Tugas Rutin

(Diajukan untuk memenuhi tugas M.Kuliah Penelitian Dasar Pengelasan)

DISUSUN OLEH:

NAMA : Ekklesia Ade Pratiwi Sihombing

Candres Atur H. Silaban
Marto Dedek Simbolon
Hadiansyah Putra
Lois Manullang
KELAS :PTM A (Reguler)

MATA KULIAH : Penelitian Dasar Pengelasan

DOSEN PENGAMPU:Dr.R.Mursid,.ST.,M.Pd.

PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

393
 FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS NEGERI MEDAN

2020

KATA PENGANTAR
Puji dan Syukur kami Panjatkan Kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, dimana atas cinta
dan kasih-Nya, serta perlindungan-Nya masih diberikan kesempatan untuk menyelesaikan tugas
yaitu membuat Tugas Rutin yang bersangkut paut dengan Penelitian Dasar Pengelasan.
Kami menyadari sepenuhnya bahwa dalam penulisan Tugas Rutin ini masih jauh dari
kesempurnaan baik dari segi penulisan, penggunaan bahasa / kalimat, serta isi dari penjelasan
pembahasan, oleh sebab itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun
demi mencapai perbaikan untuk kesempurnaan di masa akan datang.
Akhir kata kami berharap semoga tugas rutin yang disusun oleh penulis dapat
memberikan faedah bagi kita semua baik bagi penulis maupun pembaca dan apabila terdapat
banyak kesalahan penulis mohon maaf sebesar-besarnya. Sekian dan terima kasih.

394
 Medan, November 2020

(Kelompok 2)

BAB I
PENDAHULUAN

Rasionalisasi pentingnya Tugas Rutin

TR atau Tugas Rutin adalah salah satu tugas yang diberikan kepadamahasiswa, yang
intinya adalah membuat makalah satu atau lebih buku/artikel yang relevan terhadap mata kuliah
yang bersangkutan. Dengan adanya TR ini mahasiswa jadi mendapat banyak pengetahuan
mengenai mata kuliah yang bersangkutan.

Tujuan penulisan Tugas Rutin

Tujuan dari penulisan TR ini yaitu karena sebagai salah satu pemenuhan dari tugasyang
diberikan oleh dosen pengampu, sebagaimana TR ini dibuat untuk menambahpemahaman mata
kuliah dengan cara mencari point – point yang terpenting saja, danmeningkatkan kesadaran para
pembaca mengenai materi yang bersangkutan sertamenguatkan pemahaman akan mata kuliah
terkait.

Manfaat Tugas Rutin

TR ini bermanfaat bagi pembaca, karena TR ini membantu kita untuk memahamisuatu
materi pada mata kuliah dengan cara yang sangat mudah dengan lebihmendalam.

395
 BAB II
ISI
ARTIKEL I (NASIONAL)

VARIASI ARUS TERHADAP KEKUATAN TARIK DAN BENDING PADA HASIL

PENGELASAN SM490

Awal Syahrani*, Alimuddin Sam**, Chairulnas***

*&** Dosen Jurusan Teknik Mesin, Univ. Tadulako
*** Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin, Univ. Tadulako
*Email : awsyahrani@yahoo.com

Abstract

This study aimed to determine the effect of variations in welding current on tensile strength and bending the
steel SM490, with the variation of welding current 140 A, 150 A, and 160 A. Electrodes used were E 7018,
with the hem V angle 70o, SMAW welding methods. Tests performed are tensile and bending tests. The
research was conducted at the department of materials science laboratory machine tadulako university
engineering faculty. Ultimate tensile strength of welded joints occur at 160 A current variation with an
average value of 626.35 MPa tensile stress and the lowest in the group of 140 A current variation of 468.85
MPa, and for an extension or tensile strain is highest value at 160 A by 14.33% and the lowest at 140 A
current variation of 9.25%. To the elasticity of the welding process with a variation of the current value of
140 A bona fide high of 3260.03 MPa and the lowest was at 160 A current variation in the amount of
3040.64 MPa. Highest bending stress values contained in the variation of welding current 160 A of 45.069
MPa and the lowest was at 140 A current variation of 40.635 Mpa. Deflection value that occurs in the
bending test is highest value at 160 A current variation of 34.333 mm and the lowest was at 140 A current
variation of 32.77 mm.

Keywords: SMAW, Carbon SteelSM490, Tensile Strength, Bending.

proses pengelasan perlu diperhatikan beberapa

PENDAHULUAN
Salah satu proses penyambungan logam
dengan logam yang lain adalah proses pengelasan,
dimana proses pengelasan sangat berhubungan erat
dengan energy termal (panas), sehingga dalam
prosesnya akan dapat mengubah sifat dasar dari
material dasar (based material ), untuk itu dalam
parameter proses pengelasan yang berhubungan
dengan kualitas hasil las, seperti pemilihan mesin
las, penunjukan juru las, pemilihan kuat arus,
pemilihan elektroda, dan pemilihan jarak pengelasan
serta penggunaan jenis kampuh las.
Dalam proses pengelasan penyetelan besar-
kecilnya arus sangat berpengaruh terhadap hasil
pengelasan yang diinginkan. Hasil pengelasan yang

396
diharapkan tidak saja bentuk kampuh

lasnya yang baik, tetapi juga kekuatan dari

sambungan las yang didapat harus baik dan kuat.
Perbandingan besar kecilnya arus tergantung dari
jenis kawat las yang digunakan, posisi pengelasan
serta tebal bahan dasar atau tebal benda kerja yang
akan dilas. Besar arus, kecepatan pengelasan,
besarnya penembusan dan jarak pengelasan serta
polaritas listrik mempengaruhi kekuatan hasil lasan
dan efisiensi pekerjaan dalam proses pengelasan.

TEORI DASAR

1. Pengertian Las
Definisi pengelasan menurut DIN
(Deutsche Industrie Norman) adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam

397
atau logam paduan yang dilaksanakan dalam
keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, las
merupakan sambungan setempat dari beberapa
batang logam dengan menggunakan energi panas.
Mengelas adalah suatu aktifitas
menyambung dua bagian logam atau lebih dengan
cara memanaskan atau menekan atau gabungan dari
keduanya sedemikian rupa sehingga menyatu
seperti benda utuh. Penyambungan bisa dengan
atau tanpa bahan tambah (filler metal) yang sama
atau berbeda titik cair maupun strukturnya.
Pengelasan dapat diartikan dengan proses
penyambungan dua buah logam sampai titik
rekristalisasi logam, dengan atau tanpa
menggunakan bahan tambah dan menggunakan
energi panas sebagai pencair bahan yang dilas.
Pengelasan juga dapat diartikan sebagai ikatan
tetap dari benda atau logam yang dipanaskan.
Mengelas bukan hanya memanaskan dua
bagian benda sampai mencair dan membiarkan
membeku kembali, tetapi membuat lasan yang utuh
dengan cara memberikan bahan tambah atau
elektroda pada waktu dipanaskan sehingga
mempunyai kekuatan seperti yang dikehendaki.
Kekuatan sambungan las dipengaruhi beberapa
faktor antara lain: prosedur pengelasan, bahan,
elektroda dan jenis kampuh yang digunakan.
2. Las Busur Listrik Terlindung
Proses SMAW (Shieled Metal Arc
Welding) atau pengelasan busur listrik elektroda
terbungkus. Proses SMAW juga dikenal dengan
istilah proses MMAW (Manual Metal Arc
Welding). Dalam pengelasan ini, logam induk
mengalami pencairan akibat pemanasan dari busur
listrik yang timbul antara ujung elektroda dan
permukaan benda kerja. Busur listrik yang ada
dibangkitkan dari suatu mesin las.
Elektroda yang dipakai berupa kawat yang
dibungkus oleh pelindung berupa fluks dan karena
itu elektroda las kadang- kadang disebut kawat las.
Elektroda
logam dasar, sehingga menghasilkan bentuk rigi-
rigi las yang kecil dan tidak rata serta penembusan
kurang dalam. Jika arus terlalu besar, maka akan
menghasilkan manik melebar, butiran percikan
kecil, penetrasi dalam serta peguatan matrik las
tinggi.
4. Elektroda Las
Mengelas dengan las listrik memerlukan
kawat las (elektroda) yang terbuat dari suatu logam
yang dilapisi dengan suatu lapisan yang terdiri dari
campuran beberapa zat kimia. Elektroda adalah
bagian ujung (yang berhubungan dengan
bendakerja) rangkaian penghantar arus listrik
selama pengelasan akan mengalami pencairan
bersama-sama dengan logam induk yang menjadi
bagian kampuh las. Dengan adanya pencairan ini
maka kampuh las akan terisi oleh logam cair yang
berasal dari elektroda dan logam induk. Untuk
dapat mengelas dengan proses SMAW diperlukan
baberapa peralatan, seperti mesin las, kabel
elektroda dan pemegang elektroda. Peralatan lain
yang juga perlu disediakan adalah topeng las
(welding mask), sarung tangan dan jas pelindung.
Proses Pengelasan SMAW selain mencairkan
kawat las yang nantinya akan membeku menjadi
logam las, busur listrik juga ikut mencairkan fluks.
Karena massa jenisnya yang kecil dari
logam las maka fluks berada diatas logam las pada
saat cair. Kemudian setelah membeku fluks cair ini
menjadi terak yang membentuk logam las. Dengan
demikian, fluks cair akan melindungi kubangan las
selama mencair dan terak melindungi logam las
selama pembekuan. Terak ini nantinya harus
dihilangkan dari permukaan logam las dengan
menggunakan palu atau digerinda
3. Besar Arus Listrik
Besarnya arus pengelasan yang diperlukan
tergantung pada diameter elektroda, tebal bahan
yang dilas, jenis elektroda yang digunakan,
geometri sambungan, diameter inti elektroda dan
posisi pengelasan. Daerah las mempunyai kapasitas
panas tinggi maka diperlukan arus yang tinggi.
Arus las merupakan parameter las yang
langsung mempengaruhi penembusan dan
kecepatan pencairan logam induk. Makin tinggi
arus las makin besar penembusan dan kecepatan
pencairannya. Besar arus pada pengelasan
mempengaruhi hasil las bila arus terlalu rendah
maka perpindahan cairan dari ujung elektroda yang
digunakan sangat sulit dan busur listrik yang terjadi
tidak stabil. panas yang terjadi tidak cukup untuk
melelehkan
sebagai sumber panas.
Di dalam las elektroda terbungkus fluks
memegang peranan penting karena flusk dapat
bertindak sebagai :
1. Pemantap busur dan penyebab kelancaran
pemindahan butir-butir cairan logam.
2. Sumber terak atau gas yang dapat
melindungi logam cair terhadap udara di
sekitarnya.
3. Pengatur penggunaan.
4. Sumber unsur –unsur paduan.
Fluks biasanya terdiri dari bahan- bahan
tertentu dengan perbandingan yang tertentu pula.
Bahan-bahan yang digunakan dapat di golongkan
dalam bahan pemantapan busur. Pembuat terak,
penghasil gas, deoksidator, unsur paduan dan bahan
pengikat. Bahan-bahan tersebut antara lain oksida-
oksida logam, karbonat, silikat, fluorida, zat
organik, baja paduan dan serbuk besi.
Berdasarkan jenis elektroda dan diameter
kawat inti elektroda dapat ditentukan arus dalam
ampere dari mesin las seperti pada tabel dibawah
ini:

Tabel 1. Spesifikasi arus menurut tipe elektroda dan diameter.

Diameter Tipe elektroda dan amper yang digunakan

Mm Inch E 6010 E 6014 E 7018 E 7024 E 7027 E 7028

2,5 3/32 - 80-125 70-100 70-145 - -

3.2 1/8 80-120 110-160 115-165 140-190 125-185 140-190

4 3/32 120-160 150-210 150-220 180-250 160-240 180-250

5 3/16 150-200 200-275 200-275 230-305 210-300 230-250

5.5 7/32 - 260-340 360-340 275-375 250-350 275-365

6.3 ¼ - 330-415 315-400 335-430 300-420 335-430

8 5/16 - 90-500 375-470 - - -

E7018 adalah suatu jenis elektroda yang

70:Tegangan tarik minimum dari hasil pengelasan
mempunyai spesifikasi tertentu. Dalam penelitian (70.000 Ksi) atau sama dengan 492 MPa.
ini yang dimaksud dengan E7018 adalah :
1 :Posisi pengelasan (angka 1 berarti dapat dipakai
dalam semua posisi pengelasan).
E :Elektroda las listrik (E7018 diameter 4,0 mm)
8 :Menunjukkan jenis selaput serbuk besi hidrogen
rendah dan interval arus las yang cocok untuk
pengelasan.
Gambar 1. Elektroda terbungkus
5. Metalurgi Las
Aspek metalurgi adalah meliputi siklus
termal dan pengaruhnya terhadap perubahan
struktur mikro serta faktor- faktor yang
mempengaruhi sifat mampu las (weldability) dari
logam yang disambung. Kualitas sambungan las
biasanya dikaitkan dengan kekuatan, ketangguhan
atau sifat mekanis lainnya, maka perlu dibahas
hubungan antara struktur mikro dengan sifat-sifat
terhadap tekanan dan kekerasan dari sambungan
las.
Siklus termal akan dapat menimbulkan
perubahan-perubahan metalurgi yang rumit,
deformasi dan tegangan-tegangan termal ataupun
cacat pada logam las. Perubahan yang paling
penting dalam pengelasan adalah perubahan
struktur-mikro yang akan menentukan sifat-sifat
mekanis sambungan las. Pada umumnya struktur
mikro yang terjadi tergantung pada komposisi
kimia dari logam induk, kondisi logam induk
seperti geometri atau proses pengerjaan
sebelumnya, teknik pengelasan yang diterapkan,
serta perlakuan panas yang diberikan.
Tingkat perubahan mikro struktur yang
terjadi disamping dipengaruhi oleh faktor-faktor
dari material yang dilas juga tergantung pada
temperatur maksimum yang dicapai ketika
pengelasan,
dilakukan karena mampu memberikan informasi
perilaku mekanis material. Pengujian ini umumnya
diperuntukan bagi pengujian beban - beban statik.
Beban tarik tersebut dimulai dari nol dan berhenti
pada beban atau tegangan patah tarik (Ultimate
Strenght) dari logam yang bersangkutan.
waktu/lamanya temperatur itu terjadi dan
kecepatan pendinginan. Faktor utama yang
mengontrol perubahan struktur tersebut adalah
besarnya masukan panas (heat input) yang
diberikan kepada sambungan logam (termasuk
kalau ada pemanasan mula). Kecepatan
pendinginan mempengaruhi sifat-sifat mekanis
sesuai dengan jenis fasa dan butiran logam yang
terbentuk. Pendinginan yang cepat menghasilkan
struktur yang kuat, keras dan kurang ulet.
Pendinginan yang lambat menghasilkan
sifat-sifat sebaliknya. Menahan logam pada
temperatur tinggi (di atas temperatur kritis) untuk
waktu yang lama dapat menghasilkan struktur
dengan butiran yang kasar, namun demikian selama
pengelasan berlangsung ada bagian logam yang
letaknya bersebelahan dengan las berada pada
temparatur tinggi untuk waktu yang sangat singkat.
(Santoso, J., 2006)
6. Pengujian kekuatan sambungan
Kekuatan Tarik
Pengujian tarik bertujuan untuk
mengetahui sifat-sifat mekanik dan perubahan-
perubahannya dari suatu logam terhadap
pembebanan tarik seperti tegangan, regangan, dan
modulus elastisitas. Pengujian tarik merupakan
jenis pengujian yang paling banyak
Beban uji yang telah dinormalisasikan
ukurannya dipasang pada mesin tarik, kemudian
diberi beban (gaya tarik) secara perlahan-lahan dari
nol hingga maksimum. Pengujian tarik dilakukan
dengan mesin uji tarik atau dengan universal
testing machine. Hubungan antara tegangan dan
regangan pada beban tarik ditentukan dengan rumus
sebagai berikut.
Dimana:
F = Beban (N)
= Luas penampang (mm2)
σ = Tegangan (N/mm2).
Kemudian besarnya regangan adalah
jumlah pertambahan panjang karena pembebanan
dibandingkan dengan panjang daerah ukur ( gage
length).
Dimana :
ε = Regangan (%).
ΔL = Perubahan panjang (mm). Lo =
panjang mula-mula (mm).
Modulus Elastisitas adalah perbandingan
antara tegangan dan regangan dari suatu benda.
Besarnya nilai modulus elastisitas yang juga
merupakan
P akibat pembebanan luar tanpa mengalami
½L ½L
L Dalam material logam kekuatan tekannya
Gambar 2. Metode three-point Bending
perbandingan antara tegangan dan regangan dan
dapat dihitung dengan persamaan:
Dimana :
E = Modulus elastisitas tarik
(N/m2).
σ = Tegangan (N/m2). ε =
Regangan (%).
Lo = panjang mula-mula (mm). L =
Perubahan panjang (mm).
Kekuatan Bending
Untuk mengetahui kekuatan lentur
(bending) suatu material dapat dilakukan dengan
pengujian lentur terhadap spesimen tersebut.
Kekuatan bending atau kekuatan lengkung adalah
tegangan bending terbesar yang dapat diterima
deformasi yang besar atau kegagalan. Besar
kekuatan bending tergantung pada jenis spesimen
dan pembebanan. Akibat pengujian bending, bagian
atas spesimen mengalami tekanan, sedangkan
bagian bawah akan mengalami tegangan tarik.
lebih tinggi dari pada kekuatan tariknya. Karena
tidak mampu menahan tegangan tarik yang
diterima, spesimen tersebut akan patah, hal tersebut
mengakibatkan kegagalan pada pengujian material.
Kekuatan bending pada sisi bagian atas sama nilai
dengan kekuatan bending pada sisi bagian bawah.
Pengujian dilakukan three point bending.

