 Tablet Vaginal
FTSP 4. Tablet
TABLET
 Tablet adalah sediaan padat mengandung
bahan obat dengan atau tanpa bahan
pengisi.
 Berdasarkan metode
pembuatannya, dapat digolongkan sebagai
tablet cetak dan tablet kempa
 Tablet kempa dibuat dengan memberikan
tekanan tinggi pada serbuk atau granul
menggunakan cetakan baja
 Tablet cetak dibuat dengan cara menekan
massa serbuk LEMBAB dengan tekanan
rendah kedalam lubang cetakan.
Kepadatan tablet tergantung pada ikatan
kristal yang terbentuk selama proses
pengeringan  sudah sangat jarang
digunakan.
Bentuk & Penggolongan Tablet
Berdasarkan cara pemberian atau
fungsinya, sistem penyampaian obat dan
bentuk serta metode pembuatannya, tablet
dapat digolongkan sebagai berikut :
1. Tablet Oral untuk
Dimakan
 Tablet Kempa (Compressed Tablets/CT)
 Tablet Kempa Lapis Ganda (Multiple
Compressed Tablet/MCT)
 Tablet Berlapis
 Tablet kempa yang bersalut
 Tablet dengan reaksi berulang-ulang
 Tablet salut gula dan tablet salut coklat
 Tablet salut lapisan tipis
 Tablet Kunyah
2. Tablet yang Digunakan dalam Rongga
Mulut
 Tablet Buccal
 Tablet Sublingual
 Troche atau Lozenges
3. Tablet yang Diberikan dengan Rute
Lain
 Tablet Implantasi
yang
Membuat Larutan

Digunakan Untuk
Tablet Effervescent
 Tablet Hipodermik
 Tablet Triturat
(tablet yang diremukan)
Keuntungan Bentuk Sediaan Tablet
 Tablet merupakan bentuk sediaan
yang utuh dan menawarkan kemampuan
terbaik dari semua bentuk sediaan oral
untuk ketepatan ukuran serta variabilitas
kandungan yang paling rendah
 Tablet merupakan bentuk sediaan
yang ongkos pembuatannya paling rendah
(jika dihitung per dosis-nya)
 Tablet merupakan bentuk sediaan
oral yang paling ringan, paling kompak,
paling mudah dan murah untuk dikemas
dan dikirim
 Pemberian tanda pengenal produk pada
tablet paling mudah dan murah, tidak
memerlukan langkah pekerjaan tambahan
bila menggunakan permukaan pencetak
yang bermonogram atau berhiasan timbul
 Tablet bisa dijadikan produk dengan profil
pelepasan khusus, seperti pelepasan di
usus atau produk lepas lambat
 Tablet merupakan bentuk sediaan oral
yang paling mudah untuk diproduksi
secara massal (besar-besaran)
Kerugian Bentuk Sediaan Tablet
 Beberapa obat tidak dapat dikempa
menjadi padat dan kompak, tergantung
pada keadaan amorf-nya, flokulasi atau
rendahnya berat jenis.
 Obat yang sukar dibasahkan, lambat
melarut, dosisnya cukupan atau tinggi,
absorbsi optimumnya tinggi melalui
saluran cerna atau setiap kombinasi dari
sifat-sifat di atas, akan sukar atau tidak
 mungkin diformulasikan dan difabrikasi
dalam bentuk tablet yang menghasilkan
bioavaibilitas obat yang cukup
 Obat yang rasanya pahit, obat dengan bau
yang sangat menyengat dan tidak dapat
dihilangkan, atau obat yang peka terhadap
oksigen atau kelembaban udara perlu
pengkapsulan atau penyelubungan dulu
sebelum dikempa (bila mungkin) atau
memerlukan penyalutan dulu. Pada kondisi
ini, kapsul merupakan jalan keluar yang
lebih murah
Proses Pembuatan Tablet
 Secara Umum, tablet dapat dibuat dengan
3 cara atau metode, yaitu:
o Granulasi Basah (wet granulation),
o Granulasi Kering (dry granulation), dan
o Kempa langsung (direct compression)
 Tujuan Granulasi adalah untuk
