2.

Konsep dasar korosi

Sebelum membahas berbagai teknik mitigasi korosi, penting untuk memahami prinsip-
prinsip dasar korosi, yang umumnya dianggap sebagai degradasi logam dalam media berair.
Dalam pengertian yang lebih teknis, korosi adalah reaksi reduksi-oksidasi (redoks) yang
terlokalisasi secara elektrokimia yang terjadi pada permukaan material, biasanya logam, di mana
elektron dilepaskan karena pelarutan logam dan dipindahkan ke lokasi berbeda di permukaan
untuk mengurangi ion hidrogen atau air beroksigen yang menyebabkan degradasi lambat dan
akhirnya kegagalan bahan inang [7]. Reaksi kimia keseluruhan dapat diringkas seperti yang
ditunjukkan dalam Skema 1.
Proses korosi dapat dipecah menjadi dua reaksi elektrokimia setengah utama [4,7]. Yang
pertama adalah oksidasi logam atau reaksi anodik. Karena terkena larutan korosif, semua logam
(yaitu besi) cenderung larut dan kehilangan ion logam positif ke elektrolit, yang secara bersamaan
menghasilkan elektron bebas yang dapat melakukan perjalanan melalui logam. Di sisi lain,
potensi listrik yang disebabkan oleh akumulasi elektron berlebih yang dihasilkan dalam anoda
akan diserap dan dinetralkan di situs katodik dengan reduksi ion hidrogen (dari korosi asam)
untuk membentuk gas hidrogen. Selain dari situs anodik dan katodik, yang terletak secara
terpisah pada permukaan logam, keberadaan elektrolit juga signifikan, karena akan berfungsi
sebagai media untuk transportasi ion. Elektron bebas bergerak melalui logam tetapi ion
membutuhkan elektrolit (mis., Air) untuk melakukannya dan menyelesaikan rangkaian listrik
antara anoda dan katoda. Selain itu, dalam kondisi netral atau dasar atau karena kontaminasi
oksigen, arus yang dihasilkan akibat proses oksidasi di situs anodik juga akan mengurangi air
yang teroksigenasi dari ion hidroksil. Ketika situs katodik terhubung ke anoda melalui elektrolit,
ion-ion ini mampu melakukan perjalanan melalui media elektrolitik dan bereaksi dengan ion besi
terlarut (II) untuk membentuk deposit besi (II) hidroksida yang tidak larut.
Sementara itu, keberadaan karbon dioksida dan hidrogen sulfida, yang merupakan
masalah khas industri minyak dan gas, juga menyebabkan kerusakan korosif parah pada sistem
karena bahan-bahan ini mendorong produksi hidrogen (proses reduksi) [8-10]. Sebagai asam
lemah, H2S dapat dengan mudah menjadi sumber ion hidrogen terutama jika hadir di sumur yang
sangat dalam di mana tekanan menurunkan pH. Korosi H 2S, juga dikenal sebagai korosi "asam"
dapat menyebabkan timbulnya berbagai jenis besi sulfida FeSx [11].
Jika suhu dijaga tetap rendah dan tidak ada jejak garam dan oksigen klorida, produk
korosi H2S dapat berfungsi sebagai penghalang perlindungan untuk permukaan logam. Namun,
pada suhu yang lebih tinggi, timbangan sulfida besi lebih katodik daripada casing, yang
menghasilkan korosi galvanik [4]. H2S dapat dengan mudah memasuki sistem dari pembentukan
 atau produk lumpur, bakteri pereduksi sulfat (SRB), dan air make-up [4]. Hal ini juga dapat
menyebabkan korosi tegangan sulfida (SSC) karena korosi dalam H 2S menghasilkan lapisan tipis
FeS, yang menghambat keluarnya H2 di luar sistem dan mendorongnya melalui logam.
Akibatnya, tekanan menumpuk terutama pada ketidaksempurnaan dan dengan tekanan internal
yang tinggi, logam dapat pecah dan pecah. Selanjutnya, penetrasi hidrogen juga dapat
menyebabkan lepuh [12].
Sementara itu, CO2 kering itu sendiri tidak korosif pada kondisi minyak dan industri
tetapi setelah larut, dapat membentuk asam basa H 2CO3 yang membentuk besi karbonat (FeCO3)
atau siderit pada permukaan logam [13]. Seperti FeS, ia juga memiliki potensi untuk menjadi
penghalang pelindung meskipun hanya pada suhu yang lebih tinggi, peningkatan pH, dan aliran
proses non-turbulen karena siderite dapat dengan mudah dibersihkan dari permukaan [14].
Setelah terbentuk, korosi CO2 atau korosi "manis" dapat bermanifestasi dalam celah dan korosi
lubang [15].