M= ........(4)
Sehingga kekuatan bending dapat dirumuskan
sebagai sebagai berikut :
................................(5)
Dimana :
Momen yang terjadi pada material dapat dihitung b = kekuatan bending (Mpa) P
dengan persamaan : = beban /load (N)
L = panjang span / support span (mm)
 b = lebar/ width (mm)
d = tebal / depth (mm)
METODE PENELITIAN
dilakukan pengelasan dengan variasi arus
140 A, 150 A dan 160 A. Pembentukan spesimen
uji dilakukan pada tahap berikutnya, spesimen uji
tarik dan spesimen uji kekerasan dengan standar
ASTM. Pengambilan data adalah langkah
selanjutnya.

Proses pengelasan penelitian ini dilakukan

di PT.POSO ENERGY yang terletak di Desa
Sulewana Kecamatan Pamona Utara Kabupaten
Poso sedangkan untuk Pengujian tarik dan bending
dilakukan di Laboratorium Pengujian Bahan
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas
Tadulako Palu.
Alat yang digunakan adalah : mesin las
listrik, mesin perkakas (sekrap, gergaji dan
gerinda), tensil test dan hardness test. Bahan yang
digunakan SM490 tebal 14 mm, elektroda 2,6
E7018. Pengerjaan penelitian ini dimulai dengan
memotong bahan dengan ukuran 270 x 50 mm,
kemudian dilakukan pembentukan kampuh V
dengan sudut 70o . Selanjutnya

Gambar 3. Spesimen uji tarik standar ASME Section IX 462.1

Gambar 4. Spesimen uji bending standar ASME Section IX 462.2

HASIL DAN PEMBAHASAN
kelompok variasi arus pengelasan yang sudah
diperoleh kemudian dimasukan kedalam persamaan
Hasil Pengujian Tarik yang ada. Data-data tersebut selanjutnya dapat
Data-data hasil pengujian tarik dilihat pada tabel 2 di bawah.
pada kelompok raw material dan
 Tabel 2. Hasil Pengujian tarik
Spesimen
Parameter
Raw Material Arus 150 A Arus 160 A
Tegangan Rata-rata
418.55 468.85 587.44 626.35
(σ)(Mpa)
Regangan Rata-rata
14.79 9.25 12.04 14.33
(ɛ)(%)
Elastisitas Rata rata
2832.97 3260.03 3192.98 3040.64
(E)(Mpa)

Data dari tabel di atas hasil pengujian tarik selanjutnya dimasukan ke dalam diagram batang seperti
dibawah ini:

Gambar 5. Diagram kekuatan tarik

Gambar 6. Diagram regangan

 Gambar 7. Diagram elastisitas

Hasil Pengujian Bending tegangan lentur maksimum. Dari tiap

Pada data hasil pengujian bending diambil
dari sample hasil pengujian yang hasilnya berupa
grafik yang menunjukan besarnya harga gaya
beban max saat menekuk. Dari pengujian tekuk
tersebut didapatkan harga gaya beban dan
variable pengujian terdapat tiga sampel spesimen.
Berikut ini merupakan hasil dari perhitungan data
yang didapat pada saat pengujian tekuk yang
dikelompokkan berdasarkan arus pengelasan.

Tabel 3. Data pengujian bending

Spesimen
Parameter
Raw Material Arus 140 A Arus 150 A Arus 160 A

Defleksi Rata-rata (mm) 34,666 32,77 30,933 34,333

Rata-rata (Mpa) 38,436 40,635 42,484 45,069

Data dari tabel di atas hasil pengujian bending selanjutnya dimasukan ke dalam diagram batang seperti
dibawah ini:

Gambar 8. Diagram uji bending

Pembahasan 2, hasil kekuatan tarik pada bahan SM490 hasil

Berdasarkan hasil pengujian tarik pada tabel pengelasan SMAW dengan variasi arus adalah :
- Untuk spesimen Raw Material
didapatkan nilai rata kekuatan tarik (σ u)
=418.55Mpa, regangan/elongasi (ε) =
14.79 % dan elastisitas (E) = 2832.97
Mpa.
- Untuk spesimen 140 A didapatkan nilai
rata kekuatan tarik (σu) = 468.85 Mpa,
regangan/elongasi (ε) = 9,25 % dan
elastisitas (E) = 3260,03 Mpa, posisi
patah terjadi pada daerah HAZ.
- untuk spesimen 150 A didapatkan nilai
rata kekuatan tarik (σu)
=587.44Mpa, regangan/elongasi (ε) =
12.04 % dan elastisitas (E) = 3192.98 Mpa,
posisi patah terjadi pada daerah HAZ.
- untuk spesimen 160 A didapatkan nilai
rata kekuatan tarik (σu)
=626.35Mpa, regangan/elongasi (ε) = 14.33%
dan elastisitas (E) = 3040.64 Mpa, posisi
patah terjadi pada daerah HAZ.
Berdasarkan hasil pengujian tarik pada tabel
3, hasil kekuatan bending pada bahan SM490 hasil
pengelasan SMAW dengan variasi arus adalah :
- Untuk spesimen Raw Material
didapatkan nilai rata kekuatan tarik (σ b)
=38,436Mpa.
- Untuk spesimen 140 A didapatkan nilai
rata kekuatan tarik (σb)
=40,635Mpa.
- untuk spesimen 150 A didapatkan nilai
rata kekuatan tarik (σb)
=42,484Mpa.
- untuk spesimen 160 A didapatkan nilai
rata kekuatan tarik (σb)
=45,069Mpa.
Pengujian yang pertama adalah pengujian
tarik untuk variasi arus pengelasan 140 A. Nilai
kekuatan tarik 140 A mempunyai nilai yang paling
kecil di antara variasi arus pengelasan yaitu 150 A
dan 160 A. Pada kelompok variasi 140 A, arus
yang terjadi terlalu rendah
- Semakin besar arus yang digunakan maka semakin besar pula panas yang ditimbulkan yang dapat
menimbulkan peningkatan kekuatan tarik dan bending bahan hasil pengelasan SMAW.
DAFTAR PUSTAKA
Amin A, 2012, Pengaruh Besar Arus Temper Bead Welding Terhadap Ketangguhan Hasil Las SMAW Pada Baja
ST37, Media Sains, 16
– 24.
ASME Sections IX, 2002, Qualification Standard For Welding And Brazing Procedures, Welders, Brazers, And
Welding And Brazing Operators, Andeda
menyebabkan sukarnya penyalaan busur listrik dan
busur listrik yang terjadi tidak stabil. Panas yang
dihasilkan tidak cukup untuk melelehkan elektroda
dan raw materials serta penembusan yang terjadi
kurang maksimal.
Pengujian yang kedua adalah pengujian tarik
untuk variasi arus pengelasan 150 A. Nilai
kekuatan tarik dan regangan mempunyai nilai yang
yang lebih besar dibanding kelompok variasi arus
140 Amper dan kelompok raw materials, tetapi
lebih rendah dibanding kelompok 160 A. Pada
kelompok 160 A ini, arus yang terjadi cukup stabil
dibanding kelompok 140 A dan 150 A, Arus yang
stabil ini menyebabkan penembusan dan nyala
busur yang baik sehingga dengan panas yang
masuk pada 160 A itu cukup tinggi membuat
strutur butirnya lebih halus dan rapat dibanding
arus 140 A dan 150 A.
dari hasil pengujian bending diketahui
bahwa nilai untuk 140 Amengalami penurunan
dibanding dengan variasi arus pengelasan 150 A
dan 160 A, hal ini dikarenakan panas yang
dihasilkan pada arus 150 A dan 160 A
menyebabkan bahan makin ulet sehingga kekuatan
bending yang dihasilkan semakin tinggi. Nilai
kekuatan bending untuk arus 160 A lebih tinggi
dibandingkan dengan kelompok spesimen variasi
arus pengelasan 140 A dan 150 A, karena semakin
tinggi panas yang masuk dan semakin lama pula
pendinginannya maka struktur mikronya makin
halus dan rapat, sehingga kekuatan bendingnya
meningkat.
KESIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian tentang
pengaruh variasi arus pengelasan SMAW terhadap
kekuatan tarik dan bending pada baja karbon SM
490 dapat disimpulkan :
- Pengaruh variasi arus terhadap kekuatan
tarik dan bending adalah semakin besar
arus yang digunakan maka nilai dari
kekuatan tarik dan bending semakin naik,
demikian pula sebaliknya.
Putra DP, 2011, Analisa Hasil Pengelasan SMAW Pada Baja Tahan Karat Feritik Dengan Variasi
Arus Dan Elektroda, Jurnal Teknik Material dan Metalurgi, 1 – 7.

Malau, V., 2003, Diktat Kuliah Teknologi Pengelasan Logam, Yogyakarta.

Purti F, 2009, Pengaruh Besar Arus Listrik dan Panjang Busur Api Terhadap hasil Penelasan, Jurnal Austenit.
1-6.

Santoso, J., 2006, “Pengaruh Arus Pengelasan Terhadap Kekuatan Tarik Dan Ketangguhan Las SMAW Dengan
Elektroda E7018”, Skripsi, Jurusan Teknik Mesin, Universitas Negeri Semarang.

Sonawan, H., Suratman, R., 2004, Pengantar Untuk Memahami Pengelasan Logam, Αlfa Beta,
Bandung.

Sumarji, 2010, Pengaruh Besar Arus Terhadap Sifat Mekanik Hasil Pengelasan Baja AISI 1020
dengan Proses Pengelasan SMAW, Jurnal Rekayasa, 11 – 17.

Wiryosumarto, Harsono, Prof., Dr., Ir., dan Toshie Okomura, Prof., Dr., (2000), Teknologi
Pengelasan Logam, Jakarta, PT. Pradnya Paramita

ARTIKEL II(NASIONAL)

ANALISIS KEKUATAN SAMBUNGAN LAS SMAW ( SHIELDED METAL ARC WELDING

) PADA MARINE PLATE ST 42 AKIBAT FAKTOR CACAT POROSITAS DAN
INCOMPLETE PENETRATION

Ir. Imam Pujo M, Ir. Sarjito J.S

Program Studi Teknik Perkapalan, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro
 ABSTRACT
At this moment, weld engineering is applied widely in tacking on joints at construction of
steel building, especially at ship building. All important in weld engineering is when process
tacking on weld metal with steel metal to be one unities. It mean, the strength of metal result
by welded must equal to the original metal. Generally, that thing is inaccessible cause by
weld defect formed. Result of survey in JMI indicates that often happened problem at weld
joint part of construction of hull causing existence of fraction or crack at the division.
Because, hull is main part which received many forces, in water compressive force
( hydrostatic ) and ship attractive force on top of wave ( sagging ) and or in trough of wave
( hogging ). Even, at the moment of ship in full cargo condition or when at dock, ship must
can maintain the selfish strength.
In the research, will be checked weld defect influence incomplete penetration and
porosity formed at SMAW method, evaluated from tensile and compressive strength as the
application of force received by ship.from the result, indicates that tensile strength is optimum
happened at the normal joint plate without heat treatment about 464, 50 Mpa, while tensile
strength is lowest at joint plate condition of heat treatment 600 0 C about 351,23 Mpa. for
optimal of compressive strength happened at normal joint of plate without heat treatment
about 872, 17 N/mm2, while compressive strength is lowest at joint plate condition of heat
treatment 3000 C about 684 N/mm2. In this experiment, weld defect of incomplete penetration
and porosity is not too effect a weld joint strength caused all to fracture happen in base metal
is not it in weld joint or weld metal, however for all weld defect must be minimizes.

Keyword : SMAW method, porosity, incomplete penetration, yield strength, yield bent.

