4. b.

Pemurnian udara dan komposisi udara

Gas yang dihasilkan dari kolom pemisahan memiliki kemurnian ± 85% untuk argon dan oksigen,
sedangkan untuk nitrogen gas yang dihasilkan dari kolom pemisahan sebesar ± 99,9% sehingga
untuk produk gas nitrogen dapat langsun dikemas. Sedangkan untuk argon akan mengalami
proses pemurnian dengan cara memasukan argon mentah hasil pemisahan kolom 1 ke kolom
khusus untuk pemurnian gas argon.
5.a Bahan baku pupuk urea lengkap dengan pemurniannya
Pabrik urea memproduksi pupuk urea dari bahan baku ammonia cair (NH3) dan karbon dioksida
(CO2) yang dihasilkan dari pabrik ammonia.Proses pemurnian yang dipakai adalah proses Mitsui
Toatsu Total Recycle C Improved yang memanfaatkan kembali gas-gas yang tidak bereaksi
sebagai larutan karbamat dan di recycle ke reaktor urea.
b. uraikan secara lengkap proses yang terjadi pada reactor sintesa { bahan
baku,komposisi,kondisi operasi ,reaksi lengkap dan proses yang terjadi}
Bahan baku :
Pabrik urea memproduksi pupuk urea dari bahan baku ammonia (NH3) dan karbon dioksida
(CO2) yang dihasilkan dari pabrik ammonia.Proses pemurnian yang dipakai adalah proses Mitsui
Toatsu Total Recycle C Improved yang memanfaatkan kembali gas-gas yang tidak bereaksi
sebagai larutan karbamat dan di recycle ke reaktor urea.
Komposisi:
Ammonia diperoleh dari hasil reaksi antara gas hidrogen dengan gas nitrogen yang dilakukan
pada unit ammonia. Hidrogen untuk proses pembuatan ammonia diperoleh dari hidrokarbon pada
gas alam, cokes maupun besi pijar sedangkan gas nitrogen dapat diperoleh dari udara bebas.
Spesifikasi ammonia cair:
• Kadar ammonia : 99,5-99,98 % berat
• Kadar air : 0,02-0,5 % berat
• Tekanan : 16,5 kg/cm2G
• Temperature : 25-350C
• Jumlah normal : 40,983 kg/jam
• Jumlah rancang : 49,180 kg/jam
Karbon Dioksida
Karbon dioksida diambil dari unit ammonia yang merupakan hasil samping dari
pembuatan ammonia sintesis dari hidrokarbon.
Spesifikasi gas karbon dioksida:
 • CO2 : 98,12-98,5 % volume
• H2 : 0,5-0,63 % volume
• N2 dan H2 : (0,15-0,22) dan (0,01-0,03) %
volume
• Total Sulfur : 0,84-1,0 % volume
• Tekanan : 0,6 kg/cm2G
• Temperature : 38 0C
• Kadar Penyerap : 0,001 %
• Jumlah normal: 27,450 kg/jam
• Jumlah rancang : 32,940 kg/jam

Kondisi operasi :
Kondisi reaktor urea PUSRI IV adalah autoclave yang dinding dalamnya dibuat dari bahan
stainless steel dan didesain untuk beroperasi pada tekanan 250 kg/cm2G dan temperature 2000C
waktu tinggal selama 25 menit.
Reaksi :
Pada tahap ini urea diproduksi melalui reaksi eksotermis yang tinggi dari ammonia dan karbon
dioksida membentuk ammonium karbamat, diikuti dehidrasi endotermis ammonium karbamat
membentuk urea. Reaksi yang terjadi :
2NH3 + CO2  NH2COONH4 ∆H = -38 Kcal/mol
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O ∆H = -38 Kcal/mol
Proses terjadi :
Karbon dioksida (CO2) dengan tekanan 0,6 kg/cm2G dari pabrik urea bersama-sama dengan
udara anti korosi sebesar 2500 ppm dilewatkan suction separator (FA-161) untuk menghilangkan
tetes-tetes cairan yang dan partikel padat yang mungkin ada di dalamnya. Hal ini dimaksudkan
untuk menghambat terjadinya korosi pada Urea Syntesis Reactor akibat dari zat pereaksi dan
produk yang bersifat korosif. Kemudian gas CO2 dikompresikan oleh CO2 Booster compressor
(GB-102) tipe Multistage centrifugal sehingga tekanan menjadi 30 kg/cm2G.
Tekanan ini belum cukup tinggi untuk terjadinya reaksi direaktor, maka dikompresikan lagi
tekanan menjadi 250kg/cm2G. oleh CO2 compressor (Gb-101) tipe two-stage reciprocating, CO2
diumpankan ke Urea Syntesis Reactor (DC-101) melalui bagian bawah atau bottom reaktor. CO2
dari CO2 Booster Compressor(Gb-101) sebagian dialirkan ke CO2 Compressor (Gb-101) dan
sebagian ke Low Pressure Decompsser (DA-202).
Ammonia cair sebagai bahan baku diperoleh dari Unit Ammonia yang laju alirnya diukur oleh
LCV-406 dialirkan ke Ammonia Reservoir (FA-401), dan dicampur dengan recovery ammonia
dari Ammonia Condenser (EA-404). Gas inert dalam ammonia cair dipisahkan oleh Gas
Releaser. Ammonia cair dipompa dengan Ammonia Booster Up Pump (GA-404) (centrifugal
type) sehingga tekanan menjadi 25 kg/cm2G. Aliran ini dibagi menjadi dua yang satu sebagai
penyerap pada High Pressure Absorber (DA-401) dan sebagian dilewatkan pada Liquid
Ammonia Feed Up Pump (GA-401 A-D) (Recyprocating type) dan diumpankan ke bagian
bawah Urea Syntesis Reactor (DC-101) yang dipanaskan dahulu di Ammonia Preheater (EA-101
dan EA-102). Liquid ammonia dipanaskan oleh air panas dari Hot Water Tank (FA-701) dan
steam condensat dari Flash Drum (FA-701)
Larutan karbamat recycle dari High Pressure Absorber Cooler (EA-401) dipompakan oleh
Recycle Solution Booster Up Pump (GA-401 A,B) (Centrifugal Type) sehingga tekanan menjadi
24kg/cm2G , kemudian oleh Recycle Solution Feed Pump (GA-201 A,B) (Centrifugal Type)
diumpankan ke bagian dasar dari Urea Syntesis Reactor (DC-101). Reaksi yang terjadi :
2NH3(I) + CO2 NH2COONH4∆H = -38 Kcal/mol
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O ∆H = 7,7 Kcal/mol
Produk reaksi yang keluar dari reaktor adalah urea, ammonium karbamat, ekses
ammonia, biuret dan uap air.

