AGREGAT

Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi
dalam campuran beton atau mortar. Agregat menempati sebanyak kurang lebih 70
% dari volume beton atau mortar. Oleh karena itu sifat-sifat agregat sangat
mempengaruhi sifat-sifat beton yang dihasilkan

Klasifikasi Agregat

Berdasarkan asalnya, agregat digolongkan menjadi :

a. Agregat alam

Agregat yang menggunakan bahan baku dari batu alam atau penghancurannya.

Jenis batuan yang baik digunakan untuk agregat harus keras, kompak, kekal dan
tidak pipih. Agregat alam terdiri dari :

1. kerikil dan pasir alam, agregat yang berasal dari penghancuran oleh alam
dari batuan induknya. Biasanya ditemukan di sekitar sungai atau di
daratan. Agregat beton alami berasal dari pelapukan atau disintegrasi dari
batuan besar, baik dari batuan beku, sedimen maupun metamorf. Bentukya
bulat tetapi biasanya banyak tercampur dengan kotoran dan tanah liat.
Oleh karena itu jika digunakan untuk beton harus dilakukan pencucian
terlebih dahulu
2. Agregat batu pecah, yaitu agregat yang terbuat dari batu alam yang
dipecah dengan ukuran tertentu.

b. Agregat Buatan

Agregat yang dibuat dengan tujuan penggunaan khusus (tertentu) karena

kekurangan agregat alam. Biasanya agregat buatan adalah agregat ringan. Contoh
agregat buatan adalah : Klinker dan breeze yang berasal dari limbah pembangkit
tenaga uap, agregat yang berasal dari tanah liat yang dibakar (leca = Lightweight
Expanded Clay Agregate), cook breeze berasal dari limbah sisa
pembakaran arang, hydite berasal dari tanah liat (shale) yang dibakar pada tungku
putar, lelite terbuat dari batu metamorphore atau shale yang
mengandung karbon, kemudian dipecah dan dibakar pada tungku vertical pada
suhu tinggi.

Berdasarkan berat jenisnya, agregat digolongkan menjadi :

 Agregat berat : agregat yang mempunyai berat jenis lebih dari 2,8.
Biasanya digunakan untuk beton yang terkena sinar radiasi sinar X.
 Contoh agregat berat : Magnetit, butiran besi
a. Agregat Normal : agregat yang mempunyai berat jenis 2,50 – 2,70.Beton
dengan agregat normal akan memiliki berat jenis sekitar 2,3 dengan kuat
tekan 15 MPa – 40 MPa. Agregat normal terdiri dari : kerikil, pasir, batu
pecah (berasal dari alam), klingker, terak dapur tinggi (agregat buatan).
b. Agregat ringan : agregat yang mempunyai berat jenis kurang dari 2,0.
Biasanya digunakan untuk membuat beton ringan. Terdiri dari : batu
apung, asbes, berbagai serat alam (alam), terak dapur tinggi dg gelembung
udara, perlit yang dikembangkan dengan pembakaran, lempung bekah, dll
(buatan).

Berdasarkan Ukuran Butirannya :

 Batu → agregat yang mempunyai besar butiran > 40 mm

 Kerikil → agregat yang mempunyai besar butiran 4,8 mm – 40 mm
 Pasir → agregat yang mempunyai besar butiran 0,15 mm – 4,8 mm
 Debu (silt) → agregat yang mempunyai besar butiran < 0,15 mm

Fungsi agregat di dalam beton adalah untuk :

 Menghemat penggunaan semen Portland

 Menghasilkan kekuatan yang besar pada beton
 Mengurangi penyusustan pada beton
 Menghasilkan beton yang padat bila gradasinya baik.

Penimbunan Dan Penyimpanan Agregat

Penimbunan agregat di lapangan, harus diberi alas agar tidak bercampur

dengan tanah dan Lumpur. Di atasnya ditutup dengan terpal agar terhindar dari
hujan, karena agregat yang terlalu basah akan sulit untuk menentukan kadar air
semennya pada waktu membuat adukan. Penimbunan pasir harus lebih tinggi dari
permukaan tanah agar terhindar dari aliran air ketika hujan. Penumpukan pasir
hendaknya sedekat mungkin dengan lokasi pekerjaan agar lebih mudah
mengambilnya.

Sifat – Sifat Fisik Agregat

Sifat – sifat agregat yang mempengaruhi mutu beton terdiri dari :

 Bentuk butiran dan keadaan permukaan. Butiran agregat biasanya

berbentuk bulat ( agregat yg berasal dari sungai/pantai), tidak raturan,
bersudut tajam dengan permukaan kasar, ada yg berbentuk pipih dan
lonjong. Bentuk butiran berpengaruh pada :
 a. luas permukaan agregat
b. Jumlah air pengaduk pada beton
c. Kestabilan/ketahanan (durabilitas) pada beton
d. Kelecakan (workability)
e. Kekuatan beton

Keadaan permukaan agregat berpengaruh pada daya ikat antara

agregatdengan semen.

Permukaan kasar → ikatannya kuat

Permukaan licin → ikatannya lemah

 Kekuatan Agregat.
Kekuatan Agregat adalah Kemampuan agregat untuk menahan beban dari
luar. Kemampuan agregat meliputi : kekuatan tarik, tekan, lentur,
geser dan elastisitas. Yang paling dominant dan diperhatikan adalah
kekuatan tekan dan elastisitas.
Kekuatan dan elastisitas agregat dipengaruhi oleh :
o jenis batuannya
o susunan mineral agregat
o struktur/kristal butiran
o porositas
o ikatan antar butiran
 Berat jenis agregat. Berat jenis adalah perbandingan berat suatu benda
dengan berat air murni pada volume yang sama pada suhu tertentu Berat
jenis agregat tergantung oleh : jenis batuan, susunan mineral agregat,
struktur butiran dan porositas batuan. Berat jenis agregat ada 3, yaitu
a. berat jenis SSD, yaitu berat jenis agregat dalam kondisi jenuh
kering permukaan.
b. Berat jenis semu, berat jenis agregat yang memperhitungkan
berat agregat dalam keadaan kering dan volume agregat dalam
keadaan kering.
c. Berat Jenis Bulk, berat jenis agregat yang memperhitungkan
berat agregat dalam keadaan kering dan seluruh volume agregat.
 Bobot Isi (Bulk Density). Bobot isi adalah perbandingan antara berat suatu
benda dengan volume benda tersebut. Bobot isi ada dua : bobot isi padat
dan gembur. Bobot isi agregat pada beton berguna untuk klasifikasi
perhitungan perencanaan campuran beton.
 Porositas, kadar air dan daya serap air. Adalah jumlah kadar pori-pori yang
ada pada agregat, baik pori-pori yang dapat tembus air maupun tidak
yang dinyatakan dengan % terhadap volume agregat. Porositas agregat
erat hubungannya dengan : BJ agregat, daya serap air, sifat kedap air dan
 modulus elastisitas.
 Kadar air agregat adalah banyaknya air yang terkandung dalam
agregat. Ada 4 jenis kadar air dalam agregat, yaitu
a. kadar air kering tungku, yaitu agregat yang benar-benar kering
tanpa air.
b. Kadar air kering udara, yaitu kondisi agregat yang
permukaannya kering tetapi mengandung sedikit air dalam porinya
sehingga masih dapat menyerap air.
c. jenuh Kering Permukaan (saturated surface- dry = SSD), dimana
agregat yang pada permukaannya tidak terdapat air tetapi di dalam
butirannya sudah jenuh air. Pada kondisi ini air yang terdapat
dalam agregat tidak menambah atau mengurangi jumlah air yang
terdapat dalam adukan beton.
d. Kondisi basah, yaitu kondisi dimana di dalam butiran
maupun permukaan agregat banyak mengandung air sehingga
pada adukan beton.