I. PENDAHULUAN dengan logam baja menjadi satu kesatuan.Yang

Dalam pengelasan hal yang memang
menjadi perhatian lebih adalah ketika proses
penyambungan logam las
ditargetkan karena rentan dengan cacat las yang
terbentuk. Walaupun, cacat las memang tidak
direncanakan dalam proses pengelasan, aktualnya
sering terjadi ketika pengelasan. Hasil survey
lapangan di PT. Jasa Marina Indah Semarang
menunjukan bahwa, umumnya sering terjadi
masalah pada sambungan las bagian konstruksi
badan kapal, hal ini mengakibatkan adanya
retakan atau pecahan pada sambungan las di
bagian badan kapal. Karena memang bagian
badan kapal bekerja dengan menerima banyak
gaya, baik itu gaya tekan air ( hidrostatis ) dan
gaya tarik silih berganti akibat kapal di kondisi
artinya, kekuatan logam hasil las harus sama
dengan logam baja yang digunakan. Umumnya,
kekuatan hasil las tidak sesuai dengan yang
puncak gelombang ( sagging ) ataupun pada kondisi
dilembah gelombang ( hogging ). Bahkan pada saat kapal
bermuatan penuh atau pada saat di dok, kapal harus dapat
mempertahankan kekuatannya.
Dalam penelitian ini penulis ingin mengamati
sifat fisis dan mekanis hasil sambungan las pada baja
karbon rendah jenis ST 42 akibat cacat porositas dan
incomplete penetration yang terbentuk dari pengelasan
metode SMAW ( Sheild Metal Arc Welding ) dengan
sarana pengujian radiografi, ultrasonic test, dan
pemotretan struktur mikro ( metallografi ), karena
memang cacat porositas dan incomplete penetration
sering ada pada hasil las-lasan dengan metode
SMAW. Bahan baja yang digunakan dalam
penelitian ini adalah baja karbon rendah jenis ST
42, karena 90% di galangan, khususnya di PT.
Jasa Marina Indah Semarang menggunakan baja
karbon rendah untuk konstruksi umum.
Cacat las secara aktual sering kali terjadi dalam
penyambungan las,diantaranya adalah : crack
( retak ) yaitu cacat las yang disebabkan oleh
goncangan pada waktu proses pengelasan
sehingga terjadi retak pada daerah las-lasan.
Crater yaitu cacat las yang disebabkan karena
mengkerutnya metal las pada akhir perjalanan
proses pengelasan ( akibat panas las berkurang ).
Porosity yaitu cacat las yang disebabkan oleh
udara atau gas yang terkurung oleh las, sehingga
dalam las terjadi rongga- rongga besar ataupun
kecil. Slag yaitu cacat las yang disebabkan
karena tertinggalnya slag atau metal lain dalam
Dari pengujian tersebut akan diketahui secara
fisis ukuran cacat porositas dan incomplete
penetration yang terbentuk dan sifat komponen
baja, sehingga dapat ditentukan mekanis
besarnya pengaruh cacat porositas dan
incomplete penetration terhadap kekuatan
sambungan las. Penelitian ini juga dimaksudkan
untuk mencari kondisi hasil sambungan las
paduan baja karbon rendah ST 42 yang optimal
secara mekanis dengan menentukan variabel nilai
kekuatan tarik / tekuk pada sambungan las yang
terindikasi cacat porositas dan incomplete
penetration dengan kekuatan tarik / tekuk pada
sambungan las yang normal, baik sebelum
ataupun sesudah diberikan perlakuan panas ( heat
treatment ) pada sampel uji pengelasan sebagai
acuan akhir pengerjaan penelitian. Dari
penelitian ini memungkinkan terwujudnya
standar- standar teknik dalam pengelasan sesuai
perkembangan teknologi dan menjadi bagian
penting dalam masyarakat industri modern,
khususnya teknologi perkapalan.
II. TINJAUAN PUSTAKA
Penggunaan las dalam konstruksi kapal
sangat penting dan saat ini semua kapal baja
menggunakan pengelasan dalam penyambungan
bagian – bagiannya. Oleh karena itu, perlu
adanya pengkajian dan penelitian secara terus
menerus untuk memperbaiki dan
mengembangkan teknik
– teknik pengelasan.
A. Cacat Las
las. Incomplete penetration yaitu cacat las yang
disebabkan karena
ketidaksempurnaan pengisian las pada kaki las. Undercut
yaitu cacat las yang disebabkan karena termakannya
metal induk pada waktu proses pengelasan sehingga
menjadi lekukan pada kaki pinggiran metal induk. Worm
hole yaitu cacat las yang disebabkan karena
tertangkapnya gas pada proses pengelasan, sehingga
berbentuk rongga memanjang seperti tabung. ( handbook
Quality control PT. JMI ). Gambar cacat las dapat dilihat
pada gambar berikut ini.

Jenis cacat porositas
( logam las ) merupakan logam las yang mencair
dan melebur bersama logam induk, daerah ini
adalah yang paling baik kekerasan dan tegangan
tarik jika dalam pelaksanaan pengelasan
memenuhi standard.
Jenis cacat incomplete penetration
Jenis cacat crack ( retak pada las )
B. Las SMAW
Pengelasan metode SMAW merupakan
pengelasan dengan elektroda terbungkus, metode
ini sangat banyak digunakan dalam
pembangunan kapal dan reparasi kapal,
disamping harga yang terjangkau, juga
dikarenakan pengelasan dengan metode SMAW
sangat fleksibel dalam penggunaannya. Baik itu
pengelasan dengan posisi datar, horizontal, tegak
( vertikal ), ataupun posisi diatas kepala
( overhead ).
Dalam pengelasan, ada beberapa bagian
bahan yang mempunyai sifat kekuatan bahan
akibat proses pengelasan, diantaranya adalah :
(1). Base metal ( logam induk ) merupakan
bagian logam yang tidak mengalami perubahan
struktur akibat pengelasan, (2). HAZ ( Heat
Affected Zone ) merupakan daerah terpengaruh
panas, daerah ini adalah yang paling lemah baik
kekerasannya, keuletan dan tegangannya, karena
struktur kristalnya banyak berubah, (3) Weld
metal
Weld metal
HAZ
Base metal Bentuk
 penampang las
Prinsip kerja las busur listrik elektrode
terbungkus ( SMAW ) yaitu dimulai ketika nyala
api elektrik menyentuh ujung elektrode dengan
benda kerja. Dua logam yang konduktif jika
dialiri listrik dengan tegangan yang relatif rendah
akan menghasilkan loncatan elektron yang
menimbulkan panas yang sangat tinggi, dapat
mencapai 50000C yang dapat mencairkan kedua
logam tersebut. Ilustrasi pengelasan dengan
elektrode terbungkus ( SMAW ) dapat dilihat
pada gambar berikut.
Las busur elektrode terbungkus
mengalami tempa, diroll atau ekstrusi melewati
lubang yang lebih kecil, biasanya penampang
patahnya tegak lurus juga seperti gelas, tapi ada
garis –garis radial dari tengah ketepi (Star
Menurut Ir. Soeweify, M.Eng. pengelasan
dengan metode SMAW ( Sheild Metal Arc
Welding ) mempunyai beberapa keuntungan,
sehingga penggunaannya cukup luas, diantaranya
adalah :
 Cara pengelasan ini dapat
dikatakan cukup fleksibel, dapat
menyambung logam yang
mempunyai ketebalan tipis
hingga tebal dengan bermacam –
macam posisi pengelasan.
 Lebih ekonomis karena modal
yang diperlukan relatif kecil serta
biaya pemeliharaannya lebih
murah.
 Penggunaannya lebih mudah,
sehingga tidak terlalu sukar untuk
melatih calon welder yang belum
biasa.
C. Bentuk patahan material
Baja yang lunak biasanya juga liat atau
ulet, kalau ditarik maka patahnya baru terjadi
setelah penampangnya mengecil dan akhirnya
meninggalkan bentuk patahan yang berserat,
bergaris, membentuk corong (cup – cone). Hal
yang mirip masih terjadi pada baja dengan
kriteria sedang (mild steel), yang menunjukkkan
corong juga, tapi sering tidak utuh (partial cup
cone). Bila permukaan rata, tanpa corong,
mendekati tegak lurus arah tarikan, agak berbutir
, kadang berkelip karena tersebarnya bidang
– bidang pantul yang kecil – kecil
dipermukaan patah, maka bisa dipastikan
bahannya getas. Bahan yang
pernah
Frakture).
D. Perlakuan panas pada material
 Heat treatment atau perlakuan panas
pada material pelat ST 42 sangat erat
hubungannya dengan pengetahuan tentang bahan
tersebut, karena pada proses pembuatan material
tersebut mengalami perlakuan panas. Perlakuan
panas pada material pelat ST 42 yang telah
mengalami pemanasan tinggi akibat proses
penyambungan dengan pengelasan adalah suatu
proses untuk merubah sifat mekanis logam
tersebut dengan memberikan kombinasi
pemanasan dan pendinginan dengan tujuan untuk
melunakan, meliatkan, melepas tegangan sisa,
serta menambah kekuatan bahan. Temperatur
pemanasan dan penahanan suhu pemanasan serta
pendinginan sangat tergantung dari sifat bahan
yang diinginkan.
E. Kekuatan sambungan las
Kekuatan sambungan las dihitung
berdasarkan tegangan boleh dengan anggapan
bahwa hubungan antara tegangan dengan
regangan mengikuti hukum Hooke dengan syarat
bahwa tegangan terbesar yang terjadi tidak
melebihi tegangan boleh yang telah ditentukan.
Sebagian besar bahan mengalami
perubahan sifat dari elastis menjadi plastis
yang berlangsung sedikit demi sedikit, dan
dimana deformasi plastis mulai terjadi dan sukar
ditentukan secara teliti. Tegangan luluh, biasanya
didefinisikan sebagai tegangan luluh offset,
adalah tegangan yang dibutuhkan untuk
menghasilkan sejumlah kecil deformasi plastis
yang ditetapkan. Tegangan luluh offset
ditentukan dengan mengukur perpotongan antara
kurva tegangan – regangan dengan garis sejajar
denga elastis offset regangan tertentu, pada
umumnya garis offset diambil sebesar 0,2 % atau
0,1 % ( Dieter, 1996 ).
F. Pengujian mutu hasil las
Ada 2 cara dalam pengujian mutu hasil
las :
1. Pengujian tanpa merusak
2. Pengujian dengan merusak
1. Pengujian tanpa merusak
Pengujian dengan cara ini, bahan atau
specimen tidak mengalami kerusakan. Peralatan
yang digunakan adalah menggunakan komponen
gelombang elektromagnetik, gelombang suara,
penyinaran dengan sinar tertentu dan cairan
tertentu. Pengujian ini untuk mengetahui cacat
luar maupun cacat dalam.
2. Pengujian dengan merusak
Pengujian dengan cara ini, bahan atau
specimen dirusak dengan alat tertentu untuk
mendapatkan data yang dikehendaki. Pengujian
ini terdiri dari pengujian tarik, tekuk, charpy,
hardness.

III. METODOLOGI PENELITIAN prosedur pengelasan yang sudah digunakan oleh

START
pihak galangan dengan personel / operator las
galangan dengan sertifikat BKI.
PENGUMPULAN DATA

MEMBUAT SPECIMEN UJI

PELAT ST 42 STANDARD
ASTM E8M
PENGUJIAN
Mengelas pelat yang akan diuji.
Melakukan perlakuan panas 3000 c dan 6000
c. Dan tanpa perlakuan panas.
Gambar rencana sambungan las
Pengujian radiografi, UT dan struktur mikro
Melakukan uji tarik dan bending. Speciment yang digunakan
dalam pengujian berjumlah 60,
dengan ketentusn standar pengrujian ASTM E
8M

ANALISA
Menganalisa hasil out put b
daripengujian, yait Lo
analisisapakah u NO Lc
pengaruh cacat porositas
ada
dan incomplete
penetration las terhadap
kekuatan sambungan las.
 Dimension Specimen proportional test

b 12,5 mm

Lo 50 mm
KESIMPULAN
Lc 57 mm

FINISH
r 12,5 mm

t 10 mm
Diagram Alir Penelitian

Persiapan dan pelaksanaan pengelasan

dilakukan dibengkel tertutup pada galangan kapal
PT. Jasa Marina Indah Semarang, dengan metode IV. ANALISA DAN PEMBAHASAN
pengelasan SMAW secara manual. Menggunakan Batas izin cacat las
trafo merk Panasonic, arus bolak balik dengan berdasarkan ASME SEC. IX
polaritas lurus. Dalam pengelasan ini
menggunakan metode dan
 Jenis Cacat Las Ketentuan Umum
Tidak mengizinkan atau ditolak
Incomplete
berapa pun besarnya.
Penetration

Ukuran total porositas maksimal Hasil uji tarik sambungan las pada pelat
Porositas ST 42 grade A dalam kondisi cacat incomplete
20 % dari ketebalan material di
tiap 6 in panjang pengelasan, penetration dan porositas tanpa perlakuan panas (
raw material ) kekuatan tarik rata – ratanya
atau ukuran total porositas
adalah 362,91 Mpa dengan simpangannya  6,60
maksimal 1/8 in di tiap 6 in
dari rata – rata kuat tarik raw material. Hasil uji
panjang pengelasan.
tarik sambungan las pada pelat ST 42 grade A
dalam kondisi cacat incomplete penetration dan
porositas dengan perlakuan panas 3000 C
A. Analisis hasil kekuatan tarik kekuatan tarik rata
– ratanya adalah 391,34 Mpa dengan
Perbandingan Kuat Tarik Sambungan Las
simpangannya  25,12 dari rata – rata
464.5 456.43 450.25
500
362.91
391.34
351.23
kuat tarik heat traetment 3000 C dalam
400

Tegangan Tarik 300

( MPa ) 200
100
0
raw material 300
Heat Treatment ( celcius )
NORMAL CACAT
Hasil uji tarik sambungan las, bahan
pelat ST 42 grade A dalam kondisi normal ( tidak
cacat ) dan tanpa perlakuan panas ( raw ),
kekuatan tarik rata –ratanya adalah 464,50 Mpa
dengan simpangannya
 1,91 dari rata – rata kuat tarik raw
material. Hasil uji tarik sambungan las,
bahan pelat ST 42 grade A dalam kondisi normal
( tidak cacat ) dengan perlakuan panas 3000 C,
kekuatan tarik rata – ratanya adalah 456,43 Mpa
dengan simpangannya
 1,04 dari rata – rata kuat tarik heat treatment
3000 C . Sedangkan hasil uji tarik sambungan las,
bahan pelat ST 42 grade A dalam kondisi normal (
tidak cacat ) dengan perlakuan panas 6000 C,
kekuatan tarik rata – ratanya adalah 450,25 Mpa
dengan simpangannya  2,22 dari kuat tarik rata –
rata heat treatment 6000 C .
B. Analisis hasil kekuatan tekuk
kondisi cacat . Sedangkan hasil uji tarik
sambungan las pada pelat ST 42 grade A
dalam kondisi cacat incomplete
600
penetration dan porositas dengan
perlakuan panas 6000 C kekuatan tarik
rata
–ratanya adalah 351,23 Mpa dengan
simpangannya  6,57 dari kuat tarik rata
– rata heat treatment 6000 C dalam
kondisi cacat.
Dari hasil perbandingan dua kondisi
pelat tersebut yaitu, pelat dalam kondisi normal
( tidak cacat ) dengan pelat dalam kondisi cacat,
baik itu cacat incomplete penetration maupun
cacat porositas, maka didapatkan suatu
kesimpulan bahwa kekuatan tarik pelat normal
lebih baik ( lebih besar ) daripada pelat dalam
kondisi cacat. Dan dari pemberian perbedaaan
perlakuan panas pun pelat normal lebih unggul
dari pada pelat dalam kondisi cacat.
 Perbandingan Kuat las pada pelat ST 42 grade A dalam kondisi cacat
Tekuk Sambungan Las incomplete penetration dan porositas dengan
10 perlakuan panas 3000 C kekuatan tekuk rata –
872.17
00 81 785 ratanya adalah 684 N/mm2. Sedangkan hasil uji
761.25
3 68 .5 717.
80 4 67 tekuk sambungan las pada pelat ST 42 grade A
Tegan 060
gan 0 dalam kondisi cacat incomplete penetration dan
Tekuk NOR
( N/mm2 ) 400 MAL porositas dengan perlakuan panas 6000 C
200
CAC kekuatan tekuk rata –ratanya adalah 717,67
AT
0 raw material300600 N/mm2 dengan simpangannya  11,44 dari rata –
rata kuat tekuknya.
Heat Treatment
( Celcius ) Dari hasil perbandingan dua kondisi
Hasil uji tekuk sambungan las, bahan pelat tersebut yaitu, pelat dalam kondisi normal
pelat ST 42 grade A dalam kondisi normal ( tidak ( tidak cacat ) dengan pelat dalam kondisi cacat,
cacat ) dan tanpa perlakuan panas ( raw ), baik itu cacat incomplete penetration maupun
kekuatan tekuk rata –ratanya adalah 872,17 cacat porositas, maka didapatkan suatu
N/mm2 dengan simpangannya  1,75 dari rata – kesimpulan bahwa kekuatan tekuk pelat normal
rat kuat tekuknya. Hasil uji tekuk sambungan las, lebih baik ( lebih besar ) daripada pelat dalam
bahan pelat ST 42 grade A dalam kondisi normal kondisi cacat. Dan dari pemberian perbedaaan
( tidak cacat ) dengan perlakuan panas 300 0 C, perlakuan panas pun pelat normal lebih unggul
kekuatan tekuk rata – ratanya adalah 813 N/mm 2 dari pada pelat dalam kondisi cacat.
dengan simpangannya  2,59 dari rata – rata kuat
tekuknya. Sedangkan hasil uji tekuk sambungan C. Analisis Metallografi
las, bahan pelat ST 42 grade A dalam kondisi
1. Struktur mikro logam induk
normal ( tidak cacat ) dengan perlakuan panas
6000 C, kekuatan tekuk rata – ratanya adalah Pada daerah ini temperatur yang
785,5 N/mm2 dengan simpangannya  1,82 dari digunakan untuk sampel pengujian adalah tanpa
rata – rata kuat tekuknya. perlakuan panas ( raw ), heat treatment 300 0 C
Hasil uji tekuk sambungan las pada pelat dan heat treatment 6000
ST 42 grade A dalam kondisi cacat incomplete C. Struktur mikro pada daerah ini yang terbentuk
penetration dan porositas tanpa perlakuan panas tanpa perlakuan panas dan perlakuan panas
kekuatan tekuk rata – ratanya adalah 761,25 adalah martensit. Hal ini terjadi karena logam
N/mm2 dengan simpangannya  14,29 dari rata – induk mempunyai dasar bahan dengan butiran
rata kuat tekuknya. Hasil uji tekuk sambungan halus, dan bagian ini jika diberi perlakuan
panas

ataupun tidak diberi perlakuan panas, sedikit hal itu juga dipengaruhi dengan adanya laju pendinginan
mempengaruhi bentuk fisis struktur mikro bahan, yang diterima oleh daerah ini begitu cepat.

