Bahan-bahan Isolasi

I. Kegiatan
Kegiatan yang dilakukan pada technical note ini berupa pemeriksaan kondisi alat uji tarik
secara menyeluruh.

II. Hasil
Bahan-bahan isolasi sangat mengurangi kehilangan panas yang melalui dinding. Isolasi
dicapai dengan memberikan sebuah lapisan bahan yang memiliki konduktivitas panas rendah
antara permukaan panas dibagian dalam tungku dan permukaan luar, jadi menjaga suhu
permukaan luar tetap rendah. Bahan-bahan isolasi dapat dikelompokkan sebagai berikut:
 Batu bata isolasi
 Castables isolasi
 Serat keramik
 Kalsium silikat
 Pelapis keramik
Bahan-bahan isolasi memiliki konduktivitas yang rendah terhadap pori-porinya sementara
kapasitas panasnya tergantung pada bulk density dan panas jenisnya. Bahan isolasi udara
terdiri dari pori-pori yang sangat kecil dan diisi oleh udara, yang memiliki konduktivitas
panas sangat rendah. Panas berlebih merugikan seluruh bahan isolasi, namun pada suhu
berapa hal ini terjadi sangat bervariasi. Oleh karena itu pemilihan bahan isolasi harus
didasarkan pada kemampuannya menahan konduktivitas panas dan pada suhu tertinggi
dimana bahan ini maíz dapat bertahan. Salah satu bahan isolasi yang paling banyak digunakan
adalah diatomite, juga dikenal dengan kiesel guhr, yang terdiri dari sejumlah massa kerangka
tanaman air yang sangat kecil yang terendapkan ribuan tahun didasar lautan dan danau.
Komposisi kimianya adalah silika yang tercemari oleh lempung dan bahan organik. Kisaran
luas dari refraktori isolasi dengan perpaduan luas yang sekarang sudah tersedia. Tabel 1
memperlihatkan sifat fisik penting dari beberapa refraktori isolasi.

Tabel 1. Sifat-sifat fisik bahan-bahan isolasi (BEE, 2005)

1
Castables dan beton
Pelapisan monolitik bagian tungku dapat dibangun dengan penuangan isolasi refraktori dari
beton, dan penggunaan agregat ringan ke tempat yang pantas untuk disambung. Penggunaan
lainnya adalah dasar gerbong kiln terowongan yang digunakan di industri keramik.
Bahanbahannya sama dengan bahan isolasi yang digunakan untuk pembuatan refraktori,
kecuali betonnya mengandung semen Portland atau semen alumina tinggi.
Serat keramik
Serat keramik merupakan bahan isolasi massa panas yang rendah, yang merombak rancangan
tungku sistim pelapisan. Serat keramik dibuat dengan cara pencampuran dan pelelehan
alumina dan silika pada suhu 1800-2000oC, dan mematahkan aliran lelehan dengan
menghembuskan udara bertekanan atau menjatuhkan aliran lelehan ke cakram berputar
membentuk serat keramik lepasan atau dalam kumpulan yang besar. Serat dalam jumlah besar
digunakan untuk memproduksi berbagai produk isolasi termasuk selimut/mantel, bilah/ strip,
vernis dan modul jangkar, kertas, papan dan potongan yang dibentuk vakum, tali, felt basah,
semen mastik, dll. Serat biasanya dihasilkan dalam dua jenis suhu terga ntung pada
kandungan Al2O3. Produk yang baru adalah ZrO2 yang ditambahkan serat alumino-silikat,
yang membantu mengurangi tingkat penyusutan dan oleh karenanya membuat serat cocok
untuk suhu yang lebih tinggi. Suhu operasi kontinyu yang direkomendasikan untuk serat-serat
diberikan dalam Tabel 2.
Tabel 2. Suhu operasi kontinyu yang direkomendasikan untuk serat-serat (BEE, 2005)

