11

BAB III

HASIL PELAKSANAAN PKL

3.1 Analisis Masalah

Masalah yang di analisis dalam pelaksanaan praktik kerja lapangan dengan

tema yaitu “Pembuatan Flens (Air Brake System) Menggunakan Mesin Bubut”

ini adalah mengapa bisa terjadi perbedaan waktu antara teori dan praktek di

lapangan ?

3.2 Sumber Daya

Ada banyak sumber daya yang dibutuhkan untuk menjalankan sebuah

organisasi besar seperti perusahaan. Dalam perencanaan proses produksi,

diperlukan pengelolaan yang baik untuk mencapai tujuan perusahaan/industri.

Sumber daya yang dimiliki oleh perusahaan dapat dikatagorikan atas enam tipe

sumber daya (6M), yaitu sebagai berikut.

1) Money (Uang)

Money atau uang merupakan salah satu unsur yang tidak dapat diabaikan.

Uang merupakan alat tukar dan alat pengukur nilai. Besar-kecilnya hasil kegiatan

dapat diukur dari jumlah uang yang beredar dalam perusahaan/industri. Oleh

karena itu, uang merupakan unsur yang penting untuk mencapai tujuan karena

segala sesuatu harus diperhitungkan secara rasional. Hal ini akan berhubungan

dengan berapa uang yang harus disediakan untuk membiayai gaji tenaga kerja,

alat-alat yang dibutuhkan dan yang harus dibeli, serta berapa hasil yang akan

dicapai dari sesuatu organisasi.

 12

2) Material (Fisik)

Perusahaan umumnya tidak menghasilkan sendiri bahan mentah yang

dibutuhkan, melainkan membeli dari pihak lain. Untuk itu, manajer perusahaan

berusaha untuk memperoleh bahan mentah dengan harga yang paling murah,

dengan menggunakan cara pengangkutan yang murah dan aman. Di samping itu,

bahan mentah tersebut akan diproses sedemikian rupa sehingga dapat dicapai hasil

secara efisien.

3) Machine (Tekonologi)

Mesin memiliki peranan penting dalam proses produksi setelah terjadinya

revolusi industri dengan ditemukannya mesin uap sehingga banyak pekerjaan

manusia yang digantikan oleh mesin. Perkembangan teknologi yang begitu pesat

menyebabkan penggunaan mesin makin menonjol. Hal ini karena banyaknya

mesin baru yang ditemukan oleh para ahli sehingga memungkinkan peningkatan

dalam produksi.

4) Method (Metode)

Metode kerja sangat dibutuhkan agar mekanisme kerja berjalan efektif dan

efisien. Metode kerja yang sesuai dengan kebutuhan perusahaan, baik yang

menyangkut proses produksi maupun administrasi tidak terjadi begitu saja

melainkan memerlukan waktu yang lama.

5) Market (Pasar)

Memasarkan produk memiliki peran yang sangat penting sebab jika

barang yang diproduksi tidak laku, proses produksi barang akan berhenti. Artinya,

proses kerja tidak akan berlangsung. Oleh sebab itu, penguasaan pasar dalam arti
 13

menyebarkan hasil produksi merupakan faktor menentukan dalam perusahaan.

Agar pasar dapat dikuasai, kualitas dan harga barang harus sesuai dengan selera

konsumen dan daya beli konsumen.

6) Man (Manusia)

Dalam pendekatan ekonomi, sumber daya manusia adalah salah satu faktor

produksi selain tanah, modal, dan keterampilan. Pandangan yang menyamakan

manusia dengan faktor-faktor produksi lainnya dianggap tidak tepat, baik dilihat

dari konsepsi, filsafat, maupun moral. Manusia merupakan unsur manajemen yang

penting dalam mencapai tujuan perusahaan.

Akhir-akhir ini tampak suatu fenomena administratif pada tingkat yang

belum pernah terlihat sebelumnya, yaitu semakin besarnya perhatian semakin

banyak pihak terhadap pentingnya manajemen sumber daya manusia. Perhatian

yang semakin besar tersebut ditunjukkan baik oleh para politisi, para tokoh

industri, para pembentuk opini (para pemimpin media massa), PARA

BIROKRAT dilingkungan pemerintahan maupun oleh para ilmuan yang

menekuni berbagai cabang ilmu.

Pertanyaan yang segra timbul adalah mengapa terjadi hal demikian ? tidak

mudah memberikan jawaban terhadap pertanyaan tersebut karena banyak faktor

yang menjadi penyebabnya. Karena banyaknya faktor penyebab tersebut, usaha

mencar jawabannya tidak bisa tidak merupakan kegiatan intelektual yang intensif

pula.

Usaha mencari dan mendapatkan jawaban yang logis dan rasional terhadap

prtanyaan diatas tidak bisa tidak harus menggunakan pendekatan yang

 14

multidimensional dan instrumen analisis yang multidisipliner. Berbagai

pendekatan yang logis untuk digunakan antara lain adalah :

1. Pendekatan politik

2. Pendekatan ekonomi

3. Pendekatan hukum

4. Pendekatan sosio-kultural

5. Pendekatan administratif

6. Pendekatan teknologikal

Pendekatan politik dan pendekatan ekonomi adalah hal yang cukup

bersangkutan dengan kegiatan di sebuah organisasi besar seperti perusahaan.

