Oxide Dispertion Strengthening

Penguatan dispersi oksida didasarkan pada inkoherensi partikel oksida di dalam

kisi material. Partikel oksida mengurangi pergerakan dislokasi dalam material dan pada
gilirannya mencegah creep. Karena partikel oksida tidak koheren, dislokasi hanya
dapat mengatasi partikel dengan memanjat. Sedangkan, jika partikel semi-koheren
atau koheren dengan kisi, dislokasi hanya dapat mencukur partikel. Dislokasi climb
kurang menguntungkan secara energi (terjadi pada suhu tinggi) daripada hanya geser
dan karena itu menghentikan pergerakan dislokasi secara lebih efektif. Climb dapat
terjadi baik pada antarmuka partikel-dislokasi (pendakian lokal) atau dengan mengatasi
beberapa partikel sekaligus (pendakian umum). Pendakian umum membutuhkan lebih
sedikit energi dan karenanya merupakan mekanisme pendakian yang
umum. Kehadiran partikel tidak koheren menyebabkan tegangan ambang batas (σt),
karena tekanan tambahan harus diterapkan agar dislokasi bergerak melewati oksida
dengan memanjat. Selain itu, dislokasi bahkan setelah mengatasi partikel dengan
pendakian masih dapat tetap disematkan pada antarmuka partikel-matriks dengan
fenomena menarik yang disebut interfacial pinning yang selanjutnya memerlukan
tekanan ambang tambahan untuk melepaskan dislokasi dari pinning ini, yang harus
atasi agar deformasi plastik terjadi. Persamaan berikut mewakili laju regangan dan
tegangan sebagai hasil dari pengenalan oksida dalam material.

Laju regangan :

Stress Geser Ambang Batas :

Sifat creep dari baja ODS sangat tergantung pada karakteristik partikel nano-oksida
yang ada dalam matriks logam, khususnya kemampuan partikel-partikel ini untuk
mencegah gerakan dislokasi serta ukuran dan distribusi partikel. Hoelzer dan rekan
kerja telah menunjukkan bahwa paduan yang mengandung dispersi homogen 1-5 nm
Y2Ti2O7 nanoclusters memiliki sifat creep unggul untuk paduan dengan dispersi
heterogen dari 5-20 nm nanoclusters dari komposisi yang sama. Dalam mengejar baja
ODS baru, penting untuk fokus pada proses yang memungkinkan pembentukan
dispersi homogen padat nanoclusters kecil.

Baja ODS umumnya diproduksi melalui ball-milling oksida yang menarik

(misalnya Y2O3, Al2O3) dengan serbuk logam pra-paduan diikuti dengan kompresi dan
sintering bahan. Dipercaya bahwa nano-oksida masuk ke dalam larutan padat dengan
logam selama penggilingan bola dan kemudian diendapkan selama perlakuan termal
untuk menghasilkan baja ODS. Proses ini tampaknya sederhana tetapi banyak
parameter yang perlu dikontrol dengan hati-hati untuk menghasilkan paduan yang
 dibuat dengan baik. Pekerjaan oleh Leseigneur dan rekan kerja telah dilakukan untuk
secara hati-hati mengontrol beberapa parameter ini untuk mendapatkan struktur mikro
yang lebih konsisten dan lebih baik dalam baja ODS.
Dalam metode dua langkah ini oksida digiling-bola untuk periode waktu yang
lebih lama untuk memastikan larutan padat oksida yang homogen dalam matriks
logam. Kemudian serbuk dianil pada suhu yang lebih tinggi untuk memulai nukleasi
terkontrol dari gugus nano-oksida. Akhirnya serbuk dikompresi dan disinter lagi untuk
menghasilkan bahan akhir.

