BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan,
tentu kerap mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan
batu-batu raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya.
Alhasil, berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi
Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di Cina yang menurut legenda
menggunakan ketan sebagai perekat.
Peristiwa tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak zaman dahulu.
Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan ini
awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis. Pertama kali
ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli,
Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana. Menyusul runtuhnya Kerajaan
Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100-1500 M) resep ramuan
pozzuolana sempat menghilang dari peredaran.
Pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an
M), John Smeaton, seorang insinyur asal Inggris  menemukan kembali ramuan
kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan
campuran batu kapur dan tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di
lepas pantai Cornwall, Inggris.
Material itu sendiri adalah benda yang dengan sifat-sifatnya yang khas
dimanfaatkan dalam bangunan, mesin, peralatan atau produk. Dan Sains material
yaitu suatu cabang ilmu yang meliputi pengembangan dan penerapan 
pengetahuan yang mengkaitkan komposisi, struktur dan pemrosesan material
dengan sifat-sifat kegunaannya. Semen termasuk material yang sangat akrab
dalam kehidupan kita sehari-hari.

1.2. Rumusan Masalah

Dengan melihat latar belakang yang telah dikemukakan maka ada
beberapa masalah yang akan dirumuskan dan akan dibahas dalam makalah ini,
antara lain:
1. Apa definisi dari semen ?
2. Bagaimana proses pembuatan semen ?
1.3. Maksud dan Tujuan
Dengan melihat latar belakang yang telah dikemukakan maka ada
beberapa maksud dan tujuan dari pembuatan makalah ini antara lain :
1. Untuk mengetahui apa saja jenis-jenis semen.
2. Untuk mengetahui proses pembuatan semen.
3. Untuk mengetahui perbedaan proses basah maupun kering dalam proses
pembuatan semen.
4. Untuk mengetahui keuntungan dan kerugian proses basah maupun kering.
 BAB 2
LANDASAN TEORI

2.1. Definisi Semen

Semen adalah bahan perekat atau lem, yang bisa merekatkan bahan –
bahan material lain seperti batu bata dan batu koral hingga bisa membentuk
sebuah bangunan. Sedangkan dalam pengertian secara umum semen diartikan
sebagai bahan perekat yang memiliki sifat mampu mengikat bahan – bahan padat
menjadi satu kesatuan yang kompak dan kuat. (Bonardo Pangaribuan, Holcim)

2.2. Definisi Semen Portland berdasarkan SNI

Berdasarkan Standar Nasional Indonesia (SNI) nomor 15-2049-2004,
semen Portland adalah semen hidrolisis yang dihasilkan dengan cara menggiling
terak (Clinker) portland terutama yang terdiri dari kalsium silikat (xCaO.SiO2)
yang bersifat hidrolis dan digiling bersama – sama dengan bahan tambahan berupa
satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat (CaSO4.xH2O) dan boleh
ditambah dengan bahan tambahan lain (Mineral in component).
Hidrolis berarti sangat senang bereaksi dengan air, senyawa yang bersifat hirolis
akan bereaksi dengan air secara cepat. Semen portland bersifat hidrolis karena di
dalamnya terkandung kalsium silikat (xCaO.SiO2) dan kalsium sulfat
(CaSO4.xH2O) yang bersifat hidrolis dan sangat cepat bereaksi dengan air. Reaksi
semen dengan air berlangsung secara irreversibel, artinya hanya dapat terjadi satu
kali dan tidak bisa kembali lagi ke kondisi semula.