meningkatkan aliran campuran dan atau
kemampuan kempa
 Masing – masing metode pembuatan
mempunyai kelebihan dan kerugian
Metode Granulasi Basah
 Merupakan metode tertua yang paling luas
dan paling banyak digunakan dalam proses
pembuatan tablet
 Hal tersebut disebabkan oleh karena
hampir semua bahan obat/kebanyakan
dapat dicetak dengan metode ini dan
memenuhi semua persyaratan tablet
dengan baik
KEUNTUNGAN METODE
GRANULASI BASAH
1. Terbentuknya granul  memperbaiki sifat
alir dan kompresibilitas, proses
kompaksasi lebih mudah karena pecahnya
granul membentuk permukaan baru yang
lebih aktif
2. Obat-obat dosis tinggi yang mempunyai
sifat alir dan kompresibilitas jelek maka
dengan proses granulasi basah hanya perlu
sedikit bahan pengikat
3. Untuk bahan dengan dosis rendah dengan
pewarna, maka distribusi lebih baik dan
menjamin keseragaman isi zat aktif
4. Granulasi basah mencegah segregasi
komponen-komponen campuran yang
sudah homogeny
Kelemahan Metode Granulasi Basah
1. Proses lebih panjang dibanding dengan 2
metode lainnya sehingga secara ekonomis
lebih mahal
2. Peralatan yang digunakan
lebih banyak sehingga secara otomatis
lebih banyak pula personel yang
diperlukan
3. Tidak bisa digunakan untuk
obat-obat yang sensitif terhadap
kelembaban dan pemanasan
4. Pada tablet berwarna dapat
terjadi peristiwa migrasi dan ketidak
homogenan sehingga tablet berbintik-
bintik
5. Incompabilitas antar
komponen didalam formulasi akan
diperbesar, terutama untuk obat-obat
campuran (multivitamin, dll)
Proses-proses Pokok dalam Granulasi
Basah
1. Pengayakan dan Pencampuran serbuk
2. Proses Granulasi  Penambahan larutan
bahan pengikat ke campuran serbuk untuk
 membentuk massa dengan ukuran yang
cukup basah
3. Pengayakan dengan ukuran granul yang
sesuai
4. Pengeringan
5. Pengayakan kering
6. Penambahan bahan pelicin, bahan
penghancur atau bahan tambahan lain
7. Pengempaan/pentabletan
Proses Pembentukan Granul
 Prinsip: Granul dibentuk dengan jalan
mengikat serbuk dengan suatu pengikat
(dalam bentuk larutan atau “bubur” yang
mengandung pengikat)
 Pengikat bisa juga dicampurkan kering,
baru diberi larutan
 Yang perlu diperhatikan: Massa yang
terbentuk hanya berupa massa lembab
(tidak boleh terlalu basah)
 Lama proses tergantung sifat pembasahan
dari campuran serbuk dan cairan pengikat,
serta alat yang digunakan
Mesin Granulator
 Mesin granulator terdiri dari 3 bagian :
bowl, pengaduk, dan pemotong
 Contoh : Diosna, Super Mixer, dll.
Pengayakan Basah
Tujuan pengayakan :
1. Agar granul lebih terkonsolidasi
2. Meningkatkan banyaknya tempat
kontak partikel
3. Mengingkatkan luas permukaan
untuk mempermudah proses pengeringan
Pengeringan
 Proses pengeringan diperlukan untuk
menghilangkan pelarut dan mengurangi
kelembaban sampai pada tingkat yg
optimum
 Pada proses pengeringan yg memegang
peranan yang penting adalah ikatan antar
partikel akibat penggabungan atau
rekristalisasi gaya van der Waals.
Pengayakan Kering
Tujuan pengayakan (kering) :
 Agar diperoleh distribusi partikel yang
baik.
 Granul dgn diameter partikel yg besar
menyebabkan tablet yg dihasilkan
memiliki keragaman bobot yg jelek,
sedangkan granul yg terlalu halus
menyebabkan waktu alir yg jelek.