1. Pendekatan secara politik

Pendekatan politik terhadap pemahaman pentingnya manajemen sumber

daya manusia berangkat pula dari keyakinan yang smakin mendalam di kalangan

para politisi bahwa asset terpenting yang dimiliki oleh suatu negara adalah sumber

daya manusia nya. Pengamatan yang amat kasual saja tentang pengalaman banyak

negara sudah membuktikan kebenaran pendapat tersebut. Berbagai negara di

dunia yang meskipun tidak memiliki sumber daya dan kekayaan alam, akan tetapi

jika memiliki sumber daya manusia yang terdidik, terampil, berdisiplin, tekun,

mau bekerja keras dan setia kepada cita-cita perjuangan bangsanya, ternyata

berhasil meraih kemajuan yang sangat besar yang bahkan kadang-kadang

membuat negara lain kagum terhadapnya.

Logikanya ialah bahwa negara-negara yang sekaligus memiliki sumber

daya, kekayaan alam dan sumber daya manusia lebih mudah lagi mencapai
 15

kemajuan yang didambakan oleh masyarakatnya. Akan tetapi sebaliknya sumber

daya non manusia dan kekayaan alam yang melimpah ternyata tidak banyak

artinya tanpa dikelola oleh manusia secara baik. Artinya, sumber daya lain dan

kekayaan alam tetap merupakan modal yang amat berharga. Akan tetapi modal

tersebut hanya ada artinya apabila digunakan oleh manusia, tidak hanya bagi

kepentingan diri sendiri, akan tetapi demi kesejahteraan masyarakat sebagai

keseluruhan.

Tanpa manajemen sumber daya manusia yang handal, pngelolaan,

penggunaan dan pemanfaatan sumber-sumber lainnya menjadi tidak berdaya guna

dan berhasil guna. Dalam situasi demikian tidak mustahil gambaran tentang usaha

pencapaian tujuan nasional menjadi kabur yang pada gilirannya dapat berakibat

pada pada kegelisahan atau keresahan di kalangan masyarakat.

2. Pendekatan Ekonomi

Mungkin dapat dikatakan bahwa pendekatan ekonomi merupakan

pendekatan yang paling erat hubungannya dengan pemahaman meningkatnya

perhatian semakin banyak orang pada manajemen sumber daya manusia.

Apabila dilakukan penelusuran sejarah akan terlihat bahwa memandang dan

memperlakukan manusia semata-mata sebagai salah satu faktor produksi bukanlah

hal yang baru. Sejarah menunjukkan bahwa penemuan ilmiah dibidang teknologi,

seperti mesin uap oleh James Watt, yang antara lain melahirkan revolusi Industri

pertama di Inggris, telah merubah secara drastik metode produksi barang oleh

berbagai organisasi niaga. Perubahan drastik tersebut dimungkinkan oleh

 16

penggunaan mesin-mesin dalam proses produksi yang sebelumnya dikerjakan

oleh tenaga manusia.

Bahkan timbulnya apa yang sekarang dikenal dengan “Gerakan

Manajemen Ilmiah” yang dipelopori oleh W. Taylor di suatu prusahaan baja di

Amerika Serikat (Midvale Steel Company) yang terkenal dengan “Time and

Motion Study”-nya ternyata dimaksudkan terutama untuk menjamin bahwa tidak

ada waktu para pekerja yang terbuang dalam melakukan tugasnya karena gerak

geriknya yang tidak efisien. Bahwa hasil studi yang dilakukannya berakibat pula

pada kegiatan pelatihan para pekerja tetap tidak mengurangi adanya persepsi

seolah-olah manusia itu dapat diperlakukan sama dengan mesin dan alat produksi

lainnya.

Persepsi yang keliru tentang peranan sumber daya manusia dapat pula

timbul karena semakin menonjolnya penggunaan berbagai jenis mesin sebagai

salah satu alat produksi. Perkembangan teknologi antara lain berakibat pada

penemuan berbagai jenis mesin yang semakin canggih. Penggunaan mesin-mesin

yang canggih itu memang memungkinkan peningkatan produksi karena

kemampuannya yang besar, kecepatannya yang tinggi dan cara bekerjanya yang

akurat. Tambahan pula asal penggunaannya yang cermat dan pemeliharaannya

dilakukan dengan teliti, mesin dapat digunakan dalam kurun waktu yang panjang.

Bagi sebagian manajer menggunakan mesin (apalagi mesin otomatik) sering lebih

menarik lagi karena berbagai pertimbangan, seperti :

a. Mesin tidak mengeluh

b. Mesin tidak melawan perintah

 17

c. Mesin tidak mangkir dari tempat tugas

d. Mesin tidak melancarkan pemogokan

e. Mesin tidak terlibat dalam konflik antara satu dengan yang lain

f. Mesin tidak mengajukan tuntutan perbaikan nasib

g. Mesin tidak melakukan berbagai tindakan-tindakan negatif yang sering

berakibat kepada terjadinya disrupsi dalam proses produksi.

Padahal manusia dengan berbagai ulahnya dapat menimbulkan hal-hal

negatif bagi organisasi yang tidak akan terjadi dengan menggunakan mesin.

