LAPORAN PRAKTIKUM SISTEM KENDALI

KENDALI FLOW CONTROL (ON/OFF)

Dosen : Indah Susanti, S.T., M.T.

Dibuat Oleh :

Muhammad Dinar Prasetia

Kelompok 4 Kelas 5 LE

1. Firman Hakiki (061830311257)

2. Husna Indah Lestari (061830311259)

3. Muhammad Dinar Prasetia (061830311269)

4. Repka Cipta Pramudita (061830311271)

PROGRAM STUDI TEKNIK LISTRIK

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
PALEMBANG 2020
1. Tujuan
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengontrol aliran yang beredar
melalui konduksi air dengan prosedur manual. Kami berasumsi bahwa kontrol
manual bekerja sebagai:
a. Peraturan manual katup disesuaikan ditempatkan di bawah flowmeter
daerah.
b. kontrol manual dari unsur-unsur yang digunakan dalam peralatan
seperti katup bermotor, katup solenoid, dll

2. Landasan Teori
2.1 Deskripsi Umum Sistem
Pada bagian ini, unit proses dan loop kontrol digunakan dalam
pengukuran percobaan untuk level, aliran, suhu dan pengaturan pH
dijelaskan, bersama-sama dengan peralatan yang berbeda dan instrumen
yang diperlukan untuk simulasi fisik sistem dinamis yang sesuai.

2.1.1 Gambaran Umum Dari Sistem

Unit ini terdiri atas sirkuit hidrolik, dengan tangki bawah (1) dan
tangki proses superior (2), keduanya ganda, dua pompa sirkulasi
sentrifugal (3), dua pengukur aliran dengan katup kontrol manual (4),
tiga katup solenoid hidup/mati (5) dan katup proporsional bermotor
(variabel tak terbatas) (6). Tentu saja, bersama dengan tabung, siku
penyatuan, sambungan, feedthroungh, katup utama dan yang sesuai
drainase untuk operasi sirkuit. Semua yang disebutkan di atas diatur
pada yang dirancang struktur pendukung sehingga ditempatkan di atas
meja kerja (7). Sebagai elemen tetap tambahan, ada juga sensor aliran
turbin yaitu dipasang di salah satu jalur aliran ke atas (8), dan sensor
suhu terletak di abagian bawah lateral tangki proses (9) bersama-sama
dengan serpentin dengan pemanas listrik (11).
Elemen tambahan yang dapat dipertukarkan adalah agitator (10),
Sensor level pencelupan harus ditempatkan di tangka proses (12) dan
sensor pH (solenoid), bisa di tangki proses atau juga di tangki kedua
(13), untuk mempelajari elemen UCP yang ditunjukkan dalam diagram
adalah:

a. Tangki utama dan kolektor dengan lubang di tengah pemisah

dinding (2 x 25 dm), dan drainase di kedua kompartemen (dibuat
dalam metakrilat).
b. Tangki proses ganda (2 x 10 dm), saling terhubung melalui lubang
dan katup bola dan luapan di dinding pemisah (metakrilat); skala
pascasarjana dan saluran pembuangan ulir yang dapat disesuaikan
tingkat dengan bypass (metalik).
c. Dua pompa sentrifugal .
d. Dua pengukur aliran area variabel (0,2-2 l / menit, dan 0,2-10 l /
menit), dan dengan katup manual.
e. Garis katup pengatur hidup / mati (solenoid). Biasanya satu dibuka
(AVS-1), dan dua lainnya biasanya ditutup dengan Cv berbeda (AVS-
2 dan AVS-3); dan katup drainase manual tangki superior.
f. Katup kontrol bermotor (AVP-1; tipe piston) dengan rotasi indikator.
g. Struktur, panel, pipa dan sambungan terbuat dari stainless baja
dan metakrilat.
h. Sebuah sensor aliran , tetap, tipe turbin.
i. Sensor suhu .
j. Sebuah agitator helix .
k. Sebuah resistor listrik (0,5 KW), tetap.
 l. Sensor level 0-300 mm (pencelupan kapasitif, 4-20 MA), bisa
dibongkar.
m. Sensor PH (elektroda kaca, ddp (V)), dapat dilipat (tangki).
n. Sensor level hidup / mati . Sensor ini menentukan kinerja resistor
pencelupan.
o. Loop kontrol : antarmuka, pengontrol, monitor dan keyboard (PC
dan kartu), sambungan listrik