Metode Granulasi Kering
 Merupakan metode yang biasa digunakan
untuk bahan obat yang tidak tahan
pemanasan dan kelembaban
 Granulasi Kering dilakukan dengan cara
menekan massa serbuk yang tidak
berbentuk baik, kemudian digiling dan
diayak hingga diperoleh granul dengan
ukuran partikel yang diinginkan
 Granulasi kering dapat juga dilakukan
dengan meletakkan massa serbuk diantara
mesin roll yang dijalankan secara hidrolik
untuk menghasilkan massa padat yang
tipis, selanjutnya diayak atau digiling
 hingga diperoleh granul dengan ukuran
yang diinginkan
Keuntungan metode Granulasi Kering
 Alat dan ruangan lebih sedikit daripada
granulasi basah
 Tidak memerlukan bahan pengikat (larutan
pengikat)
 Prosesnya lebih cepat, tidak memerlukan
proses pemanasan sehingga biaya produksi
dapat ditekan
 Untuk obat-obat yang sensitif terhadap
kelembaban dan pemanasan, mis. Vit. E ,
akan menghasilkan produk yang stabil
 Memperbaiki waktu hancur, karena
partikel-partikel serbuk tidak terikat oleh
adanya bahan pengikat
 Memperbaiki kelarutan dan efek
bioaviabilitas
 Memperbaiki homogenitas, karena tidak
terjadi peristiwa migrasi obat atau bahan
pewarna
Kerugian metode Granulasi kering
 Zat warna sukar homogen
(tidak terdispersi merata)
 Cenderung menghasilkan
partikel-partikel halus (fines) yang lebih
banyak dibanding dengan metode
granulasi basah, sehingga tablet sering
rapuh atau kurang kuat dan resiko
kontaminasi lebih tinggi
 Alat/mesin Chilsonator tidak bisa
digunakan untuk obat yang tidak larut
karena adanya kemungkinan hambatan
kecepatan disolusi (adanya tekanan
merubah sifat obat)
Proses Pembuatan Tablet Dengan
Granulasi Kering
 Campur semua bahan aktif dan bahan
tambahan (pengisi, pengikat dan
disintegrator)
 Dikompress atau di Slugging dengan
mesin heavy duty atau dibuat lembaran
(mesin Chilsonator)
 Diayak menjadi butiran-butiran granul
 Di campur dengan bahn pelincir dan
penghancur
 Dicetak
Metode Cetak Langsung
 Pada pembuatan tablet dengan metode
cetak langsung, campuran obat dan
semua bahan tambahan (pengisi,
penghancur, pelincir) dicampur
kemudian dicetak
 Syarat agar campuran tersebut dapat
dicetak, antara lain : mempunyai sifat alir
yang baik, kompressibilitas tinggi dan
mempunyai efek lubricant yang baik.
Keuntungan metode Cetak Langsung
 Lebih ekonomis dibanding kedua metode
yang lain
 Tidak terpengaruh oleh panas dan
kelembaban
 Stabilitas produk terjamin
 Ukuran partikel seragam
 Perbedaan ukuran partikel dan kerapatan
bulk antara obat dengan pengisi dapat
menimbulkan stratifikasi di antara granul
yang selanjutnya dapat menimbulkan
tidak seragamnya isi obat dalam tablet
 Pada obat dosis besar, perlu
tambahan bahan pengisi sehingga tablet
menjadi besar
 Bahan pengisi yang bisa
dicetak langsung, biasanya harganya
mahal
MASALAH DALAM METODE
CETAK LANGSUNG
 Masalah Teknis : Sifat alir &
kompressibilitas
 Masalah Ekonomis : bahan-bahan yg
digunakan mahal
 Bahan tambahan  FILLER BINDER
(pengisi sekaligus pengikat)
 Contoh : Spray dried, Lactose 200 mesh,
Sta-Rx 1500, Encompress, Avicel PH
101, Di-Pac, Nu-Tab, dll
Bahan – bahan Tambahan Tablet
Maksud bahan tambahan adalah untuk
memperbaiki sifat-sifat bahan yang akan
ditablet.
Macam bahan tambahan :
 Bahan Pengisi (diluent)
 Bahan Pengikat (binder)
 Bahan Penghancur (disintegrant)
 Bahan Pelicin (lubricant)
 Zat pewarna (coloring agent)
 Glidant dan Antiadherent
 Pemanis (flavoring agent)
 (khususnya untuk tablet kunyah)
Bahan Pengisi
Tujuan Penggunaan :
 Bahan pengisi diperlukan apabila dosis
obat tidak cukup untuk membuat bulk.
Berat tablet berkisar 120 – 700 mg.
 Memperbaiki sifat alir dan berfungsi
sebagai bahan pengikat sehingga dapat
dikempa atau memacu aliran
Syarat-syarat bahan pengisi :
 Harus Non Toksik
 Secara fisiologis harus inert/netral
 Stabil secara fisik dan kimia, baik dalam
kombinasi dengan berbagai obat atau
komponen tablet lain
 Color compatible (tidak mengganggu
warna)
 Tidak mengganggu bioavailabilitas obat
Bahan Pengisi dibedakan :
 Bahan pengisi yang tidak larut
 Contoh : Calcium sulfat, Calcium
carbonat, Dibasic calcium phosphat,
Tribasic calcium phosphat, Amylum, dll
 Bahan pengisi yang larut
 Contoh : Lactose, Sucrose, Manitol,
Sorbitol, dll
Hal-hal yang perlu diperhatikan
dalam pemilihan bahan pengisi
 Beberapa bahan pengisi dapat
mengurangi bioavailabilitas obatnya.