Keuntungan:
 Dapat dikerjakan dengan mesin, dibrazing, dibentuk, dipotong dengan proses yang
tersedia.
 Mengembangkan lapisan oksida pelindung yang dapat menyembuhkan diri sendiri.
 Lapisan oksida ini stabil dan memiliki koefisien emisi yang tinggi.
 Mengizinkan desain struktur berdinding tipis (sandwich).
 Tahan terhadap kondisi cuaca buruk di troposfer.
 Biaya perawatan rendah.
 Biaya bahan rendah.

Kekurangan:
 Ini memiliki koefisien ekspansi yang lebih tinggi daripada bahan lain, menyebabkan
tekanan panas yang lebih tinggi.
 Kepadatan lebih tinggi.
 Lebih rendah suhu maksimum yang diijinkan.

Sumber : https://en.wikipedia.org/wiki/Oxide_dispersion-strengthened_alloy
 Sintered Aluminium Powder (SAP)

Paduan serbuk aluminium sintetik memiliki sifat yang sangat berbeda dari bahan
yang dibuat dengan teknik konvensional. Oksida yang terbentuk langsung pada
permukaan aluminium tidak direduksi menjadi logam selama proses sintering dan
produk serbuk yang dihasilkan mengandung sejumlah besar oksida. Oksida ini
mencegah pertumbuhan butir dan pergerakan dislokasi pada batas atau melaluinya dan
menghasilkan kekuatan tinggi, ketahanan mulur tinggi dan ketidakpekaan terhadap
paparan suhu tinggi.

Jumlah oksida bervariasi:

 Flake powder dapat mengandung sebanyak 20% Al 2 O 3 ;
 Serbuk terabomisasi beberapa persen;
 Serbuk elektrolitik memiliki kandungan antara;
 Serbuk giling bola lebih padat dan terdiri dari partikel-partikel kecil yang dilas bersama
sehingga oksida hadir tidak hanya di permukaan tetapi juga di dalam partikel.