Kering tungku Kering udara SSD Basah

 Daya serap air adalah kemampuan agregat dalam menyerap air sampai
dalam keadaan jenuh. Daya serap air agregat merupakan jumlah air yang
terdapat dalam agregat dihitung dari keadaan kering oven sampai dengan
keadaan jenuh dan dinyatakan dalam %. Daya serap air berhubungan
dengan pengontrolan kualitas beton dan jumlah air yang dibutuhkan pada
beton.
 Sifat Kekal Agregat, yaitu kemampuan agregat untuk menahan terjadinya
perubahan volumenya yang berlebihan akibat adanya perubahan kondisi
fisik. Penyebab perubahan fisik : adanya perubahan cuaca dari panas-
dingin, beku-cair, basah-kering. Akibat fisik yang ditimbulkan pada
beton adalah : kerutan-kerutan stempat, retak-retak pada permukaan
beton, pecah pada beton yang dapat membahayakan konstruksi secara
keseluruhan. Sifat tidak kekal pada agregat ditimbulkan oleh : adanya sifat
porous pada agregat dan adanya lempung/tanah liat.
 Reaksi Alkali Agregat, yaitu reaksi antara alkali (Na2O, K2O) yang
terdapat pada semen dengan silika aktif yang terkandung dalam agregat.
Reaksi alkali hidroksida dengan silika aktif pada agregat akan membentuk
alkali-silika gelembung di permukaan agregat. Gelembung bersifat
mengikat air yg selanjutnya volume gelembung akan mengembang, pada
 beton akan timbul retak-retak. Pada konstruksi beton yang selalu
berhubungan dengan air (basah) perlu diperhatikan reaksi alkali agregat
yang aktif.
 Sifat Termal, meliputi Koefisien pengembangan linier, panas jenis dan
daya hantar panas. Pengembangan linier pada agregat sebagai
pertimbangan pada konstruksi beton dengan kondisi suhu yang
berubah-ubah. Sebaiknya koefisien Pengembangan linier agregat sama
dengan semen. Panas jenis dan daya hantar panas sebagai pertimbangan
pada beton untuk isolasi panas.
 Gradasi Agregat. Pada beton, gradasi agregat berhubungan dengan
kelecakan beton segar, ekonomis dan karakteristik kekuatan beton. Gradasi
agregat adalah distribusi ukuran butiran dari agregat, baik agregat kasar
maupun halus. Agregat yang mempunyai ukuran seragam (sama)
akan menghasilkan volume pori antar butiran menjadi besar. Sebaliknya
agregat yg mempunyai ukuran bervariasi mempunyai volume pori kecil,
dimana butiran kecil mengisi pori diantara butiran besar sehingga
pori-porinya menjadi sedikit (kemampatannya tinggi). Pada beton,
dibutuhkan agregat yg mempunyai kemampatan tinggi sehingga
volume porinya kecil, maka dibutuhkan bahan ikat sedikit ( bahan ikat
mengisi pori diantara butiran agregat). Gradasi agregat akan
mempengaruhi sifat-sifat beton, baik beton segar maupun beton kaku,
yaitu :
o Pada beton segar, gradasi agregatakan
mempengaruhikelecakan (workability), jumlah air pencampur,
sifat kohesif, jumlah semen yang diperlukan, segregasi dan
bleeding.
o Pada beton kaku (beton keras), akan mempengaruhi
kekuatan beton dan keawetannya (durabilitas).

Syarat Mutu Agregat

Syarat Mutu Agregat Menurut SII 0052-80

Agregat Halus

Agregat halus yang baik harus memiliki sifat sebagai berikut :

1. Susunan besar butir mempunyai modulus kehalusan antara 2,50 – 3,80.

2. Kadar Lumpur atau bagian butir lebih kecil dari 75 mikron, mak 5 %
3. Kadar zat organic ditentukan dengan larutan Na-Sulfat 3 %, jika
dibandingkan warna standar tidak lebih tua daripada warna standar.
4. Kekerasan butir jika dibandingkan dengan kekerasan butir pasir
pembanding yang berasal dari pasir kwarsa Bangka memberikan angka
 hasil bagi tidak lebih dari 2,20.
5. Sifat kekal diuji dengan larutan jenuh Garam-Sulfat :
a. Jika dipakai Natrium Sulfat , bagian yg hancur mak 10 %.
b. Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur mak 15 %.

Agregat Kasar

Agregat kasar yang baik harus memiliki sifat sebagai berikut :

1. Susunan besar butir mempunyai modulus kehalusan antara 6,0 – 7,10.

2. Kadar Lumpur atau bagian butir lebih kecil dari 75 mikron, mak 1 %.
3. Kadar bagian yang lemah diuji dengan goresan batang tembaga, mak 5 %.
4. Sifat kekal diuji dengan larutan jenuh Garam-Sulfat :
a. Jika dipakai Natrium Sulfat , bagian yg hancur mak 12 %.
b. Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur mak 18 %.
5. Tidak bersifat reaktif alkali, jika di dalam beton dengan agregat
ini menggunakan semen yang kadar alkali sebagi Na2O lebih besar dari
0,6 %.
6. Tidak boleh mengandung butiran panjang dan pipih lebih dari 20 % berat.
7. Kekerasan butir ditentukan dengan bejana Rudellof dan dengan bejana Los
Angeles adalah sebagai berikut :

Kelas dan Mutu Beton Kekerasan dg bejana Rudellof, Kekerasan dg

bg. Hancur menembus ayakan bejana geser Los
2 mm, mak , % Angeles, bag
Fraksi Butir Fraksi Butir hancur
19-30 mm 9,5-19 mm menembus
ayakan 1,7 mm,
Beton kelas I 22 - 30 24 - 32 40 - 50
Beton kelas II 14 - 22 16 - 24 27 - 40
Beton kelas III/beton kurang dari 14 kurang dari 16 kurang dari 27
pratekan

Bahan-Bahan Yang Merugikan Agregat

Bahan-bahan yang merugikan agregat adalah bahan-bahan yang mengganggu

proses pengikatan dan pengerasan beton, mengurangi kekuatan serta berat isi
beton, menyebabkan terkelupasnya beton dan mempengaruhi ketahanan beton
terhadap karat. Bahan-bahan tersebut adalah :

 Bahan-bahan padat yang menetap, seperti : lempung, Lumpur dan abu.

Bahan-bahan ini apabila terdapat dalam agregat dalam jumlah
banyak, maka akan ada kecenderungan penggunaan air yang banyak
dalam campuran beton, sehingga mutu beton menjadi jelek. Selain itu,
 bahan - bahan ini juga akan menghalangi pengikatan antara semen dan
agregat.
 Bahan organic dan humus, seperti : daun-daun yg membusuk, humus,
asam untuk menyamak, dll. Bahan-bahan ini akan mengganggu
proses hidrasi pada beton.
 Garam, seperti : Chlorida, sulfat, Karbonat dan Fosfat. Bahan-bahan ini
dapat bereaksi secara kimiawi sehingga memperlambat atau merobah
proses pengikatan semen, menurunkan kekuatan bahkan menghancurkan
beton. Apabila agregat mengandung Chlorida lebih dari 2 % maka
Chlorida tersebut akan menyerap air dalam udara sehingga meningglkan
noda putih pada permukaan beton. Selain itu, jenis garam ini juga akan
menyebabkan karat pada tulangan sehingga retak-retak pada beton
dan menyebabkan terurainya beton yang bersangkutan. Pada kondisi
yang demikian, beton tidak dapat diperbaiki lagi, karena serangan karat
oleh Chlorida berlangsung terus menerus tidak dapat dicegah.
 Agregat yang reaktif terhadap alkali, yaitu agregat yg mengandung silika
reaktif, biasanya terdapat pada batuan cherts, batu kapur dan
beberapa jenis batuan beku. Jenis agregat ini dapat bereaksi dengan alkali
yang ada dalam semen dan membentuk gel-silika, sehingga
agregat mengembang/membengkak dan menyebabkan timbulnya
retak serta penguraian beton.

Semen Portland

Semen Portland adalah bahan perekat hidrolis yaitu bahan perekat yang dapat
mengeras bila bersenyawa dengan air dan berbentuk benda padat yang tidak larut
dalam air. Semen hidrolis pada mulanya dibuat oleh Joseph Parker th 1796
dengan membakar batu kapur argilasius yaitu batu kapur yg mengandung ± 20 %
oksida silica, alumina dan besi. Tahun 1824 Joseph Aspdin mempatenkan jenis
semen yg dibuat dengan membakar batu kapur yang mengandung tanah liat dari
pulau Portland di Dorset Inggris. Semen jenis inilah yang pertama membawa
nama semen Portland. Tetapi dalam pembuatan semen ini pembakarannya tidak
sampai berbentuk klinker (terak). Tahun 1845 Isaac Johnson menemukan semen
modern dengan cara membakar batu kapur dan tanah liat sampai berbentuk terak,
kemudian menggiling terak tersebut sampai halus. Pada waktu itu untuk
membakar dipergunakan tungku tegak sederhana. Tahun 1895 Murry dan Seamen
dari Amerika menemukan tungku putar modern yang dipergunakan untuk
produksi semen sampai saat ini. Di Indonesia, pabrik semen pertama kali
didirikan di Indarung Sumbar tahun 1911. Pada th 1955 pabrik semen Gresik
mulai menggunakan tungku putar. Th. 1968 dibangun pabrik semen di Tonasa
Ujung Pandang, Th 1970 di Cibinong, kemudian Baturaja, Andalas dan Kupang.