Contoh : Produk Tetrasiklin dengan
garam kalsium sebagai pengisi,
bioavailabilitasnya berkurang hingga
separuh dari produk standart
 Bahan pengisi juga dapat menyebabkan
tak tersatukan secara kimia. Contoh :
interaksi antara gugus amin tertentu
dengan pengisi laktosa menyebabkan
brown effect (tablet menjadi
coklat/memucat)
 Bahan pengisi yang bersifat absorbent,
misalnya bentonit dan kaolin, tidak boleh
digunakan untuk produk-produk dengan
dosis kecil seperti glikosida jantung,
alkaloid dan produk-produk estrogen
sintetik.
Bahan Pengikat (binder)
Bahan pengikat memegang peranan yang
sangat penting dalam pembuatan granul.
Bahan ini akan menentukan :
 Keseragaman ukuran granul
 Kekerasan tablet
 Waktu hancur
 Dissolusi
 Compressibility 1. Kanji (amylum)
 Density granul Merupakan jenis bahan penghancur yang
 Kemungkinan terjadinya peristiwa paling umum digunakan, harganya juga
migrasi bahan obat paling murah. Konsentrasi 5 – 20 % dari
Bahan pengikat ditambahkan, baik dalam berat tablet.
bentuk kering maupun cairan dalam Amyl jagung (maize starch), Amyl kentang
proses granulasi basah atau menaikkan (corn starch), Amyl beras, Amyl gandum,
kekompakan kohesi bagi tablet cetak dll
langsung. Namun demikian, bahan Modifikasi Amylum (Sta – Rx 1500) dpt
pengikat akan lebih efektif bila digunakan sebagai Bhn pengikat, bahan
digunakan dalam bentuk larutan yang penghancur, bahan pelincin (lubricant)
digunakan dalam granulasi basah. 2. Microcrystalin Cellulose
Contoh komposisi bahan pengikat : Contoh : Avicel PH 101 dan PH 102
 Amylum : 5 – 10 % b/v Digunakan dalam keadaan kering (untuk
pasta dalam air granulasi kering atau cetak langsung)
 Gelatine : 2 – 10 % dalam 3. Explotab (Sodium Starch Glycolate/SSG)
air atau 2% dlm mucilago amyli merupakan cross-linked starch yang sangat
 PVP (poly vinyl baik digunakan untuk obat-obat yang tidak
pyrrolidone) : 2 % dalam air atau alkohol larut, misalnya antasida, dicalcium
phosphat, dexamethasone, dll
 Methyl Celluloce : 2 – 10
4. Kombinasi asam
% dalam air
Asam sitrat, asam tartrat maupun asam
 Starch paste (pasta kanji) :
fumarat, bersama-sama dengan sodium
10 – 20 %
bicarbonate, apabila kontak dengan air
menghasilkan gas CO2 yang dapat
Bahan Penghancur (disintegrants)
menyebabkan tablet hancur  tablet
 Bahan penghancur (disintegrants)
effervescent
merupakan bahan atau campuran bahan
Bahan Pelincir (lubricants)
yang dapat menyebabkan tablet hancur
Bahan pelincir (lubricants) merupakan
ketika tablet kontak dengan cairan
bahan atau campuran bahan yang berfungsi
saluran pencernaan.
untuk :
 Dapat berfungsi menarik air ke dalam
 Memudahkan tablet didorong keluar dari
tablet, mengembang dan menyebabkan
die
tablet pecah menjadi bagian-bagian
 Mencegah tablet melekat pada punch
 Fragmen-fragmen tablet tsb akan sangat
 Mencegah gesekan antara punch dan die
menentukan kelarutan selanjutnya dari
 Memperbaiki kecepatan alir (flow rate)
obat dan tercapainya bioavailabilitas
granul
yang diharapkan
Hal-hal yang harus diperhatikan pada
Cara penambahan bahan
penggunaan lubricant :
penghancur :
 Ukuran partikel lubricant (umumnya : 80 –
 Sebelum granulasi (internal addition)
100 mesh)
 Setelah granulasi (eksternal addition)
 Kombinasi
Contoh Bahan-bahan Penghancur :
 Lama waktu pencampuran, karena dapat
menyebabkan kenaikan waktu hancur dan
menurunkan kadar dissolusi obat
(Max. 5 menit)
Contoh bahan – bahan pelincir :
Talk kadar sampai dengan 5 %
Metalic (Mg, As, Ca) Stearat  Max 1%
PEG  jarang digunakan
Pewarna (coloring agent)
Fungsi bahan pewarna :
 Sebagai bahan Estetik
 Untuk membedakan produk yang satu
dengan yang lain selama masa produksi
 Untuk identifikasi obat – obat tertentu
Pemakaian pewarna yang larut max. 0,05 %
(sesuai dengan Undang Undang atau
peratuaran tentang penggunaan pewarna
dalam sediaan obat)
Penambahan pewarna, biasanya diberikan
pada saat proses granulasi basah.