Sifat material tergantung pada jumlah oksida yang terbentuk secara

alami. Pemanasan serbuk untuk meningkatkan ketebalan film oksida atau penambahan
serbuk Al2O3, bagaimanapun, tidak meningkatkan kekuatan dan hanya mengurangi
keuletan. Dilaporkan, produk tipe SAP juga dapat dibuat dengan mendispersikan
Al2O3 menjadi aluminium cair dengan getaran ultrasonik atau dengan meniup oksida
yang dapat direduksi dari logam dengan titik leleh tinggi ke dalam lelehan aluminium.
Serbuk yang digiling basah dengan hidrokarbon mengandung Al4C3 selain
oksida. Oksida alami yang terbentuk pada serbuk setebal 100 x 10 -10 m, bersifat amorf
dan mengandung air yang terserap. Pada pemanasan pada suhu tinggi oksida
mengkristal pertama ke η (Al2O3), kemudian ke χ (Al2O3) atau γ` (Al2O3) dan
akhirnya ke stabil γ (Al2O3).
 Air yang diserap bereaksi dengan logam untuk membentuk oksida tambahan dan
melepaskan hidrogen. Hidrogen ini dapat menghasilkan porositas pada batas butir dan
retak atau melepuh. Semakin tinggi kandungan oksida, semakin banyak hidrogen yang
dilepaskan dan semakin jelas pembentukan embrittling dan defect, terutama dengan
pemanasan dan pendinginan siklik. Perawatan vakum atau sintering suhu tinggi
sebelum pemadatan lengkap mengurangi kandungan hidrogen dan menghilangkan
sebagian besar jika tidak semua retak. Penambahan kecil aluminium fluorida juga
mengurangi efek hidrogen.
Oksida hadir sebagai partikel yang terdispersi dengan halus, yang berinteraksi
dengan kekosongan dan dislokasi dan mencegah pergerakannya yang mudah. Efek
oksida bertahan bahkan di atas titik lebur aluminium.
Struktur bahan SAP tergantung pada asal serbuk, tetapi terutama pada teknik
fabrikasi dan konten oksida. Senyawa besi dan silikon normal hadir dalam fragmen
aluminium dalam serbuk dan menjadi terdispersi dalam logam. Mereka bertindak
sebagai titik kelemahan dan titik awal untuk fraktur, tetapi peningkatan sifat yang
diperoleh dengan menggunakan Al 99,99 % terbatas.
Kepadatan serbuk itu sendiri berada di urutan 900-1000 kg / m 3 , tetapi ketika
dipadatkan hingga 95% atau lebih baik, kepadatannya 2710-2720 kg / m 3 , sedikit
lebih tinggi dari aluminium. Penambahan logam berat dalam jumlah besar
meningkatkan kerapatan lebih lanjut.
Koefisien ekspansi termal lebih rendah daripada aluminium murni dan menurun
hampir secara linear dengan meningkatnya kandungan oksida, untuk mencapai nilai
urutan 20x10 -6 1 / K untuk kisaran 300-600 K pada kisaran 15% oksida. Konduktivitas
termal berkurang sekitar 1% untuk setiap 1% oksida yang ada, tetapi lebih tinggi dalam
arah ekstrusi. Pengepresan berulang dengan anil vakum sedang memberikan
konduktivitas maksimum. Konstanta Lorentz adalah 23 x 10 -6 W / Ω / K 2.
Resistivitas listrik sangat tergantung pada struktur: jika film oksida tidak
terputus, seperti dalam kasus setelah menekan dan sintering saja, resistivitas setinggi 1
Ωm telah diukur; jika, di sisi lain, sintering bersuhu sangat tinggi (> 800K) atau ekstrusi
digunakan untuk memecah film, resistivitas turun sekitar 5-6 kali lipat ke nilai mulai
dari 2,9 x 10-8 Ωm untuk 1-2% oksida menjadi 4-4,5 x 10-8 atm pada 15%
oksida. Peningkatan resistivitas dengan suhu sejajar dengan aluminium hingga ≈900K,
yang menjadi lebih curam. Pendinginan dari suhu tinggi meningkatkan resistivitas
karena kotoran (silikon, besi, mangan, dll) dipertahankan dalam larutan. Tahanan
paduan lebih tinggi, terutama jika terbuat dari serbuk yang dikabutkan.
Kekuatan butiran sebanding dengan bidang kontak partikel; kekuatan setelah
sintering secara langsung dan keuletan berbanding terbalik dengan kandungan
oksida. Ukuran butiran produk yang disinter tidak banyak berpengaruh atau tidak,
tetapi butiran kasar menghasilkan peningkatan kekuatan dan keuletan pada suhu
tinggi. Ukuran blok mosaik dalam matriks, bersama dengan jarak antara partikel
oksida, mengontrol sifat-sifatnya. Sifat khas pada berbagai suhu ditunjukkan pada
Tabel 1.
Kecenderungan untuk fraktur antar kristal dilaporkan karena pemisahan logam
dari oksida. Sintering suhu tinggi cenderung mengurangi kekuatan dan meningkatkan
keuletan. Hingga 20-40% kerja dingin meningkatkan kekuatan tetapi kemudian kerja
lebih lanjut memecah jaringan oksida dan cenderung memfasilitasi penggabungan film
oksida. Akibatnya, kekuatan dan ketahanan mulur menurun. Bahan yang digulung ke
foil memiliki sifat yang dekat dengan aluminium murni.