Semen Portland dibentuk dari oksida-oksida utama yaitu : Kapur (CaO), Silika
(SiO2), Alumina ( Al2O3), Besi (Fe2O3).

Bahan baku untuk memperoleh oksida-oksida tersebut adalah :

1. Batu kapur kalsium (CaCO3), setelah mengalami proses pembakaran

menghasilkan kapor oksida (CaO).
2. Tanah liat yang mengandung oksida Silika (SiO2), Alumina ( Al2O3), Besi
(Fe2O3).
3. Pasir kuarsa atau batu silica untuk menambah kekurangan SiO2.
4. Pasir besi untuk menambah kekurangan Fe2O3

.Jenis-jenis semen portland

Adanya perbedaan persentase senyawa kimia semen akan menyebabkan

perbedaan sifat semen. Kandungan senyawa yang ada pada semen
akan membentuk karakter dan jenis semen. Dilihat dari susunan senyawanya,
semen portland dibagi dalam 5 jenis, yaitu :

1. Semen Type I, semen yang dalam penggunaannya tidak secara

khusus (pemakaian secara umum). Biasanya digunakan pada
bangunan-bangunan umum yang tidak memerlukan persyaran khusus.
2. Type II, mengandung kadar C3A < 8 %. Semen yang dalam
penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi
sedang. Semen ini digunakan untuk bangunan dan konstruksi beton yang
selalu berhubungan dengan air kotor, air tanah atau utnuk podasi yang
tertanam di dalam tanah yang garam sulfat dan saluran air limbah atau
bangunan yang berhubungan langsung dengan air rawa.
3. Type III, memiliki kadar C3S dan C3A yang tinggi dan butirannya digiling
sangat halus sehingga cepat mengalami proses hidrasi. Semen portland
yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan awal yang tinggi
dalam fase setelah pengikatan terjadi. Biasanya digunakan pada
bangunan-bangunan di daerah yang bertemperatur rendah (musim dingin).
4. Type IV, kadar C3S maksimum 35 % dan C3A maksimum 5 %.
Semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas hidrasi
rendah. Digunakan pada pekerjaan beton dalam volume besar (beton
massa) dan masif, misalnya bendungan, pondasi berukuran besar dll.
5. Type V, semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan
ketahanan yang tinggi terhadap sulfat. Biasanya digunakan pada
bangunan-bangunan yang selalu berhubungan dengan air laut, saluran
limbah industri, bangunan yang terpengaruh oleh uap kimia dan gas
 agresif serta untuk pondasi yang berhubungan dengan air tanah yang
mengandung sulfat tinggi. Komposisi kimia dari kelima type semen adalah
seperti pada Tabel 7.3. di bawah ini (Nawy, 1985).

Tabel 7.3. Komposisi Kimia Semen Portland Menurut Jenisnya

Type Semen Komposisi dalam % Karakteristik Umum

C3S C2S C3A C4AF CaSO4 CaO MgO
Tipe I, Normal 49 25 12 8 2,9 0,8 2,4 Semen untuk semua
tujuan
Tipe II, 46 29 6 12 2,8 0,6 3 Relatif sedikit pelepasan
Modifikasi panas, digunakan untuk
struktur besar
Tipe III, Kekuatan 56 15 12 8 3,9 1,4 2,6 Mencapai kekuatan awal
awal tinggi yang tinggi pada umur 3
hari
Tipe IV, panas 30 46 5 13 2,9 0,3 2,7 Dipakai pada bendungan
hidrasi rendah beton
Tipe V, tahan 43 36 4 12 2,7 0,4 1,6 Dipakai pada saluran
sulfat struktur yang diekspose
terhadap sulfat

A I R

Fungsi air di dalam adukan beton adalah untuk memicu proses kimiawi semen
Kualitas air yang digunakan untuk mencampur beton sangat berpengaruh terhadap
kualitas beton itu sendiri. Air yang mengandung zat-zat kimia berbahaya,
mengandung garam, minyak, dll akan menyebabkan kekuatan beton turun. Pada
umumnya air yang dapat diminum dapat digunakan sebagai campuran beton.
Semen dapat berfungsi sebagai perekat apabila ada reaksi dengan air. Oleh karena
itu jumlah air yang dibutuhkan untuk proses hidrasi semen harus cukup. Apabila
terlalu banyak air yang ditambahkan pada beton maka akibat adanya pengeringan
maka air bebas yang terdapat di dalam gel akan cepat menguap sehingga gel
kekuatan gel juga rapuh yang mengakibatkan daya rekat semen rendah.
Sebaliknya apabila jumlah air pencampur pada beton kurang maka proses hidrasi
semen tidak dapat terjadi seluruhnya yang mengakibatkan kekuatan beton akan
turun.

Jenis-Jenis Air Untuk Campuran Beton

Pada umunya air yang dapat diminum dapat digunakan sebagai air pengaduk
pada beton. Adapun jenis-jenis air yang dapat digunakan untuk air pengaduk
beton adalah :

1. Air hujan, air hujan menyerap gas dan udara pada saat jatuh ke
bumi. Biasanya ir hujan mengandung untur oksigen, nitrogen dan
karbondioksida.
2. Air Tanah. Biasanya mengandung unsur kation dan anion. Selain itu juga
kadang-kadang terdapat unsur CO2, H2S dan NH3.
3. Air permukaan, terdiri dari air sungai, air danau, air genangan dan
air reservoir. Air sungai atau danau dapat digunakan sebagai air
pencampur beton asal tidak tercemar limbah industri. Sedangkan air
rawa atau air genangan yang mengandung zat-zat alkali tidak dapat
digunakan.
4. Air laut. Air laut mengandung 30.000 – 36.000 mg/liter garam (3 % - 3,6
%) dapat digunakan sebagai air pencampur beton tidak bertulang. Air laut
yang mengandung garam di atas 3 % tidak boleh digunakan untuk
campuran beton.

Untuk beton pra tekan, air laut tidak diperbolehkan karena akan mempercepat
korosi pada tulangannya.

Syarat-syarat air dan pengaruhnya untuk campuran Beton

Air yang digunakan untuk mencampur beton harus mempunyai syarat -

syarat tertentu. Adapun syarat mutu air untuk adukan beton menurut British
Standard (BS.3148-80) adalah sebagai berikut (Mulyono T, 2003) :

a. Garam-garam anorganik. Ion-ion yang terdapat dalam air adalah kalsium,

magnesium, natrium, kalium, bikarbonat, sulfat, klorida dan nitrat.
Gabungan ion-ion tersebut yang terdapat dalam air maksimum
2000mg/liter. Garam- garam ini akan menghambat waktu pengikatan
pada beton sehingga kuat tekannya turun. Selain itu garam-garam
ini membuat beton bersifat higroskopis, sehingga beton selalu basah,
ditumbuhi lumut dan tulangan menjadi elektrolit dan berkarat. Konsentrasi
garam-garam ini pada air pencampur beton maksimum 500 ppm.
b. NaCl dan Sulfat. Konsentrasi NaCl dalam air diijinkan maksimum
20000 ppm. Garam ini membuat beton bersifat higroskopis dan bila
bereaksi dengan agregat yang mengandung alkali akan membuat
beton mengembang. Pengaruh garam sulfat terhadap beton adalah
membuat beton tidak awet.
c. Air asam. Air yang mempunyai nilai asam tinggi (PH > 3,0)
akan menyulitkan pekerjaan beton.
d. Air Basa. Air dengan kandungan Natrium Hidroksida kurang dari 0,5 %
 dari berat semen tidak mempengaruhi kekuatan beton. Sebaliknya NaOH
lebih dari 0,5 % dari berat semen akan menurunkan kekuatan beton.
e. Air gula. Penambahan gula sebasar 0,25 % ke atas akan
menyebabkan bertambahnya waktu ikat semen dan juga menurunkan
kekuatan beton.
f. Minyak. Air yang mengandung minyak tanah lebih dari 2 %
menyebabkan kekuatan beton turun sebesar 20 %. Oleh karena itu air yang
tercemar oleh minyak sebaiknya tidak digunakan untuk campuran beton.
g. Rumput laut. Air yang tercampur dengan rumput laut mengakibatkan daya
lekat semen berkurang dapat menimbulkan gelembung-gelembung udara
pada beton. Akibatnya beton menjadi keropos dan akhirnya
kekuatannya akan turun.
h. Zat-zat organik, lanau dan bahan-bahan terapung. Air yang
banyak mengandung zat organik biasanya keruh, berbau dan mengandung
butir-butir lumut. Air ini dapat mengganggu proses hidrasi semen, apalagi
bila agregat yang digunakan banyak mengandung alkali. Ini akan
menyebabkan beton mengembang yang akhirnya retak. Air yang
mengandung lumpur halus kurang dari 2000 ppm bila akan digunakan
untuk beton harus diendapkan terlebih dahulu agar lumpur tidak
mengganggu proses hidrasi semen.
i. Air limbah. Air limbah biasanya mengandung senyawa organik sebanyak
400 ppm. Air ini dapat digunakan untuk campuran beton bila senyawa
organik diencerkan/dinetralisir sampai air hanya mengandung
senyawa organik sebesar maksimum 20 ppm.

