ANALISIS PENYEBAB DEFECT PADA

UPRIGHT PIANO MENGGUNAKAN

ABSTRAK
METODE FUZZY FAILURE MODE AND
EFFECT ANALYSIS
(Studi Kasus: Departemen Assembly 1. PENDAHULUAN
Upright, PT Yamaha Indonesia)

Dewasa ini persaingan bisnis menjadi menggunakan perpaduan mesin dan manusia
semakin ketat, untuk dapat tetap bertahan dan menjadi salah satu faktor terjadinya proses
memenangkan persaingan bisnis maka produksi yang tidak konsisten. Berdasarkan data
perusahaan dituntut untuk mampu memahami yang ada Departemen Assembly Upright piano
kondisi pasar dan kebutuhan konsumennya. merupakan salah satu Departemen yang cukup
Perusahaan dituntut untuk tidak hanya berfokus banyak dalam menyebabkan temuan-temuan
pada kuantitas produk, akan tetapi juga harus defect. Untuk mengatasi temuan-temuan yang
memperhatikan kualitas produk yang muncul, Departemen Assy Up melakukan
dihasilkannya. Berbicara mengenai kualitas aktivitas perbaikan terhadap piano yang
sebuah produk atau jasa yang dihasilkan oleh mengalami defect. Aktivitas perbaikan tersebut
perusahaan maka salah satu hal yang menjadi berada di bagian repair. Adanya bagian repair di
perhatian utama adalah produk cacat. Departemen Assy Up menandakan bahwa tingkat
temuan di Departemen tersebut cukup tinggi,
PT Yamaha Indonesia sebagai salah satu
terlebih lagi saat ini jumlah operator di bagian
perusahaan produsen alat musik piano di dunia
repair tersebut semakin bertambah. Padahal
yang telah berdiri sejak tahun 1970 sampai saat
semakin banyaknya repair dapat menimbulkan
ini masih memiliki permasalahan dalam hal
pengurangan efisiensi waktu produksi,
pengendalian kualitas dan mutu. Proses produksi
penambahan biaya, dan menambah beban kerja
di PT Yamaha Indonesia yang masih
operator.
Gambar 1 Grafik Perbandingan Total Produksi
dan Total Temuan
Untuk mengatasi kondisi tersebut, saat ini Penelitian ini bertujuan untuk
PT Yamaha Indonesia menggunakan metode menganalisa penyebab defect outside cabinet
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) paling dominan di Departemen Assy UP
dalam upaya menurunkan jumlah defect. menggunakan metode Fuzzy FMEA.
FMEA merupakan suatu metode yang Penggunaan metode fuzzy logic diharapkan
digunakan untuk mengidentifikasi serta dapat membantu mengatasi pernyataan
menganalisa potensi kegagalan dan akibat yang subjektif dari hasil brainstorming mengenai
ditimbulkannya, sehingga dapat tercapai proses pembobotan severity (S), occurance (O), dan
produksi yang baik dan terhindar dari detection (D). Hasil dari penelitian diharapkan
kegagalan proses produksi serta kerugian- mampu menghasilkan hasil analisa penyebab
kerugian yang dapat ditimbulkan dari defect yang bersifat lebih objektif, sehingga
kegagalan tersebut (Siti Aisyah, 2011). Dengan memberikan dampak yang cukup signifikan
menggunakan metode FMEA maka akan terhadap upaya pengendalian kualitas di
dihasilkan nilai Risk Priority Number (RPN) Departemen Assy Up PT Yamaha Indonesia.
yang didapatkan dari hasil perkalian bobot
2. METODOLOGI
severity, occurance, dan detection. Namun
permasalahan yang muncul dari metode FMEA Pengendalian kualitas merupakan kegiatan

adalah tingkat subjektifitas dalam pembobotan untuk mengontrol aktivitas dan memastikan

nilai severity, occurance, dan detection. Oleh bahwa kinerja yang dilakukan sesuai dengan

karena itu integrasi logika fuzzy dengan FMEA yang telah direncanakan (Gasperz V. , 2005).

