TUGAS MATERIAL TEKNIK

PROSES PEMBUATAN BIJIH BESI MENJADI BAJA TUANG

NODULAR

DISUSUN OLEH :
SATRIO ZAM REFINDHONA
1970011061
TEKNIK MESIN

8
 PROSES PEMBUATAN BIJIH BESI MENJADI BAJA DENGAN HASIL
PRODUK ( PIPA SEAMLESS )

A. BAGAN PROSES
BIJIH BESI

Blast furnace
dengan batu kapur
dan kokas

BESI MENTAH FOUNDRY MENJADI BESI

NODULAR CAIR

PROSES PEMBUATAN BESI NODULAR CAIR MENJADI

BESI TUANG NODULAR

CETAK

BAJA TUANG

8
 I. PROSES PEMBUATAN BIJIH BESI
Biji besi yang didapatkan dari alam umumnya merupakan senyawa besi dengan
oksigen seperti hematite (Fe2O3); magnetite (Fe3O4); limonite (Fe2O3);
atau siderite (Fe2CO3). Pembentukan senyawa besi oksida tersebut sebagai proses
alam yang terjadi selama beribu-ribu tahun. Kandungan senyawa besi dibumi ini
mencapai 5 % dari seluruh kerak bumi ini.
Penambangan biji besi tergantung keadaan dimana biji besi tersebut ditemukan. Jika
biji besi ada di permukaan bumi maka penambangan dilakukan dipermukaan
bumi (open-pit mining), dan jika biji besi berada didalam tanah maka penambangan
dilakukan dibawah tanah (underground mining).

Karena biji besi didapatkan dalam bentuk senyawa dan bercampur dengan kotoran-
kotoran lainnya maka sebelum dilakukan peleburan biji besi tersebut terlebih dahulu
harus dilakukan pemurnian untuk mendapatkan konsentrasi biji yang lebih tinggi (25 -
40%). Proses pemurnian ini dilakukan dengan metode : crushing,
screening, dan washing (pencucian). Untuk meningkatkan kemurnian menjadi lebih
tinggi (60 - 65%) serta memudahkan dalam penanganan berikutnya, dilakukan proses
agglomerasi dengan langkah-langkah sebagai berikut :
 Biji besi dihancurkan menjadi partikel-partikel halus (serbuk).
 Partikel-partikel biji besi kemudian dipisahkan dari kotoran-kotoran dengan
cara pemisahan magnet (magnetic separator) atau metode lainnya.
 Serbuk biji besi selanjutnya dibentuk menjadi pellet berupa bola-bola kecil
berdiameter antara 12,5 - 20 mm.
 Terakhir, pellet biji besi dipanaskan melalui proses sinter/pemanasan hingga
temperatur 1300 oC agar pellet tersebut menjadi keras dan kuat sehingga tidak
mudah rontok

a. PROSES AWAL PENGOLAHAN BIJIH BESI
1. Proses Penghancuran (Crushing)
Bahan baku dalam bentuk batuan atau pasir dihancurkan sampai ukuran menjadi mesh
10. Dimaksudkan untuk memperbesar luas permukaan dari material sehingga
memudahkan untuk proses selanjutnya.
2. Proses Penghalusan (Grinding)
Dimaksudkan agar butiran halus bijihbesi lebih banyak lagi terpisah dengan kotoran atau
mineral mineral ikutan yang tidak diinginkan, proses ini sampai menhasilkan ukuran 120
mes
3. Proses Pemisahan (Magnetic Separator)
Untuk memisahkan material logam dan non logam dengan pencucian dengan
menggunakan air dalam mesin silender yang dilapisi magnet apabila bijih besi tersebut
banyak mengandung hematit Fe2O3 atau magnetit (Fe3O4) akan terpisah sempurna
sehingga kemurnian dari oksida besi meningkat.

8
 4. Proses Pemanggangan (Roasting)
Proses ini dilakukan material bijih besi banyak mengandung bijih hematit (Fe2O3)
diubah menjadi magnetit (Fe3O4) yang mempunyai daya magnit lebih kuat sehingga
terpisah antara material yang non magnet dan dihasilkan kadar Fe sampai 65%.
5. Proses Kalsinasi (Rotary Dryer)
Proses ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air dalam material, material
diumpankan ke silinder yang berputar dengan arah yang berlawanan (counter current)
Dihembuskan gas panas dari burner (temp. 200-300 oC).
6. Proses Pembuatan Pellet (Pan Palletizer)
Sebelum masuk ke alat ini material bijih besi dicampur dalam alat mixer agitator dengan
komposisi tertentu ditambahkan batubara dan binder bentonit dengan tujuan agar
konsentrat besi oksida halus dapat merekat membentuk gumpalan-gumpalan
(aglomerisasi yang disebut pellet basah (green pellet) yang mempunyai kekuatan yang
cukup kuat untuk dapat dibawa ke proses selanjutnya, sedang batubara fungsinya untuk
meningkatkan kadar besi dengan cara proses reduksi dari internal pada proses
selanjutnya.
Prinsip kerja dari alat ini adalah proses aglomerisasi konsentrat bijih besi yang telah
bercampur batubara dan binder bentonit dimasukkan secara kontinyu kedalam mesin
pelletizing yang berbentuk setengah drum/bejana yang berputar dengan kecepatan dan
sudut kemiringan tertentu sambil disemprotkan air secara kontinyu.
Akibat perputaran ini terjadilah gaya centrifugal yang menyebabkan partikel-partikel
halus saling mendekat dan menekan satu sama lain sehingga terbentuklah gumpalan-
gumpalan pellet basah (green pellet) sampai ukuran diameter 12 mm dan mempunyai
kuat tekan 5 kg/pellet dan kuat jatuh 5 kali, hal ini diperlukan agar tidak pecah selama
proses handling atau tranportasi ke proses berikutnya.

