PRAKTIKUM PENGENDALIAN KUALITAS

TUGAS MODUL I : THE MAGNIFICENT SEVEN

Diajukan guna memenuhi mata kuliah Pengendalian Kualitas
Dosen Pengampu : Asep Rahmatullah, S.T., M.T.

Disusun oleh :
Kelompok 01
Sofiya Asfira Putri 16011800047
Rizky Ramadhan 16011800020
Ramdan Ruhiyat 16011800041
Irvan Maulana 16011800065
Idris 16011800113
Tri Noviyana 16011800191
Aria Luska 16011800092
Langgeng Saputra 16011800072
Emil Bari 16011800014

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BINA BANGSA
2021
I. Kasus 1 : Quality Control, Manufactured of Automobile Piston Rings
Piston merupakan salah satu komponen penting didalam sebuah silnder
pembakaran, maka kepresisian dimensi piston berpengaruh dalam proses pembakaran.
Dari hasil pembakaran didalam silinder mesin maka diperoleh hasil pembakaran
untuk menggerakan mesin. Oleh karena itu kualitas dimensi merupakan unsur utama
yang harus diperhatikan. untuk mendapatkan hasil baik dibutuhkan material dengan
komposisi yang seimbang antara lain besi, alumunium, magnesium.

 Flowchart Proses Produksi Piston Mobil

START

PERSIAPAN MATERIAL

PROSES BORING OF SIDE DIAMETER

PROSES VALVE INTAKE

PROSES ROUGH TURNING OF OUTSIDE DIAMETER

PROSES FINISH TURNING OF RING GROOVE

PROSES CIRCLIP GROOVE

PROSES BURNISHING OF PIN HOLE

PROSES PIN BOSS OIL

PROSES FINISHING BORING OF PIN

QC
TIDAK
YA

PROSES FINISH TURNING OF OUTSIDE DIAMETER

FINISH
 Proses Produksi Piston Mobil
a) Proses Boring Of Side Diameter yaitu proses pembuatan lubang
diameter yang berguna sebagai dudukan pada yatoi. Proses Boring Of
Side Diameter merupakan proses awal dari pembuatan piston. Pada
proses ini dibuat dasar (base) untuk proses selanjutnya (proses Rough
Turning Of Outside Diameter). Bagian piston yang mengalami proses
Boring Of Side Diameter adalah bagian skirt (letak ring piston). Pada
proses Boring Of Side Diameter terdapat dua buah proses, yaitu:
Pemakanan Skirt Pemakanan Base
b) Proses Valve Intake Proses valve Intake merupakan proses pembuatan
dudukan valve pada bagian head piston. Proses valve ini merupakan
proses yang kritis karena bila kedalaman valve terlalu dangkal atau
terlalu dalam akan menyebabkan engine akan kekurangan tenaga
bahkan mengalami kerusakan karena piston menabrak valve.
c) Proses Rough Turning Of Outside Diameter Proses Rough Turning Of
Outside Diameter merupakan proses pembubutan pada bagian diameter
(yang dijadikan tumpuan clamp untuk proses Circlip Groove) dan
bagian head (yang dijadikan base untuk proses Boring Of Side
Diameter). Hal ini berlaku untuk piston Non Hisi, Gasoline dan diesel.
Pada piston Hisi, proses RT juga merupakan pembentukan finish head
dan center boss cutting (CBC).
d) Proses Rough Turning Of Ring Groove Proses ini merupakan proses
awal untuk pembentukkan ring kompresi (torenga). Material ring
kompresi ini tidak terbuat dari alumunium alloy seperti piston.