Struktur mikro bahan tanpa perlakuan panas

Struktur mikro bahan dengan heat treatment 3000 C


Struktur mikro bahan dengan heat
treatment 6000 C
2. Struktur mikro pada HAZ
Pada daerah ini temperatur yang
digunakan untuk sampel pengujian adalah tanpa
perlakuan panas ( raw ), heat
treatment 3000 C dan heat treatment 6000
C. Struktur mikro yang terjadi pada daerah ini
adalah perlit dan bainit. Hal ini terjadi karena
bentuk struktur mikro bahan yang terjadi
berbentuk pecahan padat. Pecahan padat ini juga
terbentuk karena daerah ini menerima panas
cukup besar dan daerah ini sangat berdekatan
dengan daerah lebur yang mempunyai temperatur
sangat tinggi serta proses pendinginannya sedikit
lambat. Perbedaan perlakuan panas yang
dilakukan sedikit begitu berpengaruh pada
bentuk struktur mikro bahan. Alternatif
kemungkinan adalah range perlakuan panas tidak
begitu besar, sehingga struktur mikro yang
terjadi tidak begitu mengalami banyak
perubahan.
Struktur mikro bahan tanpa perlakuan
panas ( raw )
Struktur mikro bahan dengan heat
treatment 3000 C
 Struktur mikro bahan tanpa perlakuan
panas

Struktur mikro bahan dengan heat

treatment 6000 C

3. Struktur mikro logam las Struktur mikro bahan dengan heat

Pada daerah ini temperatur yang treatment 3000 C
digunakan untuk sampel pengujian adalah tanpa
perlakuan panas ( raw ), heat treatment 300 0 C
dan heat treatment 6000
C. Struktur mikro yang terjadi pada daerah ini
adalah ferit dalam bentuk kolumnar ( pilar –
pilar ). Hal ini terjadi karena tingginya masukan
panas dari pengelasan dan penambahan perlakuan
panas bahan, sehingga menyebabkan struktur
pilar semakin besar dan kasar. Dan disebabkan Struktur mikro bahan dengan heat
pula oleh proses pendinginan pada daerah ini treatment 6000 C
begitu lambat, sehingga daerah ini rentan getas.
Sama halnya dengan daerah HAZ dan logam
induk, proses perlakuan panas dan tanpa V. KESIMPULAN
perlakuan panas yang tidak begitu besar range- Dari hasil perhitungan, eksperimen dan
nya pada daerah logam las tidak terjadi analisis data – data pengujian maka dapat
perubahan yang signifikan terhadap struktur disimpulkan sebagai berikut :
mikro yang terjadi.

1. Hasil pengujian non – destructive

test ( NDT ) dengan
menggunakan radiografi dan
ultrasonic test, jumlah specimen
yang terindikasi cacat berjumlah
16 specimen dari
60 speciment. Semua yang terindikasi
cacat tidak memenuhi standar ASME
SEC. IX. Hal tersebut dikarenakan
range ukuran

total cacat porositas dan incomplete tarik semua sambungan las terputus di logam
penetration tidak memenuhi ukuran yang induk dan hal tersebut tidak membuktikan adanya
di ijinkan. Akan tetapi, dalam pengujian pengaruh cacat incomplete penetration dan cacat
 porositas dalam pengujian ini.
3. Untuk pengujian
2. Hasil uji kekuatan tarik
metallografi ( struktur mikro
sambungan las rata – rata
bahan ) di bagia logam induk,
optimum adalah pada sambungan
logam pengaruh panas las
normal dengan kondisi tanpa
( HAZ ), dan bagian logam las.
perlakuan panas dengan kuat
Di dapatkan hasil struktur mikro
tarik rata – rata sebesar 464,50
yang berbeda – beda di setiap
N / mm2. Kekuatan tarik terendah
bagiannya. Akan tetapi, untuk
pada sambungan las tidak normal
pemberian perlakuan panas pada
dengan kondisi heat treatment
bahan tidak menghasilkan
6000 C harga kekuatan tarik rata –
perbedaan struktur mikro yang
ratanya sebesar 351, 23 N / mm2.
signifikan dikarenakan perbedaan
Dan hasil uji kekuatan tekuk
temperatur yang diberikan tidak
sambungan las rata – rata
terlalu besar. Pada logam induk
optimum adalah pada sambungan
terbentuk struktur mikro
normal dengan kondisi tanpa
martensit, di bagian logam
perlakuan panas dengan kuat
terpengaruh panas las ( HAZ )
tekuk rata – rata sebesar 872,17 N
terbentuk struktur mikro perlit
/ mm2. Kekuatan tekuk terendah
dan bainit, sedangkan pada
pada sambungan las tidak normal
logam las terbentuk struktur
dengan kondisi heat treatment
mikro ferit.
0
300 C harga kekuatan tekuk rata
– ratanya sebesar 684 N
/ mm2.
DAFTAR PUSTAKA

1. Rosyid, D.M dan Setyawan,

Dony., ” Kekuatan Struktur
Kapal”.Pradnya Paramita; 1999
2. Rudolph Szilard, Dr. –ing, PE, “Teori
dan Analisis Pelat”, Erlangga, Jakarta,
1989.
3. Van Vlack H., Lawrence; Djaprie,
Sriati., “Ilmu dan Teknologi Bahan “,
Erlangga, Jakarta, 1995
 4. Wiryosumarto, Harsono Prof,
Dr, Ir dan Okumura, Toshie,
Prof, Dr, Teknologi Pengelasan
Logam, Pradnya Paramita.
Jakarta. 2000
5. Ananto, Hari Drs, dan Daryanto
Drs, ” Ilmu Bahan ”. Bumi
Aksara, Jakarta, 1999.
6. ASME Sec IX, ” Qualification
Standard for Welding and
Brazing Procedures, Welders,
Brazers, and Welding and
Brazing Operators ”, ASME,
New York, 1995.
7. Smallman R. E, dan Bishop R.
J, ” Metalurgi Fisik Modern
dan Rekayasa Material ”.
Erlangga, Jakarta; 2000
8. Honeycombe, RWK,” Steels
Microstructure and
Properties”, Edward Arnold,
London; 1982.
9. Hanson, Albert dan Parr,
Gordon, J,” The Engineer’s
Guide to Steel ”, Addison
Wesley, Amerika; 1965.
10. Handbook Quality Control PT. JMI

ARTIKEL III (INTERNASIONAL)

 JMEL 1 (1) (2012)

Journal of Mechanical Engineering Learning

http://journal.unnes.ac.id/sju/index.php/jmel

PENGARUH PROSES ANNEALINGPADA SAMBUNGAN LAS SMAW

TERHADAP STRUKTUR MIKRO DAN KEKERASAN BAJA S45C
Miftakhudin,Rusiyanto,Masugino

Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Negeri Semarang, Indonesia

Info Artikel Abstrak

Sejarah Artikel: Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh proses annealing pada pengelasan baja S45C terhadap
Diterima struktur mikro dan kekerasannya. Bahan yang digunakan dalam penelitian adalah baja S45C yang diproduksi oleh PT.
Disetujui Bohler. Kadar karbon pada baja S45C sebesar 0,52%. Baja S45C mempunyai nilai kekerasan 175,6 VHN. Spesimen uji
untuk pengamatan struktur mikro menggunakan standar ASTM E8 dan uji kekerasan menggunakan JIS Z 2201 1981.
Dipublikasikan
Proses annealing yang digunakan dalam penelitian ada tiga variasi, yaitu anil suhu kritis, anil iso termal dan anil penuh.
Pada pengelasan logam tanpa anil nilai kekerasannya meningkat 6,1% dari daerah logam tanpa pengelasan.
Peningkatan nilai kekerasan tertinggi pada daerah HAZ. Pada daerah logam induk pengelasan tanpa anil hampir tidak
Keywords: terjadi perubahan struktur mikro. Pada daerah logam pengelasan dengan anil suhu kritis nilai kekerasannya sudah
Proses Annealing, Las sesuai yang diharapkan yaitu mendekati nilai kekerasan logam tanpa pengelasan, namun nilai kekerasan pada masing-
SMAW, Struktur Mikro, masing daerah las, HAZ dan logam induk belum homogen. Pada daerah pengelasan logam dengan anil iso termal nilai
Kekerasan kekerasan masing- masing daerah las, HAZ dan logam induk lebih homogen, namun struktur mikronya masih sedikit
kasar. Pada pengelasan logam dengan anil penuh struktur mikronya sudah halus dan homogen. Pada daerah pengelasan
logam dengan anil penuh terjadi penurunan nilai kekerasan tertinggi yaitu sebesar 28,3% dari nilai kekerasan daerah
logam pengelasan tanpa proses anil. Hasil penelitian menunjukan bahwa proses anil dapat menghomogenkan struktur
mikro dan menurunkan kembali nilai kekerasan logam akibat pengaruh proses pengelasan.
Abstract

The objective of this study is to determine the effect of annealing process in the joint welding of S45C steel to the micro
structure and hardness. The materials used in the study is S45C steel produced by PT. Bohler. Carbon content in S45C
steel is 0.52%. S45C steel has a hardness value of 175.6 VHN. The test specimens for the observation o f the
microstructure uses the standard of ASTM E8 and the hardness test used JIS Z 2201 1981. There are three variations
of annealing process used in this study; they are critical temperature annealing, iso thermal annealing, and full
annealing. In the metal welding without annealing, the hardness value increases 6.1% from the metal area without the
welding. The highest hardness value increase in the HAZ area. In the main metal welding without annealing area;
almost there is no alteration in the microstructure. In the metal welding with critical temperature annealing area, the
hardness value has been compatible with the expectation that is close to the hardness value of the metal without
welding, but the hardness value of each weld area, HAZ and main metal haven’t been homogeneous. In the metal
welding with iso thermal annealing, there is a decrease of the average hardness value of 14.85% of the hardness value
of the weld area without the annealing process. In the metal welding with iso thermal annealing area, the hardness
value of each weld area, HAZ and main metal is more homogeneous, yet the micro structure is still a little rough. In
the metal welding with full annealing, the micro structure has been refined and homogeneous. In the metal welding
with full annealing area, there is a decrease of the highest hardness value to 28.3% of the hardness value of the metal
welding without the annealing process. The results shows that the annealing process may homogenize the
microstructure and decrease the metal hardness value back due to the influence of metal welding process

© 2012 Universitas Negeri Semarang


Alamat korespondensi: ISSN 2252-651X
Gedung E9 Lantai 2 FT Unnes
Kampus Sekaran, Gunungpati, Semarang, 50229 E-
mail: miftakhudin1@gmail.com
 Miftakhudin/ Journal of Mechanical Engineering Learning 1 (1) (2012)
Pendahuluan
Perkembangan produksi manufaktur rancang
bangun sekarang ini semakin maju. Beberapa
produksi rancang bangun yang rumit tidak bisa di
kerjakan dalam satu proses produksi, sehingga salah
satunya caranya dengan proses pengelasan.
Baja S45C merupakan baja yang termasuk
kelompok baja karbon sedang. Baja S45C
mempunyai kandungan karbon 0,52 %. Berikut ini
unsur-unsur lain yang terkandung pada baja S45C:
Tabel 1. Komposisi kimia baja S45C (Bohler:
Sertifikat baja S45C PT. Bhinneka Bajanas).
C Si Mn P S Cu
0,520 0,310 0,650 0,19 0,02 0,010
SDSBaja S45C mempunyai sifat-sifat
pengerjaan dan kekuatan yang sangat baik. Baja
inisering digunakan untuk komponen yang tidak
membutuhkan kekerasan yang tinggi misalnya
konstruksi alat pertanian, semua jenis perkakas
tangan dan alat-alat pertanian (Katalog Bohlindo:
19).
Pengelasan dengan menggunakan metode
shielded metal arc welding (SMAW) sangat luas
sekali penggunaannya dan lebih sering digunakan
karena mempunyai banyak kelebihan
Metode Penelitian
Metode pengumpulan data dalam
penelitian ini adalah dengan metode eksperimental
yaitu digunakan untuk mengumpulkan data primer
di laboratorium atau data skunder dari peneliti lain.
(Suharto dkk, 2004: 99).
Variabel dalam penelitian ini adalah : 1)
Variabel bebas dalam penelitian ini adalah variasi
anil antara lain, anil suhu kritis 650 0C, anil iso
termal 6950C dan anil penuh 7400C. 2) Variabel
kontrol dalam penelitian adalah: a) Prosedur
pengelasan yang baik dan benar. b) Pengelasan
2
antara lain praktis, mudah pengoperasiannya, dapat
digunakan untuk segala macam posisi pengelasan
dan lebih efisien.
Proses pengelasan menyebabkan terjadinya
tegangan sisa dan kekerasan yang tinggi pada baja
lasan sehingga membuat rancang bangun logam
menjadi getas, tidak tahan getaran dan
menimbulkan korosi.
Terdapat dua cara pembebasan tegangan sisa,
yaitu cara mekanik dan cara termal. Dari kedua cara
ini yang paling banyak dilaksanakan adalah cara
termal dengan proses anil (Wiryosumarto dan
Okumura, 2004: 144). Penelitian ini menggunakan
proses annealing. Proses anil yang digunakan dalam
penelitian ini yaitu anil penuh, anil iso termal dan a
nil suhu kritis agar dapat diketahui bagaimana
pengaruh variasi suhu nya.
berdasarkan uraian latar belakang yang
menjadi perhatian adalah pengaruh proses
annealing pada sambungan las SMAW terhadap
struktur mikro dan kekerasan baja S45Cakibat
pengaruh proses pengelasan.
Tujuan penelitian ini adalah untuk: 1)
Mengetahui pengaruh proses annealing terhadap
struktur mikro daerah lasan baja S45C akibat proses
pengelasan. 2) Mengetahui pengaruh proses
annealing terhadap kekerasan daerah lasan baja
S45C akibat proses pengelasan.
yang digunakan yaitu jenis las SMAW. c) Bahan
yang digunakan dalam penelitian ini yaitu baja
S45C. d) Elektroda yang digunakan yaitu E7018
untuk pengelasan dan E7018U untuk penetrasi
dengan diameter 3,2 mm standar ASTM . 3)
Variabel terikat dalam penelitian ini yaitu struktur
mikro dan nilai kekerasan mikro dari pengaruh
proses annealing.
 Miftakhudin/ Journal of Mechanical Engineering Learning 1 (1) (2012)

Langkah- langkah proses anil untuk baja S45C untuk ukuran spesimen uji:
Gambar 1. Siklus Thermal Post Weld Heat Treatment

(Purwaningrum, 2006: 235).

