Lean Manufacturing

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

1
 Skenario Dunia Nyata

Contoh Produksi (Manufacturing)

Tim Anda telah berhasil menyelesaikan masalah yang rumit

menggunakan strategi terobosan Six Sigma. Tim tersebut telah
berhasil mempelajari dan memahami konsep teknis. Black Belt
melaporkan “proyeksi” penghematan yang akan dicapai
berdasarkan data saat ini, dan pencapaian saat ini.

Bagaimana agar Black Belt bisa meninggalkan proyek ini dan “95 %
yakin” bahwa keberhasilan tersebut bisa dipertahankan?

Langkah pertama apa yang diambil untuk memelihara keberhasilan

yang telah diperoleh?

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

2
 Agenda Pengenalan Lean Manufacturing

 Definisi

 Visi

 Apa yang dimaksud dengan pemborosan (MUDA)

 Tujuh Elemen Pemborosan

 Fondasi Lean : 5S

 Pabrik Visual

 Standar Kerja

 Peningkatan Berkelanjutan (KAIZEN)

 Pengenalan Kanban

 Peluang Tenaga Kerja

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

3
 Definisi Produksi Bersih (Lean Manufacturing)

 Definisi : Pendekatan sistematis terhadap produksi yang didasarkan pada

premis bahwa di mana pun pekerjaan dilakukan selalu ada pemborosan.

 Ada alat yang bisa digunakan oleh organisasi untuk mengidentifikasi dan
mengurangi pemborosan.

 Ada metodologi produksi yang akan memfasilitasi dan memperkuat sistem

mutu yang digunakan.

 Tujuan : penghapusan total pemborosan (MUDA) melalui :

 Mendefinisikan pemborosan

 Mengidentifikasi sumber pemborosan

 Membuat rencana Penghapusan Pemborosan

 Menetapkan kontrol “PERMANEN” untuk mencegah berulangnya

pemborosan.

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

4
 Visi Lean Manufacturing

Kita tidak bisa

mempertahankan
kanban tanpa Kaizen

Kita tidak bisa

mempertahankan
Kaizen (Six Sigma)
tanpa Keja Terstandar

Kita tidak bisa

mempertahankan Kerja
Terstandar tanpa Visual
Factory

Kita tidak bisa

mempertahankan visual
Factory tanpa 5 S

Manufacturing menyediakan disiplin yang dibutuhkan untuk menjaga pencapaian yang

diperoleh melalui Proyek Black Belt Six Sigma

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

5
 Apa yang Dimaksud Dengan Pemborosan (MUDA) ?

 Terdapat tujuh elemen Pemborosan :

Muda Koreksi
Muda Overproduksi
Muda Pemrosesan
Muda Pemindahan
Muda Sediaan
Muda Pergerakan
Muda Menunggu

 Langkah pertama untuk menghilangkan pemborosan adalah dengan

identifikasi pemborosan

 Semua Proyek Black Belt memfokuskan upoayanya ke dalam satu (atau

lebih) tujuh bidang ini.

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

6
 Muda Koreksi

Mengoreksi atau memperbaiki bahan atau komponen yang cacat membutuhkan

biaya tambahan karena harus mengeluarkan biaaya peralatan dan tenaga kerja
tambahan.

Contoh :
Biaya tambahan tenaga kerja untuk bekerja lembur atau untuk
mengerjakan ulang produk yang cacat.

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

7
 Muda Overproduksi

Dua Jenis Overproduksi

Memproduksi komponen (bagian) lebih banyak dari yang diperlukan

Memproduksi kompenen lebih cepat dari kecepatan yang dibutuhkan

dalam proses

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

8
 Muda Pemrosesan

Memproses pekerjaan yang tidak perlu yaitu pekerjaa yang tidak

berhubungan dengan peningkatan proses pada lini produksi atau
tidak meningkatkan mutu produk.

Contoh :
Mengetik memo yang sebenarnya bisa ditulis tangan

Mengecat komponen atau perlengkapan yang sebenarnya sudah

dicat dan tidak ada pengaruhnya pada produksi.