2.1.2 Pengoperasian Subsistem

Untuk uji kontrol level, aliran dan suhu, cairan (air) adalah
didorong dari tangki oleh pompa, yang terletak di sebelah kiri bagian
depan peralatan, melalui flowmeter, katup solenoid (biasanya terbuka),
katup bermotor, turbin (sensor aliran) dan tangki proses. Bisa
menggunakan pompa kedua dalam tes level, seperti yang akan
ditunjukkan. Uji kontrol pH membutuhkan garis aliran paralel kedua
(kanan), disediakan hanya dengan pompa dan flowmeter.
Kompartemen tangki inferior harus diisi dengan larutan asam dan
basa yang diencerkan. Tangki proses dibagi menjadi dua bagian,
dengan lubang di antara keduanya yang memungkinkan komunikasi
atau isolasi mereka. Kompartemen kanan memiliki luapan level variabel
(yang mencegahnya luapan penuh tangki, dan memungkinkan untuk
memodifikasi cairan efektifnya volume), dua saluran dengan katup
solenoida dengan Cv berbeda (biasanya tertutup), dan a yang ketiga
dengan katup drainase normal. Kompartemen kiri hanya terhubung ke
katup drainase. Tes kontrol level membutuhkan semua elemen sirkuit
dan tangki, selain sensor yang terletak di dalamnya.
Dalam beberapa percobaan, diperlukan yang kedua pompa
ditempatkan di sisi kanan peralatan. Tes pengendalian suhu, dalam
kasus ini, seperti yang akan kita lihat nanti aktif, dapat dilakukan dengan
eksperimen di sirkuit tertutup atau di sirkuit terbuka. Dalam tutup casing
sirkuit, isi tangki superior dengan pompa kanan 1 (AB-1) dan jalankan
 percobaan. Di sirkuit terbuka, pertahankan aliran air konstan
menggunakan pompa 1.

2.2 Dasar Teoritis

Pemodelan, simulasi, desain dan optimasi membutuhkan
serangkaian proses ituakan dijelaskan dalam paragraf berikut.
Pemahaman teoritis tersebut akan membantu siswa untuk mengikuti
petunjuk yang sesuai untuk praktik prosedur.

2.2.1 Proses Pemodelan, Simulasi, dan Pengendalian

Pembangunan, dan pengoperasian pabrik industri yang baik,
membutuhkan pemilihan ralatan dan parameter proses yang tepat.
Pemilihan ini dilengkapi dengan instrumentasi dan kontrol, serta
ketangkasan untuk menyesuaikan dan memanipulasinya dengan benar.
Untuk itu, proses teknik industri menggunakan alat yang
berbeda dan aspek teknis berdasarkan:
1) Pemodelan sistem.
2) Simulasi respon stasioner dan dinamika.
Proses pengendalian adalah tujuan dari pemodelan dan simulasi
itu menjamin bahwa perilaku dinamis efisien dan tepat.
Desain dan proses optimasi didasarkan pada perhitungan di status
stasioner untuk menentukan, dalam pendekatan pertama, kondisi
operasi file peralatan di pabrik proses. Perhitungan desain ini dalam
keadaan stasioner tidak mengatakan apa pun tentang respons dinamis
sistem, mereka hanya memberi tahu kami di mana kita mulai dan di
mana kita berakhir, tapi apapun tentang perilaku proses.
Dinamika dan kontrol mempelajari perilaku non-stasioner dari
proses dan desain sistem kontrol dalam fungsi interferensi. Dengan ini,
desain sistem proses selesai, yang mencakup proses sendiri dan loop
kontrolnya. Dalam pendekatan pertama, unit kendali proses telah
dirancang untuk studi dari perilaku dinamis dari loop kontrol yang
 berbeda. Pemodelan dan alat tulis simulasi proses tidak ditangani dalam
peralatan ini.