Problem : migrasi warna pada saat
pengeringan granul (warna tidak rata)
Cara pengatasan :
 Penambahan 5 – 10 % CMC
 Pemanasan granul pada temperatur rendah
 Pengadukan granul selama proses
pengeringan (mesin FBD)
Kontrol Kualitas Granul
Adanya berbagai variabel formulasi dan
proses, dapat mempengaruhi langkah- 
langkah pembuatan granul. Untuk
memperoleh tablet yang baik dan
bermutu perlu dilakukan evaluasi granul
yg akan dipakai, meliputi antara lain :
 Ukuran dan Bentuk Partikel
 Luas Permukaan
 Kerapatan (Density)
 Sifat (waktu) Alir
 Sudut Diam (Baring)
Ukuran & Bentuk Partikel
Ukuran partikel granul dapat
mempengaruhi
 Berat rata-rata tablet
 Variasi berat tablet
 Waktu hancur
 Kerenyahan (friabilitas) tablet
 Daya mengalir (waktu alir) granul
 Kinetika kecepatan pengeringan (pada
proses granulasi basah)
Kerapatan (Density)
Kerapatan granul dapat mempengaruhi :
 Kompresibilitas
 Porositas Tablet
 Kelarutan, dan sifat-sifat
lainnya
Waktu Alir
Sifat alir suatu bahan dihasilkan dari
banyak gaya:
 Gaya gesekan/friksi
 Gaya teganagan permukaan
 Gaya mekanik yang disebabkan oleh saling
menguncinya partikel yang berbentuk tidak
teratur
 Gaya elektrostatik
 Gaya kohesi (van der Waals)
Proses Pentabletan
 Tablet dibuat dengan jalan mengempa
bahan atau campuran bahan obat pada mesin
cetak yang diisebut dengan
pencetak/penekan (press)
Komponen-komponen dasar mesin cetak :
o Hopper, yaitu untuk tempat menyimpan
granul yang akan dikempa
o Die yang menentukan ukuran dan
bentuk tablet
o Punch untuk mengempa granulat yang
terdapat di dalam die
o Jalur Cam, untuk mengatur gerakan
punch
 Pencetak tablet dibagi dua, pencetak
tunggal (single punch) dan pencetak ganda
berputar (rotary multi punch)
 Kontrol Kualitas
Untuk memperoleh tablet yang baik dan
bermutu maka sebelum, selama dan setelah
proses pentablettan harus dilakukan
pemeriksaan (in process control/IPC),
meliputi antara lain :
 Pemeriksaan Sebelum tabletting
o Kualitas formulasi bahan yang dipakai
o Homogenitas campuran obat dengan bahan
tambahan setelah proses pencampuran
o Kualitas granul : fluiditas, moisture
content (MC), distribusi ukuran partikel
dan kompressibilitas
 Pemeriksaan Selama dan setelah
Tabletting
o Penampilan umum (organoleptis)
o Keseragaman kadar zat aktif (content
uniformity)
o Keragaman bobot (weight variation)
o Kekerasan (hardness)
o Kerapuhan (friability)
o Waktu hancur (disintegration time)
o Kecepatan Pelarutan (dissolution)
Kontrol Kualitas
 Penampilan Umum (organoleptis)
Pengukuran sejumlah data teknis tablet,
seperti ukuran (panjang, lebar, diameter),
bentuk, warna, bentuk permukaan,
konsistensi dan cacat fisik, dan tanda-tanda
pengenal lainnya (logo, break line, dsb),
bau, ciri-ciri khas lainnya
 Keseragaman kadar zat aktif
Dilakukan pemeriksaan kadar zat aktif
sesuai dengan monografi masing-masing
bahan
 Keragaman Bobot
Dilakukan pemeriksaan 20 tablet,
dihitung rata-rata dan standard deviasi
relatif (RSD).