dirasa sangat tepat untuk mengatasi masalah Secara umum pelaksanaan kegiatan

yang ditimbulkan oleh FMEA konvensional. pengendalian kualitas memiliki tujuan untuk
memastikan bahwa spesifikasi produk yang
dihasilkan telah sesuai dengan standar yang dijadikan input dalam perhitungan fuzzy. Hasil
telah ditetapkan sebelumnya (Assauri, 2008). nilai fuzzy RPN tertinggi menjadi dasar dalam
Penerapan pengendalian kualitas harus memberikan rekomendasi perbaikan
dilakukan secara berkelanjutan sehingga berdasarkan prioritas kegagalan yang perlu
system yang telah dijalankan dapat berjalan diperbaiki.
efektif. Mulai

Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui Observasi Lapangan

penyebab defect yang muncul pada upright Identifikasi Masa lah

Perumusan Masalah dan

piano di PT Yamaha Indonesia. Pengamatan Tujuan

Penentuan Batasan

dilakukan pada Departemen Assembly Upright Penelitian

Kajian Literatur
Piano PT Yamaha Indonesia. Objek dalam
penelitian ini adalah data defect outside cabinet 1.
Pengumpulan Data
Data Defect dari Proses Assembly
2. Identifikasi Potensi Kegagalan
3. Identifikasi Penyebab Defect
piano upright tipe polished (PE, PM/PW, dan 4.
5.
Identifikasi Da mpak Defect
Pembe rian Bobot Kriteria FMEA

PWH). Penelitian ini menggunakan data primer

Pengola han Data
1.Membuat Diagram Pareto
dan data sekunder yang diperoleh dari 2. Menyusun Diagram Fishbone
3. Menghitung Nilai RPN denga n FMEA
4. Menghitung Nilai FRPN dengan Fuzzy FMEA

melakukan observasi lapangan, wawancara,

studi kepustakaan dan data-data dari 1.
Pemba hasan
Analisa Diagram Pareto
2. Analisa Diagram Fishbone
3. Analisis Hasil Fuzzy FMEA
perusahaan. 4. Membuat Usulan Perbaikan

Setelah melakukan pengumpulan data maka Kesimpulan dan Saran

dilakukan pengolahan data. Dalam penelitian Sele sai

ini metode yang digunakan untuk melakukan

Gambar 2 Diagram Alur Penelitian
analisis penyebab defect outside cabinet piano
upright adalah integrasi Fuzzy Logic dan 3. HASIL DAN PEMBAHASAN

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). 3.1 Failure Mode and Effect Analysis

FMEA digunakan untuk mengidentifikasi (FMEA)

potensi-potensi yang dapat menimbulkan Dalam penelitian ini, peneliti menggunakan