Melainkan dari besi karbon. Mengingat material untuk pembuatan ring
kompresi keras, maka proses untuk ring kompresi ini ada 2, yaitu:
Rough Turning Of Ring Groove Finish Turning Of Ring Groove
e) Proses Finish Turning Of Ring Groove Proses ring groove merupakan
proses pembuatan alur untuk ring piston. Pada piston gasoline dan
motorcycle, proses ring satu, ring dua dan ring tiga dilakukan pada
mesin yang sama. Proses Finish Turning Of Ring Groove (FTRG)
 dilakukan dua kali. Yaitu untuk proses roughing kemudian diakhiri
dengan proses finish.
f) Proses Circlip Groove Proses Cirlip Groove yaitu proses pembuatan
untuk base proses finish selanjutnya dan pembuatan lubang drill pada
center boss untuk center clamp (untuk piston motor cycle dan
gasoline). Pada proses Cirlip Groove proses yang terjadi pada dasarnya
sama seperti pada proses Boring Of Side Diameter. Cuma ada sedikit
tambahan pada proses GBF adalah pembetukan chamfer skirt.
g) Proses Burnishing Of Pin Hole Proses Burnishing Of Pin Hole
merupakan proses pembuatan lubang pin yang berfungsi sebagai
pemegang pada proses berikutnya (untuk motorcycle non hisi,
gasoline, dan diesel). Selain itu juga merupakan proses finish dari snap
ring (untuk piston motorcycle) dan diesel (untuk tipe diesel memakai
radius bosh)
h) Proses Pin Boss Oil Hole Pada proses pin boss oil hole ini merupakan
proses dimana akan dibuat lubang oli pada piston, tujuan dari
pembuatan lubang pada piston ini agar nantinya ada sirkulasi
pelumasan pada piston lancer dengan menglirnya oli di dalam piston.
i) Proses Finish Boring Of Pin Hole Pada proses Finish Boring Of Pin
Hole merupakan proses pembubutan akhir pada lubang pin. Proses ini
merupakan proses lanjutan dari proses Burnishing Of Pin Hole. Proses
Finish Boring Of Pin Hole ini merupakan proses yang kritikal karena
diameter hasil proses Finish Boring Of Pin Hole berpasangan dengan
pin pada saat assy. Oleh sebab itu perlu diperhatikan dimensi hasil
proses Finish Boring Of Pin Hole.
j) Proses Finish Turning Of Outside Diameter Proses Finish Turning Of
Outside Diameter merupakan proses yang paling kritikal dari semua
proses yang ada. Pada dasarnya proses Finish Turning Of Outside
Diameter Finish merupakan proses bubut dengan diameter akhir adalah
diameter finish. Yang menyebabkan proses Finish Turning Of Outside
Diameter Finish kritikal adalah adanya penentuan diameter untuk
piston (grade). Grade ini merupakan bagian penting karena
menentukan pasangan piston tersebut dengan liner yang ada.
 k) Finish Setelah melakukan proses permesinan maka dilakukan
pemeriksaan terakhir baik dari dimensinya dan juga kondisi fisiknya.
Apabila sudah dilakukan pemeriksaan dan hasilnya sesuai maka piston
siap untuk di packing selanjutnya di distribusikan.

Berikut diperoleh data ukuran ID (Inside Diameter) piston mobil (dalam mm).