2.2.2 Dinamika dan Kendali

Setelah derajat kebebasan proses dipilih dan disain variabel nilai
yang baik dihitung, nilai-nilai ini harus tetap tidak terpengaruh dengan
penyimpangan yang terjadi selama operasi sistem yang sebenarnya
selama keadaan stasioner.
Faktor-faktor yang menyebabkan penyimpangan tersebut adalah
gangguan denominasi. Ini bisa internal atau eksternal proses, acak atau
terprogram. Acak jenis interferensi adalah yang menghasilkan
penyimpangan dari rezim yang diprogram karena untuk beberapa
fluktuasi variabel input proses. Dalam gangguan terprogram, itu perlu
untuk mempertimbangkan periode transisi dari start-up, stop atau
perubahan dalam keadaan stasioner proses.
Jumlah variabel yang dapat Anda perbaiki bertepatan dengan
kebebasan derajat (meskipun tidak harus sesuai dengan variabel bebas
yang dipilih selama fase desain). Variabel yang lebih mudah dikontrol
adalah: level, aliran, tekanan, suhu dan komposisi. Kami akan
denominasi mereka dikendalikan variabel dan nilainya kita akan disebut
set point.
Variabel yang digunakan untuk mengatur nilai-nilai yang
ditetapkan adalah denominasi dimanipulasi variabel. Fungsi perangkat
pengatur sistem adalah untuk mengaktifkan secara otomatis elemen
kontrol yang memungkinkan untuk mengubah nilai yang dimanipulasi
variabel, sehingga variabel yang dikontrol berada di sebelah set point.

a. Dinamika Dalam Loop Terbuka

Dinamika sistem mempelajari situasi non-stasioner dari proses
tersebut. Studi ini selalu mendahului desain kontrol yang menghindari
non reversibilitas dari beberapa penyimpangan status stasioner.
Dalam prosesnya, file variabel yang dimanipulasi bertindak
 mengubah nilai variabel yang dikontrol, di kasus yang paling
sederhana, dapat diprediksi menggunakan model matematika.
Begitulah fundamental untuk memiliki pengetahuan yang lengkap
tentang proses yang akan dipelajari.
Simulasi dinamis dari suatu proses terdiri dari:
1) Mengembangkan persamaan keseimbangan material dan energi,
yaitu keseimbangan, hukum fisik atau sumber independen lainnya
informasi.
2) Memilih nilai fisik-kimia yang diperlukan besaran dan nilai titik
preset.
3) Mendapatkan ekspresi diferensial dari variabel yang menentukan
evolusi sementara mereka untuk gangguan pada stasioner rezim
mulai dari keadaan awal yang ditentukan.
Sebagai kasus tertentu, persamaan desain dalam keadaan
stasioner bisa jadi diperoleh (akumulasi nol) dan, mulai dari mereka,
hitung nilai-nilai desain dan variabel negara dalam rezim ini. Dinamis
sistem dalam loop terbuka mewakili perilaku proses di tidak adanya
pengontrol. Kecepatan dan toleransi respons proses dalam fungsi
interferensi dapat dipelajari, ini adalah kebutuhan kontrol sistem.

b. Kontrol Umpan Balik

Sistem kendali umpan balik pada dasarnya terdiri dari
pengukuran variabel terkontrol, untuk membandingkan nilainya
dengan yang diinginkan (set point) dan menurut kesalahan, untuk
bertindak atas elemen kontrol dari variabel yang dimanipulasi. Ini
adalah sistem umpan balik, di mana tindakan korektor tetap ada
sementara kesalahannya bukan nol.Sinyal yang sesuai menyebar di
sirkuit, membuat siklus perbandingan, dari perhitungan dan koreksi
(dalam loop tertutup) dengan waktu respon tertentu. Jika kontrol
tertutup diubah menjadi operasi manual, operator dapat mengaturnya
langsung katup kontrol dan nilai variabel yang diatur diperoleh dari
pemancar dapat diamati di pengontrol. Dalam hal ini, kami beroperasi
secara terbuka loop, karena sinyal output dari pengontrol mati.
Elemen utama dari sistem kontrol dalam loop tertutup adalah:
1) Sensor: Perangkat yang mampu mengukur nilai yang dikendalikan
variabel (itu juga dalam denominasi elemen ukuran utama).
2) Transduser: Perangkat yang mengubah pengukuran menjadi
dinormalisasi sinyal ekivalen, pneumatik atau listrik, sesuai dengan
jarak antara ruang proses dan kontrol, yang dikirim ke pembanding
(juga elemen pengkondisi sinyal dalam denominasi).
3) Controller: Perangkat yang menerima kesalahan dari pembanding,
menafsirkannya, dan bekerja pada elemen kontrol terakhir. Ada
tiga jenis tindakan korektif:
a) Proporsional: sinyal yang dikirim ke elemen terakhir adalah
sebanding dengan kesalahan. Jika konstanta proporsional
sangat besar kontrol berperilaku sebagai kontrol on / off.
b) Integral: sinyal korektif yang dikirim sebanding dengan
kesalahan terakumulasi dengan waktu (kesalahan integral).
c) Turunan: sinyal sebanding dengan kecepatan variasi
kesalahan.
Dua aksi terakhir ini biasanya digabungkan dengan sinyal
utama (proporsional) untuk meningkatkan kualitas kontrol dan
bahkan biasanya menggabungkan ketiganya dalam proses yang
kompleks. Proses gabungan inidikenal sebagai kontrol PID
(proporsional-integral derivatif).
4) Elemen kontrol akhir (aktuator): Perangkat yang menurut sinyal
pengontrol, bekerja pada pengaturan variabel yang dimanipulasi
bahan saluran masuk atau aliran energi ke proses (katup, volume
trik pompa, kompresor, rheostat, dll.).