Tabel 1: Sifat mekanik SAP sebagai fungsi suhu

% Suhu, k
Properti
oksida 170 300 500 600 700 800 900
1 - 80-140 - 60-80 40-70 - -
3 - 150-220 - - 60-80 - -
UTS
7 350 230-280 120-150 100-140 70-100 50-70 -
MPa
12 400-500 320-380 180-220 150-190 100-140 60-90 -
15 - 400-500 200-250 150-200 100-150 70-100 40
YS 1 - 40-70 - 40-60 - - -
MPa 3 - 100-140 - - - - -
 7 - 120-160 100-140 80-120 60-90 40-80 -
12 250-300 180-240 140-180 110-150 80-120 60-90 -
15 - 200-260 170-220 140-200 100-150 80-100 30
1 - 25-30 - - 27-34 - -
3 - 18-24 - - 14-18 - -
% sebuah 7 - 14-18 14-18 12-15 4-8 2-4 -
12 - 8-12 4-9 3-6 3-6 2-5 -
15 - 5-9 5-8 5-8 3-5 2-4 2
1 - 300 - 200-250 - - -
3 - 500 - - - - -
HV 7 - 550-700 - - - - -
12 - 900-1000 - - - - -
15 - 1000-1100 600 500 400 300 100

Kekuatan kelelahan adalah urutan 60-70 MPa pada siklus 107 dan penurunan
dengan suhu sejajar dengan kekuatan. Resistensi kelelahan meningkat sekitar 10-20%
oleh hidrogen tinggi (12-14 ppm) dalam larutan tetapi menurun tajam oleh takikan dan
laju regangan lambat. Itu lebih tinggi dalam ruang hampa.
Resistansi creep sangat tinggi dan melebihi semua paduan aluminium. Energi
aktivasi untuk creep 6,5 eV telah dilaporkan. Kekuatan tumbukan meningkat dengan
meningkatnya suhu hingga 800-850 K dan kemudian menurun; kekuatan geser
berperilaku sama.
Karakteristik penting lain dari serbuk aluminium sintered adalah
ketidaksensitifannya terhadap suhu tinggi: paparan selama beberapa tahun pada suhu
hingga 800 K menghasilkan praktis tidak ada perubahan dalam struktur atau sifat,
terutama pada paduan kandungan oksida yang lebih tinggi.
Modulus elastisitas meningkat dengan kandungan oksida untuk mencapai nilai
urutan 77-80 GPa pada 15-16% A12O3, menurun dengan suhu seperti halnya
kekuatan. Kapasitas redaman SAP sekitar 20 kali lebih tinggi dari
aluminium. Ketahanan abrasi tidak berbeda secara substansial dari aluminium
murni. Iradiasi neutron atau ion mengeraskan bahan tetapi tidak cukup untuk mencegah
penggunaan reaktor nuklir.
Potensi produk yang disinter praktis sama dengan aluminium komersial; oksida
tidak banyak berpengaruh pada potensi lubang. Aluminium 99,99% bersifat anodik
untuk SAP tetapi aluminium 99,3% tidak. Ketahanan korosi sedikit lebih buruk
daripada produk tempa yang sesuai. Ini baik untuk produk yang hanya mengandung
oksida dan mangan, kromium, dan magnesium; agak lebih rendah dengan penambahan
silikon, besi, nikel, dll.; buruk jika tembaga dan timah ditambahkan. Distribusi dan
konten oksida agak mempengaruhi ketahanan korosi SAP terhadap air pada suhu
tinggi. Namun, produk dengan besi, nikel dan tungsten menunjukkan ketahanan yang
sama (atau sedikit lebih baik) dari paduan yang sesuai yang dibuat dengan metode
konvensional. Kelongsong dengan aluminium, lebih disukai 99,99% paduan murni
atau aluminium-magnesium meningkatkan ketahanan korosi terhadap air laut.
Paduan yang mengandung kromium, nikel, kobalt, besi, mangan, titanium dan
titanium karbida dalam jumlah besar (hingga 20%) memiliki moduli elastisitas hingga
100-120 GPa dan ketahanan mulur tinggi, tetapi jika disiapkan dengan mencampur
serbuk aluminium, dan logam, mereka rapuh dan senyawa yang terbentuk dalam
sintering cenderung terfragmentasi ketika terdeformasi. Di sisi lain, jika mereka dibuat