Ditambah dengan kenyataan bahwa mesin-mesin yang dibutuhkan oleh

organisasi/perusahaan dibeli dengan harga yang mahal sedangkan di pihak lain

tenaga kerja relatif mudah diperoleh.

Akan tetapi menggembirakan untuk mencatat bahwa sebagaimana halnya

dengan modal, kini semakin disadari bahwa mesin yang paling canggih dan mahal

sekalipun pada dirinya tidak berarti apa-apa bagi perusahaan apabila tidak

digunakan oleh manusia. Berarti persepsi yang tidak tepat dalam arti

memperlakukan mesin lebih baik ketimbang perlakuan terhadap para pekerja

dalam organisasi semakin cepat berubah di kalangan semakin banyak pemilik

perusahaan.

Karena itu para manager sering menuntut ketaatan pada teknik, metode

dan mekanisme kerja sedemikian rupasehingga ruang gerak bagi para pekerja

untuk menggunakan imajinasi, inovasi dan kreatifitas menjadi sangat sempit.

Berarti tidak menempatkan sumber daya manusia sebagai unsur yang terpenting.
 18

Untuk menghasilkan barang atau jasa tertentu diperlukan bahan mentah

dan atau bahan baku. Suatu perusahaan pada umumnya tidak menghasilkan

sendiri bahan mentah atau bahan baku tersebut, kecuali oleh perusahaan besar

yang bersifat oligopoli. Bahan-bahan tersebut biasanya dibelinya dari sumber-

sumber lain. Untuk itu sudah barang tentu diperlukan dana. Di samping untuk

pembelian, diperlukan pula biaya untuk pengangkutan, penyimpanan dan

pemrosesan. Dapat dipahami bila pimpinan perusahaan mengambil berbagai

langkah guna menjamin bahwa:

a) Bahan mentah atau bahan baku dibeli dengan harga yang serendah mungkin,

b) Pengangkutan yang paling murah tetapi paling aman,

c) Waktu penyimpanan yang sesingkat mungkin dengan menempuh cara yang

paling aman,

d) Pemrosesan yang berlangsung sedemikian rupa sehingga tidak terjadi

pemborosan.

Kesemuanya itu dapat dipahami dan dibenarkan asalkan tidak

mengabaikan unsur manusia yang menangani dan mengelolanya.

Cara berpikir para manajer tidak mustahil dipengaruhi pula secara

dominan oleh pasaran barang atau jasa yang dihasilkan. Orientasi demikian

memang benar karena melalui penguasaan pangsa pasar tertentulah barang atau

jasa yang dihasilkan dapat di jual dengan meraih keuntungan yang merupakan

motif bagi keberadaan organisasi dan sebagai salah satu adanya kepercayaan

konsumen terhadap organisasi/perusahaan yang menghasilkannya.

 19

Karena itulah bagi banyak pimpinan perusahaan, hal-hal seperti strategi

pemasaran, teknik menjual, teknik promosi dengan aneka ragam medianya (

seperti media cetak, media audio, media visual, dan media audio-visual ) yang

sering dikenal dngan istilah “Marketing Mix” merupakan hal-hal yang biasanya

mendapat perhatian besar, terutama dalam hal terjadinya persaingan karena lebih

dari satu perusahaan yang menghasilkan dan memasarkan barang atau jasa serupa.

Perlu ditekankan bahwa wajar dan bahkan tepat apabila para manajer

memberikan perhatian besar terhadap faktor-faktor produksi dalam perusahaan.

Perhatian besar itu menjadi tidak wajar dan tidak pula tepat hanya apabila

melupakan apalagi mengabaikan faktor manusianya.

Modal, mesin, metod kerja dan bahan pada dirinya merupakan benda mati.

Modal yang besar tidak dengan sendirinya menjadikan suatu perusahaan menjadi

bonafid. Modal yang dimiliki oleh organisasi/perusahaan hanya akan semakin

besar dan berkembang apabila dikelola secara tepat. Pengelolaan yang tepat hanya

mungkin dilakukan oleh manusia yang tidak saja ahli dan terampil dalam

bidangnya masing-masing, akan tetapi juga memenuhi berbagai persyaratan non

teknikal lainnya, seperti loyalitas, disiplin pribadi dan organisasional, dedikasi,

kesediaan membawahkan kepentingan pribadi kepada kepentingan yang lebih

luas, yaitu kepentingan bersama yang antara lain tercermin dalam kepentingan

kelompok dan kepentingan organisasi.

Mesin yang paling canggih sekalipun hanya tumpukan benda mati apabila

tidak digerakkan atau dijalankan oleh manusia. Suatu mesin yang otomatis hanya

berfungsi setelah pada mulanya “dihidupkan” oleh manusia dan hanya bekerja
 20

berdasarkan “instruksi” yang diberikan oleh manusia. Komputer merupakan

contoh kontemporer yang baik. Akan tetapi komputer yang canggih sekalipun

tidak akan dapat berbuat apa-apa tanpa “diperintah” oleh manusia melalui

program atau instruksi tertentu. Hasilnya pun akan berupa angka-angka, grafik,

tabel dan lain sebagainya yang pada dirinya tidak berarti apa-apa. Yang demikian

itu hanya memiliki makna organisasional setelah diinterprestasikan oleh manusia

dan dimanfaatkan oleh manusia untuk berbagai kepentingan, seperti untuk

pengambilan kputusan. Robot adalah contoh aktual yang lain. Dewasa ini semakin

banyak perusahaan, terutama di negara-negara maju dengan tingkat industrialisasi

yang tinggi dan tingkat upah tenaga kerja yang tinggi pula, yang menggunakan

robot dalam kegiatan produksinya, khususnya dalam melakukan kegiatan-kegiatan

yang sangat rutinistik, repetitif dan mekanistik seperti dalam perakitan kendaraan

bermotor.