2.3. Bahan Baku Semen

Bahan baku pembuatan semen terdiri dari 5 bahan yaitu :

• Batu Kapur 80 – 85 %
• Tanah Liat 6 – 10 %
• Pasir Silika 6 – 10 %
• Pasir Besi 1%
• Gypsum 3–5%
 Genesa Semen ( Pembentukan Semen)

1. Batu Kapur / Limestone / Batu Gamping

Batu kapur Batu kapur merupakan Komponen yang banyak mengandung
CaCO3 dengan sedikit tanah liat, Magnesium Karbonat, Alumina Silikat dan
senyawa oksida lainnya. Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur
berwarna abu-abu hingga kuning
2. Tanah Liat
Tanah Liat Komponen utama pembentuk semen. Tanah liat adalah
senyawa Alumina Silikat Hidrat.
3. Pasir Besi dan Pasir Silikat
Pasir Besi dan Pasir Silikat Bahan ini merupakan Bahan koreksi pada
campuran tepung baku (Raw Mix). Digunakan sebagai pelengkap komponen
kimia esensial yang diperlukan untuk pembuatan semen. Pasir Silika digunakan
untuk menaikkan kandungan SiO2. Pasir Besi digunakan untuk menaikkan
kandungan Fe2O3 dalam Raw Mix.
4. Gypsum ( CaSO4. 2 H2O ) 
Gypsum ( CaSO4. 2 H2O ) Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat
proses pengerasan dari semen. Hilangnya kristal air pada gipsum menyebabkan
hilangnya atau berkurangnya sifat gipsum sebagai retarder.
2.4. Proses Penyiapan Bahan Baku Semen
Bahan baku utama semen yang berupa bahan baku akan diperoleh dari
mining atau tambang. Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat akan
dihancurkan untuk memperkecil ukuran agar mudah dalam proses penggilingan.
Alat untuk menghancurkan bahan baku tersebut dinamakan Crusher. Ukuran
setelah crushing idelanya 75mm. Bahan mentah di transport dari lokasi
penambangan ke pabrik
2.5. Teknologi Pembuatan Semen
Teknologi pembuat semen terbagi atas dua cara yaitu :
1. Proses Basah
Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air
dalam jumlah tertentu serta dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur halus
dengan kadar air 25 – 40 % (slurry) dikalsinasikan dalam long rotary kiln.
2. Proses Kering
Pada proses ini bahan baku diolah (dihancurkan) di dalam Raw Mill dalam
keadaan kering dan halus dan hasil penggilingan (tepung baku) dengan kadar air
0,5 – 1 % dikalsinasikan dalam rotary kiln.
 Proses Pembuatan Semen

2.6. RAW MILL ( PENGGILINGAN BAHAN BAKU ):

A. Basah
– Proses Basah Penggilingan dilakukan dalam raw mill dengan
menambahkan sejumlah air kemudian dihasilkan slurry dengan
kadar air 34-38 %.
– Material-material ditambah air diumpankan ke dalam raw mill.
– Karena adanya putaran, material akan bergerak dari satu kamar ke
kamar berikutnya.
– Pada kamar 1 terjadi proses pemecahan dan kamar 2/3 terjadi
gesekan sehingga campuran bahan mentah menjadi slurry.
B. Kering
– Proses Kering Terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Drying
Chamber, Compt 1, dan Compt 2.
– Material-material dimasukkan bersamaan dengan dialirkannnya gas
panas yang berasal dari suspension preheater dan menara
pendingin.
– Pada ruangan pengering terdapat filter yang berfungsi untuk
mengangkut dan menaburkan material sehingga gas panas dan
material berkontaminasi secara merata sehingga efisiensi dapat
tercapai.
– Terjadi pemisahan material kasar dan halus dalam separator.
1. Grinding
Material campuran yang masuk dihaluskan lagi, yang semula 700 mm, setelah
keluar dari RM menjadi 90 Mikron.
2. Drying
Material campuran dikeringkan sampai kelembaban 1%. Media pengeringan
adalah hot gas yang berasal dari Suspension pre heater
3. Transport
hot gas yang dipakai untuk mengeringikan material juga berfungsi untuk
mentransportasikan material campuran tersebut.
4. Separating
Selama proses di RM, material yang sudah halus kemudian menuju tahapan
proses berikutnya, sedangkan yang masih kasar akan terus mengalami
penggilingan (grinding) sampai halus.
Setelah keluar dari RM, bahan material ini disebut dengan istilah Raw Mix atau
Raw Meal. Raw meal ini kemudian masuk lagi ke sebuah storage atau biasa
disebut Blending Silo. Selain bertujuan untuk penyimpanan sementara, Blending
Silo berfungsi untuk tempat homogenization.
2.7. Keuntungan dan Kerugian Proses Basah
1. Keuntungan
– Umpan lebih homogen, semen yang diperoleh lebih baik.
– Efisiensi penggilingan lebih tinggi dan tidak memerlukan suatu
unit homogenizer.
– Debu yang timbul relatif sedikit.
2. Kerugian