ADMIXTURE

Admixture adalah bahan/material selain air, semen dan agregat yang

ditambahkan ke dalam beton atau mortar sebelum atau selama pengadukan.
Admixture digunakan untuk memodifikasi sifat dan karakteristik beton. Tujuan
penggunaan admixture pada beton segar adalah :

 Memperbaiki workability beton

 Mengatur factor air semen pada beton segar.
 Mengurangi penggunaan semen
 Mencegah terjadinya segregasi dan bleeding
 Mengatur waktu pengikatan aduk beton
 Meningkatkan kekuatan beton keras.
 Meningkatkan sifat kedap air pada beton keras.
 Meningkatkan sifat tahan lama pada beton keras termasuk tahan
terhadap zat-zat kimia, tahan terhadap gesekan, dll.
Jenis-Jenis Admixture

Secara umum ada dua jenis bahan tambah yaitu bahan tambah yang berupa
mineral (additive) dan bahan tambah kimiawi (chimical admixture). Bahan
tambah admixture ditambahkan pada saat pengadukan atau pada saat pengecoran.
Sedangkan bahan tambah additive ditambahkan pada saat pengadukan.
Bahan tambah admixture biasanya dimaksudkan untuk mengubah perilaku beton
pada saat pelaksanaan atau untuk meningkatkan kinerja beton pada saat
pelaksanaan. Untuk bahan tambah additive lebih banyak bersifat penyemenan
sehingga digunakan dengan tujuan perbaikan kinerja kekuatannya. Menurut
ASTM C.494, admixture dibedakan menjadi tujuh jenis, yaitu :

 Tipe A : Water Reducing Admixture (WRA)

Bahan tambah yang berfungsi untuk mengurangi penggunaan air
pengaduk untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu
 Tipe B : Retarding Admixture
Bahan tambah yang berfungsi untuk memperlambat proses waktu
pengikatan beton. Biasanya digunakan pada saat kondisi cuaca panas,
memperpanjang waktu untuk pemadatan, pengangkutan dan pengecoran.
 Tipe C : Accelerating Admixture.
Jenis bahan tambah yang berfungsi untuk mempercepat proses pengikatan
dan pengembangan kekuatan awal beton. Bahan ini digunakan untuk
memperpendek waktu pengikatan semen sehingga mempecepat
pencapaian kekuatan beton.
 Tipe D : Water Reducing and Retarding Admixture
Jenis bahan tambah yang berfungsi ganda yaitu untuk mengurangi jumlah
air pengaduk yang diperlukan pada beton tetapi tetap memperoleh
adukan dengan konsistensi tertentu sekaligus memperlambat proses
pengikatan awal dan pengerasan beton. Dengan menambahkan bahan
ini ke dalam beton, maka jumlah semen dapat dikurangi sebanding
dengan jumlah air yang dikurangi. Bahan ini berbentuk cair sehingga
dalam perencanaan jumlah air pengaduk beton, maka berat admixture ini
harus ditambahkan sebagai berat air total pada beton.
 Tipe E : Water Reducing and Accelerating Admixture
Jenis bahan tambah yang berfungsi ganda yaitu untuk mengurangi jumlah
air pengaduk yang diperlukan pada beton tetapi tetap memperoleh
adukan dengan konsistensi tertentu sekaligus mempercepat proses
pengikatan awal dan pengerasan beton. Beton yang ditambah dengan
bahan tambah jenis ini akan dihasilkan beton dengan waktu pengikatan
yang cepat serta kadar air yang rendah tetapi tetap workable.
Dengan menggunakan bahan ini diinginkan beton yang
mempunyai kuat tekan tinggi dengan waktu pengikatan yang lebih
 cepat (beton mempunyai kekuatan awal yang tinggi).
 Tipe F : Water Reducing, High Range Admixture
Jenis bahan tambah yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air
pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan
konsistensi tertentu, sebanyak 12 % atau lebih. Dengan menmbahkan
bahan ini ke dalam beton, diinginkan untuk mengurangi jumlah air
pengaduk dalam jumlah yang cukup tinggi sehingga diharapkan
kekuatan beton yang dihasilkan tinggi dengan jumlah air sedikit, tetapi
tingkat kemudahan pekerjaan (workability beton) juga lebih tinggi.
Bahan tambah jenis ini berupa superplasticizer.
 Tipe G : Water Reducing, High Range Retarding admixtures
Jenis bahan tambah yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air
pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan
konsistensi tertentu, sebanyak 12 % atau lebih sekaligus menghambat
beton. Bahan ini merupakan gabungan superplasticizer
dengan memperlambat waktu ikat beton. Digunakan apabila pekerjaan
sempit karena keterbatasan sumberdaya dan ruang kerja.

Jenis-jenis bahan tambah mineral (Additive)

dimaksudkan untuk meningkatkan kinerja kuat tekan beton dan lebih

bersifat penyemenan. Beton yang kekuarangan butiran halus dalam agregat bahan
tambah additive yang berbentuk butiran padat yang halus. Penambahan additive
biasanya dilakukan pada beton kurus, dimana betonnya kekurangan agregat
halus dan beton dengan kadar semen yang biasa tetapi perlu dipompa pada jarak
yang jauh. Yang termasuk jenis additive adalah : puzzollan, fly ash, slag dan silica
fume. Adapun keuntungan penggunaan additive adalah (Mulyono T, 2003) :

o Memperbaiki workability beton

o Mengurangi panas hidrasi
o Mengurangi biaya pekerjaan beton
o Mempertinggi daya tahan terhadap serangan sulfat
o Mempertinggi daya tahan terhadap serangan reaksi alkali-silika.
o Menambah keawetan (durabilitas) beton
o Meningkatkan kuat tekan beton
o Meningkatkan usia pakai beton
o Mengurangi penyusutan
o Membuat beton lebih kedap air (porositas dan daya serap air
pada beton rendah)

Jenis bahan tambah lain yang biasa digunakan adalah bahan pembentuk
gelembung udara (Air Entraining Agent/AEA). Ada dua jenis AEA, yaitu jenis
detergent dan bukan deterjent.

Jenis deterjent

AEA pada umumnya adalah dari jenis deterjent, yaitu zat aktif terhadap
permukaan. Zat ini biasanya berupa zat organik sebagai bahan baku sabun,
sehingga bila diaduk dengan air akan menjadi busa dan busa ini akan tersebar di
dalam adukan beton. Gelembung-gelembung ini berada diantara butiran semen
dan agregat yang berfungsi sebagai bola pelincir sehingga adukan beton
menjadi lebih mudah diaduk. Penambahan AEA membuat beton mempunyai
sifat penyusutan yang kecil dan membuat beton lebih kedap air. Bahan yang biasa
digunakan untuk membuat AEA adalah damar vinsol yang merupakan senyawa
asam abiet (abietic acid) atau biasa disebut dengan soda api.

Jenis bukan deterjent

Jenis ini biasanya berupa bubuk aluminium halus. Bubuk ini apabila
bercampur dengan air pada beton akan bereaksi membentuk gelembung udara gas
hidrogen. Biasanya digunakan juga bahan stabilisator (Natrium Stearat) agar
gelembungnya dapat tersebar merata dan stabil.

Pemakaian Admixture Dalam Beton

Admixture atau bahan tambah untuk beton digunakan dengan tujuan untuk
memperbaiki atau menambah sifat beton tersebut menjadi lebih baik. Jadi sifatnya
hanya sebagai bahan penolong saja. Jadi admixture sendiri bukan zat yang dapat
membuat beton yang buruk menjadi baik. Ada beberapa pertimbangan di dalam
pemakaian admixture pada beton, yaitu (Samekto W, et.al, 2001):

 Jangan menggunakan admixture bila tidak tahu tujuannya.