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

9
 Muda Pemindahan

Pemindahan bukan sesuatu yang secara langsung berkontribusi pada nilai

tambah produk. Pemindahan merupakan kebutuhan insidental.

Sangat penting untuk menghindari pemindahan kecuali jika memindahkan

barang-barang ke tempat dan pada waktu yang dibutuhkan. (misalnya , Just-In-
Time.)

Contoh :
Menghilangkan kontainer kosong dari lini

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

10
 Muda Sediaan

Sediaan merupakan salah satu overhead

dalam organisasi. Semakin besar sediaan,
maka semakin tingi biaya overhead.

Jika masalah mutu muncul, dan sediaan

tidak diminimalkan, berarti bahan yang cacat
tersembunyi dalam barang jadi.

Untuk tetap fleksibel dalam memenuhi

kebutuhan pelanggan dan memastikan
pengendalian terhadap variasi produk, kita
HARUS meminimalkan sediaan.

Dengan sediaan yang berlebihan, kita kita

harus menanggung perubahan-perubahan
tak terduga selama berjalanya waktu, waktu
penyimpanan yang berlebihan, inefisiensi operator, dan tidak adanya rasa
urgensi organisasi untuk menghasilkan suatu produk.

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

11
 Muda Gerakan

Berbagai gerakan orang atau mesin yang tidak berkontribusi

pada nilai tambah produk.

Contoh :
Memprogram waktu tunda
Jarak jalan yang terlalu jauh antar operasi

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

12
 Muda Menunggu

Waktu kosong antar operasi atau antar peristiwa

Contoh :
Operator menunggu mesin berhenti untuk memulai proses
berikutnya

Mesin menunggu operator untuk memuat komponen baru

Waktu terhenti pada saat teknisi menyusun siklus proses

produksi

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

13
 Tujuan

Jangan lupa tujuannya

MENGHAPUS PEMBOROSAN/MUDA!

Dengan pertimbangan tersebut kit

aakanmemperkenalkan masing-masing konsep
Lean Manufacturing. Dalam masing-masing fase,
tujuan kita tetap sama: menghapus pemborosan

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

14
 5S – Pengaturan Tempat Kerja

 Untuk memastikan bahwa yang Anda

peroleh bisa dipertahankan, Anda harus
memulainya dengan dasar yang kuat.

 Standar 5S adalah fondasi yang

mendukung semua fase Lean
Manufacturing. Sistem produksi hanya
bisa kuat apabila fondasinya juga kuat.

 Fondasi sistem produksi adalah

lingkungan kerja yang BERSIH dan
AMAN. Kekuatan fondasi ini tergantung
Kita tidak bisa
pada komitmen karyawan untuk mempertahankan pabrik
menciptakan dan mempertahankan visual tanpa 5 S

lingkungan kerja yang bersih dan aman.

Organisasi Tempat Kerja 5S

 Sebagai Black Belt, Anda harus
menetapkan sasaran yang tinggi dan tidak mau menerima di bawah standar
yang menjadi sasaran tersebut. Masing-masing operator harus memahami
bahwa mempertahankan standar merupakan suatu SYARAT untuk bisa
bekerja di situ.

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

15
 Apa Yang Dimaksud Dengan Standar 5S

Sifting: Mengidentifikasi semua barang yang ada dalam lingkungan kerja

yang tidak diperlukan untuk menjalankan pekerjaan. Buang semua barang
ini dari tempat kerja.

Sorting : Semua barang yang diangap bisa “digunakan “ harus

ditempatkan pada lokasi tertentu. Lokasi ini harus mudah dikenali dengan
membuat susunan dan/atau memberi label pada barang dan lokasinya.

Sweeping: SEMUA PELUMAS, KOTORAN, DSB HARUS DIBERSIHKAN!

Tentukan tingkat kebersihan yang baru dalam organisasi Anda.
Keberhisan bukan hanya mencipotakan tempat kerja yang aman, tetapi
juga bisa menunjukan adanya potensi masalah dalam ruang kerja.
(kebocoran peralatan, longarnya atau tidak adanya pelindung keamanan
kerja, dsb..).