dari serbuk paduan, sifat dan ketahanan korosi mereka lebih baik, terutama jika
pendinginan cepat atau atomisasi dieksploitasi untuk membuat jenuh aluminium, dan
tidak ada pemisahan.
Penambahan SiO2, SiC, B4C dan AlPO4 melapisi material tanpa peningkatan
kekuatan yang sesuai. Chromium, besi, tungsten, dll. Oksida atau karbonat, yang
bereaksi dengan aluminium untuk meningkatkan jumlah A12O3 dan membebaskan
logam yang sesuai, di sisi lain, meningkatkan kekuatan. Paduan yang mengandung
hingga 50% Si memiliki kepadatan rendah dan koefisien ekspansi rendah. Campuran
yang mengandung boron atau boron karbida dapat digunakan untuk mengusir batang
moderator untuk reaktor atom.
 Difusivitas tinggi, elemen, yang senyawanya cenderung menyatu pada paparan
suhu tinggi, kehilangan kekuatan dengan cepat. Dengan demikian, paduan dural,
aluminium-tembaga dan aluminium-seng-magnesium yang dibuat oleh metalurgi
serbuk memiliki kekuatan pada suhu kamar sekitar 30-50% lebih tinggi dari aluminium
yang sesuai, tetapi setelah paparan 6 bulan pada 500-550 K telah kehilangan kekuatan
ekstra mereka pada suhu kamar dan pada suhu yang lebih tinggi lebih lemah dan kurang
tahan creep. Pengerasan usia paduan SAP tidak berbeda dengan paduan normal.
Tekstur dalam ekstrusi cenderung dari aluminium, tetapi kurang menonjol,
terutama dengan serbuk ukuran halus. Dalam lembaran berbagai tekstur telah
dilaporkan: (111) [112]; (110) [447]; (315) [513]. Penggunaan tekanan balik pada
ekstrusi menghasilkan bahan dengan kekuatan suhu tinggi yang lebih tinggi. Ekstrusi
berkecepatan tinggi (2-4 m / detik) menghasilkan struktur yang lebih kasar tetapi tidak
ada perbedaan substansial dalam sifat. Baik mekanisme deformasi dan creep berubah
dengan suhu. Slip ada di pesawat (111) dan (211), dengan arah [01-1] dan [206].
Pemulihan SAP sangat mirip dengan aluminium murni, tetapi struktur mosaik
lebih kecil, karena dislokasi cenderung disematkan pada partikel oksida. Bahan oksida
rendah (<3% Al2O3) rekristalisasi dengan mudah, tetapi suhu rekristalisasi naik tajam
dengan kandungan oksida, sehingga rekristalisasi di atas 5-7% Al 2 O 3 , terutama
ekstrusi, sangat jarang terjadi. Supersaturasi dengan Fe, Mn dan Ni semakin
meningkatkan suhu rekristalisasi. Energi aktivasi untuk pertumbuhan butir adalah orde
2 eV. Difusi elemen lebih cepat di SAP daripada di aluminium.
Data kompatibilitas SAP dan bahan bakar atom agak kontras: beberapa ilmuwan
melaporkan tidak ada reaksi hingga 900 K ketika SAP digunakan untuk pengalengan
uranium oksida atau karbida; Reaksi di atas 700 K, di sisi lain, dilaporkan oleh orang
lain.
Data kompatibilitas SAP dan bahan bakar atom agak kontras: beberapa ilmuwan
melaporkan tidak ada reaksi hingga 900 K ketika SAP digunakan untuk pengalengan
uranium oksida atau karbida; Reaksi di atas 700 K, di sisi lain, dilaporkan oleh orang
lain.
 Ekstrusi, penempaan atau penggulungan panas pada bor yang dipadatkan, keripik
halus atau butiran aluminium dan paduan telah dicoba, baik sebagai cara untuk
memulihkan residu permesinan atau sebagai jalan pintas dalam produksi lembaran
tipis, foil, atau bentuk kompleks, sifat yang diperoleh sangat dekat dengan bahan
konvensional daripada yang terbuat dari serbuk.

Sumber : http://www.totalmateria.com/Article76.htm