 Admixture tidak akan membuat beton buruk menjadi beton baik
 Suatu admixture dapat merubah lebih dari satu sifat adukan beton
 Pengawasan terhadap bahan ini sangat penting, termasuk pengawasan atas
pengaruhnya pada beton.

BETON
Beton adalah material komposit yang terdiri dari Agregat baik agregat halus,
maupun agregat kasar yang diikat oleh suatu pasta yang terdiri dari semen dan air.
Sifat sifat beton sangat dipengaruhi oleh sifat material penyusunnya sendiri.

Beberapa karakteristik penting beton antara lain :

1. Kekuatan
2. Berat
3. Keawetan
4. Porositas

Produksi Beton Segar

Campuran beton direncanakan berdasarkan suatu asumsi bahwa sifat-sifat

beton setelah mengeras sangat bergantung pada sifat-sifat komposisi
campurannya. Agar beton dapat mencapai sifat-sifat keras yang dikehendaki,
maka beton harus dipadatkan dengan keseragaman yang baik. Apakah
suatu campuran beton dapat dipadatkan dengan baik atau tidak, sangat
bergantung pada sifat-sifat beton segar itu sendiri

Campuran beton segar dapat dikatakan mempunyai sifat yang baik bila
memenuhi persyaratan utama campuran yaitu mampu
memberikan kemudahan pengerjaan (Workability), yaitu bila
campuran tersebut tetap bertahan seragam ketika berlangsung proses
pengangkutan, pengecoran dan pemadatan. Sifat kemudahan pengerjaan
merupakan permasalahan yang kompleks, karena di dalamnya bergabung
pengaruh sifat alami dan faktor-faktor lain yang secara kebetulan terjadi
pada saat pengerjaan. Sebagai contoh, campuran beton yang memberi
kemudahan untuk pekerjaan lantai belum tentu akan mudah bila digunakan
untuk mengerjakan pengecoran balok dengan penampang yang sempit serta
mempunyai penulangan yang rapat.

Kemudahan Pengerjaan/Workabilitas (workability)

Kemudahan pengerjaan beton merupakan kinerja utama beton segar.

Walaupun suatu struktur beton dirancang mempunyai kuat tekan yang tinggi,
tetapi jika rancangan tersebut tidak dapat diimplementasikan di lapangan
karena sulit dikerjakan, maka tujuan memperoleh kuat tekan yang
tinggi tersebut tidak akan tercapai. Sesungguhnya istilah workabilitas sulit
untuk didefinisikan dengan tepat, tetapi campuran beton bisa dikatakan
mudah dikerjakan jika mempunyai sekurang-kurangnya tiga sifat utama
sebagai berikut :

a. Kompaktibilitas, yaitu beton dapat dipadatkan sehingga rongga-rongga

udaranya menjadi hilang atau berkurang.
b. Mobilitas, yaitu beton dapat mengalir ke dalam cetakan beton yang dicor.
c. Stabilitas, yaitu kemampuan beton untuk tetap menjaga sebagai
massa
d. yang homogen, koheren, dan stabil selama dikerjakan dan digetarkan
tanpa terjadi pemisahan butiran (segregasi) dari bahan utamanya.

Faktor yang Mempengaruhi Workabilitas

Kemudahan pengerjaan dapat dilihat dari konsistensi adukan beton yang

identik dengan tingkat keplastisan adukan beton. Semakin plastis beton,
semakin mudah pengerjaannya. Adapun konsistensi adukan beton dipengaruhi
oleh beberapa faktor berikut.

a. Jumlah air pencampur

Semakin banyak air, adukan beton akan lebih mudah untuk dikerjakan.
b. Kandungan semen
Jika perbandingan air-semen tetap, semakin banyak semen berarti semakin
banyak kebutuhan air sehingga keplastisannya juga akan lebih tinggi.
c. Gradasi agregat
Agregat yang memenuhi syarat gradasi akan memberi kemudahan
pengerjaan beton.
d. Bentuk butiran agregat
Beton yang menggunakan agregat bentuk bulat akan lebih mudah
dikerjakan.
e. Butiran maksimum agregat

Pada penggunaan jumlah air yang sama, butiran maksimum agregat yang lebih
besar akan menghasilkan kemudahan yang lebih tinggi.

Cara pemadatan dan alat pemadat

Cara menggunakan alat pemadat dengan benar akan berpengaruh

terhadap kondisi terakhir beton basah setelah selesai pemadatan yang
memungkinkan tercapainya target mutu beton keras.
Pemisahan Butir/Segregasi

Jika segregasi, yaitu pemisahan butiran-butiran kasar dari campuran beton terjadi,
hal itu akan menyebabkan terjadinya ketidakseragaman beton dan bahkan
keropos dalam beton. Segregasi dapat disebabkan oleh beberapa hal yaitu,
kurang semen, terlalu banyak air, ukuran agregat maksimum 40 mm,
kekasaran permukaan butir agregat; semakin kasar permukaan butir agregat
semakin mudah terjadi segregasi. Kecenderungan terjadinya segregasi dapat
dicegah jika : tinggi jatuh dibatasi, penggunaan air sesuai dengan yang telah
ditetapkan, cukup ruangan antara batang tulangan dengan acuan, ukuran
agregat sesuai dengan yang telah ditetapkan, dan pemadatan yang baik sesuai
aturan.

Bleeding

Bleeding adalah kecenderungan air untuk naik ke permukaan pada beton

yang baru dipadatkan. Bleeding dapat diamati dengan terbentuknya lapisan
air yang tergenang di permukaan beton. Air yang naik ke permukaan ini
membawa semen dan butir-butir halus, yang pada saat beton mengeras
nantinya akan membentuk selaput yang tidak berguna. Terjadinya bleeding
dimungkinkan oleh faktor-faktor : gradasi agregat yang kurang baik, terlalu
banyak air, proses hidrasi yang lambat, dan pemadatan yang berlebihan.
Untuk mengurangi terjadinya bleeding dapat dilakukan dengan cara
menggunakan semen lebih banyak, menggunakan sesedikit mungkin air,
menggunakan butir halus lebih banyak, dan memasukkan sedikit udara ke
dalam beton.

Penakaran Bahan

Penakaran bahan baku pada pekerjaan beton dapat dilakukan secara konvensional
maupun masinal. Penakaran yang baik akan menghasilkan kualitas beton yang
seragam di keseluruhan volume pekerjaan. Penakaran bahan-bahan campuran
beton yang dihasilkan dari hasil rancangan campuran dapat dilakukan
berdasarkan penakaran berat atau berdasarkan penakaran volume. Menurut
besarnya volume pekerjaan, untuk pekerjaan kecil ± 500 m3 biasanya
penakaran dilakukan berdasarkan volume karena jika dilakukan secara masinal
menjadi tidak ekonomis. Tetapi jika pertimbangannya adalah mutu, untuk beton
yang mempunyai kekuatan fc’ ≥ 20 Mpa proporsi penakarannya harus
didasarkan atas penakaran berat. Penakaran berdasarkan volume boleh
dilakukan untuk produksi beton dengan mutu fc’ < 20 Mpa dengan teknik
mengkonversikan takaran berat ke takaran volume. Alat penakar harus dibuat
dengan mengetahui secara pasti volumenya dan harus disesuaikan dengan
kapasitas alat pencampur. Khusus untuk semen, penakaran tidak dapat
dilakukan berdasarkan volume, karena semen sangat peka terhadap getaran
atau benturan serta tinggi jatuh selama proses penakaran.