Sistem kontrol efektif dengan gangguan kecil. Dalam kasus

gangguan besar, elemen terakhir bisa menjadi benar benar terbuka
atau tertutup total,dan, di atas nilai tertentu, kontrol tidak akan
bertindak dengan tepat (jenuh). Dikasus ini, untuk memperbaikinya,
 Anda harus bertindak secara manual pada parameter sistem. Sensor,
pemancar, dan elemen kontrol akhir dimasukkan prosesnya secara
logis. Perangkat kontrol biasanya terletak di control ruangan, dan
mereka berada di panel yang dinormalisasi dengan instrumen grafik
untuk variabel dan diagram aliran (di pabrik percontohan sederhana
ini dapat berupa komputer PC sederhana dengan amonitor dan
printer). Dalam diagram kontrol, variabel ditandai dengan huruf F
(aliran), L (level), P (tekanan), T (suhu), diikuti dengan huruf indikatif
layanan dan fungsi instrumen: T (pemancar), C (pengontrol), I
(indikator), R (register), A (alarm).

c. Kontrol Maju
Kontrol maju membuat tindakan korektif pada saat itu
gangguan terdeteksi, bukannya menunggu penyebarannya melalui
proses, seperti itu terjadi dalam proses umpan balik. Tindakan
tersebut tidak bergantung pada nilai variabel terkontrol, membuatnya
bergantung pada variabel lain, sesuai dengan preset yang
dikalibrasi.Sistem ini digunakan dengan proses sederhana yang tidak
memerlukan akurasi tinggi, atau dalam proses di mana loop tertutup
tidak memberikan hasil yang baik, misalnya, diproses dimana
pengukuran dan tindakan korektif berlangsung dengan baik periode
waktu.

2.2.3 Simulasi Dinamis

Simulasi dinamis dari sistem kontrol memungkinkan mempelajari
respon sistem menghadapi berbagai gangguan, seperti perubahan input
variabel, di set point, atau di penyesuaian pengontrol. Sistem terdiri dari
ablok yang mewakili proses, dan blok lain yang sesuai dengan
pengontrol terhubung ke yang pertama membentuk loop umpan balik.
 Prosesnya pada dasarnya terdiri dari input (q), variabel yang
dimanipulasi, jugadisebut umpan balik (m) dan keluaran (c) (variabel
terkontrol). Variabel yang dikontrol adalah dikurangkan ke set point (r)
untuk mendapatkan error (e) (input ke controller). Itu pengontrol
menghitung sinyal keluaran dengan menggunakan algoritma kontrol
yang sesuai. Respons karakteristik pengontrol hidup / mati ditentukan
oleh histeresisnya,juga disebut band mati. Dalam pengontrol PID
(proporsional-integral-derivatif) sinyalditentukan oleh keuntungan (Kc)
atau persentasenya terbalik (BP = 100 / Kc,pita proporsional) dan waktu
integral (I) dan turunan (D).