Metode analisa data yang digunakan dalam dari pengujian, kemudian diolah dalam persamaan
penelitian ini adalah teknik analisis statistik statistika yaitu persamaan nilai tengah.
deskriptis data mentah yang diperoleh

Hasil Penelitian

a) Data hasil pengamatan struktur mikro

1. Spesimen logam tanpa pengelasan

Gambar 2. Logam tanpa pengelasan.

2. Spesimen pengelasan tanpa perlakuan anil

3
 Miftakhudin/ Journal of Mechanical Engineering Learning 1 (1) (2012)

Gambar 3. Logam induk Gambar 4. Daerah HAZ Gambar 5. Daerah las

3. Spesimen pengelasan dengan anil suhu kritis 6500C

Gambar 6. Logam induk Gambar 7. Daerah HAZ Gambar 8. Daerah las

4. Spesimen pengelasan dengan anil iso termal 6950C

Gambar 9. Logam induk Gambar 10. Daerah HAZGambar 11. Daerah las

5. Spesimen pengelasan anil penuh 7400C

4
 Gambar 12. Logam induk Gambar 13. Daerah HAZGambar 14. Daerah las

B. Data hasil pengujian kekerasan mikro vickers

Titik daerah pengujian kekerasan seperti terlihat pada gambar 15 berikut ini:

Gambar 15. Daerah pengujian kekerasan mikro vickers.

1. Hasil rata-rata nilai kekerasan

Tabel 2. Hasil rata-rata nilai kekerasan tiap variasi.

Logam Anil Anil
Pengelasan Anil
Daerah uji tanpa suhu iso
No. tanpa anil penuh
pengelasan kritis termal
1 1 157,5 155,6 155,0 114,5
Las
2 2 135,6 158,4 130,5 118,5
3 3 166,9 157,9 136,3 105,1
4 1 209,2 195,2 170,1 133,5
5 HAZ 2 221,3 200,7 170,9 133,4
6 3 219,2 196,4 167,5 132,5

7 1 171,5 184,2 175,9 174,2 167,9

Logam
8 2 167,9 184,7 150,0 162,1 149,3
induk
9 3 187,3 203,8 167,6 166,0 152,3

2. Hasil rata-rata nilai kekerasan seluruh variasi

 Tabel 3. Hasil rata-rata nilai kekerasan seluruh variasi.

Raw Spesi
material Spesimen Spesimen Spesimen men
peng
tanpa pengelasan pengelasan pengelasan elasan
pengelas anil
0 0 0
an tanpa anil anil 650 C anil 695 C 740 C
13
VHN 175.6 186.9774 173.1 159.2 4.1

Pembahasan

Gambar 16. Rata-rata nilai kekerasan.

Pada hasil pengamatan menunjukan
bahwa proses pengelasan mempengaruhi s truktur
mikro spesimen. Perbedaan sruktur tersebut
dikarenakan adanya perbedaan masukan panas.
Dari pengamatan struktur mikro dapat diketahui
struktur ferit dan perlitnya.
Pada tabel dan grafik diatas dapat dilihat
bahwa spesimen logam tanpa pengelasan, anil suhu
kritis, anil iso termal dan anil penuh kekerasannya
lebih rendah dibanding spesimen pengelasan tanpa
anil. Hal itu menunjukan bahwa pengelasan
mengakibatkan terjadinya
efek tegangan sisa yang menyebabkan kekerasan
yang tinggi pada daerah HAZ karena
pemanasansetempat dan pendinginan yang cepat.
Rincian masing- masing pembahasan struktur
mikro dan persentase nilai kekerasannya adalah
sebagai berikut:
A. Daerah logam tanpa pengelasan
Daerah logam tanpa pengelasan adalah logam yang
tidak dikenai pengaruh panas dari proses
pengelasan. Pada daerah logam tanpa pengelasan
struktur masih didominasi oleh perlit (gelap) dan
sedikit ferit (terang). Pada spesimen tanpa
pengelasan ukuran perlit nya lebih besar dibanding
ferit
Pada daerah logam tanpa pengelasan nilai
kekerasan rata-rata nya adalah 175,6
VHN. Nilai kekerasan ini merupakan nilai
kekerasan dari baja karbon sedang S45C.
B. Logam pengelasan
Pada daerah logam pengelasan nilai
kekerasan rata-ratanya adalah 186.97 VHN.
Pada daerah ini nilai kekerasan rata- ratanya
meningkat sebesar 6,1 % dari daerah logam tanpa
pengelasan. Peningkatan ini terjadi karena pada
daerah logam pengelasan terjadi siklus termal yang
tinggi. Nilai kekerasan tertinggi terjadi pada daerah
HAZ karena pada daerah ini terjadi proses
pemanasan dan pendinginan yang cepat. Rincian
struktur mikro, persentase peningkatan dan
penurunan nilai kekerasannya adalah sebagai
berikut:
1. Daerah logam induk
Logam induk pengelasan adalah bagian logam
dasar dimana panas dan suhu pengelasan tidak
menyebabkan terjadinya perubahan-perubahan
struktur dan sifat (Wiryosumarto dan Okumura,
2004: 56). Pada daerah logam induk pengelasan
tanpa anil struktur mikronya tidak berubah.
Nilai kekerasan pada daerah ini meningkat
dikarenakan pada daerah ini telah menerima
masukan pa nas dari perambatan panas daerah las.
Pada daerah logam induk pengelasan nilai
rata-rata kekerasannya adalah 190,9
VHN. Pada daerah logam induk dengan
pengelasan nilai kekerasannya meningkat 8,71
9 % dari nilai kekerasan rata-rata daerah logam
tanpa pengelasan. Peningkatan ini terjadi karena
pada logam induk pengelasan telah terkena
pengaruh panas dari proses pengelasan.
2. Daerah HAZ
Daerah HAZ yaitu daerah pengaruh panas atau
logam dasar yang bersebelahan dengan logam las
yang selama proses pengelasan mengalami siklus
termal pemanasan dan pendinginan cepat
(Wiryosumarto dan Okumura, 2004: 56) sehingga
pada daerah ini terjadi kekerasan yang tinggi. Pada
daerah HAZ pengalasan tanpa anil sudah terjadi
perubahan struktur mikro. Perubahan ini ditandai
dengan pertumbahan butir kristal. Pada daerah ini
strukturnya berbentuk martensit karena
strukturnya berbentuk kecil dan memanjang.
Pada daerah HAZ nilai kekerasannya rata- ratanya
216,6 VHN. Pada daerah HAZ nilai kekerasannya
meningkat 23,4 % dari nilai kekerasan ra ta-rata
daerah logam tanpa pengelasan. Peningkatan nilai
kekerasan pada daerah HAZ adalah yang paling
tinggi. Peningkatan nilai kekerasan yang tinggi ini
terjadi karena pada daerah ini terjadi siklus termal
pemanasan dan pendinginan yang cepat.
3. Daerah las
Logam las adalah bagian dari logam yang pada
waktu pengelasan mencair dan kemudian membeku
(Wiryosumarto dan Okumura, 2004: 56). Pada
daerah las struktur mikronya berbentuk perlit. Pada
daerah ini jarak strukturnya masih rapat.
Pada daerah las nilai kekerasannya adalah 153,4
VHN. Pada daerah las nilai kekerasannya menurun
12,6 % dari nilai kekerasan rata-rata daerah logam
tanpa pengelasan. Penurunan kekerasan ini terjadi
karena pada daerah las terjadi siklus pemanasan
dan pendinginan yang lebih lama.
C. Logam pengelasan dengan anil suhu kritis
6500C
Pada daerah logam pengelasan dengan anil suhu
kritis nilai kekerasan rata-ratanya adalah 173,1
VHN. Pada daerah ini terjadi penurunan nilai
kekerasan sebesar 7,4 %. Pada daerah ini nilai
kekerasan rata-ratanya hampir sama dengan nilai
kekerasan rata-rata logam tanpa pengelasan dan
hanya menurun sedikit yaitu sebesar 1,4 %. Pada
daerah ini nilai kekerasan rata-ratanya telah sesuai
yang diharapkan yaitu mendekati nilai kekerasan
logam tanpa pengelasan namun nilai kekerasan
pada masing masing daerah las ini belum
mendekati homogen. Homogenitas ini terlihat dari
peningkatan nilai kekersan rata-rata daerah las
pengelasan dengan anil suhu kritis. Rincian
struktur mikro, persentase peningkatan dan
penurunan nilai kekerasannya adalah sebagai
berikut:
1. Daerah logam induk
Pada daerah logam induk pengelasan dengan anil
suhu kritis struktur mikronya tidak banyak
berubah. Perubahan ini hanya pada ukuran ferit
yang mulai membesar. Perubahan ukuran ferit
yang membesar menyebabkan nilai kekerasan pada
daerah logam induk pengelasan dengan anil suhu
kritis menurun dibanding daerah logam induk
pengelasan tanpa anil.
Pada daerah logam induk pengelasan dengan anil
suhu kritis nilai kekerasannya adalah 164,5 VHN.
Pada daerah ini terjadi penurunan nilai kekerasan
sebesar 13,8 % dari dari daerah logam induk
pengelasan dan menurun 6,3 % dari daerah logam
tanpa pengelasan.
2. Daerah HAZ
Pada daerah logam induk pengelasan dengan anil
Pada daerah HAZ pengelasan dengan anil suhu
kritis strukturnya sudah mulai berubah. Perubahan
ini ditandai dengan munculnya pertumbuhan butir
kristal perlit. Pada daerah ini struktur ferit lebih
besar dibanding perlit.
Pada daerah HAZ dengan anil suhu kritis nilai
kekerasannya adalah 197,4 VHN.
Pada daerah ini terjadi penurunan nilai
kekerasan sebesar 8,9 % dari daerah HAZ tanpa
anil.
3. Daerah las
Pada daerah las pengelasan dengan anil suhu kritis
struktur mikronya hanya sedikit mengalami
perubahan sehingga pada daerah las nilai
kekerasannya belum turun secara signifikan.
Perubahan ini hanya ditandai dengan mulai
menjauhnya jarak antar struktur mikronya karena
pendinginan dari proses anil yang secara lambat.
Pada daerah las dengan anil suhu kritis nilai
kekerasannya adalah 157,3 VHN. Pada daerah ini
terjadi peningkatan nilai kekerasan sebesar 2,54 %
dari daerah las ta npa proses anil. Pada daerah las
ini peningkatan hanya sedikit. Pada daerah ini
belum terjadi penurunan, karena tujuan utama dari
proses anil suhu kritis adalah untuk menghilangkan
tegangan dalam.
D. Logam pengelasan dengan anil iso termal
6950C
Pada daerah pengelasan dengan anil iso termal nilai
kekerasan rata-ratanya adalah 159,2 VHN. Pada
daerah ini terjadi penurunan nilai kekerasan rata-
rata sebesar 14,85 % dari nilai kekerasan rata-rata
daerah las tanpa proses anil. Pada grafik nilai
kekersan rata-rata menunjukan bahwa pada daerah
ini nilai kekerasannya lebih homogen namun nilai
kekerasan rata-ratanya menurun 9,3 % dari nilai
kekerasan rata-rata daerah logam tanpa pengelasan.
Rincian struktur mikro dan persentase penurunan
nilai kekerasannya adalah sebagai berikut:
1. Daerah logam induk
iso termal struktur mikronya tidak banyak berubah.
Perubahan hanya ditandai pada bentuk ukuran ferit yang
 sedikitmembesar. Sehingga pada daerah ini nilai
kekerasannya hampir sama dengan anil suhu kritis.
Pada daerah logam induk pengelasan dengan anil
iso termal nilai kekerasannya adalah 167,4 VHN.
Pada daerah ini nilai kekerasan menurun 12,3 %
dari daerah logam induk pengelasan tanpa proses
anil.
2. Daerah HAZ
Pada daerah HAZ pengelasan dengan anil iso
termal struktur mikronya sudah mulai berubah.
Perubahan ini ditandai dengan makin halusnya
struktur ukuran butir kristal ferit dan mengecilnya
perlit sehingga pada daerah ini nilai kekerasannya
menurun secara signifikan dibanding daerah HAZ
tanpa proses anil.
Pada daerah HAZ dengan anil iso termal
nilai kekerasannya adalah 169,5 VHN.
Pada daerah ini terjadi penurunan nilai
kekerasan sebesar 21,7 % dari daerah HAZ tanpa
proses anil.
3. Daerah las
Pada daerah las pengelasan dengan anil iso termal
struktur mikronya sudah mulai berubah. Perubahan
ini ditandai dengan butiran struktur mikro yang
makin halus. Pada daerah ini ukuran ferit mulai
mengecil hampir menyerupai struktur mikro daerah
HAZ pengelasan dengan anil iso termal.
Pada daerah las dengan anil iso termal nilai
kekerasannya adalah 140,6 VHN. Pada daerah
ini terjadi penurunan nilai kekerasan sebesar 8,3 % sudah berkurang dibanding pengelasan tanpa
dari daerah las tanpa proses anil.
E. Logam pengelasan dengan anil penuh
0
740 C
38,5 % dari daerah HAZ pengelasan tanpa proses anil .
Pada daerah pengelasan dengan anil penuh struktur
mikronya sudah halus. Antara daerah logam induk,
HAZ dan las struktur mikronya sudah mulai
seragam namun struktur
mikro dengan butiran terhalus terdapat pada daerah
HAZ. Nilai kekerasan pada daerah ini menurun
karena struktur mikro pada daerah ini tidak
menimbulka n martensit.
Pada daerah logam pengelasan dengan anil penuh
nilai kekerasan rata-ratanya adalah 134,1 VHN.
Pada daerah ini terjadi penurunan nilai kekerasan
rata-rata tertinggi yaitu sebesar 28,3 % dari nilai
kekerasan rata-rata daerah logam pengelasan tanpa
proses anil. Pada daerah ini nilai kekerasannya
kurang homogen dan nilai kekerasan rata-ratanya
pun jauh dari nilai kekerasan rata-rata logam tanpa
pengelasan yaitu menurun sebesar 23,6 %. Rincian
persentase penurunan nilai kekerasannya adalah
sebagai berikut:
1. Daerah logam induk
Pada daerah logam induk pengelasan dengan anil
penuh struktur mikronya sudah halus, bahkan
paling halus diantara variasi anil lainnya. Perubahan
ini dikarenakan pada anil penuh telah terjadi
pertumbuhan butir kristal.
Pada daerah logam induk pengelasan dengan
proses anil penuh nilai kekerasannya adalah 156,5
VHN. Pada daerah ini terjadi penurunan nilai
kekerasan tertinggi sebesar 18 % dari logam induk
pengelasan tanpa proses anil.
2. Daerah HAZ
Pada daerah HAZ pengelasan dengan anil penuh
struktur mikronya sudah halus, bahkan paling halus
diantara variasi anil lainnya.pada daerah HAZ
pengelasan dengan anil struktur perlitnya
proses anil.
Pada daerah HAZ anil penuh nilai kekerasannya
adalah 133,1 VHN. Pada daerah ini terjadi
penurunan nilai kekerasan tertinggi yaitu sebesar
 3. Daerah las
Pada daerah las pengelasan dengan proses anil penuh struktur mikronya sudah halus. Struktur mikro daerah las
pengelasan dengan anil penuh paling halus diantara variasi anil lainnya. Struktur mikro daerah ini hampir sama
dengan daerah HAZ dan logam induk pengelasan dengan anil penuh.
Pada daerah las anil penuh nilai kekerasannya adalah 112,7 VHN. Pada daerah ini terjadi penurunan nilai
kekerasan tertinggi yaitu sebesar 26,5 % dari daerah las pengelasan tanpa proses anil.
Pengamatan struktur mikro menunjukan bahwa daerah pengelasan dengan anil penuh struktur mikro daerah las,
HAZ dan logam induk hampir seragam. Pada daerah pengelasan dengan anil penuh struktur mikronya lebih halus
dan seragam dibanding variasi anil lainnya. Semakin tinggi suhu anil struktur mikronya semakin halus dan
seragam.
Rata-rata nilai kekerasan diatas juga menunjukan bahwa spesimen dengan a nil iso termal 695 0C kekerasannya
hampir seragam (homogen) namun nilai kekerasan rata-rata yang mendekati nilai kekerasan logam tanpa
pengelasan adalah spesimen dengan anil suhu kritis.
Dari data diatas secara keseluruhan menunjukan bahwa proses anil dapat melunakan sifat keras dan
menghomogenkan kembali kekerasan yang berbeda-beda ditiap daerah pengelasan akibat pengaruh proses
pengelasan.