Pengadukan Campuran Beton

Secara umum, tujuan pengadukan bahan-bahan beton adalah menghasilkan

adukan beton segar yang plastis dengan indikasi merata secara visual,
konsistensinya cukup, dan homogen. Metode pengadukan dapat dibedakan
atas metode manual dan metode dengan masinal. Pengadukan manual
dilakukan dengan tangan, sedangkan pengadukan masinal dengan
memanfaatkan bantuan alat aduk seperti pengaduk beton (concrete
mixer) atau batching plant. Pengadukan dengan tangan tidak dapat
menghasilkan campuran yang benar-benar seragam sehingga kualitasnya
lebih rendah dibandingkan dengan beton yang dicampur dengan mesin.
Pengadukan dengan tangan biasanya dilakukan untuk pekerjaan beton dengan
volume kecil (±10 m3) dalam suatu periode yang pendek. Alat pencampur
secara masinal dapat dibagi menjadi dua macam yaitu, mesin
konvensional dan mesin otomatis. Pencampuran dan pengadukan dengan
mesin konvensional dilakukan dengan cara mengaduk bahan agregat
dan semen secara kering hingga merata, kemudian dilanjutkan pemberian
air secara bertahap sampai mengahasilkan beton segar yang plastis.
Pencampuran dengan mesin otomatis dilakukan dengan cara
memasukkan semua bahan secara bersamaan sesuai dengan proporsinya
hingga dicapai hasil adukan yang merata. Mutu beton hasil pengadukan juga
dipengaruhi oleh waktu pencampuran (mixing time). Waktu pencampuran
yang terlalu sebentar akan menyebabkan pencampuran bahan kurang
merata sehingga pengikatan antar bahan menjadi berkurang. Sebaliknya,
pengadukan yang terlalu lama akan menyebabkan naiknya suhu beton,
keausan pada agregat, kehilangan sebagian air, perubahan nilai slump, yang
pada akhirnya akan berdampak negatif terhadap kekuatan. Umumnya waktu
pengadukan antara 1 – 1 ½ menit dianggap memadai. Pada beberapa
tempat pengaduk yang kecepatan putarnya lebih tinggi, waktu 35 detik
sudah cukup untuk hampir semua jenis beton. ASTM C 94 dan ACI 318
merekomendasikan waktu pengadukan beton sebagai berikut :
Kapasitas mesin pengaduk (m3) Waktu pengadukan

0,8 – 3,1 1 menit

3,8 – 4,6 2 menit

7,6 3 menit

Prinsip umum penggunaan alat pencampur beton :

a. Pemasukan semen, pasir, dan agregat ke dalam alat pencampur secara

simultan sehingga curahan dari tiap-tiap bahan berlangsung pada periode
yang sama.
b. Air harus diisikan ke dalam alat pencampur pada waktu yang bersamaan;
c. Pencampuran harus berlangsung terus sampai beton menunjukkan
keseragaman konsistensi dan warnanya.
d. Alat pencampur tidak boleh diisi melebihi kapasitasnya.
e. Alat pencampur harus disetel dengan teliti sehingga sumbu putar wadah
pencampur berada dalam posisi horizontal.
f. Alat pencampur harus berputar pada kecepatan yang benar sebagaimana
yang dinyatakan oleh pabrik pembuatnya;
g. Pada setiap akhir dari siklus pencampuran harus dilakukan pembersihan
dari beton yang melekat pada pisau putar atau permukaan dalam wadah
putar untuk mencegah beton melekat dan mengeras.

Pengangkutan Beton Segar

Dalam hal beton segar harus diangkut dari tempat pencampuran ke tempat
penuangannya atau ke lokasi dimanakonstruksi akan dibuat, maka pengangkutan
harus dilakukan sedemikian rupa untuk mencegah terjadinya pemisahan atau
kehilangan material serta keterlambatan yang akan menyebabkan hilangnya
plastisitas sebelum beton segar dituangkan. Alat angkut yang digunakan,
apapun jenisnya apakah manual atau dengan mesin harus mampu
menyediakan beton segar di tempat pengecoran tetap memiliki sifat
kemudahan pengerjaan, tanpa segregasi dan belum terjadi pengikatan.
Pengecoran

Dalam melaksanakan pekerjaan pengecoran/penuangan beton harus diperhatikan

beberapa hal berikut.

a. Beton segar yang akan dicorkan hendaknya ditempatkan sedekat mungkin

dengan tempat/cetakan dimana beton akan dituangkan.
b. Konsistensi beton harus diperiksa sesaat sebelum adukan dicorkan,
dengan memperhatikan bentuk dan nilai slump yang disyaratkan.
c. Pengecoran harus dilaksanakan dengan kecepatan penuangan yang
diatur sedemikian sehingga adukan beton selalu dalam keadaan
plastis dan dapat mengalir ke tempat tujuannya, terutama ke dalam
rongga di antara tulangan.
d. Adukan beton yang telah mengeras atau yang telah terkotori
oleh material lain tidak boleh dituangkan ke dalam struktur.
e. Adukan beton yang telah mengalami penambahan air tidak boleh
dituangkan, kecuali telah disetujui oleh pengawas ahli.
f. Tinggi jatuh adukan beton tidak boleh lebih di 1,50 m. Jika terjadi
jarak yang lebih besar harus dilakukan dalam beberapa tahap yang
masing- masing tingginya tidak lebih dari 1,50 m, atau menggunakan
alat bantu seperti tremi atau pipa.
g. Tidak dilakukan pengecoran selama terjadi hujan, kecuali ada atap yang
melindungi dan dapat menghindari penambahan air ke dalam adukan
beton.
h. Tebal lapisan maksimum setiap kali penuangan adalah 30 – 45 cm.
i. Pengecoran beton ke dalam acuan harus selesai sebelum
terjadinya pengikatan awal beton seperti ditunjukkan dalam hasil
pengujian beton dari laboratorium, atau dalam waktu yang lebih pendek.
j. Pengecoran beton harus berkesinambungan tanpa berhenti sampai
dengan lokasi sambungan pelaksanaan (construction joint) yang telah
disetujui sebelumnya atau sampai pekerjaan selesai.
k. Pengecoran beton ke dalam acuan struktur yang berbentuk rumit dan
penulangan yang rapat harus dilaksanakan secara lapis demi
lapis dengan tebal yang tidak melampaui 15 cm. Untuk dinding
beton, tebal lapis pengecoran dapat sampai 30 cm menerus
sepanjang seluruh keliling struktur.
l. Dalam hal pengecoran di bawah air dengan menggunakan beton
maka campuran beton tremi tersebut harus dijaga sedemikian rupa
agar campuran tersebut mempunyai slump tertentu, kelecakan yang
baik dan pengecoran secara keseluruhan dari bagian dasar sampai
atas tiang pancang selesai dalam masa setting time beton. Untuk
itu harus dilakukan campuran percobaan dengan menggunakan bahan
tambahan (retarder) untuk memperlambat pengikatan awal beton,
yang lamanya tergantung dari lokasi pengecoran beton, pemasangan
dan penghentian pipa tremi serta volume beton yang dicor. Pipa tremi dan
sambungannya harus kedap air dan mempunyai ukuran yang cukup
sehingga memungkinkan beton mengalir dengan baik. Tremi harus
selalu terisi penuh selama pengecoran. Bilamana aliran beton
terhambat maka tremi harus ditarik sedikit keatas dan diisi penuh
terlebih dahulu sebelum pengecoran dilanjutkan. Baik tremi atau Drop-
Bottom-Bucket harus mengalirkan campuran beton di bawah permukaan
beton yang telah dicor sebelumnya.

Ke crane

Bak Pemasukan Tremi

Pipa Tremi
Muka Air
Pemadatan

Pemadatan beton segar dimaksudkan untuk menghilangkan rongga-rongga

udara yang terdapat di dalamnya. Sifat-sifat kekuatan (strength), keawetan
(durability), dan kekedapan (impermeability) beton setelah
mengeras ditentukan oleh banyak faktor, salah satunya adalah pencapaian
derajat kepadatan saat beton dipadatkan dalam kondisi masih plastis. Tinggi
atau rendahnya sifat-sifat tersebut sebanding dengan tinggi atau
rendahnya derajat kepadatan beton. Alat getar adukan beton segar terbagi
ke dalam dua tipe, yaitu :

a. Alat getar intern (internal vibrator), yaitu alat getar yang berupa
batang dan digerakkan dengan mesin. Dalammenggunakannya, batang
penggetar ditusukkan ke dalam beton segar selama waktu tertentu tanpa
terjadi segregasi atau bleeding.
b. Alat getar cetakan (external vibrator or form vibrator), yaitu alat
getar yang dipasang pada cetakan untuk menggetarkan cetakan (form
work) sehingga betonnya bergetar dan memadat. Pada pengerjaan beton
dengan kapasitas kecil dapat digunakan alat pemadat sederhana berupa
batang kayu atau batang besi tulangan dengan cara ditusuk-tusukkan.
Untuk pengecoran dengan kapasitas lebih besar, alat pemadat mesin
harus digunakan. Alat pemadat mesin ini lebih dikenal dengan
nama vibrator atau penggetar digetarkan adukan beton akan
mengalir dan memadat, karena rongga-rongga akan terisi butir-butir yang
lebih halus.