Skema 1. Persamaan kimia yang relevan untuk penyelidikan korosi

3. Korosi eksternal dan internal

Dimungkinkan untuk mengklasifikasikan korosi terutama sebagai eksternal atau internal
[16]. Eksternal mengacu pada efek lingkungan pada bagian logam, yang sering dikaitkan dengan
penggunaan paduan logam yang tepat versus suhu tinggi, garam tinggi, kelembaban tinggi, dan
lingkungan yang sangat asam. Yang paling rentan tentu saja adalah baja karbon sementara banyak
paduan dan baja tahan karat dinilai untuk lingkungan tertentu atau cairan kontak [17].
 Penggunaan lapisan berbasis polimer yang melekat pada baja dan berfungsi sebagai lapisan
penghalang dan bahan isolasi adalah teknik mitigasi korosi lain untuk korosi eksternal.
Contohnya termasuk epoksi, poliuretan, poliakrilat, poliester, alkimia, dan bahan resin atau cat
lainnya yang mengelilingi permukaan luar pipa atau struktur baja. Korosi internal, di sisi lain,
adalah jenis korosi yang terlibat dengan cairan atau gas yang diangkut atau disimpan [18]. Ini
disebabkan oleh paparan terus menerus terhadap cairan, yang bisa berupa aerob atau anaerob
[19]. Air adalah cairan paling umum yang bersentuhan dengan permukaan logam yang sangat
terkorosi. Sementara itu, meskipun minyak tidak korosif, sebagian besar fase hidrokarbon adalah
emulsi kompleks yang mengandung air, oksigen, dan gas korosif terlarut lainnya. Seperti yang
diterapkan dalam operasi panas bumi, uap sangat korosif karena adanya berbagai gas dan asam
korosif. Oleh karena itu, mengintegrasikan inhibitor korosi dan aditif ke dalam aliran proses
adalah solusi yang lebih praktis untuk mengatasi masalah ini meskipun pelapis dan pelapis juga
dapat diterapkan secara internal.

4. Korosi di industri minyak

Karena tuntutan kompleks dari industri minyak, beberapa aspek dalam seluruh proses
aliran terus-menerus diserang oleh korosi. Brondel et al. dari Schlumberger telah menyebutkan
poin-poin ini dan menjelaskan penyebab korosi yang paling mungkin [4]. Struktur lepas pantai,
yang selalu terkena hujan, kondensasi, dan air laut, terus-menerus terpapar pada korosi parah.
Untuk mengatasi ini, bagian-bagian ini dilapisi dengan primer seng, yang bertindak sebagai
anoda korban. Selanjutnya, perlindungan katodik juga digunakan ketika arus berlawanan dengan
korosi diterapkan dalam sistem. Di sisi lain, peralatan pipa bor, yang memperkenalkan cairan
formasi dan lumpur pengeboran, memiliki lapisan resin / panggang untuk perlindungan.
Pengeboran lumpur, yang bisa berbasis air atau minyak, juga memainkan peran penting dalam
pencegahan korosi [20]. Lumpur pengeboran berbahan dasar minyak bersifat non-korosif, tetapi
sebagian besar waktu, pengubah viskositas berbasis polimer dan beberapa aditif lainnya sedang
diperkenalkan dalam sistem yang menurunkan pH dan membuat material korosif. Selain itu,
lumpur pengeboran juga memperkenalkan kontaminan oksigen dan gas asam yang masuk dari
tangki pencampur dan penyimpanan. Oleh karena itu, menjaga pH sangat penting untuk
mencegah masalah terkait korosi.
Proses penyelesaian juga merupakan sarang dari beberapa masalah korosi terutama
program stimulasi asam dimana asam klorida yang sangat korosif dengan asam hidrofluorat
digunakan untuk meningkatkan permeabilitas sumur dan menghilangkan kerak pada selubung
[21-23].
 Selain itu, korosi tetap ada di seluruh selubung dan pipa dalam distribusi dan pemurnian
aliran proses hidrokarbon. Selain dari kontaminasi oksigen, CO2, dan H2S, proses hilir juga
mengalami korosi karena asam naphthenic dan asam karboksilat aromatik, dalam suhu yang
sangat tinggi. Selain itu, unit-unit tertentu yang menyerap dan menghilangkan aliran hidrokarbon
dengan agen korosif menghadapi efek dari korosi terkonsentrasi, yang juga harus menjadi
masalah utama untuk ditangani [24,25].
Dengan masalah ini, selain dari perlindungan katodik dan penerapan lapisan kinerja
tinggi, penggunaan inhibitor korosi terbukti menjadi salah satu solusi yang paling mudah dan
ekonomis untuk masalah terkait korosi di industri minyak dan gas.