defect. Nilai RPN yang didapat dari metode Diagram Pareto sebagai alat bantu dalam
FMEA merupakan hasil perkalian ketiga faktor penentuan jenis defect dominan pada masing-
FMEA yaitu severity, detection, dan occurance. masing upright piano tipe PE, PM/PW, dan
Hasil penilaian ketiga kriteria tersebut PWH yang akan menjadi fokus dalam
penelitian. Selain untuk menentukan jenis
defect paling dominan,diagram pareto juga
digunakan untuk menentukan jenis kabinet
piano yang paling dominan mengalami defect.
Hasil pengolahan diagram pareto
menunjukkan bahwa pada tipe piano PE jenis
defect yang menjadi prioritas perbaikan
adalah cacat dengan persentase 32%,
sedangkan jenis kabinet yang menajdi
prioritas perbaikan adalah kabinet top board
dengan persentase 25%. Pada piano tipe
PM/PW jenis defect yang menjadi prioritas
perbaikan adalah kurang turun dengan
persentase 22%, sedangkan kabinet yang
menjadi prioritas perbaikan yaitu top frame
R/L dengan persentase 97%. Pada piano tipe
PWH yang menjadi prioritas perbaikan adalah
jenis defect space NG dengan persentase 31%
dan kabinet yang menjadi prioritas perbaikan
yaitu pada kabinet top frame dengan
persentase 55%.
Selanjutnya setelah didapatkan jenis
defect yang akan menjadi fokus dalam
penelitian ini, maka dilakukan pengumpulan
informasi terkait penyebab-penyebab defect
tersebut. Dalam penelitian ini, peneliti
menggunakan Diagram Fishbone sebagai alat
bantu dalam menyusun penyebab-penyebab
defect. Dengan mengetahui akar penyebab
munculnya defect, maka peneliti dapat
terbantu dalam melakukan analisis untuk
menghasilkan usulan tindakan atau perbaikan
yang dapat dilakukan untuk mengatasi jenis
defect tersebut. Diagram fishbone yang
digunakan berlandaskan pada faktor 6M yaitu
method, man power, measurement, material,
machine, dan mother nature/environment.
Data penyebab defect yang didapatkan
dari hasil pengolahan Diagram Fishbone
kemudian diolah dalam perhitungan FMEA.
Pemberian nilai pada kriteria severity,
occurance, dan detection didapatkan dari
seorang expert pada bagian terkait. Setelah
didapatkan nilai SOD maka dapat dihitung
nilai RPN. Perhitungan nilai RPN didapatkan
dari perkalian antara ketiga kriteria SOD
tersebut. Nilai RPN tertinggi akan dijadikan
sebagai dasar prioritas tindakan perbaikan.
Contoh hasil rekapitulasi perhitungan RPN
untuk FMEA defect piano PE, PM/PW, dan
PWH dapat dilihat pada Tabel 1 – Tabel 3.
Contoh perhitungan RPN pada potential
failure 1 (F1) space NG pada Top Frame
Piano PWH dapat dilihat pada perhitungan
berikut ini.
RPN =SxOxD
= 6 x 5 x 6 = 180
Tabel 1 FMEA Piano Tipe PE

Tabel 2 FMEA Piano Tipe PM/PW

Tabel 3 FMEA Piano Tipe PWH

ppp
3.2 Fuzzy – Failure Mode and Effect Kategori Tipe Kurva Parameter
Analysis (Fuzzy FMEA) H Segitiga [5.5 7.5 9]
VH Trapesium [7.5 9 10 10]
Dalam Fuzzy FMEA ini yang menjadi variabel
input fuzzy adalah severity, occurance, dan
Berdasarkan dari nilai skala variabel input fuzzy
detection yang dikategorikan menjadi 5 tingkat
yang memiliki rentang nilai antara 1 – 10, maka
kepentingan bilangan. Berikut adalah tabel 4
rentang nilai output (FRPN) adalah 1- 1000.
yang menunjukkan kategori indeks bilangan
Batas nilai tertinggi dari variabel output didapat
severity, occurance, dan detection.
dari hasil perkalian nilai rentang tertinggi dari
Tabel 4 Kategori Indeks Bilangan Variabel ketiga variabel input yaitu 10 x 10 x 10 = 1000.
Input Berikut adalah tabel 6 yang menunjukkan
Bobot parameter dan tipe kurva fungsi keanggotaan
Kategori
S O D variabel output.

