material
 Jenis Cacat
 Lokasi Cacat
 Ukuran cacat
Terdapat banyak jenis dari NDT yang telah dikembangkan tergantung pada tujuan
pengujian tersebut. Berikut ini akan dijelaskan lebih dalam terkait jenis-jenis
pengujian tidak merusak. Jenis NDT yang akan dijelaskan didasarkan pada
metode pengujian volumetrik, permukaan, keutuhan, dan pengawasan kondisi.
2.2. Pengujian Ultrasonik

Pengujian Ultrasonik merupakan pengujian NDT yang memanfaatkan gelombang

suara frekuensi tinggi untuk mendeteksi cacat atau perubahan dari sifat material.
Pengujian ini juga dapat digunakan untuk mengukur ketebalan dari berbagai jenis
material logam maupun non logam dimana cukup memeriksa dari satu sisi.

Gambar1- Pengujian Ultrasonik (nondestes.blogspot.com)

Kelebihan Ultrasonik:

 Cukup menggunakan satu sisi dari material

 Persiapan pengujian terkait benda uji relatif mudah
 Dalam mendeteksi cacat, ultrasonic memiliki kedalaman penetrasi yang
sangat baik dari jenis Non Destructive Test yang lain
 Hasil pengujian dapat terekam pada layar CRT, jadi informasi cepat
diterima
 Dapat digunakan untuk mengukur ketebalan material

Kekurangan Ultrasonik:

 Kurang sesuai untuk material yang tipis

 Tidak mudah dalam mengoperasikan dan membaca data CRT, butuh
keahlian khusus
 Permukaan harus terjangkau oleh probe dan couplant
 Kekasaran permukaan juga akan mempengaruhi hasil inspeksi, sehingga
proses finishing dan polishing sangat berpengaruh

2.3. Radiographic Testing

Pengujian ini menggunakan sebuah peralatan sinar-X atau isotope radioaktif

sebagai sumber radiasi yang dilewatkan melalui material dan ditangkap oleh film
atau peralatan digital. Setelah film tercetak, maka akan diperoleh variasi densitas
(gelap terang) pada film. Cacat dapat teridentifikasi dari perubahan densitas pada
film.
Kelebihan radiografi:

 Persiapan pengujian yang relatif mudah

 Dapat mendetekasi cacat pada surface dan subsurface
 Dapat diaplikasikan untuk segala jenis material
 Dapat diaplikasikan untuk bentuk yang rumit dan struktur yang berlapis
tanpa harus membongkar struktur tersebut
 Kekurangan radiografi:
 Tidak mudah untuk dioperasikan, butuh keahlian khusus
 Peralatan yang relatif mahal
 Waktu operasi yang lama untuk material yang tebal
 Butuh kedua sisi yang berlawanan dari material
 Sangat dipengaruhi oleh arah radiasi yang dipancarkan dan yang diterima
 Terdapat resiko efek radiasi pada pengguna

2.4. Magnetic Particle Testing

Magnetic Particles Inspection adalah metode pengujian tanpa merusak

bahan dengan menggunakan sifat magnetik dari bahan tersebut. Dengan metoden
ini dapat diketahui cacat permukaan (surface) dan cacat bawah permukaan
(subsurface). Prinsip dari metode ini adalah dengan memagnetasi bahan yang
diuji. Pada pengujian ini digunakan hanya untuk bahan-bahan yang bersifat
ferromagnetic seperti besi atau baja.
Pada dasarnya bahan ferromagnetik seperti besi atau baja yang tidak
mempunyai cacat, akan mengalirkan medan magnet tanpa ada penghalang.

Gambar 2.4. Medan magnet pada baja tanpa cacat

Tetapi ketika ada crack atau cacat yang lain pada bahan ferromagnetik tersebut,
medan magnet akan berbelok ke luar bahan tersebut. Yang kemudian belokan
medan magnet ini akan menarik partikel-partikel magnetik (iron powder) di
sekitarnya. Sehingga crack akan terlihat pada pengumpulan partikel-partikel
magnetik tersebut.
 Gambar 2.5. Medan magnet ketika ada cacat tegak lurus dengan arah medan
magnet
Pembelokan medan magnet ini hanya terjadi ketika crack nya tegak lurus dengan
arah aliran medan, dan tidak akan terjadi pembelokan pada crack yang searah
dengan aliran medan magnetnya. Sehingga diperlukan pengujian dengan arah
aliran medan magner yang lain untuk mengetahui crack.