SAMPLE SAMPLE
OBSERVATION SAMPLE
TIME MEAN
STD.DEV
1 75.030 74.002 74.019 73.992 74.008 74.010 0.0148
2 73.995 73.992 74.001 74.011 74.004 74.001 0.0075
3 73.988 74.024 74.021 74.005 74.002 74.008 0.0147
4 74.002 73.996 73.993 74.015 74.009 74.003 0.0097
5 73.992 74.007 74.015 73.989 74.014 74.003 0.0122
6 74.009 73.994 73.997 73.985 73.993 73.996 0.0087
7 73.995 74.006 73.994 74.000 74.005 74.000 0.0055
8 73.985 74.003 73.993 74.015 73.988 73.997 0.0123
9 74.008 73.995 74.009 74.005 74.004 74.004 0.0055
10 73.998 74.000 73.990 74.007 73.995 73.998 0.0063
11 73.994 73.998 73.994 73.995 73.990 73.994 0.0029
12 74.004 74.000 74.007 74.000 73.996 74.001 0.0042
13 73.983 74.002 73.998 73.997 74.012 73.998 0.0105
14 74.006 73.967 73.994 74.000 73.984 73.990 0.0153
15 74.012 74.014 73.998 73.999 74.007 74.006 0.0073
16 74.000 73.984 74.005 73.998 73.996 73.997 0.0078
17 73.994 74.012 73.986 74.005 74.007 74.001 0.0106
18 74.006 74.010 74.018 74.003 74.000 74.007 0.0070
19 73.984 74.002 74.003 74.005 73.997 73.998 0.0085
20 74.000 74.010 74.013 74.020 74.003 74.009 0.0080
21 73.982 74.001 74.015 74.005 73.996 74.000 0.0122
22 74.004 73.999 73.990 74.006 74.009 74.002 0.0074
23 74.010 73.989 73.990 74.009 74.014 74.002 0.0119
24 74.015 74.008 73.993 74.000 74.010 74.005 0.0087
25 73.982 73.984 73.995 74.017 74.013 73.998 0.0162
Table 1. Data Ukuran Piston Mobil

 Alat Pengendalian Kualitas yang Digunakan untuk Proses Produksi Piston

Mobil
a) Stem and Leaf
Merupakan metode penyajian data grafis yang bertujuan untuk
menunjukan penyebaran data.
 Stem Leaf frekuensi
73,99 0
73,99 4
73,99 677
73,99 8888
74 00111
74 2233
74 45
74 67
74 89
74,01 0
125
Tabel 2. Stem and Leaf Data Proses Produksi Piston Mobil
b) Diagram Pareto

Pareto Chart of Sample Standar Deviasi

2000000
100

1500000 80
Sample Mean

Percent
60
1000000

40

500000
20

0 0
Sample Standar Deviasi 55 22 87 48 80 47 70 73 97 74 19 42 75 06 63 85 05 62 78 23 29 er
00 01 00 01 00 01 00 00 00 00 01 00 00 01 00 00 01 01 00 01 00 th
0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. O
Sample Mean 148004
148003
148001
74010
74009
74008
74007
74006
74003
74002
74002
74001
74001
74001
73998
73998
73998
73998
73997
73997
73994
73990
Percent 8 8 8 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
Cum % 8 16 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96100

II. Kasus 2 : Quality Control, Manufacture of Embriodery

Sulam atau bordir adalah hiasan dari benang yang dijahitkan pada kain,
pengerjaan hiasan ini sangat sederhana. Pada awalnya pembuatan hiasan dengan
teknik sulam (bordir) hanya dikerjakan dengan tangan menggunakan alat berupa
jarum dan benang sebagai bahannya. Benang yang sudah dipasang pada jarum
ditusuk-tusuk pada kain, kemudian munculah istilah macam-macam tusuk yang pada
akhirnya disebut dengan istilah sulam. Dengan berkembangnya teknologi pengerjaan
sulam (bordir) meningkat dengan memakai alat bantu berupa mesin jahit, dan mesin
khusus untuk bordir, sehingga pengerjaannya menjadi lebih cepat.
  Flowchart Proses Produksi Bordir

START

MENGKONVERSI DESAIN KE BENTUK DIGITAL

MENYIMPAN DATA DESAIN KE APLIKASI MESIN AGAR BISA TERBACA OLEH MESIN

MENEMPATKAN HOOP

SELESAI

 Proses Produksi Bordir

a) Menerjemahkan dan merubah desain yang diinginkan menjadi digital
Desain yang diinginkan tentu saja dirubah dari bentuk fisik
seperti gambar di atas kertas menjadi bentuk digital melalui software
khusus. Proses menerjemahkan desain menjadi bentuk digital
membutuhkan keahlian teknis dan tangan kreatif agar hasilnya sesuai
yang diinginkan. Keahlian teknis dibutuhkan untuk menghitung skala
gambar dengan kain yang akan dijadikan media bordir. Sementara
kreatifitas dibutuhkan untuk menerjemahkan gambar tersebut ke dalam
bentuk jahitan.