Syarat :
1.Tablet dengan bobot < 130 mg, max
RSD 10 %
2.Tablet dengan bobot 130 – 324 mg,
max RSD 7,5 %
3.Tablet dengan bobot > 324 mg, max
RSD 5%
 Kekerasan tablet (Hardness)
Diperiksa dengan alat Hardness Tester,
yang prinsipnya mengatur tekanan yang
dibutuhkan untuk memecah satu tablet
yang diletakkan dalam alat tersebut
Gunanya untuk mengetahui ketahanan
tablet bila mengalami benturan selama
proses pengemasan dan transportasi.
Tablet yang baik kekerasan : min 4 kg
 Kerapuhan Tablet (friability)
Diperiksa dengan alat Friabilator Tester,
prinsipnya dengan mengukur prosentase
susut berat tablet setelah diputar dalam
alat tersebut selama 4 menit (rpm 25)
atau 100 putaran.
 Waktu Hancur (disintegration time)
Ditentukan dengan alat Disintegration
tester, prinsipnya sejumlah tablet (6
tablet) dimasukkan dalam air atau
medium lain dengan suhu 37oC, dinaik-
turunkan, diukur waktunya sampai semua
tablet hancur. Syarat : jika tidak
disebutkan lain , tidak boleh lebih dari 15
menit.
 Kecepatan Kelarutan
(dissolution)
Diperiksa dengan alat Dissolution tester,
pada prinsipnya mengukur laju pelepasan
obat pada media air atau media lain yang
sesuai. Digunakan sebagai dasar
menghuji kemanjuran suatu obat secara
in vitro (bioavaibilitas). Terdapat 2
metode/alat pengujian disolusi obat.
 Alat 1
Tablet dileakkan dalam keranjang
saringan kawat kecil yg diikatkan pada
bagian bawah suatu tongkat yang
dihubungkan pada sebuah motor yg
 kecepatannya dapat diatur. Keranjang
dicelupkan ke dalam medium disolusi, suhu
labu dipertahankan 37oC + 0,5oC, kemudian
cairan sampel diambil pada selang waktu
tertentu untuk menentukan jumlah bahan
obat yang terlarut
 Alat 2
Sama dengan alat 1, hanya keranjangnya
diganti dengan pedal/dayung (paddle) yang
berbentuk pisau dan tongkat sebagai elemen
pengaduk
Problema Pencetakan Tablet
1. Binding
Keadaan dimana bahan yang ditablet
sebagian melekat pada die atau matris,
sehingga sukar didorong keluar
Penyebab :
 Kurang lubricant atau lubricant kurang
efektif
 Granul terlalu dingin atau terlalu panas atau
kurang kering
 Die/matris sudah
usang/perlu pemolesan
2. Sticking
Keadaan di mana sebagian massa tablet
melekat pada punch
Penyebab:
 Granul terlalu basah (kurang kering) atau
pemanasan kurang sempurna
 Tekanan pengempaan mesin tablet
kurang
 Punch sudah usang/aus atau perlu
pemolesan
 RH ruangan pencetakan terlalu tinggi
3. Capping
Keadaan dimana lapisan atas atau bawah
tablet terbelah sebagian atau seluruhnya.
Hal ini dapat terjadi SEGERA setelah
keluar dari cetakan atau setelah
BEBERAPA WAKTU kemudian
Penyebab :
 Adanya udara yang ikut terkempa
sehingga setelah tablet keluar dari
cetakan, udara bereaksi mendesak keluar
 Terlalu banyak fines
 Pengeringan granul kurang sempurna
atau granul terlalu kering
 Lubricant terlalu banyak atau terlalu
sedikit
4. Mottling
Keadaan dimana terjadi warna yang tidak
merata pada permukaan tablet
Penyebab :
 Obat atau hasil uraiannya mempunyai
warna yang berbeda dengan bahan
tambahan dan tidak tercampur homogen
 Terjadi migrasi warna selama proses
pengeringan granul
 Bahan tambahan yg berupa larutan
berwarna tidak terbagi merata, hal ini
disebabkan karena larutan panas
dicampur dengan serbuk dingin
 5. Variasi Berat
Tablet yang dihasilkan tidak memenuhi
syarat keragaman bobot
Penyebab :
 Distribusi granul tidak rata
 Granul tidak free flowing
 Lubricant atau glidant tidak
tercampur merata