Gambar 2.6. Medan magnet saat cacat searah dengan arah medan

II.3.2. Proses Pengujian

Pengujian magnetic particle inspection ini secara umum dilakukan dengan
langkah-langkah sebagai berikut :
a) Pembersihan pemukaan bahan. Bisa menggunakan detergent, pembersih
cat, pelarut organic, ataupun pembersih ultrasonic. Dan pastikan permukaan
kering dengan mengelap dengan kain.
b) Pemberian medan magnet pada bahan. Bisa dengan berbagai cara baik
yang portable maupun statis. Dengan alat yaitu bisa berupa yoke, coil, central
conductor, direct contact methode, dan prode contact.
c) Magnetik partikel ditaburkan di permukaan spesimen yang akan diinspeksi
secara merata selama bahan masih dialiri medan magnet.
d) Semprot dengan udara kering bertekanan rendah untuk memperjelas
partikel yang menempel.
e) Lihat magnetic partikel yang masih menempel pada bahan dimana
merupakan tempat terjadinya crack.
f) Lakukan penghilangan sifat magnetik pada bahan.

II.3.3. Metode magnetasi

Ada dua cara megnetisasi yang biasa dipakai dalam magnetic particle
inspection yaitu continuous method dan residual method. Pada continuous
method, serbuk magnetis disebarkan pada waktu arus listrik sedang mengalir
sedang pada residual method penyebaran serbuk dilakukan sesudah arus listrik
dimatikan. Pemilihan salah satu cara tersebut tergantung dari bahan yang di test.
Jika sifat kemagnetan yang tertinggal dalam bahan yang ditest beberapa
saat sesudah arus dimatikan (residual magnetism) tidak dapat menimbulkan
leakage field yang cukup kuat maka harus digunakan continous magnetism agar
leakage fieldnya bisa terdeteksi. Karena hal ini maka residual method hanya dapat
dipakai pada bahan yang mempunyai retentivity yang cukup tinggi (biasanya
retentivity suatu bahan berbanding lurus dengan kekerasannya). Misalnya untuk
low carbon steel, cara magnetisasi yang dipakai adalah contious method karena
retentivity dari low carbon steel rendah.

II.3.4. Cara Pembangkitan Medan Magnet

Beberapa cara yang digunakan untuk pembangkitan medan magnet antara lain :
1. Yoke
Medan magnet akan timbul diantara kutub-kutub dan yoke itu. Indikasi yang jelas
akan timbul kalau retak terletak diantara kedua kutub dan hampir tegak lurus
terhadap garis yang menghubungkan kedua kutub dan hampir tegak lurus terhadap
garis yang menghubungkan kedua kutub tersebut.
 Gambar 2.7. Yoke

2. Coil
Dipergunakan untuk longitudinal magnetization dari suatu batang. Pada umumnya
penggunaan dilakukan terhadap benda kerja yang tidak terlalu tebal, dan pada
pelaksanaan coil dipindah sepanjang batang yang akan diperiksa atau batang yang
harus didorong melewati coil.

Gambar 2.8. Coil

3. Central Conductor
Dipergunakan untuk memeriks-a benda kerja yang berbentuk pipa atau ring.
Central conductor ini terbuat dari bahan yang tidak magnetis dan mempunyai
conductivity yang baik.
 Gambar 2.9. Central conductor
4. Direct Contact Method
Dipergunakan terhadap barang-barang yang tidak berongga. Ujung – ujung dari
barang yang akan diperiksa dijepit, kemudian dialiri listrik (melalui ujung-ujung
yang dijepit tadi) medan ditimbulkan oleh arus yang lewat pada bahan yang
diperiksa tersebut.

5. Prod Contact
Pada prinsipnya hampir sama dengan direct contact method, hanya saja disini
tidak digunakan penjepit (clamp) tetapi arus listrik dialirkan lewat ujung prod.