b) Menyimpan file agar bisa dibaca mesin

Bordir komputer mengandalkan kerjasama antara mesin dan
komputer. Mesin dan komputer secara teknis menggunakan bahasa
yang berbeda maka file desin yang akan digunakan harus memiliki
format yang sama untuk membuatnya terbaca mesin. Setiap file
mengandung koordinat jahitan yang harus dibuat dan mesin bordir
akan menyesuaikan pengerjaan dengan apa yang telah ditentukan oleh
desain tersebut.
 c) Membaca
Setiap mesin bordir komputer memiliki format yang berbeda-
beda untuk setiap file yang bisa terbaca. Misalnya mesin Burdan
membutuhkan file .DSB sedangkan mesin Tajima membutuhkan file
.DST.

d) Mengajarkan mesin
Setelah file dimasukkan ke dalam mesin, maka saatnya
mengajari mesin untuk membordir dengan benar diantara dengan
menunjukkan jarum yang sesuai dan orientasi yang akan digunakan.
Setiap jarum memiliki angka dan setiap jarum memiliki warna yang
berbeda. Operator perlu mengatur bagaimana mesin harus mengerjakan
bordiran dan mengganti warna sesuai kebutuhan.

e) Menempatkan hoop
Hoop yang digunakan pada saat membordir berfungsi untuk
membatasi area yang akan dikerjakan. Sehingga tidak perlu dipasang
terlalu ketat seperti pada drum. Membatasi juga penting untuk
membuat kain tetap berada di tepatnya dan tidak bergeser-geser.
Mesin bordir komputer membuat pekerjaan bordir menjadi
lebih mudah karena mesin akan terus bekerja sesuai dengan medan
yang ditentukan, mengganti warna benang, memotong benang hingga
menjahit dengan kecepatan 1200 jahitan permenit.

 Alat Pengendalian Kualitas yang Digunakan untuk Proses Produksi Bordir

NO Penyebab cacat pada bordir Jumlah cacat

1 Mesin Overheat 14
2 Benang Putus 28
3 Benang Bercabang 211
4 Jarum Patah 16
5 Benang Lembab 32
6 Plafon Bocor 9
7 Pekerja Mengantuk 21
8 Kain Kapas Lembab 389
 9 Salah Memasang Benang 96
10 Kain Kapas Berkerut 216
11 Kain Kapas Sobek 182
12 Salah Memasang Jarum 41
13 Benang Luntur 312
14 Salah Mengambil Benang 38
15 Jarum Tumpul 16
16 Listrik Padam 18
17 Poltase Lisktrik tidak Sstabil 45
18 Mesin Bergetar Tidak Normal 42
19 Sekring Putus 11
20 Lampu Putus 23

Data pada table diatas menunjukan penyebab cacat dan jumlah cacat produksi,
maka digunakan alat diagram pareto untuk mengukur jenis kecacatan.

Pareto Chart of Penyebab Cacat pada bordir

1800
100
1600
1400 80
Jumlah Cacat

1200

Percent
1000 60
800
40
600
400 20
200
0 0
Penyebab Cacat pada bordir b ur u t g k bil al m g g b s s k e r
mba unt ker ban obe s t a orm aru nan na n mba ut u ut u nt u t h
o P ga O
Le L er ca s S k n J B e Be Le g u
as a ng s B Ber pa t id a dak an g bil ng ng an mp Me n
a
p n p g K ik t a a i s m a a e La an
Ka Be ka an in ist r t ar em nga mas Ben B er
j
ain in en K a e l ge M e e ek
K Ka B s r h M M P
lt a b e ala la h lah
Vo s in S S a Sa
e
M
Jumlah Cacat 389312216211182 45 42 41 38 36 32 28 23 21 84
Percent 23 18 13 12 11 3 2 2 2 2 2 2 1 1 5
Cum % 23 41 54 66 77 80 82 85 87 89 91 92 94 95 100