Simpulan

Hasil penelitian ini dapat disimpulkan:

1. Proses annealing mempengaruhi struktur mikro baja S45C akibat pengaruh proses pengelasan SMAW
menjadi halus dan relatif homogen pada perbandingan struktur antara daerah las, HAZ dan logam induk
terutama pada proses anil penuh 7400C.
 2. Proses annealing mempengaruhi nilai kekerasan spesimen pengelasan menjad i menurun (lunak)
terutama pada proses anil 7400C yang penurunan nilai kekerasan rata-ratanya sangat signifikan
yaitu menurun 28,3 % dari nilai kekerasan rata-rata daerah logam
pengelasan tanpa proses anil dan nilai kekerasannya menjadi relatif homogen ter utama pada proses
anil iso termal 6950C dengan nilai kekerasan rata-rata sebesar 159,2 VHN .
Dari penelitian ini, saran yang diberikan adalah

1. Perlu dilakukan penelitian lanjut dengan menambahkan variasi waktu anil.

2. Perlu dilakukan uji komposisi baja walaupun dalam perdagangan di industri telah menyertakan
sertifikat.

3. Perlu dilakukan pengujian tambahan seperti pengujian puntir dan impact.

DAFTAR PUSTAKA

Bohler. 2012. Test Certificate. Jakarta: PT. Bhinneka Bajanas.

Bohlindo. Bohler Special Steel Manual. Jakarta: PT. Bhinneka Bajanas.

Purwaningrum, Yustiasih. 2006. Karakterisasi Sifat Fisis dan Mekanis Sambungan Las SMAW Baja A-287 Sebelum
dan Sesudah PWHT. Jurnal TEKNOIN. Vol.11, No.3: 233-242.

Suharto, Buana Girisuta dan Arry Miryanti. 2004. Perekayasaan Metodologi Penelitian. Yogyakarta: Andi

Wiryosumarto, Harsono dan Toshie Okumura. 2004. Teknologi Pengelasan Logam. Jakarta: PT. Pradnya Paramita.
Jurnal Dinamika Vokasional Teknik Mesin Volume 3 ISSN 2548-7590 (media
Nomor 1 April 2018 Hal 1-6 Pengaruh Kuat Arus (Dody Prayitno, Harry Daniel Hutagalung,
online)Daisman
ISSN 2598-392X
P.B. Aji) 1
https://journal.uny.ac.id/index.php/dynamika/issue/ (media cetak)
view/1521

ARTIKEL IV(NASIONAL)
PENGARUH KUAT ARUS LISTRIK PENGELASAN TERHADAP
KEKERASAN LAPISAN LASAN PADA BAJA ASTM A316

Dody Prayitno1, Harry Daniel Hutagalung2, Daisman P.B. Aji3

Teknik Mesin
Universitas
Trisakti Email:
dodyprayitno@tris
akti.ac.id

ABSTRACT
Seat and plug are components of control valve that are always in friction contact. The plug
usually wears out. One of the efforts in battling this wear is hardfacing, a process of cladding the
base metal to increase its surface hardness using SMAW. This research is aimed to investigate the
effect of welding current on weld surface hardness. The experiments used stainless steel (ASTM
A316) for the plug materials and Stellite 6, which was an electrode with 3.2 mm in diameter, for
the filler metal. Flat welding position was used. The current was varied from 120 A to 140 A and
then to 160 A. Results of the hardness tests done on the weld surface show that when the welding
current was increased from 120 A to 140 A, it increased the surface hardness from 465 HV to
514.7 HV. Subsequent current increase from 140 A to 160 A decreased the surface hardness from
514.7 HV to 423 HV.

Keywords: SMAW, stellite, surface hardness, current capacity, weld, heat-affected zone

ABSTRAK
Sebuah control valve memiliki seat dan plug yang selalu bergesekan, sehingga plug
sering mengalami keausan. Salah satu upaya untuk mengurangi keausan dengan cara hardfacing,
yaitu penambahan material (cladding) pada logam induk dengan maksud meningkatkan kekerasan
permukaan. Penambahan material dapat dilakukan dengan pengelasan SMAW, dimana salah satu
parameter yang berpengaruh terhadap kekerasan lapisan lasan adalah besarnya arus listrik
pengelasan. Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui pengaruh arus listrik pengelasan terhadap
kekerasan lapisan lasan. Metode penelitian dimulai dengan menyiapkan baja tahan karat (ASTM
A316) digunakan sebagai material plug dan material stillite 6 sebagai material penambah yang
berupa berupa elektroda berdiameter 3.2 mm. Pengelasan dengan posisi datar dengan variasi arus
pengelasan adalah 120 A, 140 A dan 160 A. Hasil pengujian kekerasan menunjukkan bahwa
peningkatan arus lasan dari 120 A ke 140 A meningkatkan kekerasan permukaan lasan dari 465
HV menjadi 514.7 HV. Peningkatan arus lasan berikutnya dari 140 A ke 160 A menyebabkan
terjadinya penurunan kekerasan permukaan lasan dari 514.7 HV menjadi 423 HV.

Kata kunci: las SMAW, stellite 6, kekerasan, kuat arus listrik, pengelasan, heat-affected zone
PENDAHULUAN
Pengaturan aliran fluida pada suatu
instalasi pipa dilakukan oleh sebuah control
valve seperti pada Gambar 1. Pada sebuah
control valve terdapat seat dan plug yang
selalu bergesekan. Plug sering mengalami
keausan atau tererosi. Salah satu upaya untuk
mengurangi keausan lakukan hardfacing
(Linconn Electric Company, 2014).
Hardfacing merupakan penambahan material
pada logam induk dengan maksud
meningkatkan kekerasan permukaan base
metal. Penambahan material dapat dilakukan
dengan pengelasan SMAW. Arus listrik
merupakan salah satu parameter
yang berpengaruh terhadap kekerasan weld
metal. Peningkatan arus listrik akan
meningkatkan kekerasan weld metal atau
lapisan lasan. Dengan arus pengelalsan
sebesar 80 Ampere, kekerasn weld metal
pada sambungan ST 37 dan SS 304 adalah
92.5 HRB (Yogi Nasrul, 2016). Peningkatan
arus ampere dari 110 A ke 130 A akan
meningkatkan kekerasan weld metal dari
105 H ke 140 HB (Ridway Balaka, 2016).
Tujuan penelitian adalah untuk
mengetahui pengaruh arus listrik pengelasan
terhadap kekerasan lapisan lasan. Metode
penelitian dimulai dengan menyiapkan baja
tahan karat (ASTM A316) digunakan
sebagai
 Pengaruh Kuat Arus (Dody Prayitno, Harry Daniel Hutagalung, Daisman P.B. Aji) 2

material plug dan material stillite 6 sebagai material Tabel 1. Spesifikasi material Stainless Steel 316
penambah. Stillite 6 berupa elektroda berdiameter M C M N
% C Si P N
n r o i
3.2 mm. Pengelasan dengan posisi datar digunakan 1 1
sebagai proses cladding. Variasi arus pengelasan Min. - - - - 6 2 0 -
adalah 120 A, 140 A dan 160 A. Pengujian Max 0.0
2
0.04 0.0 1
3
1 0.
. 8 5 3 8 4 1
kekerasan dilakukan permukaan lapisan lasan.
Hardfacing merupakan penambahan material
Material elektroda stellite 6 merupakan jenis
pada logam induk dengan maksud meningkatkan
kekerasan permukaan base metal. Penambahan baja tahan aus HSLA (High Strength Low Alloy).
Baja ini tergolong ke dalam jenis material baru
material bisa dilakukan dengan pengelasan SMAW.
Beberapa keuntungan dari penggunaan pelapisan sehingga tidak memiliki equivalent di dalam ASTM
ataupun standar material lainnya. Material elektroda
permukaan hardfacing (Davis, 1993) adalah hasil
logam lasnya mempunyai ketahanan yang tinggi stellite 6 ideal untuk aplikasi pada industri
pertambangan, industri semen, pembuatan baja, dan
terhadap aus dan memungkinkan digunakan pada
semua kondisi yang mengalami aus. mesin-mesin dan komponen dari valve. Jenis
material ini sesuai untuk semua tipe abrasi, geser
atau impak pada media kering atau basah, termasuk
juga abrasi temperatur tinggi (hingga 3500°C).
kekerasan baja ini sekitar 380 -490 HV. Komposisi
kimia elektroda stellite 6 ditampilkan pada Tabel 2
(Delero, 2017).

Tabel 2. Spesifikasi elektroda stellite 6

Gambar 1. Ilustrasi sebuah control valve (ISA
Interchange, 2017)
Baja tahan karat merupakan kelompok dari
baja paduan yang mempunyai sifat atau karakterisasi
khusus. Ciri umum dari baja tahan karat adalah
kadar kromium (Cr) yang tinggi tidak kurang dari
16%. Kromium (Cr) dengan besi (Fe) dalam baja
membentuk larutan padat dan solid. Sifat utama dari
baja tahan karat adalah ketahanannya yang tinggi
terhadap korosi, disamping memiliki sifat
ketangguhan yang tinggi, mudah dibentuk, dan
mempunyai sifat mampu las yang tinggi. Spesifikasi
baja tahan karat stainless steel yang digunakan dapat
dilihat pada Tabel 1.
% Cr W C Ni Mo Fe Si
Min. - 4 - - - - -
Max. 30 5 1.2 3 1 3 2
Shielded Metal Arc Welding adalah proses
pengelasan manual dimana busur listrik tercipta
diantara benda kerja dan elektroda termakan yang
dibungkus terak. Proses ini menggunakan
dekomposisi terak guna menciptakan gas pelindung
dan menyediakan elemen terak untuk melindungi
lelehan logam lasan. Proses pengelasan dan diagram
sirkuit SMAW ditunjukkan pada Gambar 2.
Peralatan SMAW meliputi sumber daya, kabel
elektroda, kabel kerja, pemengang elektroda,
penjepit, dan elektroda. Elektroda dan sistem kerja
adalah bagian dari rangkaian listrik.

Gambar 2. Elektroda dan sistem kerja SMAW
(Suratman, 2001)
Besarnya arus pengelasan yang diperlukan
tergantung pada diameter elektroda, tebal bahan
yang dilas, jenis elektroda yang digunakan, geometri
sambungan, diameter inti elektroda, posisi
pengelasan. Daerah las mempunyai kapasitas panas
tinggi maka diperlukan arus yang tinggi. Arus las
merupakan parameter las yang langsung
mempengaruhi penembusan dan kecepatan
pencairan logam induk. Makin tinggi arus las makin
besar penembusan dan kecepatan pencairannya.
Besar arus pada pengelasan mempengaruhi
hasil las bila arus terlalu rendah maka perpindahan
cairan dari ujung elektroda yang digunakan sangat
sulit dan busur listrik yang terjadi tidak stabil. Panas
yang terjadi tidak cukup untuk melelehkan logam
dasar, sehingga menghasilkan bentuk rigi-rigi las
yang kecil dan tidak rata serta penembusan kurang
dalam. Jika arus terlalu besar, maka akan
menghasilkan manik melebar, butiran kecil,
penetrasi dalam, serta penguatan matrik las tinggi
(Suratman, 2001). Kekuatan tarik meningkat dengan
meningkatnya arus pengelasan dari 100 A ke 160 A
sebagaimana hasil penelitian Joko Santoso (2006)
dan Trinova Budi Santoso (2015).
Kecepatan pengelasan sangat sangat
dipengaruhi oleh besar kuat arus yang dipakai, jenis
elektroda, diameter inti elektroda, metal yang akan
dilas, dan bentuk geometri sambungan. Kecepatan
pengelasan yang tinggi akan berdampak pada
berkurangnya penetrasi,
sehingga kekuatan sambungan menurun, disamping
mengakibatkan masukan panas yang diterima
persatuan panjang akan menjadi lebih kecil.
Kecepatan pengelasan yang tidak juga berdampak
terjadinya pendinginan yang cepat sehingga dapat
memperkeras daerah terpengaruh panas. Kecepatan
las yang terlalu tinggi akan berpengaruh pada bentuk
manik las yang menyempit dan penguatan manik
yang rendah. Selain itu dapat merubah sifat mekanik
daerah lasan yang berupa naiknya kekuatan tarik dan
perpanjangan yang rendah (Wiryosumarto, 2008).
Pengaruh kecepatan pengelasan dapat dilihat
pada Tabel 3. Peningkatan kecepatan pengelasan
menurunkan kekuatan tarik lasan (Mohruni, 2013).
Tabel 3. Pengaruh kecepatan pengelasan terhadap
kekuatan tarik [11]
METODE
Penelitian ini menggunakan metode
eksperimen dengan diagram alir penelitian seperti
pada Gambar 3. Penelitian dimulai dengan
menyiapkan materail plug yaitu baja tahan karat
ASTM A316. Sampel plug berbentuk selinder
berdiameter 2 cm dan tinggi 1.5 cm. Permukaan
sampel plug kemudian dibersihkan dari kotoran dan
oli yang melekat.
Material elektroda adalah material yang
digunakan untuk melapis permukaan material plug.
Material elektroda adalah stellite 6. Proses cladding
dilakukan dengan metode pengelasan (SMAW).
Variasi arus pengelasan yaitu 120 A, 140 A dan 160
A.. Posisi pengelasan adalah datar (flat). Uji
kekerasan mikrovickers dilakukan pada permukaan
lapisan las dan material plug sebagai base metal
(Gambar 4). Pengujian kekerasan dilakukan pada 3
titik lokasi untuk setiap sampel dengan jarak interval
antar titik 0.5 cm.
 masing masing adalah 259.7 HV dan 242.3 HV.
Nilai rata-rata kekersan base metal dengan arus
Mulai Persiapan material
pengelasan 160 A adalah 252 HV. Peningkatan arus
Material Plug Material Elektroda pengelasan dari 120 A ke 140 A menyebabkan nilai
(ASTM 316) (stellite 6)
kekerasan base metal menurun dari 259.7 HV ke
Pengelasan (SMAW) 242.3 H atau turun
120 A
140 A
160 A 6.7 persen. Penurunan sebesar 6.7 persen dapat
Pemotongan sampel
dikatakan tidak signifikan. Perubahan arus
pengelasan berikutnya dari 140 A ke 160 A
Uji kekerasan
pada Cladding menyebabkan kekerasan base metal meningkat
Data dan Analisa secara dari 242.3 HV menjadi 252 HV atau naik 4
Simpulan persen. Peningkatan sebesar 4 persen dapat
Selesai diabaikan. Peningkatan arus pengelasan dari 120 A
menjadi 140 A hingga mencapai 160 A tidak
Gambar 3. Diagram Alir Penelitian berdampak pada nilai kekerasan base metal. Nilai
rata-rata kekerasan base metal realtif tetap sekitar
242-259.7 HV