1 1 1 VL Tabel 6 Parameter Fungsi Keanggotaan

2,3 2,3 2,3 L Variabel Output

4,5,6 4,5,6 4,5,6 M Kategori Tipe Kurva Parameter

7,8 7,8 7,8 H VL Trapesium [0 0 25 75]
9,10 9,10 9,10 VH VL-L Segitiga [25 75 125]
Sedangkan untuk parameter yang L Segitiga [75 125 200]
digunakan dalam menyusun fungsi L-M Segitiga [125 200 300]
keanggotaan variabel input disusun M Segitiga [200 300 400]
berdasarkan tipe kurva yang ditunjukkan M-H Segitiga [300 400 500]
dalam tabel 5. H Segitiga [400 500 700]
Tabel 5 Parameter Fungsi Keanggotaan H-VH Segitiga [500 700 900]
Variabel Input [700 900 1000
VH Trapesium
1000]
Kategori Tipe Kurva Parameter
Setelah dilakukan pengolahan data dengan
VL Trapesium [0 0 1 2 5]
menggunakan software MATLAB maka
L Segitiga [1 2.5 4.5]
didapatkan nilai Fuzzy RPN untuk masing-
[2.5 4.5 5.5
M Trapesium masing potential failure. Hasil nilai Fuzzy
7.5]
RPN tersebut kemudian dibandingkan
dengan nilai RPN yang didapatkan dari menunjukkan hasil yang sama antara RPN
perhitungan FMEA konvensional. Untuk dan FRPN. Hasil RPN dan FRPN untuk
lebih jelasnya berikut adalah tabel 7 – tabel potential failure pada jenis temuan Top
9 yang menampilkan perbandingan antara Frame R/L kurang turun piano PM/PW
nilai RPN dan Fuzzy RPN untuk masing- menghasilkan hasil yang berbeda. Hasil
masing piano. pengolahan dengan FMEA menunjukkan
bahwa potential failure yang berada pada
urutan prioritas pertama adalah F7.
Tabel 7 Perbandingan Hasil FMEA dan Sedangkan hasil pengolahan data dengan
Fuzzy FMEA Piano Tipe PE fuzzy FMEA menunjukkan bahwa potential
failure yang berada pada urutan prioritas
pertama adalah F1. Berdasarkan dari tujuan
Tabel 8 Perbandingan Hasil FMEA dengan
penggunaan fuzzy logic yang dapat
Fuzzy FMEA Piano Tipe PM/PW
meminimalisir ketidaktepatan dalam
menghasilkan output, maka hasil FRPN lah
yang digunakan untuk menentukan
potential failure yang menjadi prioritas
perbaikan pada piano tipe PM/PW.
Sehingga potential failure yang menjadi
prioritas perbaikan piano PM/PW adalah
Tabel 9 Perbandingan Hasil FMEA dengan
F1. Sedangkan pada jenis temuan cacat Top
Fuzzy FMEA Piano Tipe PWH
Board piano PE dan space NG Top Frame
piano PWH potential failure yang menjadi

Seperti yang telah ditampilkan pada tabel 7 prioritas perbaikan adalah F2 dan F3.