Dalam loop terbuka, variabel status (keluaran) dihitung mulai

darinilai awal dan dari pola proses. Ini didefinisikan dalam fungsi
diferensial persamaan untuk rezim transitori, atau dengan persamaan
negara untuk rezim stasioner (tidak berubah-ubah dengan waktu).
Ini yang terakhir adalah teknik yang digunakan selama fase desain
percobaan dan mereka memungkinkan menghitung nilai-nilai variabel
input yang diperlukan untuk mencapai rezim stasioner. Yang pertama
memungkinkan mempelajari periode sementara selama fase pengaturan
dalam menetapkan-in, berhenti atau perubahan rezim stasioner proses.
 Selama operasi real proses, variabel yang dimodifikasi dengan
waktu sebagai konsekuensi dari beragam gangguan dalam variabel
input atau di set point (diprogram). Dalam kasus ini, proses hanya dapat
bekerja dengan benar menggunakan kontrol loop tertutup.
Perilaku dinamis dari sistem ini dihitung dengan algoritma
berulang pada interval bijaksana waktu (metode Euler). Tahap pertama
dari program ini adalah input data: variabel tetap, nilai awal dari variabel
dimanipulasi, set point dari variabel yang dikendalikan, penyesuaian
controller (hysteresis, parameter PID) dan variabel gangguan.

Pola matematis dari proses menghitung outlet (C t) dalam fungsi

dari inlet (qt, m t). Nilai ini dibandingkan dengan set point (r t) dan yang
dihasilkan error (e t) dihitung (akumulasi error (integral) atau turunannya
dengan waktu, aturan trapesium dan kenaikan yang terbatas digunakan
dalam kasus ini). Akhirnya, dengan nilai-nilai ini, controller keluaran (s t)
dan variabel dimanipulasi (m t) dihitung memanfaatkan penyesuaian
tindakan kontrol (H, K c, Aku, D) dan kalibrasi aktuator, masing-masing.
Hubungan antara dua variabel terakhir ini dapat menetap pada
dasar fungsi (lineal) antara lebar dari actuator (m) dan sinyal dari
controller ( ± s).
Juga, perintah representasi grafik otomatis respon dapat
dimasukkan (dikontrol dan dimanipulasi variabel), waktu menyendiri
dalam proses (selalu lebih unggul atau sama dengan waktu sampling, t
≥Δ t) dan pengambilan sampel waktu controller mirip dengan proses
(control analogis) atau atasan (kontrol digital).
 Dalam kasus register grafis yang digunakan, ini harus
dihubungkan ke tanda-tanda listrik dari sensor / kondisioner (pengontrol
input) dan output (input aktuator) untuk mendapatkan sebuah daftar
respon dari proses.

2.2.4 Operasi dan Kalibrasi Peralatan Proses dan Elemen Kontrol

Verifikasi dan kalibrasi semua sensor yang dapat Anda temukan
diperalatan dapat dilakukan dengan dua cara berbeda. Sistem
Bertingkat itudisertakan dengan peralatan, memiliki jendela kalibrasi
yang dirancang khusus untuk tujuan (lihat Manual Kalibrasi).Namun, dan
karena pentingnya kalibrasi sensor tersebu tproses kontrol, sistem
menawarkan dua jendela teks di mana gain dannol dapat dimasukkan
ke masing-masing transduser yang dimiliki peralatan: aliran,level, suhu
dan pH.

Dengan cara yang sama, verifikasi pengoperasian pompa,

solenoid katup, agitator, dll. dapat dilakukan dari jendela kalibrasi di
Saced Sistem. Proses uji operasi ini harus dilakukan dengan sangat
 hati-hati dan di bawah pengenalan PASSWORD profesor. Kata sandi ini
telah ditunjukkan dalam manual perangkat lunak. Setelah kata sandi
profesor diperkenalkan, file Program memungkinkan Anda untuk
memilih saluran yang disertakan dalam peralatan untuk digital keluaran
serta untuk yang analogis. Verifikasi masing-masing elemen yang
dirangkai dalam peralatan dan melakukan kalibrasi sensor dengan baik.
Kami harus menunjukkannya bahwa saat menyimpan nilai kalibrasi
dalam file UCP.EDB, ini akan dipulihkan setiap kali Anda masuk ke
dalam program, terlepas dari nilai-nilai yang diperkenalkan oleh siswa
dalam sesi latihan yang berbeda.
Saat memilih output berbeda yang memiliki kartu akuisisi (keluaran
analog dan digital, serta masukan analogis dan digital), Anda dapat
memverifikasi pengoperasian semua perangkat peralatan. Sebagai
contoh kami memiliki table berikut ini :

Port analogis (Input) Port Digital (Output)