Gambar 4. Ilustrasi Lokasi Uji Kekerasan

HASIL DAN PEMBAHASAN

Gambar 5. Tampak atas lokasi pengujian kekerasan
Gambar 5 memperlihatkan lokasi pengujian pada lapisan lasan
kekerasan mikrovicker pada lapisan lasa. Hasil uji
kekerasan pada lapisan lasan dan material plug Tabel 10 Hasil uji Kekerasan mikrovicker (HV)
terlihat pada tabel 10. Hasil rata- rata kekerasan Lokasi No Arus pengelasan (Ampere)
untuk Lapisan lasan dan material plug disajikan pada 120 140 160
Gambar 6. 1 454 530 395
Lapisan 2 478 533 438
Nilai rata-rata kekerasan lapisan lasan dengan
lasan
arus pengelasan sebesar 120 A dan 140 A masing – 3 464 481 436
masing adalah 465 HV dan 514.7 HV. Bila arus Rata- 465 514.7 423
pengelasannya 160 A maka nilai rata-rata kekerasan rata
lapisan lasan adalah 423 HV. Peningkatan arus 1 253 250 245
pengelasan dari 120 A menjadi 140 A akan Material 2 263 243 247
menaikkan kekerasan lapisan lasan dari 465 Hv plug
3 264 234 264
menjadi 514.7 H atau naik 11 persen. Penambahan
Rata- 259.7 242.3 252
arus pengelalsan berikutnya dari 140 A ke 160 A rata
menyebabkan kekerasan lapisan las menurun dari
514.7 HV menjadi 423 HV atau turun sebesar 18 Penambahan material stellite 6 sebagai
persen. lapisan las dengan metode pengelasan mampu
Nilai rata-rata kekerasan material plug meningkatkan kekerasan base metal secara
akibat pengelasan dengan arus 120 A dan 140 A
signifikan bergantung pada arus pengelasan yang 140 A menyebabkan kekerasan base metal
digunakan. Pengaplikasian arus pengelasan sebesar meningkat 110 persen. Penambahan arus pengelasan
12 Ampere mampu meningkatkan kekerasan base menjadi 160 A menyebabkan kekerasan base mental
metal sebesar 80 persen. Sementara penggunaan arus
Kekerasan mikrovicker (HV) naik 70 Persen
pengelasan sebesar
600

500

400

300
Lapisan Lasan
200 Material plug

100

0
120 140 160
Arus Pengelasan (Ampere)

Gambar 6. Nilai rata- rata kekerasan pada lapisan lasan dan material plug

Gambar 7. Persentase kenaikan kekerasan dari base metal ke lapisan lasan

SIMPULAN Penambahan arus pengelasan dari 140 A ke

160 A akan menurunkan kekerasan dari 51.47 HV
Berdasarkan penyajian data dan pembahasan ke 423 HV, dan 4) Kekerasan tidak berubah dengan
di atas maka dapat disimpulkan bahwa: 1) meningkatkan arus pengelasan dari 120 A ke 160 A.
Penambahan material stellite 6 dengan
menggunakan metode pengelasan SMAW mampu
meningkatkan kekerasan permukaan material plug,
2) Peningkatan arus pengelasan dari 120 A ke 140 A DAFTAR RUJUKAN
mampu meningkatkan kekerasan dari 465 H ke Linconn Electric Company (2014), “Hardfacing
514.7 HV, 3) product and procedure Selection,” Bucklet,

diakses tanggal 26 November 2017 dari http://www.lincolnelectric.com

ISA Interchange (2017), “Autoquiz20150612”, diakses tanggal 26 Oktober 2017 dari
https://automation.isa.org/2015/06/what-is- the-process-of-grinding-the-plug-and-seat-of- a-valve-
 called/autoquiz20150612/
M. Yogi Nasrul L., Heru Suryanto, Abdul Qolik (2016), “ Pengaruh Variasi Arus Las Smaw Terhadap Kekerasan Dan Kekuatan
Tarik Sambungan Dissimilar Stainless Steel 304 Dan St 37, Jurnal Teknik Mesin, No. 1, April 2016, Hal 1-12 , diakses
tanggal 10 novemer 2017 dari
https://www.researchgate.net/publication/315 779962_PENGARUH_VARIASI_ARUS_L
AS_SMAW_TERHADAP_KEKERASAN_ DAN_KEKUATAN_TARIK_SAMBUNGA
N_DISSIMILAR_STAINLESS_STEEL_304
_DAN_ST_37
Ridway Balaka, Abd. Kadir, Dedi Saputra Tolantomo(2016), “Analisis Pengaruh Arus Pengelasan Pada Sudut Elektroda 70°
Terhadap Sifat Kekerasan Dan Struktur Mikro Baja Karbon Rendah Menggunakan Jig Welding”, Jurnal Enthalpy – E-
ISSN :2502- 8944, Vol. 2, No.2 November 2016 hal 50-55
. diakses tanggal 10 novemver 2047 dari http://www.Ojs.Uho.Ac.Id/Index.Php/Enthalp y/Article/Download/1775/1256.
American Society of Materials International (1993), ASM Handbook Vol. 8: Mechanical Testing and Evaluation, ASM
International, United State ofAmerica.
Davis, J.R., Hardfacing (1993), Weld Cladding, and Dissimilar Metal Joining. ASM Handbook Vol. 6: Welding,
Brazing and Soldering (pp.1967- 2061). ASM International.
Delero (2017), “STELLITE TM 6 ALLOY,”
techincal data diakses tanggal 11 november 2017 dari https://deloro-test-
bed.squarespace.com/s/Deloro-MDS- Stellite6-rev00.pd
Suratman, M. (2001),” Teknik Mengelas Asetilen, Brazing dan Busur Listrik, Pustaka Grafika, Bandung..
Joko Santoso, (2006), ” Pengaruh Arus Pengelasan Terhadap Kekuatan Tarik Dan Ketangguhan Las Smaw
Dengan Elektroda E7018”, Skripsi, Universitas Negeri Semarang,
Trinova Budi Santoso, Solichin, Prihanto Tri Hutomo, (2015), “ Pengaruh Kuat Arus Listrik Pengelasan
Terhadap Kekuatan Tarik Dan Struktur Mikro Las Smaw Dengan Elektroda E7016, Jurnal Teknik Mesin,
Tahun 23, No. 1, April 2015, Hal 59- 64
A. S. Mohruni, B. H. Kembaren, (2013) “Pengaruh Variasi Kecepatan Dan Kuat Arus Terhadap Kekerasan,
Tegangan Tarik, Struktur Mikro Baja Karbon Rendah Dengan Elektroda E6013”, Jurnal Rekayasa Mesin
Vol. 13 No. 1 Maret 2013, Hal 1-8,
Wiryosumarto, H dan Okumura, T, (2008) Teknologi Pengelasan Logam. PT. Pradnya Paramitha, Jakarta,

ARTIKEL V(NASIONAL)

Pengaruh Kuat Arus dan Waktu Pengelasan Pada Proses Las Titik (Spot Welding) Terhadap
Kekuatan Tarik dan Mikrostruktur Hasil Las
Dari Baja Fasa Ganda (Ferrite-Martensite)
Lisa Agustriyana1), Yudy Surya Irawan2), Sugiarto2)
 Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang1)
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya Malang 2) Jl. MT.Haryono 167
Malang 65145, Indonesia
E-Mail: lisa_agustriyana@yahoo.com

Abstract
This research was conducted to investigate the appropiate spot welding variable to get the maximum tensile strength.
The highest of tensile strength referred as good quality of weldment. The plate was made from low carbon steel with phase
ferrite and martensite. The current of welding used 0.9 kA, 1.6 kA, dan 1.85 kA with welding time were 0.25, 0.5 , 0.75 and 1
second. Mechanical properties testing done involved tensile strength to know shear strength of weld joint. Microstructure test
used optical microscope.The results show that spot welding with the current of 1.85kA and welding time of 1 second has the
highest tensile strength (about 237.04 N/mm2). On the other hand, the lowest tensile strength (150 N/mm 2) was produced by
combination of 0.9 kA and 0.25 second welding time. It was caused by recrystallization phase deformation on steel.