Gambar 2.11. Prod Contact

II.3.5. Keunggulan dan Keterbatasan

1. Keunggulan
Keunggulan Magnetic Particles Inspection ini adalah :
a) Dapat mendeteksi cacat permukan (surface) dan cacat dalam yang
dekat dengan permukaan (subsurface).
b) Dapat menginspeksi bentuk yang tidak biasa.
 c) Pembersihan permukaan bahan yang akan diuji tidak sekritis saat
menggunakan dye penetrant.
d) Dapat dikerjakan dengan cepat dan hasilnya jelas terlihat.
e) Biaya yang relatif murah dibanding dengan metode NDT lain.
f) Bersifat portable yaitu alatnya mudah dibawa ke mana-mana, terlebih
jika menggunakan arus DC.
g) Relatif lebih aman dan mudah dilakukan.

2. Keterbatasan
Keterbatasan jika menggunakan Magnetic Particles Inspection ini adalah :
a) Tidak dapat untuk menginspeksi bahan yang bersifat non ferrous,
seperti alumunium, magnesium dan lain-lain.
b) Inspeksi pada bahan yang sangat besar membutuhkan daya yang lebih
besar pula.
c) Sebagian elemen yang akan diinspeksi membutuhkan penghilangan
lapisan untuk menambah sensitifitas.
d) Hanya dapat mendeteksi crack subsurface sampai kedalaman 6”
kurang dari keadaan ideal.
e) Membutuhkan pembersihan setelah pengujian, dan juga butuh
penghilangan sifat magnetik setelah inspeksi.
f) Jarak antara crack dan fluks magnet sangat diperhitungkan.
g) Butuh 2 kali pengujian pada suatu tempat, dan hanya untuk area kecil.

2.5. Liquid Penetrant

Liquid Penetrant Inspection adalah salah satu cara mendeteksi cacat permukaan
pada benda padat dengan prinsip penetrasi cairan pada crack yang ada di
spesimen. Cacat yang terdeteksi boleh jadi timbul karena proses pembuatannya
atau karena fatique (kelelahan) pada benda – benda yang sudah lama digunakan.
Cacat ini lah yang pada nantinya menyebabkan fracture pada material sehingga
perlu segera dideteksi untuk kemudian dilakukan tindakan lebih lanjut.
Semua jenis material bisa diuji menggunakan metode ini. Baik logam
ferrous, non ferrous sampai keramik, plastik, dan gelas. Penggunaanya pun juga
tidak terbatas pada bentuk dan dimensi tertentu. Penyerapan penetrant kedalam
keretakan terjadi karena daya kapiler (tegangan permukaan yang rendah). Proses
ini banyak digunakan untuk menyelidiki keretakan permukaan dan kekeroposan.
 Disamping kelebihan diatas, pengujian liquid penetrant juga memiliki
beberapa keterbatasan yaitu hanya bisa mendeteksi cacat yang ada di permukaan,
sedangkan untuk cacat yang di dalam permukaan metode ini tidak dapat
digunakan. Selain itu,jika permukaannya kasar atau memiliki pori-pori yang besar
maka pegujian penetrant ini tidak lagi dapat digunakan, karena permukaan yang
terlalu kasar atau berpori-pori juga dapat mengakibatkan indikasi keretakan yang
palsu. Dan juda metode ini tidak dianjurkan untuk menyelidiki benda – benda
hasil powder metallurgy yang kurang padat (berpori-pori).

2.5.1. Proses Pengujian

Proses pengujian dengan liquid penetran secara umum mengikuti tahapan-tahapan
sebagai berikut:
1. Menyiapkan Permukaan
Seluruh permukaan benda kerja yang akan diselidiki harus dibersihkan dahulu
kemudian dikeringkan.
2. Penetrasi
Pembubuhan liquid penetrant pada permukaan benda kerja dengan cara
penyemprotkan. Lapisan penetrant pada permukaan ini harus diperhatikan
beberapa saat ( 10 menit ) untuk memberikan waktu yang cukup agar penetrasi
liquid penetrant kedalam keretakan dapat terjadi.
3. Pembersihan
Pembersihan permukaan dari liquid penetrant. Cara pembersihan ini bergantung
pada jenis penetrant yang digunakan. Cara yang bisa digunakan yaitu : dihapus
dengan kain, disiram dengan air, diberi zat pelarut (solvent). Pembersihan yang
merata harus dilakukan dengan hati – hati tetapi pembersihan ini tidak boleh
berlebihan agar penetrant yang sudah memasuki keretakan tidak ikut terhapus.