Saluran Tindakan/Sensor Saluran Tindakan/Sensor

Saluran 0 Sensor pH Saluran 0 AVS-1

Saluran 1 Sensor Level Saluran 1 AVS-2

Saluran 2 Sensor Aliran Saluran 2 AVS-3

Saluran 3 Sensor Suhu Saluran 3 Resistor On/Off

Saluran 4 Sensor Alarm Saluran 4 Agitator On/Off

Saluran 5 Katup Proporsional Saluran 5 Pompa 1 On/Off

Saluran 6 Pompa 2 On/Off

Untuk keluaran dan masukan perlu ditambahkan keluaran analogis
itu sesuai dengan katup bermotor.
2.3 PRAKTEK LABORATORIUM

Hal ini sangat penting untuk pembentukan siswa, kalibrasi sensor,

maka dianjurkan bahwa siswa melihat Lampiran 1 Lampiran 4.

2.3.1 Praktek 2: Kontrol Aliran Tertutup (Manual)

2.3.1.1 Tujuan
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengontrol aliran yang
beredar melalui konduksi air dengan prosedur manual. Kami
berasumsi bahwa kontrol manual bekerja sebagai:
a. Peraturan manual katup disesuaikan ditempatkan di bawah
flowmeter daerah.
b. kontrol manual dari unsur-unsur yang digunakan dalam
peralatan seperti katup bermotor, katup solenoid, dll.

2.3.1.2 Material yang dibutuhkan

Untuk membuat praktek ini, unsur-unsur berikut
diperlukan:
a. UCP-F
b. Air
c. SACED Software.

2.3.1.3 Prosedur percobaan

1) Hubungkan antarmuka peralatan dan mengeksekusi program
SACED UCP-F.
2) Di dalam program ini, pilih Konfigurasi pilihan dan
menghubungkan pompa 1 (AB-1) (lihat Software Manual untuk
operasi yang lebih rinci).
3) Dalam Peraturan user (tidak ada controller) aliran dapat diatur
oleh katup disesuaikan pengguna VR1, ditempatkan di bagian
inferior dari flowmeter. Bervariasi posisinya dan mengamati
penyesuaian aliran dalam fungsi posisinya.
4) Pilih opsi “Manual Control” dari perangkat lunak yang
disediakan dengan peralatan.
 5) Connect memompa 1 (AB-1) dan berbeda-beda posisi katup
bermotor oleh Slip bar atau perintah terkait dengan tindakan
ini. Periksa posisi tetap, aliran diatur.
6) Variasikan posisi katup dan ulangi nilai untuk mengamati
reproduksi kontrol aliran.
7) Gunakan kontrol disiapkan dalam perangkat lunak untuk
mengendalikan solenoid katup AVS-1 dan tombol on / off dari
pompa. Amati bagaimana dan tombol off juga menghasilkan
kontrol aliran cairan.

2.3.2 Praktek 2 : Kendali Aliran Tertutup (on/off)

2.3.2.1 Tujuan

Tujuan dari latihan ini adalah untuk melaksanakan kontrol

loop tertutup oleh on / off kontroler. Untuk itu, siswa akan memilih
nilai inginkan untuk aliran dan controller akan menyesuaikan
kontrol ini dengan penutupan dan pembukaan AVS-1 solenoid
valve.
 2.3.2.2 Prosedur percobaan
1) Hubungkan antarmuka peralatan dan perangkat lunak kontrol.
2) Pilih opsi kontrol on/off.
3) Dengan klik dua kali pada on/off control, pilih aliran yang
diinginkan. Oleh cacat ada aliran tertentu, toleransi dan waktu
kinerja. Hal ini memungkinkan siswa untuk bermain dengan
parameter ini dan mereka bisa melihat pengaruh masing-
masing dari mereka.
4) Ini menghitung inersia dari sistem sebelum on /off respond an
menentukan batas waktu untuk kontrol yang tepat. Hasil on/off
tindakan.

3. Hasil dan Analisa

3.1 Tabel Hasil Praktikum
Kontrol ON OFF Flow
 Set Point SC-1 = 1,5 liter/menit

AIP Time(s)
No. AVS-1 Keterangan
(%) AVS-1 Closed

40 01.97 detik 75 kali/2 menit

1 0 60 02.39 detik 76 kali/2 menit
100 02.20 detik 87 kali/2 menit
40 03.30 detik 47 kali/2 menit
2 0,1 60 02.39 detik 60 kali/2 menit
100 02.35 detik 67 kali/2 menit
40 03.96 detik 33 kali/2 menit
3 0,2 60 02.99 detik 48 kali/2 menit
100 03.01 detik 50 kali/2 menit