8
 7. Proses Reduksi (Rotary Kiln)
Proses ini bertujuan untuk memurnikan kandungan besi oksida menjadi besi murni
dengan cara proses reduksi external dengan gas alam (gas CO) dan reduksi Internal dari
Batubara
Dengan temperatur 1700ºC akibat dari proses ini material oksida besi akan terpisah
membentuk besi murni (Fe 92%) dan oksidanya membentuk gas CO2. Prinsip kerjanya
material berbentuk pellet diumpankan ke silinder yang berputar dengan RPM dan sudut
kemiringan tertentu kemudian dihembuskan gas panas dari arah berlawanan (counter
current) kemudian dari titik titik tertentu di semprotkan gas CO dari gas alam sehingga
akan terjadi proses reduksi dari internal maupun external.
Kemudian material tersebut didinginkan di pendingin cooler sampai temperatur 60ºC
dan siap untuk dikemas atau curah. Hasil yang keluar dari alat ini sudah merupakan
produk sponge iron yang berupa pellet dengan qualitas sesuai produk standart ASTM,
JIS, DIN dan mempunyai kekuatan tekan 250mpa dengan diameter 12-15 mm
8. Produksi Pig Iron
Hasil pellet (green pellet) yang dihasilkan dari proses pelletizer dimasukkan dalam
tungku (blast furnace) dimasukkan larutan kapur, gas CO sebagai zat pereduksi dengan
temperatur tertentu, kemudian akan mengalami proses pelelehan (melting) sehingga
terpisah antara kandungan yang banyak mengandung logam besi (Fe) dan akan terpisah
karena perbedaan berat jenis dari kotorannya (slag), kemudian kandungan besinya akan
masuk ke mesin casting (cetak) sesuai kebutuhan dengan kandungan Fe total 95% dalam
produk jadi Pig Iron.

8
II. PROSES BLAST FURNACE.

Gambar skematika blast furnace.

Blast furnace atau dapur tinggi harus dikontraskan dengan tanur udara (seperti tanur
reverberatory) oleh konveksi dari gas panas di buang cerobong asap. Menurut
pengertian dalam arti luas, bloomeries untuk ferro, rumah meniup untuk timah, dan
pabrik smelt untuk memimpin akan diklasifikasikan sebagai dapur tinggi atau blast
furnace. Namun, sebutan ini biasanya terbatas dengan digunakannya untuk peleburan
iron ores untuk memproduksi pig iron, bahan antara yang digunakan dalam produksi
besi dan baja komersia.
Dapur tinggi digunakan untuk mengolah iron ores menjadi besi kasar. Besi kasar yang
dihasilkan oleh dapur tinggi tersebut dimasukkan kedalam dapur/ konveerter, untuk
dijadikan baja, baja tuang, atau besi tuang. Bahan - bahan yang diperlukan dalam proses
dapur tinggi untuk mengubah biji besi menjadi besi kasar, antara lain : Batu kapur
(fluks), Bijih besi, bahan bakar (kokas) dan udara panas. Iron ores diperoleh dari proses
penambangan dan proses pemisahan (extraction), iron ores merupakan bahan utama
yang akan diubah menjadi besi kasar.
1. Batu kapur : batu kapur bertindak sebagai pengikat kotoran (fluks), jadi pengotor
pengotor yang ikut tercampur pada cairan besi yang akan mengurangi kualitas
besi kasar akan diikat oleh batu kapur dan dibuang menjadi terak.
2. Bahan Bakar : Bahan bakar yang umum diqunakan dalam proses dapur tinggi
biasanya adalah kokas. Tapi bahan bakar lain seperti arang kayu juga antrasit
juga bisa digunakan.
2.

8
 3. Udara panas : Digunakan untuk melangsungkan pembakaran dengan bahan bakar
menjadi CO2 dan gas CO untuk menghasilkan panas, Udara panas dihembuskan
dengan maksud agar pembakaran sempurna, lebih cepat, sehingga kebutuhan kokas
berkurang. Udara panas dihasilkan oleh dapur cowper.