– tabel 9 di atas, diketahui bahwa terdapat 3.3 Usulan Perbaikan

sedikit perbedaan urutan prioritas potential
Berdasarkan hasil pengolahan data
failure pada jenis temuan Top Frame R/L
diketahui bahwa pada piano PE penyebab
kurang turun piano PM/PW. Sedangkan
defect yang menjadi prioritas perbaikan
hasil urutan prioritas potential failure pada
adalah kondisi felt pad arak kurang baik
jenis temuan cacat Top Board piano PE dan
(tipis dan terkelupas). Setelah dilakukan
Space NG Top Frame piano PWH
observasi dan diskusi dengan expert di
bagian terkait maka rekomendasi perbaikan
yang diajukan adalah membuat jadwal
penggantian felt secara rutin dan berkala,
Selain itu peneliti juga merekomendasikan
untuk mengganti bahan felt dengan bahan
lain yang lebih kuat dan lebih baik
kualitasnya, misalnya bahan karpet rubber
statis. Operator handling sebaiknya juga
diberikan wawasan terkait perawatan rak
dan tidak menggunakan rak yang kondisi
felt nya tidak baik.
Pada piano tipe PM/PW penyebab
defect yang menjadi prioritas perbaikan
adalah kesalahan operator pada
memasang aringi. Saat ini perusahaan telah
menyediakan gauge aringi
menghindari kesalahan operator dalam
pemasangan aringi. Namun
kurangnya konsistensi operator dalam
penggunaan gauge aringi, maka masih
ditemukan pemasangan aringi yang salah.
Oleh karena itu rekomendasi
diusulkan adalah pemberian pengarahan
pada operator untuk lebih teliti dan
mengikuti petunjuk kerja pada proses
pemasangan aringi
Pada piano tipe PWH penyebab defect
yang menjadi prioritas perbaikan adalah
pemasangan Top Frame ke Fall back tidak
seimbang. Rekomendasi perbaikan yang
diusulkan untuk mengatasi potential failure
tersebut adalah dengan melakukan
perbaikan pada bagian painting sehingga
tidak lagi menimbulkan tare pada coakan.
Usulan lain yang disarankan adalah dengan
memberikan arahan kepada operator agar
memeriksa terlebih dahulu kondisi kabinet
yang akan diproses dan jika ditemukan tare
pada suatu kabinet maka tidak memproses
kabinet tersebut, sehingga tidak ada lagi
temuan yang disebabkan oleh adanya tare di
bagian assembly
4. KESIMPULAN
saat
Berdasarkan penelitian yang telah
dilakukan maka dapat disimpulkan sebagai
untuk
berikut:
1. Jenis defect outside kabinet piano
karena
yang menjadi prioritas dalam upaya
pengendalian kualitas di Departemen
Assy Up PT Yamaha Indonesia
adalah cacat pada top board untuk
yang
piano tipe PE, kurang turun top
frame R/L untuk piano tipe PM/PW,
dan space NG top frame untuk piano
tipe PWH.
2. Potential failure yang menjadi
prioritas dalam upaya meminimasi
terjadinya defect outside kabinet
cacat pada top board piano tipe PE
 adalah kondisi felt pada rak kurang diusulkan adalah memberikan
baik (tipis dan terkelupas). Pada pengarahan pada operator untuk
piano tipe PM/PW potential failure lebih teliti dan mengikuti petunjuk
yang menjadi prioritas perbaikan kerja yang sudah ditetapkan.
dalam upaya mengatasi terjadinya Sedangkan pada defect piano PWH
defect kurang turun top frame R/L yaitu space NG top frame
adalah operator salah atau terbalik rekomendasi perbaikan yang
pada saat memasang aringi. diajukan adalah melakukan
Sedangkan potential failure yang perbaikan pada bagian painting
menjadi prioritas perbaikan untuk sehingga tidak lagi menimbulkan
meminimalisir defect space NG top temuan tare dan mengarahkan
frame pada piano tipe PWH adalah operator agar meneliti kondisi
pemasangan top frame ke fall back kabinet sebelum diproses serta tidak
tidak seimbang. memproses kabinet yang cacat.
3. Rekomendasi yang diusulkan DAFTAR PUSTAKA
sebagai upaya perbaikan untuk Adar, E., Ince, M., Karatop, B., & Bilgili, M.
meminimalisir defect cacat pada top S. (2017). The Risk Analysis by
Failure Mode and Effect Analysis
board di piano PE adalah membuat (FMEA) and Fuzzy-FMEA of
jadwal penggantian felt. Usulan Supercritical Water Gasification
System Used in The Sewage Sludge
untuk mengganti bahan felt dengan
Treatment. Journal of Environmental
bahan karpet rubber statis juga Chemical Engineering, 1261-1268.
menjadi rekomendasi dari peneliti. Ahyari, A. (2002). Manajemen Produksi;
Selain itu rekomendasi lain yang Pengendalian Produksi. Yogyakarta:
BPFE.
diusulkan adalah memberikan
Assauri, S. (2008). Manajemen Produksi dan
wawasan kepada operator tentang