2
Serat keramik biasanya dihasilkan dalam bentuk wool ukuran besar dan dijahitkan ke mantel
dengan masa jenis yang bervariasi berkisar dari 64 sampai190 kg/m 3. Produk-produk yang
diubah dan lebih dari 40 jenis berbeda dibuat dari mantel untuk memenuhi berbagai
permintaan.
Karakteristik serat keramik merupakan kombinasi yang luar biasa dari sifat-sifat refraktori
dan bahan isolasi tradisional.
a) Konduktivitas panas yang lebih rendah
Dikarenakan konduktivitas panas yang rendah (0,1 kKal/m per jam per oC pada 600 oC
untuk mantel dengan massa jenis 128 kg/m 3) maka memungkinkan untuk membuat
lapisan yang lebih tipis dengan efisiensi panas yang sama dengan refraktori
konvensional. Sebagai hasil dari lapisan yang lebih tipis, volum tungku menjadi lebih
besar. Lapisan ini 40 persen lebih efektif daripada batu bata isolasi kualitas baik dan 2,5
kali lebih baik dari asbes. Serat keramik merupakan bahan isolasi yang lebih baik dari
kalsium silikat..
b) Ringan Massa jenis rata-rata serat keramik adalah 96 kg/m3
Nilai ini sepersepuluh berat batu bata isolasi dan sepertiga berat papan asbes/kalsium
silikat. Untuk tungku yang baru, penyangga struktur bangunan dapat berkurang 40
persen.
c) Penyimpan panas yang lebih rendah
Lapisan serat keramik menyerap sedikit panas disebabkan masa jenisnya yang lebih
rendah. Oleh karena itu tungku dapat dipanaskan dan didinginkan pada laju yang lebih
cepat. Biasanya panas yang disimpan dalam sistim pelapisan serat keramik berkisar
antara 2700-4050 kKal/m2 (1000-1500 Btu/Ft2) dibandingkan terhadap sistim pelapisan
secara konvensional yang berkisar 54200-493900 kKal/m2 (20000-250000 Btu/Ft2).
d) Tahan terhadap goncangan panas
Pelapis serat keramik menahan goncangan panas karena matrik yang berpegas. Hal ini
juga menjadikan siklus pemanasan dan pendinginan lebih cepat, dengan demikian
memperbaiki kemampuan dan produktivitas tungku.
e) Tahan kimia
Serat keramik menahan hampir seluruh serangan kimia dan tidak dipengaruhi oleh
hidrokarbon, air dan steam yang ada dalam gas buang.
f) Pegas mekanik

3
 Gaya pegas mekanik yang tinggi dari serat keramik memungkinkan untuk membuat
tungku berlapis serat di luar pabrik, mengirimnya ke lokasi dalam bentuk rakitan tanpa
resiko rusak.
g) Biaya pemasangan yang rendah
Dikarenakan serat keramik merupakan proses yang sudah distandarisasi, maka tidak
diperlukan keakhlian khusus. Pelapis serat tidak memerlukan waktu pengeringan atau
waktu curing dan tidak terdapat resiko retak atau spalling bilamana dipanaskan setelah
pemasangan.
h) Mudah dalam perawatan
Dalam hal kerusakan fisik, bagian serat keramik yang rusak dapat dengan segera
dibuang dan diganti dengan yang baru. Seluruh bagian panel dapat dipasang sebagian
terlebih dahulu untuk pemasangan cepat dengan waktu penghentian yang minimal.
i) Mudah dalam penanganan
Seluruh bentuk produk mudah ditangani dan hampir seluruhnya dapat dengan cepat
dipotong oleh pisau atau gunting. Produk yang dibentuk oleh vakum memerlukan
pemotongan dengan menggunakan gergaji/band saw.
i) Efisiensi panas Efisiensi panas sebuah tungku yang dilapisi dengan serat keramik
diperbaiki dalam dua cara. Pertama, konduktivitas panas yang rendah dari serat keramik
menjadikan lapisan lebih tipis dan oleh karena itu tungkunya dapat menjadi lebih kecil.
Kedua, respon cepat serat keramik terhadap perubahan suhu juga menjadikan
pengendalian distribusi suhu yang lebih akurat dalam tungku. Keuntungan lain yang
diberikan oleh serat keramik adalah:
 Tungkunya ringan
 Pekerjaan fabrikasi bajanya sederhana
 Waktu penghentian pabriknya sedikit
 Produktivitas meningkat
 Kapasitas tambahan
 Biaya perawatan rendah
 Umur layanan yang lebih panjang
 Efisiensi panas lebih tinggi
 Responnya lebih cepat

4
Pelapisan emisivitas yang tinggi
Emisivitas (yakni ukuran kemampuan bahan untuk menyerap dan meradiasikan panas)
seringkali dianggap sebagai sifat fisik yang sudah melekat yang biasanya tidak berubah
(contoh lainnya adalah masa jenis, panas jenis dan konduktivias panas). Walau begitu,
perkembangan pelapis dengan emisivitas tinggi menjadikan emisivitas bahan meningkat.
Pelapis dengan emisivitas tinggi diterapkan pada permukaan interior tungku. Gambar 1
memperlihatkan bahwa emisivitas berbagai bahan isolasi berkurang dengan meningkatnya
suhu proses. Keuntungan pelapis dengan emisivitas tinggi adalah bahwa emisivitas kurang
lebih konstan

Gambar 1. Emisivitas Bahan Refraktori pada Berbagai Suhu

Emisivitas tungku yang beroperasi pada suhu tinggi adalah 0,3. Dengan menggunakan pelapis
beremisivitas tinggi nilai ini akan naik mencapai 0,8, mengakibatkan naiknya perpindahan
panas melalui radiasi. Manfaat lain dari pelapisan dengan emisivitas tinggi dalam ruang
tungku adalah pemanasan yang seragam dan memperpanjang umur refraktori dan komponen
logam seperti pipa radian dan elemen pemanas. Untuk tungku intermittent atau dimana
diperlukan pemanasan cepat, penggunaan pelapis seperti itu akan menurunkan penggunaan
bahan bakar atau daya 25 – 45 persen