Penggunaan robot menimbulkan dua hal yang menarik. Pertama ialah

bahwa peningkatan efisiensi dan produktifitas kerja organisasi memang

merupakan hal yang dibenarkan. Akan tetapi jika penggunaan mesin-mesin

otomatik dan robot akan mengorbankan kepentingan para anggota organisasi,

kiranya sukar untuk menemukan pembenarannya. Kedua ialah apabila karena

peningkatan efisiensi dan produktifitas kerja penggunaan mesin-mesin tersebut

dibarengi oleh usaha memberikan pelatihan bagi para pekerja yang tugasnya

“diambil alih” oleh mesin sehingga mereka dapat dialihkan untuk melakukan

berbagai kegiatan lain yang tidak lagi rutinistik, repetitif, atau mekanistik, barulah

dapat dikatakan bahwa pimpinan yang bersangkutan memiliki persepsi yang tepat
 21

tentang pentingnya unsur manusia sebagai sumber daya yang mengambil peranan

paling penting.

3.3 Batasan Masalah

Batasan masalahpada“Pembuatan Flens (Air Brake System) Menggunakan

Mesin Bubut” ini adalah :

 1 pcs flens = Rp. 3000,-

 Jumlah flens yang di produksi sebanyak 200 pcs
 n dan f sudah diketahui di lapangan
3.4 Rancangan

3.4.1 Fungsi Flens Pada Air Brake

Flens menghubungkan antara tabung berisi udara tiap-tiap gerbong dan

untuk mencegah terjadi kebocoran pada sambungan pipa ataupun sambungan

dengan komponen lain dari air brake system.

Flens ini harus mampu menahan tekanan yang terjadi akibat adanya

penambahan tekanan yang terdapat pada saluran, sehingga tekanan pada

silinder rem akan semakin kuat. Oleh karena itu flens harus menahan tekanan

agar tidak terjadi kebocoran.

Kekuatan pada benda kerja ini harus lebih besar (>) 10 Bar, dikarenakan

tekanan udara hingga 10 bar.

3.4.2 Material yang digunakan pada flens

Berdasarkan kebutuhan akan pembahasan proses pemesinan komponen

flens ini, maka dikumpulkan data-data dan informasi yang berkaitan untuk
 22

memenuhi kriteria yang diinginkan. Material dasar yang digunakan adalah

GGG 40.

3.4.3 Tahapan Pengerjaan Flens

Berdasarkan Lembar Urutan Proses ( LUP ), proses pengerjaan flens

adalah sebagai berikut :

Tabel 3.1. Lembar Urutan Proses ( LUP )

WAKTU ESTIMIT/PCS
NO URAIAN PEKERJAAN JENIS MESIN
MESIN ORANG

1 Periksa Bahan QC 1 menit

Bubut Rampas

Muka(facing) 0,7 menit

(reff. ukuran 22 dan 32)

Bubut Lubang
1,30 menit
Ø30,75+0,4

Bubut Champer < 120° sd

0,145 menit
2 Ø36,5+0,4 Mesin Bubut

Bubut Ulir R1 1/4” 0,2 menit

Balikan 5 menit

Bubut Rampas Muka s.d

1,15 menit
ukuran 20,5

Bubut Rampas Muka s.d

0,170 menit
ukuran 7+0,1
 23

Waktu Tambahan 30 menit

Bor Ø 12 tembus (2x) Mesin Gurdi 1,75 menit

3
Waktu Tambahan 20 menit

4 Frais R12 Mesin Frais 0,684 menit

5 Periksa Produk 1 menit

3.4.4 Proses Pemesinan

A. Jenis mesin yang digunakan :

1. mesin bubut

2. mesin gurdi.

3. mesin frais

B. Jenis pahat yang digunakan

 Pahat ulir

 Pahat rampas

 Pahat rata

 Pahat lubang

 Pahat champer

3.4.5 Proses Pengerjaan

 Pemeriksaan Bahan

Bahan diperiksa dengan cara dilihat secara langsung apakah ada cacat pada

bagian benda kerja yang akan dilakukan proses pemesinan.