– Bahan bakar yang digunakan lebih banyak, butuh air yang cukup
banyak.
– Tanur yang digunakan terlalu panjang karena memerlukan zona
dehidrasi yang lebih panjang untuk mengendalikan kadar air.
– Biaya produksi lebih mahal.
2.8. Keuntungan dan Kerugian Proses Kering
1. Keuntungan
– Tanur yang digunakan relatif pendek.
– Panas yang dibutuhkan rendah, sehingga bahan bakar yang dipakai
relatif sedikit, dan membutuhkan air yang relatif sedikit pula.
– Kapasitas produksi lebih besar.
2. Kerugian
 – Kadar air sangat mengganggu proses, karena material menempel
pada alat.
– Campuran umpan kurang homogen.
– Banyak debu yang dihasilkan sehingga dibutuhkan alat penangkap
debu.

BAB 3
PENUTUP
3.1. Kesimpulan
– Semen terbuat dari batu kapur (CaCO3) dan tanah liat (Al2O3).
Sedangkan bahan lainnya yaitu : pasir besi (Fe2O3), pasir silica (SiO2),
dan gypsum (CaSO4.2H2O).
– Proses produksi semen terdiri dari 2 proses yaitu proses basah dan
proses kering.
3.2. Saran
Agar kapasitas prosukdi semen tidak menurun maka alat produksi harus
diperhatikan kualitasnya setiap 5 tahun sekali dan pengontrolan alat setiap jam
kerja, untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja dan hal yang tidak diinginkan.
 TEKNOLOGI BAHAN
PROSES PEMBUATAN SEMEN
Dosen Pengampu: M. Yani Bhayusukma, P.hD

Disusun Oleh:
Hanif Farhan Setya Rama (5170811110)
Jerry Hjirawan (5170811067)
 PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL
FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS TEKNOLOGI YOGYAKARTA
YOGYAKARTA
2018

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat dan
hidayah-Nya, sehingga Tugas Teknologi bahan ini dapat diselesaikan tepat pada
waktunya. Tugas ini disusun guna memenuhi persyaratan tugas Program Studi
Teknik Sipil, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Teknologi Yogyakarta
dari mata kuliah Teknologi bahan.
Dalam penyusunan makalah ini, penyusun tidak lepas dari bantuan
berbagai pihak yang telah membantu. Oleh arena itu, penyusun mengucapkan
terima kasih kepada :
1. Bapak M. Yani B, Ph. D., selaku Ketua Program Studi Teknik Sipil dan
juga dosen mata kuliah teknologi bahan.
2. Rekan-rekan Jurusan Teknik Sipil Fakultas Sains dan Teknologi,
Universitas Teknologi Yogyakarta.
3. Semua pihak yang telah membantu.

Dengan segala keterbatasan pengetahuan dan kemampuan yang dimiliki,

penyusun menyadari laporan ini masih jauh dari kesempurnaan. Oleh karena itu,
kriktik dan saran yang membangun dari berbagai pihak senantiasa diharapkan
untuk peningkatan berikutnya.
Semoga tugas ini dapat bermanfaat sebagaimana mestinya.

Yogyakarta, 06 Oktober 2018

Penyusun