Operasi. Jakarta: LPFUI.
perawatan rak dan instruksi untuk
Braglia, M., Frosolini, M., & Montanari, R.
tidak menggunakan rak yang (2003). Fuzzy criticality assessment
memiliki kondisi felt tidak baik. model for failure mode and effects
analysis. International Journal of
Untuk meminimalisir defect kurang
Quality & Reliability Management,
turun top frame R/L pada piano 503-524.
PM/PW rekomendasi yang
Ellianto, M. S., Santoso, P. B., & Sonief, A. A.
(2015). Usulan Perbaikan Lean Six
Sigma, FMEA dan Fuzzy Untuk
Meningkatkan Kualitas Produk Botol
Sabun cair. JEMIS Vol.3 No. 1, 28-34.
Gasperz, V. (2002). Pedoman Implementasi
Six Sigma. Jakarta: Gramedia Pustaka
Utama.
Gasperz, V. (2005). Total Quality
Management. Jakarta: Gramedia
Pustaka Utama.
Govindarajan, V., & Anthony, R. (2002).
Sistem Pengendalian Manajemen,
diterjemahkan oleh Kurniawan.
Jakarta: Salemba Empat.
Harya, E. M., Soenandi, I. A., & Marpaung, B.
(2016). Identifikasi Potensi Penyebab
Penurunan Kualitas Produk dengan
Pendekatan Fuzzy FMEA Multiple
Participant. Jurnal Teknik dan Ilmu
Komputer, 177-187.
International Labour Organization. (2013).
Kualitas :Peningkatan Kualitas
Berkesinambungan. SCORE, 1-69.
Irwan, & Haryono. (2015). Pengendalian
Kualitas Statistik. Bandung: Alfabeta.
Keskin, G., & Ozkan, C. (2009). An
alternative evaluation of FMEA: Fuzzy
Art Algorithm. International Journal
of Quality and Reliability Engineering,
647-661.
Kusumadewi, S., & Purnomo, H. (2010).
Aplikasi Logika Fuzzy Untuk
Pendukung Keputusan. Yogyakarta:
Graha Ilmu.
Li, Z., & Chen, L. (2019). A Novel Evidential
FMEA Method by Integrating Fuzzy
Belief Structure and Grey Rational
Projection Method. Engineering
Applications of Artificial Intelligence,
136-147.
McDermott, R., Mikulak, R., & Beauregard,
M. (2008). The Basics of FMEA,2nd
Edition. US: CRC Press, Taylor &
Francis Group.
Narayamurthy, G., Gurumurthy, A.,
Subramanian, N., & Moser, R. (2018).
Assessing the readiness to implement
lean in healthcare institutions- A case
study. International Journal of
Production Economics, 123-142.
Nasution. (2005). Manajemen Mutu Terpadu
(Total Quality Management). Jakarta:
Ghalia Indonesia.
Puente, J. (2002). Artificial Intelligence Tools
for Applying Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA). International
Journal of Quality & Reliability
Management, 137-143.
Puspitasari, N. B., Arianie, G. P., &
Wicaksono, P. A. (2017). Analisis
Identifikasi Masalah dengan
Menggunakan Metode Failure Mode
and Effect Analysis (FMEA) dan Risk
Priority Number (RPN) pada Sub
Assembly Line. Jurnal Teknik Industri,
77-84.
Riswan, Nana, A., & Renosari, P. (2017).
Pengendalian Kualitas dengan Metode
Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA) untuk Mengurangi Cacat
Produk pada Hasil Produksi Grass
Block Lubang LIma. Prosiding Teknik
Industri, 2017-214.
Sinaga, H. A. (2018). Pengendalian Kualitas
Crude Palim Oil (CPO) dengan
Menggunakan Metode DMAIC dan
 Fuzzy FMEA PT. HAS. Repositori
Institusi USU, 1-241.
Siti Aisyah, S. M. (2011). Implementasi
Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
dan Fuzzy Logic Sebagai Program
Pengendalian Kualitas. Journal of
Industrial Engineering & Management
Systems, 1-11.
Suhartini, & Djefrianto, Z. (2013). Analisa
Risiko Kegagalan Proses Produksi di
PDAM dengan Metode Fuzzy FMEA.
Proceding Industrial Design National
Seminar Call for Paper, 1-7.
Sukwadi, R., Wenehenubun, F., &
Wenehenubun, T. W. (2017).
Pendekatan Fuzzy FMEA dalam
Analisis Faktor Risiko Kecelakaan
Kerja. Jurnal Rekayasa Sistem
Industri, 29-39.
Syaefudin, C. (2008). Analisa Pengendalian
Kualitas Terjadinya Cacat pada Produk
Wafer di PT. CNW. Jurnal Mercu
Buana , 12-16.
Wang, Y., Chin, K., Poon, G., & Yang, J.
(2009). Risk Evaluation in Failure
Mode and Effects Analysis Using
Fuzzy Weighted Geometric Mean.
Journal Expert Systems with
Application.
Wessiani, N. A., & Sarwoko, S. O. (2015).
Risk Analysis of Poultry Feed
Production Using Fuzzy FMEA.
Industrial Engineering and Service
Science, 270-281.
Wignjosoebroto, S. (2003). Pengantar Teknik
& Manajemen Industri. Surabaya:
Institut Sepuluh Nopember.
Xu, K., Tang, L., Xie, M., Ho, S., & Zhu, M.
(2002). Fuzzy Assesment of FMEA for
Engine System. Reliability
Engineering and System Safety, 17-29.