 24

 Proses Pembubutan 1

A. Facing

Gambar 3.1 Flens, bubut muka

Sumber : PT. PINDAD

Tahapan proses facing :

1. Pasang pahat feeding pada toolpost.

2. Pasang senter jalan pada tail stock.

3. Setting pahat hingga senter.

4. Gunakan pengganjal pahat jika pahat belum senter.

5. Posisikan pahat condong ke kiri dengan sudut 45° lalu setting nol.

6. Atur spindel rate dengan n = 315 rpm dan feed rate dengan f = 0,188 mm.

7. Lakukan proses facing.

8. Pada tahap facing, bubut benda kerja Ø62 mm x 26 mm menjadi Ø62 mm

x 22 mm dengan langkah-langkah :

a. Dibubut menjadi Ø62 mm x 24 mm ; a1= 2 mm

b. Dibubut menjadi Ø62 mm x 22 mm ; a2= 2 mm

 25

Perhitungan pada saat proses facing :

1. Kecepatan potong :

𝜋.𝑑.𝑛
𝑣= (m/min)
1000

𝜋.62.315
𝑣= = 61,35 m/min
1000

2. Kecepatan makan :

Vf = f.n

Vf = 0,188 . 315

= 59,22 mm/min

3. Waktu pemotongan :

Tc = lt/Vf

lt = lv + lw + ln

lt1 = 1 + (15,625+2) + 1 lt2 = 1 + (15,625+4) + 1

= 19,625 menit = 21,625 menit

Tc1 = lt1 /VfTc2 = lt2 /Vf

= 19,625 / 59,22 = 21,625 / 59,22

= 0,33 menit = 0,36 menit

Tc total = Tc1 + Tc2

= 0,33 + 0,36

= 0,69 menit

4. Kecepatan penghasilan geram :

Z = f.a.v

Z= 0,188 . 4 . 61,35 = 46,1352 𝑐𝑚3 /menit

 26

Pada proses facing, diketahui waktu yang didapatsesuai pengamatan

dilapangan adalah 30.54 detik atau 0,509 menit dan waktu hasil perhitungan

adalah 0,69 menit. Terjadi selisih waktu 0,181 menit.

B. Bubut Lubang

Gambar 3.2 Flens, bubut lubang

Sumber : PT. PINDAD

Tahapan proses bubut lubang :

1. Pasang mata pahat pada toolpost.

2. Hantarkan pahat ke benda kerja, kemudian lakukan pemakanan benda

kerja secara perlahan-lahan dengan memutar hand whell tail stock.

3. Atur spindel rate dengan n = 315 rpm dan feed rate dengan f = 0,188 mm.

4. Lakukan bubut lubang.

5. Pada tahap bubut lubang, bubut benda kerja dari Ø23 mm x 20 mm

menjadi Ø30,75 mm x 20 mm dengan langkah-langkah :

a. Dibubut menjadi Ø27 mm x 20 mm ; a1 = 2 mm

b. Dibubut menjadi Ø29 mm x 20 mm ; a2 = 1 mm

c. Dibubut menjadi Ø30,75+0,4 mm x 20 mm ; a3= 0,875 mm

 27

Perhitungan pada saat proses bubut lubang :

1. Kecepatan potong :

𝜋.𝑑.𝑛
𝑣= (m/min)
1000

𝜋.25.315
𝑣= = 24,74 m/min
1000

2. Kecepatan makan :

Vf = f.n

Vf = 0,188 . 315

= 59,22 mm/min

3. Waktu pemotongan :

Tc = lt /Vf

lt = lv + lw + ln

lt1 = 1 + (20+2) + 1 lt3 = 1 + (20+3,875) + 1

= 24 menit = 25,875 menit

Lt2 = 1 + (20+3) + 1

= 25 menit

Tc1 = lt1 /VfTc3 = lt3 /Vf

= 24 / 59,22 = 25,875 / 59,22

= 0,40 menit = 0,43 menit

Tc2 = lt2 /Vf

= 25/59,22

= 0,42 menit
 28

Tc total = Tc1 + Tc2 + Tc3

= 0,40 + 0,42 + 0,43

= 1,25 menit

4. Kecepatan penghasilan geram :

Z = f.a.v

Z= 0,188 . 3,875 . 24,74

= 18,02309𝑐𝑚3 /menit

Pada proses bubut lubang, diketahui waktu yang didapat sesuai

pengamatan dilapangan adalah 25,50detik atau 0,429 menit dan waktu hasil

perhitungan adalah 1,25 menit. Terjadi selisih waktu 0,821 menit.

C. Chamfer

Gambar 3.3 proses chamfer

Sumber : PT. PINDAD

Tahapan chamfer :

1. Putar pahat sebesar 30° dengan cara memutar dudukan pahat ( compound

rest).

2. Atur spindel rate dengan n = 315 rpm dan feed rate dengan f = 0,188 mm.
 29

3. Lakukan pemakanan secara manual dengan cara memutar hand whell

eretan atas secara berulang-ulang sampai Ø 36,5 mm.

Perhitungan pada saat proses chamfer :

1. Kecepatan potong :

𝜋.𝑑.𝑛
𝑣= (m/min)
1000

𝜋.33,625.315
𝑣= = 33,275 m/min
1000

2. Kecepatan makan :

Vf = f.n

Vf = 0,188 . 315

= 59,22 mm/min

3. Waktu pemotongan :

Tc = lt /Vf

lt = lv + lw + ln

= 1 + (3,5+2,875) + 1

= 8,375 menit

Tc = lt /Vf

= 8,375 / 59,22

= 0,141 menit

Pada proses chamfer, diketahui waktu yang didapat sesuai pengamatan

dilapangan adalah 8,10 detik atau 0,135 menit dan waktu hasil perhitungan

adalah 0,141 menit. Terjadi selisih waktu 0,006 menit.