Pembetonan Pada Cuaca Panas

Bila pembetonan dikerjakan pada cuaca panas, hal yang utama harus
diperhatikan adalah mengendalikan semaksimal mungkin penguapan air
beton yang bisa terjadi berlebihan bila suhunya tinggi. Keadaan akan
semakin kritis bilamana suhu yang tinggi disertai oleh kelembaban relatif
yang rendah dan oleh tiupan angin kering, sehingga akan terbentuk retak-
retak beton, sebelum maupun setelah pengerasan.

Beberapa hal penting yang harus diperhatikan :

a. timbunan persediaan agregat dilindungi dari sinar matahari;

b. agregat disiram air secara periodik
c. air campuran dijaga sedingin mungkin dengan cara menyimpannya di
dalam tangki yang terlindung dari sinar matahari atau dicat putih;
d. pada daerah yang sangat panas, mungkin perlu penambahan es pada air
campuran;
e. penggunaan semen yang panas sedapat mungkin dihindari;
f. pengecoran tidak boleh dilakukan bilamana tingkat penguapan melampaui
1,0 kg/m2 / jam.
Perawatan (Curing) Beton

Proses hidrasi merupakan proses perubahan kimia yang selalu diiringi

dengan peningkatan temperatur yang kemudian menyebabkan beton berubah
dari kondisi plastis menjadi keras secara tahap demi tahap (gradual).
Kemungkinan tencapainya kekuatan beton keras sebagaimana yang
direncanakan sangat bergantung pada baik atau tidaknya perawatan beton
setelah pengecoran dan pemadatan beton selesai.Tindakan perawatan
beton dimaksudkan untuk memberi kesempatan semen berhidrasi dengan
kecepatan tertentu, dimana temperatur yang terjadi tidak menyebabkan
penguapan air pencampur secara berlebihan. Selain karena temperatur tinggi,
air pencampur juga bisa hilang karena panas matahari dan hembusan angin.
Bila perawatan kurang baik, kerugian yang akan terjadi tidak hanya terhadap
kekuatan beton, tapi juga terhadap keawetan, kekedapan terhadap air,
ketahanan terhadap aus, serta stabilitas dimensi struktur. Pekerjaan perawatan
harus segera dimulai setelah beton mulai mengeras (sebelum terjadi retak
susut basah) dengan menyelimutinya dengan bahan yang dapat menyerap air.
Lembaran bahan penyerap air ini yang harus dibuat jenuh dalam waktu
paling sedikit 7 hari. Semua bahan perawatan atau lembaran bahan penyerap
air harus menempel pada permukaan yang dirawat. Perawatan beton dilakukan
minimal selama 7 hari untuk beton biasa, dan minimal 3 hari untuk beton
berkekuatan awal tinggi. Selain minimal 3 hari, beton yang mempunyai
sifat kekuatan awal yang tinggi harus dibasahi sampai kuat tekannya
mencapai 70%dari kekuatan rancangan beton berumur 28 hari. Secara umum
dapat dikatakan bahwa semakin lama betondibiarkan mengeras dengan proses
perawatan yang baik, maka akan menghasilkan beton dengan kualitas yang
semakin baik.

Perawatan beton dapat dilakukan dengan beberapa cara, yaitu dengan

pembasahan, atau dengan penguapan, atau dengan menggunakan embrane.
Pemilihan caramana yang digunakan, bisa mengambil pertimbangan jenis
konstruksi dan pertimbangan biaya.

 Perawatan dengan Pembasahan

Perawatan dengan pembasahan dapat dilakukan dengan beberapa
cara, yaitu :
o Mengkondisikan ruangan yang lembab.
o Membuat genangan air di atas permukaan beton.
o Merendam beton dalam air.
o Menyelimuti permukaan beton dengan air.
o Menyelimuti permukaan beton dengan bahan selimut yang basah.
o Menyirami permukaan beton dengan air secara terus-menerus.
o Bilamana acuan kayu tidak dibongkar, maka acuan tersebut harus
 dipertahankan dalam kondisi basah sampai acuan dibongkar, untuk
mencegah terbukanya sambungan-sambungan dan pengeringan
beton.
o Beton semen yang mempunyai sifat kekuatan awal yang tinggi,
harus dibasahi sampai kuat tekannya mencapai 70 % dari kekuatan
rancangan beton berumur 28 hari.

 Perawatan dengan Selimut Kedap Air

Metode ini dilakukan dengan menyelimuti permukaan beton dengan

bahan lembaran kedap air yang bertujuan mencegah kehilangan
kelembaban ari pada permukaan beton. Beton harus basah pada
saat lembaran kedap air ini dipasang. Lembaran bahan ini
aman untuk tidak terbang/pindah tertiup angin dan apabila ada
kerusakan/sobek harus segera diperbaiki selama periode perawatan
berlangsung.
BETON KERAS

Setelah beton mengeras atau berhentinya proses hidrasi, maka terbentuklah suatu
benda padat dan keras dengan sifat-sifat tertentu. Sifat-sifat tersebut perlu
diketahui untuk dapat digunakan dalam perencanaan, atau untuk
mengevaluasi kekuatan suatu struktur, atau untuk menentukan metode
penanganan masalah. Kekuatan beton merupakan sifat beton keras yang paling
berharga.

Porositas, yaitu volume relatif pori-pori atau rongga dalam pasta

semen merupakan faktor utama yang menentukan kekuatan beton. Porositas
dalam beton keras juga merupakan kelemahan yang merugikan kekuatan
beton. Selain kekuatan, sifat-sifat yang lain yang perlu diperhatikan setalah
beton mengeras adalah durabilitas (durability), kekedapan (impermeability),
dan stabilitas volume (volume stability).

Kekuatan Beton

Kekuatan beton ditentukan dengan cara menghitung berapa beban

maksimum yang dapat dipikul oleh suatu penampang beton melalui
pengujian benda uji yang mempunyai bentuk tertentu. Suatu kekuatan beton
dipengaruhi oleh empat bagian utama, yaitu :

a. Proporsi bahan-bahan penyusun beton dengan mutu bahan tertentu.

b. Metode perancangan dan pencampuran.
c. Kondisi pada saat pengecoran dilaksanakan.
d. Perawatan.

Kekuatan beton keras dibedakan dalam beberapa macam, yaitu kekuatan

tekan (compressive strength), kekuatan tarik lentur (flexural strength), kekuatan
tarik belah (splitting strength), kekuatan cabut (pull-out strength).

Faktor Air-Semen

Nilai perbandingan air terhadap semen atau yang disebut faktor air-semen
(fas) mempunyai pengaruh yang kuat dan secara langsung terhadap kekuatan
beton. Secara umum diketahui bahwa semakin tinggi nilai fas semakin
rendah mutu kekuatan beton. Namun demikian, nilai fas yang semakin
rendah tidak selalu berarti bahwa kekuatan beton semakin tinggi. Nilai fas yang
terlalu rendah akan membuat adukan beton sulit dipadatkan yang pada
akhirnya akan menghasilkan beton yang kekuatannya kurang, karena
kepadatannya tidak maksimal. Umumnya nilai fas yang digunakan untuk
beton adalah 0,40 - 0,65. Tetapi untuk beton mutu tinggi dapat
digunakan nilai fas yang lebih kecil dengan bantuan bahan tambah
yangberfungsi untuk mencapai kemudahan pengerjaan.

Umur Beton

Pada saat adukan beton dibuat, dalam kondisi plastis beton sama sekali
tidak mempunyai kekuatan. Kekuatan beton mulai terjadi setelah hidrasi dan
selanjutnya kekuatan beton akan bertambah dengan naiknya umur beton.
Perubahan kenaikan kekuatan beton yang cukup berarti/signifikan terjadi
sampai umur beton 28 hari, dan setelah itu kenaikannya kecil
sehingga kekuatan beton dianggap sudah mencapai nilai maksimum pada 28
hari. Jika pada umur 28 hari kekuatan beton dianggap sudah mencapai
100%, kekuatan beton selain pada umur 28 hari umumnya dikonversikan
sebagai berikut :
Durabilitas/Keawetan Beton