3.2 Analisa
Dari percobaan yang telah dilakukan, maka didapatkan hasil data
percobaan pada table di atas. Pada percobaan ini, kita mengatur nilai SC-
1 sebesar 1,5 liter/menit,nilai ini berbeda-beda untuk setiap kelompok.
Kemudian, kita mengatur nilai AVS-1 yang terdiri dari: 0; 0,1; dan 0,2.
Berdasarkan setting tersebut, maka dapat kita uraikan analisanya untuk
masing-masing nilai percobaan.
Pada percobaan ke-1 dengan nilai AVS-1 adalah 0, dipasangkan
nilai AIP sebesar 40%. Percobaan ini berhasil karena kontroler berhasil
membuka dan menutup. Dimana pada pembukaan katup pertama terjadi
pada detik ke 01.97 detik. Pada keadaan ini terjadi on off flow sebanyak
75 kali selama 2 menit. Kita dapat lihat juga selama 2 menit tersebut,
bentuk gelombang yang dihasil berbentuk gelombang naik turun yang
kecil, rapat dan stabil.
Pada percobaan ke-2 dengan nilai AVS-1 adalah 0, dipasangkan
nilai AIP sebesar 60%. Percobaan ini berhasil karena kontroler berhasil
membuka dan menutup. Dimana pada pembukaan katup pertama terjadi
sedikit lebih lama dari yang ke-1 yaitu pada detik ke 02.39 detik, namun
menjadi semakin cepat setelahnya. Pada keadaan ini terjadi on off flow
sebanyak 76 kali selama 2 menit. Kita dapat lihat juga selama 2 menit
tersebut, bentuk gelombang yang dihasil berbentuk gelombang naik turun
yang kecil, rapat dan stabil, hampir tidak berbeda dengan percobaan ke-
1.
Pada percobaan ke-3 dengan nilai AVS-1 adalah 0, dipasangkan
nilai AIP sebesar 100%. Percobaan ini berhasil karena kontroler berhasil
membuka dan menutup. Dimana pada pembukaan katup pertama terjadi
yaitu pada detik ke 02.20 detik, lebih cepat daripada percobaan ke-2 dan
stabil. Pada keadaan ini terjadi on off flow sebanyak 87 kali selama 2
menit. Kita dapat lihat juga selama 2 menit tersebut, bentuk gelombang
yang dihasil berbentuk gelombang naik turun yang kecil, stabil dan lebih
rapat dibanding percobaan ke-1 dan ke-2.
Pada percobaan ke-4 dengan nilai AVS-1 adalah 0,1, dipasangkan
nilai AIP sebesar 40%. Percobaan ini berhasil karena kontroler berhasil
membuka dan menutup. Dimana pada pembukaan katup pertama terjadi
yaitu pada detik ke 03.30 detik. Pada keadaan ini terjadi on off flow
sebanyak 47 kali selama 2 menit. Kita dapat lihat juga selama 2 menit
tersebut, bentuk gelombang yang dihasil berbentuk gelombang naik turun
yang berukuran sedang, stabil dan rapat.
Pada percobaan ke-5 dengan nilai AVS-1 adalah 0,1, dipasangkan
nilai AIP sebesar 60%. Percobaan ini berhasil karena kontroler berhasil
membuka dan menutup. Dimana pada pembukaan katup pertama terjadi
yaitu pada detik ke 02.39 detik, lebih cepat dari percobaan ke-4. Pada
keadaan ini terjadi on off flow sebanyak 60 kali selama 2 menit. Kita dapat
lihat juga selama 2 menit tersebut, bentuk gelombang yang dihasil
berbentuk gelombang naik turun yang berukuran sedang, stabil dan lebih
rapat dari percobaan ke-4.
Pada percobaan ke-6 dengan nilai AVS-1 adalah 0,1, dipasangkan
nilai AIP sebesar 100%. Percobaan ini berhasil karena kontroler berhasil
membuka dan menutup. Dimana pada pembukaan katup pertama terjadi
yaitu pada detik ke 02.35 detik, lebih cepat daripada percobaan ke-5.
Pada keadaan ini terjadi on off flow sebanyak 67 kali selama 2 menit. Kita
dapat lihat juga selama 2 menit tersebut, bentuk gelombang yang dihasil