 30

D. Bubut Ulir

Gambar 3.4 proses bubut ulir dalam

Sumber : PT. PINDAD

Tahapan pada proses bubut ulir dalam :

1. Pasang pahat ulir dalam pada chuck.

2. Setting spindel speed dengan n = 75 rpm dengan feed rate untun proses

threading yaitu f = 3 dan gunakan poros pembawa lead screw.

3. Lakukan pemakanan pada bagian dalam lubang sebesar R1 inchi.

4.Pada tahap bubut ulir dalam, ulir benda kerja dari Ø30,75 mm x 20 mm

menjadi Ø31,75 mm x 20 mm dengan langkah-langkah :

Dibubut menjadi Ø31,75 mm x 20 mm ; a= 0,5 mm

(perhatikan dial indikator sebagai batas ulir).

 31

Perhitungan pada saat proses bubut ulir dalam :

1. Kecepatan potong :

𝜋.𝑑.𝑛
𝑣= (m/min)
1000

𝜋.31,25.75
𝑣= = 7,363 m/min
1000

2. Kecepatan makan :

Vf = f.n

Vf = 3 . 75

= 225 mm/min

3. Waktu pemotongan :

Tc = lt /Vf

lt = lv + lw + ln

lt = 1 + (20+0,5) + 1

= 22,5 menit

Tc = lt / Vf

= 22,5 / 225

=0,1 menit

4. Kecepatan penghasilan geram :

Z = f.a.v

Z= 3 . 0,5 . 7,363

= 11,0445𝑐𝑚3 /menit
 32

Pada proses bubut ulir, diketahui waktu yang didapat sesuai pengamatan

dilapangan adalah 19,10 detik atau 0,318 menit dan waktu hasil perhitungan

adalah 0,315 menit. Terjadi selisih waktu 0,003 menit.

 Proses Pembubutan 2

A. Facing

Gambar 3.5bubut muka (facing)

Sumber : PT. PINDAD
Tahapan proses facing :

1. Pasang pahat feeding pada toolpost.

2. Pasang senter jalan pada tail stock.

3. Setting pahat hingga senter.

4. Gunakan pengganjal pahat jika pahat belum senter.

5. Posisikan pahat condong ke kiri dengan sudut 45° lalu setting nol.

6. Atur spindel rate dengan n = 315 rpm dan feed rate dengan f = 0,188

mm.
 33

7. Lakukan proses facing.

8. Pada tahap facing 1, bubut benda kerja Ø50 mm x 30 mm menjadi Ø50

mm x 20,5 mm dengan langkah-langkah :

a. Dibubut menjadi Ø50 mm x 28 mm ; a1 = 2 mm

b. Dibubut menjadi Ø50 mm x 26 mm ; a2= 2 mm

c. Dibubut menjadi Ø50 mm x 24 mm ; a3= 2 mm

d. Dibubut menjadi Ø50 mm x 22 mm ; a4= 2 mm

e. Dibubut menjadi Ø50 mm x 20,5 mm ; a5= 1,5 mm

9. Pada tahap facing 2, bubut benda kerja Ø62 mm x 3 mm menjadi Ø62

mm x 1,5 mm dengan langkah-langkah :

Dibubut menjadi Ø62 mm x 1,5 mm ; a= 1,5 mm

Perhitungan pada saat proses facing 1 :

1. Kecepatan potong :

𝜋.𝑑.𝑛
𝑣= (m/min)
1000

𝜋.50.315
𝑣= = 49,48 m/min
1000

2. Kecepatan makan :

Vf = f.n

Vf = 0,188 . 315

= 59,22 mm/min
 34

3. Waktu pemotongan :

Tc = lt /Vf

lt = lv + lw + ln

lt1 = 1 + (5,5+2) + 1 lt2 = 1 + (5,5+4) + 1

= 9,5 menit = 11,5 menit

Lt3 = 1 + (5,5+6) + 1 Lt4 = 1 + (5,5+8) + 1

= 13,5 menit = 15,5 menit

Lt5 = 1 + (5,5+9,5) + 1

= 17 menit

Tc1 = lt1 /VfTc2 = lt2 /Vf

= 9,5 / 59,22= 11,5 / 59,22

= 0,160 menit = 0,194 menit

Tc3 = lt3 /VfTc4 = lt4 /Vf

= 13,5/59,22= 15,5/59,22

= 0,227 menit = 0,261 menit

Tc5 = lt5 /VfTc total = Tc1 + Tc2 + Tc3 + Tc4 + Tc5

= 17/59,22= 0,160 + 0,194 + 0,227 + 0,261 + 0,287

= 0,287 menit = 1,129 menit

4. Kecepatan penghasilan geram :

Z = f.a.v

Z= 0,188 . 9,5 . 49,48

= 88,3712 𝑐𝑚3 /menit

 35

Pada proses facing1, diketahui waktu yang didapat sesuai pengamatan

dilapangan adalah 22,56 detik atau 0,376 menit dan waktu hasil perhitungan

adalah 1,129 menit. Terjadi selisih waktu 0,753 menit.