4. Developer
Bahan developer ditambahkan dipermukaan. Hal ini mengakibatkan penetrant
yang sudah berada didalam keretakan timbul kembali sehingga keretakan dapat
tampak.
5. Inspeksi
Setelah development terjadi, pemeriksaan permukaan dilaksanakan dibawah
cahaya yang cukup atau ultra violet, bergantung pada jenis penetrant maka tepat
pada bagian itulah dipermukaan benda kerja ada keretakannya.

Cara pembersihan permukaan dari Liquid Penetrant

Ada 3 (tiga) macam system pembersihan yang dapat digunakan. Pemilihan salah
satu sistem bergabung pada faktor – faktor yaitu kondisi permukaan benda kerja
yang diselidiki,karakteristik umum keretakan logam, waktu dan tempat
penyelidikan, dan ukuran benda kerja. Metodenya yaitu :
A. Water-washable Penetrant System
 Dalam metode ini pmbersihan dilakukan dengan air. Penetrant yang dapat
dibersihkan berupa flouroscent atau visible dye. Proses yang dilakukan
cepat dan efisien. Tetapi proses pembersihan sendiri harus hati-hati agar
penetrant tidak terbasuh habis.

Gambar 2.1. Pembersihan penetrant dengan teknik water washable

B. Post emulsifiable System
Postemulsifier system ini digunakn untuk mendeteksi retakan-retakan
yang sangat kecil. Sehingga penetrant yang digunakan tidak bisa dibasuh
dengan air. Metode ini dilakukan dengan melarutkan penetrant dengan oli,
kemudian dengan membubuhkan emulsifier agar penetrant yang tertinggal
tidak larut dalam air. Sehingga ketika dibasuh dengan air penetrant yang
tertinggal pada retakan yang dangkal tidak ikut terbasuh.

Gb 2.2.Pemeriksaan liquid penetrant dengan teknik postemulsifiable

C. Solvent Removable System
Proses ini digunakan pada pendeteksian crack pada celah yang sempit
sehingga pembasuhan harus sangat hati-hati. Proses ini dilakukan dengan
cara mengelap permukaan benda kerja dengan lap yang telah dibasahi
dengan solvent. Tahap akhir pengelapan dilakukan dengan lap kering.
Proses ini merupakan proses yang paling sensitif dibanding proses yang
lain.

Gambar 2.3. Pemeriksaan liquid penetrant dengan teknik solvent removable

Jenis-jenis Liquid Penetrant

1. Fluorescent Penetrant
Fluorescent penetrant adalah penetrant yang dapat berkilau bila dikenai cahaya
ultraviolet lemah pada ruangan yang cukup gelap. Pemilihan penggunaan
sensitivitas penetrant bergantung pada level inspeksi yang dilakukan, kondisi
permukaan yang diselidiki, proses dan tingkat sensitivitas yang diinginkan.

2. Visible Penetrant
Pada umumnya visible penetrant berwarna merah. Hal ini karena warna merah
memiliki penampilan yang kontras terhadap latar belakang warna developernya
yang umumnya berwarna putih. Proses ini tidak membutuhkan cahaya ultra violet
tetapi membutuhkan cahaya putih yang cukup untuk pengamatan.
 BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN

III.1 Peralatan yang Digunakan

III.1.1 Ultrasnonic Inspection
Peralatan yang digunakan dalam percobaan NDT dengan menggunakan
metode Ultrasonic Inspection antara lain adalah :
1. Spesimen
2. Pesawat Ultrasonic SIUI CTS – 9005
3. Kain lap
4. Probe SIUI 2,5Z20NL00
5. Gliserin
6. Standar block
7. Mistar Ukur
III.1.2 Liquid Penetrant
Peralatan yang digunakan dalam percobaan NDT dengan menggunakan
metode liquid penetrant antara lain adalah :
1. Spesimen
2. Liquid penetrant SKL-SP1
3. DeveloperSKD-S2
4. Thiner
5. Kain Lap
6. Mistar Ukur
III.1.3 Magnetic Particle
Peralatan yang digunakan dalam percobaan NDT dengan menggunakan
metode magnetic particle antara lain :
1. Spesimen
2. Yoke Magnaflux 220V
3. Kain Lap
4. Pylox putih
5. Mistar ukur
6. Partikel magnetik 7 HF
III.2 Langkah-langkah Percobaan
III.2.1 Ultrasonic Inspection
1. Spesimen dibersihkan dari kotoran
2. Alat ultrasonic inspection dikalibrasi menggunakan standard block
3. Setelah kalibrasi, spesimen mulai diinspeksi
4. Inspeksi dilakukan dengan menaruh probe pada permukaan yang akan
diuji. Kemudian amati pulse echo pada layar CRT
5. Gambar dan ukur bentuk cacat yang timbul pada spesimen
III.2.2 Liquid penetrant
1. Permukaan spesimen dibersihkan kemudian dikeringkan
 2. Penetrant disemprotkan pada spesimen lalu didiamkan selama 5 menit
3. Spesimen dibersihkan dengan tissu
4. Developer disemprotkan pada permukaan spesimen lalu didiamkan.
Apabila ada cacat akan timbul bercak merah pada permukaan
5. Gambar dan ukur cacat yang timbul pada permukaan spesimen
III.2.3 Magnetic particle
1. Permukaan spesimen dibersihkan
2. Dimensi spesimen diukur dengan mistar
3. Pilox disemprotkan pada permukaan spesimen. Tunggu hingga kering
4. Yoke diletakkan pada permukaan spesimen
5. Spesimen diinduksikan dengan listrik
6. Semprotkan magnetic partikel pada permukaan spesimen
7. Saat magnetic partikel disemprotkan, spesimen tetap diberi induksi listrik
8. Bentuk cacat yang timbul pada spesimen digambar dan diukur
III.1 Flowchart Percobaan

III.1.1 Flowchart Magnetic Particle

START

- AC Yoke - Spesimen

- Cleaner - Magentic
particle

- Cat putih (pylox)

Spesimen dibersihkan dengan

Dimensi spesimen diukur

Pilox disemprotkan, ditunggu hingga kering

Yoke diletakkan pada permukaan spesimen

Spesimen diinduksikan dengan listrik

A
 A

Magnetic partikel disemprotkan saat spesimen diberi induksi

Gambar lokasi cacat

END

III.1.2 Flowchart Ultrasonic Inspection

START

- Spesimen - Gliserin

- Kain lap - Standard block

- Pesawat ultrasonik - Probe

CTS-9005 - n= sisi 1 spesimen

Spesimen dibersihkan dari kotoran

Alat ultrasonic inspection dikalibrasi dengan standard block

A
 A

Spesimen mulai diinspeksi

Inspeksi dilakukan dengan menaruh probe pada permukaan

Pulse echo pada layar CRT diamati

Echo pulse digambar dan diukur

Hasil jarak indikasi

END
III.1.3 Flowchart Liquid Penetrant

START

- Spesimen - Tisu

- Liquid penetrant - Koran

- Developer -
Penggaris

- Cleaner

Spesimen dibersihkan dan dikeringkan

Spesimen disemprot dengan liquid penetrant dan didiamkan selama 5 menit

Liquid penetrant dibersihkan dengan tissue secara hati-hati

Developer disemprotkan dan dibiarkan beberapa saat

Cacat yang timbul

END
 BAB IV

KESIMPULAN

- NDT bisa digunakan untuk pengecekan kondisi material tanpa merusak

material tersebut.
- NDT biasa digunakan dalam industri berat yang tidak memungkinkan
adanya destruktif test.
- NDT di bagi menjadi beberapa jenis yaitu Magnetic Particle, Liquid
Penetrant, Radiography dan Ultrasonic.
- Penggunaan jenis NDT disesuaikan dengan jenis material, dimensi dan
letak cacat yang akan di inspeksi.
LAMPIRAN

http://www.engineeringindonesia.org/showthread.php?tid=119