berbentuk gelombang naik turun yang sedang, stabil dan lebih rapat
dibanding percobaan ke-4 dan ke-5.
Pada percobaan ke-7 dengan nilai AVS-1 adalah 0,2, dipasangkan
nilai AIP sebesar 40%. Percobaan ini berhasil karena kontroler berhasil
membuka dan menutup. Dimana pada pembukaan katup pertama terjadi
yaitu pada detik ke 03.96 detik. Pada keadaan ini terjadi on off flow
sebanyak 33 kali selama 2 menit. Kita dapat lihat juga selama 2 menit
tersebut, bentuk gelombang yang dihasil berbentuk gelombang naik turun
yang berukuran besar, stabil dan tidak rapat.
Pada percobaan ke-8 dengan nilai AVS-1 adalah 0,2, dipasangkan
nilai AIP sebesar 60%. Percobaan ini berhasil karena kontroler berhasil
membuka dan menutup. Dimana pada pembukaan katup pertama terjadi
yaitu pada detik ke 02.99 detik. Pada keadaan ini terjadi on off flow
sebanyak 48 kali selama 2 menit. Kita dapat lihat juga selama 2 menit
tersebut, bentuk gelombang yang dihasil berbentuk gelombang naik turun
yang berukuran besar, stabil dan rapat, lebih dari percobaan ke-7.
Pada percobaan ke-9 dengan nilai AVS-1 adalah 0,2, dipasangkan
nilai AIP sebesar 100%. Percobaan ini berhasil karena kontroler berhasil
membuka dan menutup. Dimana pada pembukaan katup pertama terjadi
yaitu pada detik ke 03.01 detik. Pada keadaan ini terjadi on off flow
sebanyak 50 kali selama 2 menit. Kita dapat lihat juga selama 2 menit
tersebut, bentuk gelombang yang dihasil berbentuk gelombang naik turun
yang berukuran besar, stabil dan rapat, lebih dari percobaan ke-8.
Berdasarkan masing-masing percobaan tersebut maka dapat kita
lihat bahwa besar nilai SC-1, AVS-1, dan AIP akan mempengaruhi
banyaknya ON OFF Flow yang terjadi serta waktu nya. Dimana semakin
besar SC-1 dan AVS-1 maka akan membuat proses ON OFF Flow
semakin lama waktunya dan semakin sedikit proses ON OFF-nya.
Sedangkan semakin besar AIP, maka akan semakin cepat waktu dan
 banyaknya proses ON OFF Flow. Selain itu jg, setting nilai SC-1, AVS-1,
dan AIP harus diperhatikan sesuai dengan kapasitas mesin modul.
Semakin besar setting nilai SC-1 dan AVS-1 serta semakin kecil nilai AIP,
semakin besar kemungkinan terjadi kegagalan proses ON OFF Flow.
Dalam mesin modul edibon kali ini batas maksimal ON OFF Flow adalah
2. Sehingga, dapat dirumuskan penjumlahan AVS-1 dan SC-1 <= 2. Dan
tidak terlepas juga dari besar kecil nya nilai AIP karena bila pengaruh nilai
AIP yang mana sebagai pengatur besar tekanan aliran pompa tidak
sesuai atau tidak mencapai besaran nilai ketentuan dari penjumlahan SC-
1 dan AVS-1 maka ON OFF Flow tidak akan bekerja karena tidak
mencapai nilai ketentuannya. .

4. Kesimpulan
Dari Percobaan diatas dapat kita simpulkan bahwa:
1) Penjumlahan nilai AVS-1 dan SC-1 harus lebih kecil sama dengan nilai
maksimal ON OFF Flow modul yang dalam percobaan kali adalah 2.
2) Semakin besar AVS-1,SC-1,dan semakin kecil AIP maka semakin besar
kemungkinan proses ON OFF Flow tidak terjadi.
3) Semakin besar nilai SC-1 dan AVS-1, maka akan semakin lama waktu dan
sedikit nya proses ON OFF Flow terjadi.
4) Semakin besar nilai AIP maka semakin cepat waktu dan banyak nya
proses ON OFF Flow terjadi.
 LAMPIRAN

AVS-1 (0)
Grafik AIP 40%

Grafik AIP 60%

Grafik AIP 100%

AVS-1 (0,1)
Grafik AIP 40%

Grafik AIP 60%

Grafik AIP 100%

AVS-1 (0,2)
Grafik AIP 40%

Grafik AIP 60%

Grafik AIP 100%