Spic-n-Span: Tempat kerja yang paling baik dalam organisasi adalah

Spinc-n-Span. Ini merupakanhasil dari tingkat kebersihan dan keamanan
hasil dari Sifting, Sorting, dan Sweeping.

Self Discipline: Setiap orang dan profesiuonal berkomitmen untuk

memelihara Standar 5S di tempat kerjanya. Ini merupakan Standar 5S
yang paling sulit.

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

16
 Visual Factory

Langkah pertama dari Visual Factory adalah standar 5S.

Berikutnya, tim harus mengajukan pertanyaan berikut ini:

Dapatkan kita dengan cepat mengidentifikasi masalah waktu menganggur?
Dapatka kita dengan dengera bisa mengidentifikasi masalah produk cacat?
Dapatkan kita dengan segera mengidentifikasi pemindahan atau
pengantian?
Dapatkah kita dengan segera mengidentifikasi peluang untuk
menyeimbangkan lini produksi?
Dapatkah kita dengan segera mengidentifikasi tingkat sediaan yang
berlebihan?
Dapatkah kita dengan segera mengidentifikasi kelebihan peralatan dan
suplai?

Jika Anda TIDAK BISA dengan cepat mengidentifikasi masalah ini secara
“VISUAL’ di tempat kerja, maka Anda perlu mendapatkan suatu alatnya.

Latihan : Dapatkah Anda menemukan permasalahan yang bida

diidentifikasi menggunakan alat visual dalam lingkup proyek Black Belt
Anda?

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

17
 Apa Yang Dimaksud Dengan Kerja
Terstandarisasi?

Kini “cara terbaik untuk menjalankan operasi”

telah diidentifikasi dan disepakati bersama
melalui suatu konsensu (bukan atas dasar
Kerja Terstandarisasi
suara terbanyak). Cara yang telah disepakati
ini menjadi prosedur kerja “standar”.

Karyawan yang terlibat atau terkena dampak

harus memahami bahwa setelah menetapkan
standar bersama, mereka diharuskan
melaksakan pekerjaanya sesuai dengan
standar tersebut.

Kita harus memperhatikan catatan ini:

Kita tidak bisa
Penyimpangan /variasi = cacat mempertahankan Kerja
Terstandar tanpa 5S dan
Kerja yang terstandarisasi bertujuan Visual Factory
untuk mengurani variasi/penyimpangan
Siapa yang harus menyetandarkan
pekerjaan?

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

18
 Prasyarat Kerja Terstandarisasi

 Tersedianya alat yang diperlukan (5S). Operator tidak bisa diharapkan

untuk memelihara kerja yang terstandar jika dia kesulitan mencari-cari atau
menenpatkan sendiri alat yangd ibutuhkan.

 Aliran bahan mentah yang konsisten. Operator tidak bisa diharapkan untuk
memelihara kerja terstandar jika dia harus mencari ke sana ke mari
komponen atau bahan yang akan diprosesnya.

 Peringatan visual jika terdapat variasi dalam proses (pabrik visual).

Operator, penangan bahan, dan pembelian bahan semua membutuhkan
gambar-gambar visual untuk memelihara agar “pekerjaan standar” tetap
standar. Jika pabrik visual ini bidsa mengidentifikasi bahan-bahan baru atau
variasi, maka pabrik visualk bis amengidentifikasi kemungkian perubahan
dalam proses. Pengecekan visual ini akan membantu mengidentifikasi dan
mengurangi cacat.

 Sediaan dalam proses yang teridetifikasi dan diberi label (5S). Ketika tingkat
sediaan dalam proses menurun, harus dikirimkan tanda visual kepada
orang yang menangani bahan untuk segera mengisi sediaannya. Operator
tidak bisa mempertahankan kerja standar tanpa adanya sediaan dalam
proses yang teridentifikasi dan berlabel dengan jelas.