Selain harus memenuhi syarat kekuatan, setelah mengeras beton pun harus
mampu mempertahankan kekuatannya selama rentang waktu umur rencana
struktur. Oleh karena itu, beton harus dirancang dan dilaksanakan secara
baik sehingga mempunyai sifat durabilitas yang baik. Ketidak-awetan beton
bisa disebabkan oleh pengaruh sifat-sifat termal agregat, pengaruh serangan-
serangan sulfat, air laut, klorida, pengaruh pengikisan/abrasi, dan lain-lain.
Beton dengan sifat durabilitas tinggi dapat diperoleh jika dipenuhi beberapa
hal berikut :

a. Beton harus kedap air dan kedap udara (impermeable);

b. Mencapai kuat tekan minimum yang ditetapkan.
c. Menggunakan kadar semen minimum yang ditetapkan;
d. Rancangan campuran berdasarkan faktor air-semen maksimum
yang ditetapkan.
e. Menggunakan tipe semen atau bahan tambahyang mempunyai
ketahanan terhadap serangan sulfat.
f. Tidak menggunakan bahan tambahyang beresiko terhadap korosi
tulangan.
g. Melakukan perawatan beton dengan baik.
h. Mengurangi resiko reaksi alkali-silika.
i. Penutup beton dengan tebal minimum yang direkomendasikan.
Cacat dan Kerusakan Beton

Terdapat banyak faktor yang dapat berperan dan berpengaruh terhadap baik
buruknya hasil akhir beton yang dikerjakan. Cacat dan kerusakan beton dapat
terjadi pada saat perubahan dari plastis menjadi keras, atau setelah beton
dalam kondisi keras sempurna. Cacat atau kerusakan tersebut dapat
disebabkan oleh faktor-faktor kesalahan berikut.

a. Pemilihan dan pengunaan bahan baku.

b. Kemampuan teknisi di lapangan.
c. Kondisi peralatan.
d. Penakaran bahan, pengadukan, pengangkutan, penuangan, pemadatan
beton.
e. Perawatan (curing).

Cacat Susut

Apabila air terlalu cepat keluar dari beton setelah selesai pemadatan,
terutama pada bagian yang langsung kontak dengan udara luar, maka beton akan
mengalami retak susut. Perbedaan kondisi kelembaban di bagian luar dan
dalam menyebabkan kontraksi pada permukaan. Bagian dalam mengandung air
yang cukup sedangkan bagian luar bebas, akibatnya timbul penyusutan di bagian
permukaan. Penyusutan ini dikenal dengan sebutan susut plastis (plastic
shrinkage). Cacat beton seperti ini bisa dihindarkan atau dikurangi dengan
cara melakukan perawatan yang baik untuk mencegah terjadinya
penguapan air yang berlebihan.

Cacat Kasar Permukaan

Cacat berupa kasar permukaan yang ditunjukkan oleh agregat yang dominan
terlihat di permukaan dapat disebabkan oleh terlalu cepatnya hilang sifat plastis
beton sebelum selesai finishing, terutama saat menggunakan bahan accelerator
yang tidak dilindungi dari cuaca panas. Selain itu dapat juga terjadi
karena bahan halus terbilas oleh hujan ketika pekerjan sedang berlangsung dan
tidak dilindungi.

Cacat Sarang Tawon (honey comb)

Cacat sarang tawon dapat terjadi oleh beberapa sebab, yaitu adanya
kebocoran pada cetakan, terlalu rapatnya besi tulangan, dan pengentalan
adukan beton yang tidak terkendali. Campuran beton terdiri dari gabungan
butiran halus dan kasar yang satu dengan lainnya harus saling mengisi. Bila
cetakan cacat dimana air dapat keluar, maka bahan halus akan keluar
melalui celah yang ada dan akan berakibat beton kecil dan memerlukan
tulangan yang banyak. Jika tulangan terlalu rapat dan ukuran agregat kasar
terlalu besar, maka tulangan yang ada akan menghalangi agregat dalam
beton mengisi bagian penampang di bawah tulangan. Oleh karena itu,
pemilihan ukuran agregat harus lebih kecil dari kriteria 1/5 ukuran penapang
terkecil, atau 1/3 tebal lantai, atau ¾ jarak bersih antar masing- masing
tulangan. Cuaca yang sangat panas dapat menyebabkan adukan cepat
menjadi kaku dan sukar untuk dialirkan. Bila hal ini dipaksakan, maka
akibatnya dapat terjadi rongga-rongga pada bagian yang tidak dapat terisi oleh
adukan.

Cacat Bentuk

Cacat bentuk atau yang dikenal dengan cacat geometris lebih banyak
disebabkan oleh kualitas pekerjaan cetakan yang kurang baik atau
tidak memenuhi persyaratan, misalnya cetakan atau perancah yang kurang kokoh
dapat berubah bentuk oleh tekanan beton segar saat pemadatan berlangsung.
Untuk itu, kekokohan cetakan harus diperhitungkan cukup kuat dan tidak berubah
oleh tekanan beton segar. Demikian juga untuk pekerjaan perancah, walaupun
hanya bersifat struktur sementara namun harus kuat menahan beban saat
pelaksanaan pengecoran.

Cacat Retak

Retak pada beton dapat terjadi setelah beton keras yang disebabkan oleh
beberapa hal, seperti adanya korosi tulangan, karena beban berlebih, dan
karena beton terbakar. Bila korosi tulangan terjadi dalam beton,
volume beton membesar dan mendesak ke bagian luar sehingga timbul
retakan di permukaan. Retakan akibat korosi ini dapat dicegah dengan membuat
beton kedap air dan kedap udara, serta dengan tebal penutup beton yang
cukup sesuai dengan persyaratan untuk daerah yang korosif. Dalam peristiwa
kebakaran dimana temperatur pada beton sangat tinggi, beton akan memuai
dan bila pemuaian yang terjadi melampaui kemampuan tariknya, maka akan
timbul retakan yang biasanya terbentuk merata di seluruh permukaan
beton.

Cacat Terkelupas (spalling)

Cacat terkelupas dapat terjadi pada beton yang mengalami pemanasan

dengan temperatur tinggi kemudian diikuti dengan pendinginan oleh air atau
uap lembab. Karena hal tersebut kemudian timbul kontraksi/penyusutan
yang tidak seragam pada permukaan yang menjadi penyebab terjadinya
pengelupasan beton. Dalamnya pengelupasan beton sangat bergantung pada
kualitas beton yang ada, dimana beton yang rendah kualitasnya akan
mengalami pengelupasan yang lebh dalam.

Cacat Pelapukan/Karbonasi

Beton keras pun dapat mengalami proses pelapukan yang intensitasnya

bergantung pada kondisi lingkungan dan kualitas bahan beton itu sendiri.
Beton dengan kualitas rendah sangat rentan terhadap pelapukan, terutama
bila berada di lingkungan yang agresif seperti di tepi laut atau
daerah industri.

Cacat Patah

Terjadinya patah komponen beton biasanya disebabkan oleh kelebihan

beban atau menurunnya kekuatan beton. Untuk beton bertulang, pada
stadium awal, sebelum terjadi patah akan didahului oleh mekanisme retakan. Pada
tahap stadium selanjutnya, bila kemampuan dari besi tulangan terlampaui maka
akan terjadi mekanisme patah.

Kehancuran Penampang Beton

Kehancuran penampang beton adalah kerusakan yang sangat parah.

Penyebab utama terjadinya kerusakan seperti ini adalah bekerjanya kombinasi
beban seperti gaya aksial dan gaya geser pada komponen struktur yang
kualitas bahannya rendah.
PERENCANAAN CAMPURAN BETON

Secara teoritis perencanaan campuran beton perlu memperhatikan beberapa faktor

seperti Ratio Air/semen, gradasi agregat, bentuk partikel agregat dll

Pada prakteknya di lapangan, pencampuran beton sering dilakukan dengan

perbandingan volume.

Secara kasar perbandingan volume terhadap kuat tekan beton adalah sebagai
berikut (asumsi air cukup untuk mencapai workability)

1:2:3 K175

1:2:2 K225

1 : 1.25 : 2.5 K275

Perhitungan kebutuhan material berdasarkan perbandingan volume

Pada saat dicampur, setiap m3 bahan beton akan mengalami penyusutan volume
yang diperkirakan sebagai berikut :

a. Sement : 0.76
b. Pasir : 0.675
c. Kerikil : 0.52
d. Berat volume semen : 1250 kg/m3

Jika kita membuat beton dengan perbandingan 1 : 2 : 3 misalnya,

 Semen : 1 ×0.760=0.760 bagian

 Pasir : 2 ×0.675=1.350 bagian
 Kerikil : 3 ×0.520=1.560 bagian
 Total : 3.67 bagian

Untuk membuat 1 m3 beton 1 : 2 : 3 dibutuhkan bahan sebagai berikut :

1
Semen : ×1×1250÷40=8 . 51 sak
3 .67
2
Pasir : ×1=0 .54 m3
3 .67
3
Kerikil : ×1=0 . 82 m3
3 . 67