Dapat dilihat pada diagram pareto diatas, persentase angka kumulatif lebih dari 80%
yang menyebabkan permasalahan terkait kecacatan pada produk border. Diantaranya yaitu :
voltase listrik tidak stabil, mesin bergetar tidak normal, kesalahan memasang jarum dan
mengambil benang, benang lembab, benang putus, lampu putus, dan pekerja mengantuk.
III. Kasus 3 : Quality Control, Drying Process
Pengeringan adalah proses perpindahan massa yang terdiri dari pembuangan air
atau pelarut lain dengan penguapan dari padatan , semi-padat atau cair . Proses ini sering
digunakan sebagai langkah produksi akhir sebelum menjual atau mengemas produk.
Salah satu produk yang menggunakan drying process atau proses pengeringan adalah
garam meja yang mana merupakan garam konsumsi mengandung mineral penting yang
sangat berguna bagi tubuh. Mineral yang dimaksud adalah yodium, yang sangat
bermanfaat dalam menjaga kestabilan kelenjar tiroid pada tubuh.

 Flowchart Proses Produksi Garam Yodium

START

PENCUCIAN GARAM

PENGERINGAN GARAM

IODISASI

PENGEMASAN

SELESAI

 Proses Produksi Garam

a) Proses Pencucian Garam

Proses pertama ialah membersihkan garam dari berbagai kotoran,

seperti pasir dan lumpur. Pencucian ini juga bertujuan untuk
mengurangi kandungan kalsium (Ca), Sulfat (SO4) dan senyawa tak
larut lainnya.

b) Pengeringan Garam

Setelah pecucian selesai dilakukan, selanjutnya dilakukan pengeringan

dengan cara membuat gunungan-gunungan garam lalu biarkan selama
beberapa hari.Untuk mempersingkat pengeringan juga dapat dilakukan
 dengan menggunakan tungku atau oven hingga kadar air garam
mencapai 5%.

c) Iodisasi

Iodisasi ialah proses pencampuran iodium pada garam. Kadar iodium

pada garam yang baik adalah 50 ppm per kilogram garam.
Pencampuran antara garam, kalium iodat dan air harus dilakukan
hingga homogen di dalam mesin iodisasi.

d) Pengemasan

Tahap akhir yang harus dilakukan adalah pengemasan garam. Syarat

dari kemasan yang baik adalah kemasan atau wadah harus tertutup
rapat, kedap air serta memiliki ketebalan plastik sekitar 0,45 sampai
0,6 mm dengan warna transparan.

 Alat Pengendalian Kualitas yang Digunakan pada Produksi Garam

Quality Parameter
No
Moisture Content Temperature
1 68,5 100
2 65,2 113
3 71,8 96
4 71,5 98
5 67,6 110
6 69,2 119
7 66,4 112
8 65,9 112
9 68,1 102
10 74,9 95
11 61,3 122
12 63,8 120
13 63,6 119
14 70,6 97
15 71,2 97
16 72,1 97
17 67,3 111
18 64,4 115
19 63,3 116
 20 62,1 117
21 69,2 100
22 69,3 105
23 67,9 106
24 73,4 95
25 62,4 121
Data pada table diatas menunjukkan rata-rata persentase kandungan air pada
sampel produk dan suhu pengemasan yang digunakan untuk mengeringkan produk
tersebut.

Scatterplot of Moisture Content vs Temperature

76

74

72

70

68

95 100 105 110 115 120 125

66 Temperature

Dengan64 menggunakan diagram scatter dapat membuktikan ada tidaknya dan

bagaimana pola hubungan dari variable-variable yang terindikasi berhubungan
tersebut. 62

60