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

19
 Apakah Yang Dimaksud Dengan Kaizen

Definisi *: Falsafah perbaikan terus menerus,

sehingga setiap proses harus secara terus
menerus dievaluasi dan diperbaiki dalam hal
waktu yang diperlukan, sumber daya yang
digunakan, mutu hasil, dan aspek lain yang
relevan dengan proses.

Kita tidak bisa

mempertahankan
Tugas Black Belt , pada dasarnya adalah Kaizen (Six Sigma)
tanpa Keja Terstandar
memfokuskan pada Kaizen. Metodologi kita
untuk Kaizen adalah Strategi Terobosan Six
Sigma (MAIC). Kontrol hanya berfungsi untuk
mempertahankan %S dan Kerja Standar
yang telag diterapkan.

*
Catata: Definisi Kaizen diambil dari buku : All I Needed To Know About Manufacturing I Lerned in
Joe’s Garage. Miller and Schenk, Bayrock Press, 1996. Hal 75.
06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

20
 Prasyarat Kaizen:

Dukungan Manajemen. Lihatlah kembali pentingnya dukungan korporat

sebagai prasyarat keberhasilan Six Sigma dalam organisasi Anda.

Proses yang Bisa Diukur. Tanpa kerja yang terstandarisasi, kita tidak akan
memiliki proses konsisten yang bisa diukur. Waktu siklus akan berubah-
ubah, metode perakitan akan bervariasi, bahan-bahan akan bercampur,
dan sebagainya.

Alat Analisis. Terdapat proyek perbaikan dalam organisasi yang tidak bisa
dipecahkan oleh operator. Inilah sebabnya kami mengajarkan alat analisis
dalam strategi terobosan.

Dukungan operator. Kita, pemimpin organisasi, perlu memhamami bahwa

masa depan kita terletak di tangan karyawan yang memiliki nilai tambah.
Pekerjaan kita sebagai Black Belt adalah untukmeyakinkan operator
bahwa keberadan kita di sini adalah untuk membantu mereka. Oleh
karena itu, keberadaan mereka adalah juga untuk kita.

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

21
 Apa Yang Dimaksud Dengan Kanban?

Kanban memberi informasi mengenai produksi, pemindahan, dan

pengiriman. Dalam bentuknya yang ideal, sistem kanban tidak
memperbolehkan ada suatu barang dalam pabrik yang dipindah tanpa ada
Kanban (atau sinyal) yang benar ditempelkan pada barang tersebut.

Kanban adalah kata berasal dari bahasa Jepang yang berarti tanda
atau kartu komunikasi. Biasanya ini adalah tanda untu memulai
kerja.

Kanban adalah teknik yang digunakan untuk “menarik “ produk dan

bahan melalui dan ke dalam sistem lean manufacturing.

“Kanban” yang sesungguhnya bisa berupa tanda fisik seperti

kontainer (tempat) kosong atau berupa kartu kecil.

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

22
 Prasyarat Sistem Kanban

 Perbaiki prosedur perubahan sistem produksi sedemikian rupa sehingga

dengan cepat bisa dijalankan (Hasil dari Kerja Standar).
 Siklus permintaan yang relatif stabil.
 Jumlah komponen per Kanban (kartu) HARUS standar, dan SEBAIKNYA
dijaga jumlahnya sekecil mungkin. Jika prosesnya menunjukan terdapat
jumlah variasi (atau cacat) yang besar, maka sistem Kanban tidak akan
berhasil.
 Cacat nihil (Zero Defeck) harus diterapkan pada proses perakitan (Hasil dari
Kaizen).
 Waktu Siklus yang Konsisten harus diletakan dalam kerja standar.
 Orang yang menangani bahan harus terlatih dalam pengaturan sistem
transportasi, terutama teknik untuk menangani pemuatan berbagai bahan
yang berbeda, metode penentuan rute, dan peraturan Kanban.

 Catatan Penting: Jika implementasi sistem Kanban tanpa

ada prakondisi semacam ini, sistem tersebut tidak bisa
mempertahankan dirinya sendiri. Tidak adanya dukungan
yang melekat (prasyarat) pada akhirnya akan mengarah
pada kegagalan sistem dan rasa kecewa di antara operator
dan seluruh sistem.