Keywords: current, welding time, tensile strength, spot weld

PENDAHULUAN meskipun beberapa masalah masih terjadi ketika mengelas

Latar Belakang
Tuntutan bagi perusahaan otomotif dalam memenuhi
permintaan pasar untuk menghasilkan produk yang
berkualitas merupakan aspek penting yang menjadi target
perusahaan saat ini. Setiap material yang ditujukan untuk
penggunaan otomotif khususnya pada bagian panel body
harus memiliki kriteria mampu bentuk (formable), mampu
las (weldable), coatable (tahan terhadap korosi) dan mampu
diperbaiki (repairable). Salah satu kelompok material yang
memenuhi semua persyaratan diatas adalah baja fasa ganda.
Beberapa karakteristik yang membuat baja fasa ganda
menarik untuk aplikasi otomotif dijelaskan oleh Tumuluru
(2006) yakni baja fasa ganda mampu mencapai penguatan
melalui transformasi fase, yaitu transformasi dari austenite
ke martensit. Tingkat kekuatan,baja fasa ganda tergantung
kandungan martensit dalam matriks ferit (10% sampai 40%).
Menurut analisa Xiaoyan Li.[1], weldability dari baja
fasa ganda lebih baik dibandingkan baja TRIP yang
dilakukan dengan menggunakan metode las laser,
baja ini, misalnya terdapat daerah yang lebih lunak pada
daerah pengaruh panas (HAZ).
Resistance spot welding (RSW) merupakan salah satu
metode pengelasan yang sering digunakan untuk proses
penyambungan dalam industri otomotif dimana hampir tiap
bagian kendaraan khususnya untuk panel body menggunakan
proses ini. Menurut hukum Joule’s dalam Pires [2] bahwa
sebenarnya parameter pengelasan RSW dapat mempengaruhi
hasil las (sifat mekanik, diameter nugget, bentuk patahan)
seperti besar arus, waktu pengelasan dan tahanan listrik.
Untuk memperkuat penelitian tentang RSW pada baja fasa
ganda diperkuat juga oleh Cortez dan Valdes [3] dengan
melakukan penelitian untuk mendapatkan pemahaman
tentang isu mampu las (weldability) dari tipe baja Advanced
High Strength Steel untuk industri otomotif dengan tensile
strength 900 MPa dan yield strength 700 MPa, melalui
pengaturan parameter pengelasan (kuat arus dan waktu
pengelasan spot weld).
Berdasarkan latar belakang mengenai baja fasa ganda
dan proses las tahanan (spot
welding), maka rumusan masalah dari penelitian
ini adalah bagaimana pengaruh kuat arus dan
waktu las terhadap karakteristik hasil las dalam hal
ini kekuatan sambungan dari hasil pengelasan baja
fasa ganda (ferite- martensite) melalui proses
pengelasan tahanan (spot welding).
TINJAUAN PUSTAKA
Penelitian Terdahulu
Tumuluru [4] meneliti tentang metode
pengelasan tahanan (spot welding) pada baja fasa
ganda, latar belakang penelitian adalah: karena
beberapa karakteristik baja dual phasa yang
atraktif untuk aplikasi otomotif sehingga Murali
dkk tertarik untuk menggunakan material ini
dalam penelitiannya dengan metode pengelasan
spot welding karena metode pengelasan ini paling
banyak digunakan di industri otomotif. Metode
penelitian: material yang digunakan adalah baja
fasa ganda dengan kekuatan tarik 590, 780, dan
980 MPa dengan tebal 1.6 mm, untuk mengetahui
pengaruh arus pengelasan dan kekuatan tarik las
pada baja fasa ganda grade 780 digunakan plat
tebal 2 mm. Sebagai pembanding digunakan baja
DQSK (draw-quality special-killed) yang sering
digunakan untuk body kendaraan yang memiliki
kekuatan tarik yang lebih rendah yaitu 300 MPa.
Parameter las yang digunakan: diameter elektrode
7 mm untuk tebal plat 1.6 mm dan diameter 8 mm
untuk baja 780 MPa tebal 2 mm, besar gaya
elektrode 4.2 kN untuk baja fasa ganda 590 dan
5.3 kN untuk baja 780 dan 980 MPa, besar amper
18 cycle untuk tebal plat 1.6 mm dan 23 cycle
untuk tebal plat 2 mm (sheet). Hasil penelitian:
menunjukkan bahwa pada range kuat arus 2.2 kA
untuk baja grade 590 dan 780 menunjukkan
ukuran lebar las yang optimum (dengan ukuran
yang diijinkan 6.7 mm sebagai sampel uji yang
diijinkan untuk pengujian tarik) sedangkan untuk
grade 980 MPa kondisi lebar las yang optimum
terjadi pada range kuat arus 2.5 kA, hal ini
menunjukkan keberhasilan pengelasan pada baja
fasa ganda tersebut, dimana dengan meningkatnya
ukuran diameter sampe 8 mm maka kekuatan las
juga meningkat yaitu dari 18 kN menjadi 35 kN
hal ini karena dengan
ukuran diameter lebih besar maka semakin besar
beban tariknya.
Cortéz dan Valdés [3] melakukan penelitian
tentang pengelasan tahanan (RSW) pada baja fasa
ganda untuk aplikasi industri otomotif, latar
belakang penelitian adalah tuntutan industri
otomotif untuk mencari material yang memiliki
karakteristik lebih dibandingkan pemakaian
material baja karbon dan baja paduan kekuatan
tinggi (HSLA) tetapi tetap memiliki sifat mampu
las. Metodenya : material yang digunakan adalah
baja MS 900T/700Y atau baja martensite dengan
nilai minimum ultimate strengthnya 900 MPa dan
minimum yield strengthnya 700 MPa. Metode
pengelasan yang digunakan adalah las tahanan
dengan variasi kuat arus dan waktu las. Hasil
penelitian: diameter, ukuran kedalaman serta
kekuatan geser hasil las sebanding dengan heat
input yang diberikan namun dalam level yang
tinggi peningkatan kekuatan sedikit sekali bahkan
cenderung menurun, kemudian hasil uji kekerasan
dan mikrostruktur menunjukkan bahwa rendahnya
nilai kekerasan pada daerah HAZ dibandingkan
logam induk dan logam las karena terdapat fase
lunak (ferritic) pada daerah ini sebagai akibat heat
input.
Berdasarkan riset yang telah dijabarkan
diatas dapat menjadi dasar pijakan untuk
melakukan penelitian tentang pengelasan tahanan
(RSW) dengan parameter lasnya untuk material
tipe sama (fasa ganda) namun berbeda sifat
mekanik dan komposisi kimianya yaitu baja
karbon rendah fasa ganda (ferite-martensite).
Dual Phase Steel
Seperti yang telah dibahas sebelumnya, dual
phase steel merupakan salah satu material yang
sangat popular saat ini di dalam industri otomotif.
Tepatnya baja ini paling banyak digunakan dalam
aplikasi struktur dimana material ini mampu
menggantikan baja HSLA.
Bentuk mikrostruktur dari dual phase steels
terdiri atas matrik ferrite dengan sedikit
martensite pada batas butirnya (Gambar 1).
Partikel martensit akan mempengaruhi
kekuatannya sedangkan matriks ferrite
memberikan formability yang baik, sehingga
campuran ferrite-martensite pada dual phase
seperti partikel composite
yang bertolak belakang. Phase ferrite yang lunak
akan membuat baja ini memiliki keuletan yang
baik.
Gambar 1. Mikrostruktur Dual phase steel,
Metode untuk menghasilkan mikrostruktur
dual phase adalah baja hypoeutectoid dipanaskan
di antara temperature kritis atas (A 3) dan
temperatur kritis bawah (A1) (Gambar 2),
kemudian didinginkan dengan cepat melebihi laju
pendinginan kritisnya maka akan didapat baja fasa
ganda (dual phase).
Gambar 2. Diagram fasa Fe-C Sebagai
contoh baja dengan kadar
karbon 0,2% dipanaskan sampai temperatur 800 0C
maka baja tersebut setelah kesetimbangan akan
terdiri dari 50% ferit (α) dan 50% austenite ( γ )
yang mengandung 0,4% C seperti terlihat
pada gambar 5.
Pendinginan cepat dari temperature 8000C akan
menghasilkan struktur martensit dalam matrik
ferit, dimana butir ferit yang terbentuk setelah
proses pembentukan fasa ganda adalah poligonal
(memiliki sisi banyak). Sedangkan proses heat
treatmentnya dapat ditunjukkan pada Gambar 3.
Gambar 3. Proses heat treatment pada dual
phase steels
Resistance spot welding (RSW)
Spot welding merupakan proses pengelasan
tahanan yang paling banyak digunakan dalam
aplikasi di seluruh dunia. Proses pengelasan ini
secara umum dapat ditunjukkan seperti Gambar 4.
Gambar 4. Skema dari proses spot welding. R1-
R5 resistansi antara Elektroda-benda kerja, R2
dan R4-benda kerja, R3-resistansi antar
permukaan
Panas yang dihasilkan pada dasarnya
tergantung pada besarnya arus listrik dan
waktu yang digunakan serta sifat tahanan listrik
dari material diantara elektroda.
Menurut hukum Joule’s, yang dinyatakan
oleh persamaan di bawah, Q adalah panas yang
dihasilkan, I adalah kuat arus dan t adalah waktu
saat arus listrik mengalir:
Q = I 2Rt.................................(1)
Pembentukan nugget las tergantung pada
panas yang diberikan dan panas dissipasi pada
elektrode dan benda kerja. Secara matematis dapat
menuliskan hubungan antara panas yang
dihasilkan QG dengan panas yang dibutuhkan QN
serta losses selama pengelasan QL sebagai berikut:
QG=QN + QL.......................... (2)
Dimana, QG adalah panas yang dihasilkan,QN
adalah total panas yang dibutuhkan untuk
membentuk nugget las, dan QL adalah heat losses
yang dihantarkan melalui benda kerja dan
elektrode dimana ditentukan oleh besarnya
konduktifitas termal bahan, bentuk geometri benda
kerja dan elektrode. Jika diasumsikan QL = f.QN,
maka persamaan 2 menjadi:
QG = (1+f)QN.........................(3)
Dimana f merupakan ratio yang ditentukan oleh
besarnya perbandingan antara QL dan QN, dan
panas yang dihasilkan menurut persamaan 1
adalah Q= I2Rt, dimana panas yang dihasilkan
tergantung oleh parameter las (welding current
dan welding time) dan resistifitas bahan serta
bentuk geometri benda kerja, maka total panas
yang dibutuhkan untuk membentuk nugget las
meliputi: pertama untuk memanaskan logam las
hingga mencapai titik leleh dan kedua untuk
mencairkan logam las hingga membentuk logam
las (faktor lain seperti over heat pada logam cair
diabaikan untuk analisis) sehingga:
QN =qN∆V = (ρCp∆T+ρH)∆V...............(4)
Dimana, qN total panas untuk membentuk nugget
las per unit volume, ρ densitas dari logam las, Cp
panas spesifik, ∆T kenaikan
temperatur dari temperatur ruang hingga titik
leleh, ∆V volume nugget las, dan H panas laten
dari fusi per unit volume. Dengan
mengkombinasikan persamaan 3 dan 5 maka
didapatkan hubungan:
I2 t = (1+f) ∆V......................................(5)
Adapun proses pengelasan tahanan ini terdiri
dari tiga langkah atau tahap yaitu tahap squeezing,
welding dan holding seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 5.
Gambar 5. Siklus resistance spot
welding
dimana tahap-tahapnya dapat dijelaskan sebagai
berikut:
 Tahap 1 merupakan kondisi awal dimana
kedua bahan belum dijepit oleh kedua
elektroda.
 Tahap 2 merupakan tahap Squeezing terdiri
dari penerapan gaya pengelasan untuk benda
kerja sehingga mendapatkan jumlah tekanan
yang sesuai, sebelum pengelasan.
 Tahap 3 dan 4 merupakan tahap pengelasan
dimana selama tahap ini arus listrik mengalir
melalui benda kerja, sedangkan gaya
pengelasan dipertahankan, sehingga
menghasilkan panas.
 Dalam tahap 5 yaitu holding time arus listrik
sudah dimatikan dan gaya las dipertahankan,
sehingga memungkinkan lasan tetap tertekan
dan mengalami pendinginan di bawah
tekanan.
  Tahap 6 merupakan tahap akhir ketika (furnace) untuk memudahkan pengontrolan
nugget las sudah terbentuk. 0
temperatur hingga mencapai temperatur 800 C
selanjutnya di holding selama 30 menit kemudian
METODE PENELITIAN di quenching dalam air tanpa
agitasi, kemudian dilakukan proses pengelasan
Tempat dan Waktu Penelitian
specimen dengan menggunakan las tahanan
Jenis penelitian ini adalah jenis penelitian (RSW).
experimental. Penelitian dan perlakuan panas Rancangan diagram waktu vs suhu untuk
dilakukan di bengkel las Jurusan Teknik Mesin treatment pembentukan fasa ganda dapat
Politeknik Negeri Malang. ditunjukkan Gambar 6.
Bahan dan Peralatan Penelitian
Adapun komposisi kimia bahan dapat ditunjukkan
Dalam penelitian ini bahan yang digunakan pada Tabel 1.
adalah lembaran plat AISI 1005 dengan tebal 1
mm yang telah ditreatment menjadi baja fasa
Tabel 1. Komposisi kimia plat baja AISI 1005
ganda. Material %C %Si %Mn %P %S

Variabel Penelitian
SPCC 0.03 0.01 0.233 0.008 0.013
Variabel dalam penelitian ini meliputi:
a. Variabel bebas (independent) adalah besar
arus yaitu 900 A,1600 A,1850 A. dan waktu
penahanan selama proses pengelasan yaitu , Bentuk dan ukuran specimen uji tarik mengikuti
0.25 detik, 0.5 detik, standar AWS D8.9-97 yang dapat ditunjukkan
0.75 detik,dan 1 detik. seperti Gambar 7.
b. Variabel terikat (dependent) adalah kekuatan 120 mm
sambungan dan bentuk mikrostruktur yang
dihasilkan dari proses pengelasan RSW pada
baja fasa ganda.
c. Variabel terkontrol adalah gaya tekan
elektrode pada benda kerja saat pengelasan. 38 mm

Rancangan Penelitian 19 mm

Bahan spesimen adalah lembaran plat baja

karbon rendah AISI 1005 tebal 1 mm menjadi baja
fasa ganda melalui heat treatment dimana
pemanasan dilakukan dengan menggunakan dapur
pemanasan 19 mm
Gambar 7. Bentuk rancangan spesimen uji
tarik

Holding selama
30 menit HASIL DAN PEMBAHASAN
8000C
Data Hasil Penelitian
Data hasil kekuatan tarik geser sambungan
las (N/mm2) dapat disajikan dalam Tabel 2. Jika
di tampilkan dalam bentuk grafik pengaruh kuat
arus dan waktu pengelasan terhadap kekuatan
tarik (dalam hal ini adalah kekuatan geser)
sambungan las dapat disajikan seperti dalam
Gambar 8.
Waktu
Gambar 6. heat treatment pembentukan baja
fasa ganda (ferit+martensit)
 pengelasan) maka menghasilkan ukuran diameter
Tabel 2. Hasil uji tarik sambungan las dari nugget spot weld semakin meningkat hal ini yang
spesimen las kemungkinan menyebabkan tensile shear forcenya
0.25 det 0.5 det 0.75 det 1 det
meningkat, dan kekuatan maksimum ditunjukkan
pada kuat arus 1.85 kA dan waktu pengelasan 1
0.9 kA 145.433 186.249 193.966 231.285 detik yaitu sebesar 237,0724 N/mm 2 hal ini karena
1.6 kA 177.270 236.986 197.564 195.862 besarnya gaya tarik geser hasil pengelasan pada
1.85
kA 189.712 197.030 207.690 237.072 titik tersebut yang paling besar dibandingkan
diantara beberapa variasi parameter pengelasan
yang digunakan yaitu sebesar 2700 N. Sedangkan
pada variasi waktu pengelasan pada kuat arus 1.6
kA rata-rata kuatan tariknya meningkat tetapi pada
waktu las 0.5 detik menunjukkan kekuatan tarik
yang paling besar, ini berarti pada titik tersebut
besarnya heat input mampu menghasilkan
sambungan yang ditunjukkan oleh ukuran nugget
las yang lebih besar sehingga menyebabkan gaya
tariknya yang besar pula.
Kemudian ditinjau dalam prosentase yang
ditunjukkan oleh Gambar 9, jika dibandingkan di
Gambar 8. Pengaruh kuat arus dan waktu
antara beberapa variasi kuat arus dan waktu
pengelasan terhadap kekuatan tarik hasil las
pengelasan kekuatan tarik sambungan pada kuat
arus 1.85 kA menunjukkan prosentase yang paling
Jika ditunjukkan dalam grafik prosentase
besar dalam berbagai range waktu pengelasan
luasan seperti Gambar 9.
dibanding variasi kuat arus yang lain ini berarti
pada kuat arus tersebut meskipun dilakukan dalam
waktu yang lebih singkat dapat menghasilkan
kekuatan las yang besar yang ditunjukkan oleh
besarnya gaya tarik geser yang besar pula
dibandingkan yang lain,sehingga melihat hal ini
dapat disimpulkan bahwa nilai optimum dari
pengelasan spot welding pada baja fasa ganda ini
diperoleh pada kuat arus 1.85 kA dan waktu
pengelasan 1 detik.

KESIMPULAN

Dari hasil penelitian ini dapat ditarik suatu

Gambar 9. Prosentase kekuatan tarik
sambungan las dari beberapa variasi kesimpulan bahwa dengan semakin besar kuat arus
dan waktu pengelasan pada proses spot welding
parameter pengelasan
pada baja fasa ganda maka dihasilkan kekuatan
Pembahasan tarik yang semakin besar dan nilai optimum di
Dari gambar 8 terlihat bahwa secara garis dapat pada kuat arus 1.85 kA dengan variasi yang
terbaik juga didapat pada kuat arus ini dalam
besar dengan bertambah besar kuat arus dan
semakin lama waktu pengelasan rata-rata dari berbagai waktu pengelasan dan ditunjukkan pada
ketiga variasi kuat arus (0.9 kA;1.6 kA dan 1.85
kA) menunjukkan bahwa kekuatan tarik
sambungan las dalam hal ini adalah kekuatan
gesernya rata-rata meningkat yang berarti semakin
besar heat input (akibat perubahan kuat arus dan
lama

luasan daerah kekuatan tarik yang terbesar yaitu sekitar 40%.

DAFTAR PUSTAKA

[1] Xiaoyan Li, 2005. Weldability of Dual Phase Steel and TRIP Steel, tesis submitted to the Department
of Mechanical and Materials Engineering, Queen’s University
Kingston,Ontario,Canada.
[2] Pires.N., 2006, Technology,System Issues and Aplication, Springer Verlag London Limited.pg.54-60.
[3] Cortez V.H.L and F.A.R. Valdes.,2008, ”Understanding Resistance Spot Welding of
Advanced High-Strength Steels”,Weld.J,pg 36-40.
[4] Tumuluru. M.D.,2006, ”Resistance Spot Welding of Coated High-Strength Dual- Phase Steels”,
Weld.J.,Vol.85(8),pg.31- 37.

BAB III
PENUTUP
Kesimpulan
Hasil pengujian non – destructive test ( NDT ) dengan menggunakan
radiografi dan ultrasonic test, jumlah specimen yang terindikasi cacat berjumlah 16
specimen dari 60 speciment. Semua yang terindikasi cacat tidak memenuhi standar
ASME SEC. IX. Hal tersebut dikarenakan range ukuran Total cacat porositas dan
incomplete penetration tidak memenuhi ukuran yang di ijinkan. Akan tetapi, dalam
pengujian tarik semua sambungan las terputus di logam induk dan hal tersebut tidak
membuktikan adanya pengaruh cacat incomplete penetration dan cacat porositas
dalam pengujian ini.
Hasil uji kekuatan tarik sambungan las rata – rata optimum adalah pada
sambungan normal dengan kondisi tanpa perlakuan panas dengan kuat tarik rata – rata
sebesar 464,50 N / mm2. Kekuatan tarik terendah pada sambungan las tidak normal dengan
kondisi heat treatment 6000 C harga kekuatan tarik rata – ratanya sebesar 351, 23 N / mm 2.
Dan hasil uji kekuatan tekuk sambungan las rata – rata optimum adalah pada sambungan
normal dengan kondisi tanpa perlakuan panas dengan kuat tekuk rata – rata sebesar 872,17
N / mm2. Kekuatan tekuk terendah pada sambungan las tidak normal dengan kondisi heat
treatment 3000 C harga kekuatan tekuk rata – ratanya sebesar 684 N/ mm2.Untuk
pengujian metallografi ( struktur mikro bahan ) di bagia logam induk, logam pengaruh
panas las ( HAZ ), dan bagian logam las. Di dapatkan hasil struktur mikro yang berbeda –
beda di setiap bagiannya. Akan tetapi, untuk pemberian perlakuan panas pada bahan tidak
menghasilkan perbedaan struktur mikro yang signifikan dikarenakan perbedaan temperatur
yang diberikan tidak terlalu besar. Pada logam induk terbentuk struktur mikro martensit, di
bagian logam terpengaruh panas las ( HAZ ) terbentuk struktur mikro perlit dan bainit,
sedangkan pada logam las terbentuk struktur mikro ferit.

Untuk pengujian metallografi ( struktur mikro bahan ) di bagia logam

induk, logam pengaruh panas las ( HAZ ), dan bagian logam las. Di dapatkan hasil
struktur mikro yang berbeda – beda di setiap bagiannya. Akan tetapi, untuk
pemberian perlakuan panas pada bahan tidak menghasilkan perbedaan struktur mikro
yang signifikan dikarenakan perbedaan temperatur yang diberikan tidak terlalu besar.
Pada logam induk terbentuk struktur mikro martensit, di bagian logam terpengaruh
panas las ( HAZ ) terbentuk struktur mikro perlit dan bainit, sedangkan pada logam
las terbentuk struktur mikro feri