Perhitungan pada saat proses facing 2 :

1. Kecepatan potong :

𝜋.𝑑.𝑛
𝑣= (m/min)
1000

𝜋.62.315
𝑣= = 61,35 m/min
1000

2. Kecepatan makan :

Vf = f.n

Vf = 0,188 . 315

= 59,22 mm/min

3. Waktu pemotongan :

Tc = lt /Vf

lt = lv + lw + ln

Lt = 1 + (6+1,5) + 1

= 9,5 menit

Tc = 9,5 /59,22

= 0,160 menit

4. Kecepatan penghasilan geram :

Z = f.a.v

Z= 0,188 . 1,5 . 61,35

 36

= 17,30 𝑐𝑚3 /menit

Pada proses facing 2, diketahui waktu yang didapat sesuai pengamatan

dilapangan adalah 9,66 detik atau 0,161 menit dan waktu hasil perhitungan

adalah 0,160 menit. Terjadi selisih waktu 0,001 menit. Lebih cepat waktu

teori.

 Proses Penggurdian

Gambar 3.6penggurdian
Sumber : PT. PINDAD

Tahapan proses penggurdian :

1. Siapkan mata drill Ø 5 mm.

2. Siapkan mata bor Ø 6,8,10 dan 12 mm.

3. Jepit benda kerja dengan ragum.

4. Atur speed rate dengan n = 450 rpm dan feed rate dengan f = 0,18

pada mesin gurdi.

 37

5. Lakukan penggurdian dengan mula-mula mendekatkan mata bor

menggunakan lengan penekanan.

6. Lakukan sampai memperoleh Ø 12 mm dengan mengganti-ganti

mata bor secara berurutan dari yang terkecil hingga yang terbesar.

Perhitungan proses penggurdian :

1. kecepatan potong :

𝜋.𝑑.𝑛
𝑣= (m/min)
1000

𝜋.5.450
𝑣1 = (m/min) = 7,068 m/min
1000

𝜋.6.450
𝑣2 = (m/min) = 8,48 m/min
1000

𝜋.8.450
𝑣3 = (m/min) = 11,30 m/min
1000

𝜋.10.450
𝑣4 = (m/min) = 14,13 m/min
1000

𝜋.12.450
𝑣5 = (m/min) = 16,96 m/min
1000

2. Kecepatan makan :

Vf = f.n

Vf = 0,18 . 450

= 81 mm/min

3. Waktu pemotongan :

Tc = lt /Vf

lt = lv + lw + ln

Lt1 = 1 + 12 + 2,5

= 15,5 menit
 38

Lt2 = 1 + 12 + 3

= 16 menit

Lt3 = 1 + 12 + 4

= 17 menit

Lt4 = 1 + 12 + 5

= 18 menit

Lt5 = 1 + 12 + 6

= 19 menit

Tc1 = 15,5 /81

= 0,191 menit

Tc2 = 16 /81

= 0,197 menit

Tc3 = 17 /81

= 0,209 menit

Tc4 = 18 /81

= 0,222 menit

Tc5 = 19 /81

= 0,234 menit

Tc total = Tc1 + Tc2 + Tc3 + Tc4 + Tc5

= 0,191+0,197+0,209+0,222+0,234

= 0,844 menit
 39

Karena ada 2 bidang yang harus di bor maka :

0,844 x 2 = 1,688 menit (waktu yang dibutuhkan untuk 2 kali pengeboran).

Pada proses gurdi, diketahui waktu yang didapat sesuai pengamatan

dilapangan adalah 5 menit 41,28 detik = 225,18 detik atau 5,688 menit

(waktu yang dibutuhkan untuk 2 kali pengeboran) dan waktu hasil

perhitungan adalah 1,688 menit. Terjadi selisih waktu 4 menit. Lebih cepat

waktu teori dikarenakan waktu pada saat pergantian mata bor tidak dihitung.

 Proses Frais (milling)

Gambar 3.7 pengefraisan

Sumber : PT. PINDAD

Tahap proses pengefraisan :

1. Pasang pahat frais dengan R12

2. Pasang benda kerja pada cekam

3. Atur putaran mesin pada n = 315 dan f = 0,188

4. Lakukan pengefraisan dengan cara frais tegak

 40

Perhitungan proses pengefraisan :

1. Kecepatan potong :

𝜋. 𝑑. 𝑛
𝑣=
1000
𝜋.24.315
𝑣= = 23,75 m/min
1000

2. Kecepatan makan :

Vf = f . n

= 0,188 . 315

= 59,22 mm/min

3. Waktu pemotongan :

tc = lt / Vf
dimana, lt = lv + lw + ln

= 1 + 24 + 12
= 37 mm

tc = 37 / 59,22
= 0,629 menit
Pada proses frais, diketahui waktu yang didapat sesuai pengamatan

dilapangan adalah 40,98 detik atau 0,683 menit dan waktu hasil perhitungan

adalah 0,629 menit. Terjadi selisih waktu 0,054 menit.