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

23
 Pemikiran Akhir Mengenai Kanban

Saat ini di mana perusahaan dituntut untuk berlomba untuk menerapkan

teknologi manufacturing yang paling mutakhir, pemikiran analitis
nampaknya akan mengangap sistem Kanban hanya sebagai obat
sementara untuk menyelesaikan masalah besarnya sediaan, kemalasan
tenaga kerja, buruknya perencanaan produksi, siklus permintaan yang
berfluktuasi, dsb…

Sebenarnya tidak mungkin untuk menerapkan sistem kanban yang bisa

diandalkan tandpa ada struktur pendukung yang kuat sebagai
prasyarat/prakondisi pelaksanaan sistem Kanban.

Salah satu konsep yang paling sulit diterima oleh pemikiran yang terdidik
adalah kesederhanaan sistem lean manufacturing ini. Bagi kebanyakan
orang, aspek implementasi lean manufacturing adalah disiplin diri yang
dibutuhkan untuk mempertahankan kesederhanaan ini.

Secara rata-rata dibutuhkan waktu tujuh tahun untuk

mengimplementasikan Sistem Kanban secara berhsail dan menyeluruh
mulai dari jalur pemasok sampai ke pelanggan.

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

24
 Perbaikan Tenaga Kerja

Pada dasarnya operator ingin bekerja dengan baik.

Pada umumnya mereka adalah individu-individu cemerlang yang ingin

mempertahankan pekerjaanya. Mereka ingin mendengar umpan balik
positif dari pelanggan.

Individu-individu yang cerdas sangat tahu bahwa fokus dari Lean

Manufacturing adalah membuat proses produksi menjadi “LEAN” (mulus
dan ramping ). Mereka memahami pengurangan waktu siklus, mereka
memahamai pekerjaan terstadarisasi, perakitan terpadu, kombinasi
pekerjaan, dan pengurangan variasi (penyimpangan/cacat).

Dan yang paling penting, mereka memahami pengurangan tenaga kerja,

dengan cara yang sama seperti Black Belt memahami bahwa tugas kita
suatu hari akan menghapus pekerjaan kita. Benar?

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

25
 Perbaikan Tenaga Kerja

Bagaimana seharusnya organisasi menghadapi masalah tenaga kerja ini?

Berilah karyawan pekerjaan yang bernilai dan selalu junjung harga dirinay
sebagai manusia.

Secara terus menerus diajaga agar jalur komunikasi tetap terbuka untuk
mempertahankan yang didasarkan ats kepercayaan dan kredibilitas.

Implementasikan hasil dari sistem saran yang kemungkinan

keberhasilannya di atas 90%.

Berilah imbalan dan pengakuan tim dan individu yang mencapai

keberhasilan, besar maupun kecil.

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

26
 Lean dan System Mutu

TUJUAN JANGKA PENDEK dari QS (Sistem Mutu) :

Fase Kontrol dari Metodologi QS:

TIM harus me-5S-kan tempat kerjanya

TIM mengembangkan Instruksi Standar Kerja
TIM harus memahami dan membantu implemntasi sistem
pengedalian proses dan produk.
TIM harus mendokumentasikan semua hal di atas dan menjalankan
apa yang telah didokumentasikanya.

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

27
 Lean Manufacturing dan Sistem Mutu

VISI JANGKA PANJANG dari Sistem Mutu adalah :

Perusahaan dan semua pemasoknya memiliki Sistem Mutu yang mengatur

cara perusahaan pembelian, penjualan dan produksi produk dan jasa.

PERUSAHAAN harus menerapkan 5S pada semua bidang

PERUSAHAAN harus mengembangkan Instruksi dan Prosedur Kerja

Standar

PERUSAHAAN harus memahami dan membantu implementasi

sistem pengendalian proses danproduk.

PERUSAHAAN harus mendokumentasikan semua hal di atas dan

menjalankan semua yang telah didokumentasikan.

06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

28
06 _ Seg 4. Lean Manufacturing

29