Gambar proses didalam blast furnace

Proses produksi didalam dapur tinggi ada 4 tahap :

1) Proses Pemasukan Muatan : Yang dimaksud dengan muatan dapur tinggi adalah isi
dari dapur tinggi yang terdiri atas bahan bakar kokas, biji besi dan bahan tambah yang
berupa batu kapur.
2) Proses Reduksi : Reduksi yaitu Oksid arang C(O) dan kokas serta zat arang C. Proses ini
terjadi sangat cepat. Pada proses reduksi terbagi menjadi 3 daerah, yaitu:
a. Daerah pengeringan Daerah paling atas, terdapat gas CO2.
b. Daerah reduksi Muatan akan mulai melebur dan bergerak kebawah mendekati
daerah pencairan.

c. Daerah pencairan

8
3) Proses Pencairan : Muatan dapur tinggi yang berisi kokas, biji besi dan batu kapur
setelah mengalami pemanasan akan bergerak kebawah. Dalam perjalanan dari atas ke
bawah mengalami proses reduksi.
4) Hasil produksi dapur tinggi : Besi kasar sebagai bahan dasar pembuatan baja dan gas
dapur tinggi.

Cara Kerja Dapur Tinggi :

1. Bahan bakar, bijih besi dan bahan tambahan dimasukkan secara teratur berlapis-lapis.
2. Udara panas dimasukkan dari daputr cowper dengan kecepatan 100m/dt, maka udara
panas mengadakan pembakaran (CO2 dan pembentukan CO) sebagai gas untuk
mereduksi bijih-bijih besidengan temperature ± 9000oC.
3. Muatan yang turun pertama kali melepas air, kemudian hidrat arang dan terjadi
pengikatan kimiawi pada waktu reduksi pertama oleh CO pada suhu ± 400oC.
4. Bijih besi turun terus supaya arang/kokas yang pijar berwarna putih menerima zat
arang dan membentuk karbonat-karbonat seperti batu kapur dan dolomite, baru
kehilangan CO2 pada suhu 700oC.-800oC., maka teraknya terbentuk bersama-sama
dengan reduksi sempurna dari besi.

HASIL PROSES DALAM BLAST FURNACE.

Struktur mentah biji besi

8
III. BESI MENTAH FOUNDRY MENJADI BESI NODULAR CAIR

Bahan Baku Utama

Bahan baku utama untuk pembuatan besi cor nodular adalah pig iron, scrap baja, dan scrap
balik (return scrap).Bahan Penolong Selain bahan baku utama, diperlukan juga beberapa bahan
penolong yaitu Nodulariser, inokulan, dan carburizer. Ada beberapa jenis Nodulariser yang
dapat dipakai untuk pembuatan besi cor nodular

COPULA FURNACE
Untuk memulai proses peleburan kupola, bagian bawah diisi lapisan kokas (landasan kokas/coke
bed), dan dinyalakan dengan disulut. Kupola kecil dinyalakan dengan menggunakan kayu untuk
memanaskan kokas.

Ketika kokas disulut/dibakar, udara dihembuskan dari lubang tuyer. Ketika kokas sudah sangat
panas, muatan logam dimasukan melalui lubang atas. Lapisan logam dan kokas dibuat berseling,
dan ditambahkan batu kapur (limestone) yang berfungsi sebagai pengangkat kotoran. Dan
ketika suhu semaki memanas, logam mencair. Logam mengalir melalui sela-sela antara kokas
dan melewati landasan kokas lalu mengumpul di bawah kupola, tepat diatas pintu keluar
bawah. Dibagian bawah terdapat dua lubang keluar, yaitu lubang kotoran (slag) dan lubang
airan. Lubang kotoran posisinya lebih rendah dibanding lubang cairan dengan maksud agar
kotoran terpisah seiring berat jenis yang lebih tinggi dibanding cairan logam.

Proses ini berulang terus menerus, hingga cetakan yang akan dicor telah habis.

Ketika proses telah selesai, penghembus udara dihentikan dan pintu bawah dibuka untuk
mengeluarkan material sisa peleburan.

8
IV. PROSES PEMBUATAN BESI NODULAR CAIR MENJADI BESI
TUANG NODULAR
Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut :
Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan
kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga
cetakan dibuat dengan menggunakan pola.
Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah
dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan
menahan temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir.
Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari
saluran turun. Gating sistem suatu
cetakan dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi
oleh logam cair.
Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal.
Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.
Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk
mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran
logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran
logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.
Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi
kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.
Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan
pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat sistem saluran,
mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan logam cair membeku,
membongkar cetakan yang berisi produk cord an membersihkan produk cor. Hingga
sekarang, proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri
pengecoran terutam industri-industri kecil. Tahapan yang lebih umum tentang
pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam gambar dibawah ini.
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Pasir
merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan
pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya
terhadap temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally
bonded (banks sands) dan synthetic

9
 Contoh cetakan besi tuang nodular

APLIKASI BESI TUANG NODULAR

Besi tuang Nodular memiliki tingkat keduktilan tertinggi dari pada besi cor lain, hal ini sangat
cocok bila diterapkan pada alat-alat yang membutuhkan ketahan terhadap tekanan, torsi,
bending dan mampu kembali ke bentuk semula tanpa terdeformasi plastis.

Contoh dari penggunaan besi tuang nodular adalah

 Valve
 Bodi pompa
 Crank shaft
 Roda gigi

Karakter besi tuang nodular

12