 41

 Pemeriksaan Produk

a b
sigmat kaliber go – not go
Gambar 3.8alat ukur yang digunakan
Sumber : PT. PINDAD

Pemeriksaan dilakukan dengan cara manual, yaitu mengukur dengan

menggunakan jangka sorong (gambar 3.6 a) dan menguji coba dengan

mengunakan stangpas (gambar 3.6 b) atau metoda ”go - not go”

3.4.6 Tabel Kecepatan Potong

Tabel 3.2 Kecepatan Potong Bahan

Sumber : www.caramasterscout.blogspot.com
HSS KARBIDA
BAHAN
m/min ft/min m/min ft/min

Baja Lunak 18 – 21 60 – 70 30 – 25 100 – 800

(Mild Steel)

Besi Tuang 14 – 17 45 – 55 45 – 150 150 – 500

(Cast Iron)

Perunggu 21 – 24 70 – 80 90 – 200 300 – 700

Tembaga 45 – 90 150 – 300 150 – 450 500 – 1500

Kuningan 30 – 120 100 – 400 120 – 300 400 – 1000

Alumunium 90 – 150 300 – 500 90 – 180 300 – 600

 42

3.4 Hasil Analisa

Dari hasil pengamatan yang dilakukan selama proses pembuatan flens

maka dapat dilihat beberapa hal yaitu :

1. Urutan proses pemesinan untuk pembuatan flens :

a. Proses pembubutan yaitu proses facing dan boring.

b. Proses pengefraisan.

c. Proses drilling.

2. Pembuatan flens menggunakan perkakas pembantu berupa jig atau fixture

untuk mempermudah dan mempercepat proses pengerjaan (terutama pada

produk massal).

3. Waktu yang dibutuhkan untuk membuat komponen tersebut lebih cepat

karena dalam proses bubut operator tidak menggunakan teori tentang

gerak makan dan gerak potong, tetapi mereka lebih mengandalkan

pengalamannya.

4. Urutan proses atau langkah urutan proses memaparkan bagaimana proses

yang harus dilakukan operator dalam proses pencapaian bentuk tapi dalam

job sheet tidak tercantum bagaimana gerak seorang operator dalam

pengerjaannya.

5. Kontrol kualitas yang dilakukan pada saat pengerjaan yaitu dengan cara

visual dan diukur dengan menggunakan jangka sorong dan dudukan flens

atau kaliber batas untuk mengukur bagian ulir.

 43

6. Perbandingan waktu yang dicapai :

Tabel 3.3 Selisih waktu teori dan praktek

Waktu Selisih
Uraian Pekerjaan
LUP Teori Praktek Teori & Praktek

Bubut Rampas 0,7 menit 0,69 0,509 0,181 menit

Muka(facing) menit menit

(reff. ukuran 22 dan 32)

Bubut Lubang 1,30 1,25 0,429 0,821 menit

Ø30,75+0,4 menit menit menit

Bubut Champer < 120° 0,145 0,141 0,135 0,006 menit

sd Ø36,5+0,4 menit menit menit

Bubut Ulir R1 1/4” 0,2 menit 0,315 0,318 -0,003 menit

menit menit

Balikan 5 menit 5 menit 4 menit 1 menit

Bubut Rampas Muka 1,15 1,129 0,376 0,753 menit

s.d ukuran 20,5 menit menit menit

Bubut Rampas Muka 0,170 0,160 0,161 -0,001 menit

s.d ukuran 7+0,1 menit menit menit

Waktu Tambahan 30 menit 0 menit 0 menit 0 menit

Jumlah Waktu 38,665 8,685 5,928 2,757 menit

menit menit menit

Terjadi selisih 2,757 menit, waktu yang dihasilkan pada saat praktek lebih

cepat dibanding dengan waktu yang dihasilkan pada perhitungan/teori.

 44

Karena operator memakai feeling dan pengalamannya pada saat proses

pengerjaan.

Tabel 3.4 Selisih waktu total pada Lembar Urut Proses (LUP) dan waktu praktek

Waktu
Proses Pemesinan Selisih
LUP/pcs Praktek/pcs

Mesin Bubut 38,665 menit 35,928 menit 2,737 menit

Terjadi selisih 2,737 menit, waktu yang dihasilkan pada saat praktek lebih

cepat dibanding dengan waktu yang dihasilkan pada Lembar Urut Proses

(LUP). Karena operator memakai feeling dan pengalamannya pada saat

proses pengerjaan. Penyebab lainnya agar produk yang dihasilkan operator

lebih banyak. Karena semakin banyak produk yang dihasilkan operator

semakin banyak pula bonus yang akan didapat.

Bila selisih waktu di kalikan dengan jumlah produksi maka selisih waktu

total yang didapat adalah :

Dimana :

1 pcs flens = Rp. 300,-

1 pcs flens = 2,737 menit

200pcs flens = 200 x 2,737 menit

= 547, 4 menit
 45

Misal :

 Pada Lembar Urut Proses (LUP) dalam satu hari operator

menghasilkan 20 pcs flens dengan waktu yang dicapai adalah :

38,665 menit x 20 pcs = 773,3 menit.

 Sedangkan berdasarkan praktek adalah :

35,928 menit x 20 pcs = 718,56 menit.

= 54,74 menit

Terjadi sisa waktu 54,74 menit, bila waktu sisa ini digunakan kembali

untuk produksi maka : 54,74 menit - 35,928 menit = 18, 812 menit. Dengan

total waktu 773,3 menit operator menghasilkan 21 pcs flens dengan waktu

sisa 18,812 menit. Dan bonus yang didapat adalah Rp.63.000,-