6. a. gambar blok diagram pupuk ZA

b. Uraian proses secara lengkap

Proses pembuatan pupuk ammonium sulfat (ZA) digolongkan menjadi 5 tahapan proses,yaitu
:
1. Tahapan Penyiapan Bahan
2. Tahapan Reaksi Pembentukan Kristal Amonium Sulfat
3. Tahap Pemisahan Kristal
4. Tahap Pengeringan Produk Kristal
5. Tahap Penyimpanan dan Pengantongan Produk

1. Tahap Penyiapan Bahan Baku

Tahap penyiapan bahan telah dijelaskan diatas. Setelah persiapan bahan adalah tahap
reaksi pembentukan ammonium sulfat.

2. Tahap Reaksi Pembentukan Kristal Amonium Sulfat

 Pada reaktor R 301 ABCD terjadi reaksi antara asam sulfat cair dan gas amonia yang
masuk secara kontinyu dengan perbandingan mol reaktan 1:2. Reaksi yang terjadi bersifat
eksotermis pada suhu 105-110oC. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

105-110oC, 1 atm
H2SO4 (l) + 2NH3(g) (NH4)2SO4(s) ΔH = - 66, 64 kkal/mol

Pembentukan kristal amonium sulfat di dalam reaktor melalui beberapa tahapan berikut:

 Pembentukan Larutan Amonium Sulfat Jenuh

Mother liquor atau kondensat dimasukkan ke dalam reaktor, kemudian asam sulfat dan
uap amonia dimasukkan secara kontinyu ke dalam reaktor melalui sparger sehingga
terjadi reaksi dan membentuk amonium sulfat. Gas amonia dan asam sulfat cair
dimasukkan secara terus menerus sehingga tercapai kondisi larutan jenuh.
 Pembentukan Kristal Amonium Sulfat
Larutan amonium sulfat yang telah mencapai kondisi jenuh, dialiri gas amonia dan asam
sulfat secara terus menerus, sehingga akan diperoleh kondisi lewat jenuh (super saturasi)
dari larutan amonium sulfat, yang pada akhirnya akan membentuk kristal amonium sulfat.
Peralatan utamanya adalah Evaporator Crystallyzer dengan fungsi menguapkan H2O dari
larutan ZA supaya larutan menjadi pekat hingga terbentuk kristal Ammonium Sulfat
sedangkan untuk memisahkan kristal dan larutannya digunakan Centrifuge.
a. Keasaman
Larutan amonium sulfat di saturator dijaga dalam kondisi asam (H2SO4
bebas = 2 - 4 gr/l) dengan pH netral sedikit asam. Hal ini dimaksudkan agar semua
gas NH3 dapat bereaksi dengan H2SO4 cair sehingga tidak terjadi kehilangan gas
NH3. Larutan Amonium Sulfat tidak boleh terlalu asam karena akan mengganggu
pembentukan kristal. Hal yang perlu diperhatikan adalah keasaman larutan tidak
boleh lebih dari konsentrasi normal 1%, karena pada posisi ini, larutan amonium
sulfat bersifat sangat korosif.

b. Suhu Reaksi
 Suhu reaksi dalam saturator pada kondisi normal operasi dipertahankan pada suhu
1050C – 1060C. Sebagian uap yang terbentuk diembunkan dan dikembalikan kembali
ke saturator sebagai kondensat untuk mengatur konsentrasi dan menyerap panas
reaksi.
c. Level
Level dalam saturator harus dijaga antara 70 – 80 % tinggi saturator. Apabila
level larutan terlalu tinggi maka akan banyak uap NH3 yang lepas ke udara sehingga
akan terjadi pengkristalan pada kondensor. Apabila level terlalu rendah, maka
saluran H2SO4 tidak akan terendam dalam larutan di saturator yang menyebabkan
jatuhnya H2SO4 akan memercik pada dinding saturator dan sparger yang
mengakibatkan korosi. Untuk menjaga level ditambahkan mother liquor atau larutan
induk berupa larutan amonium sulfat yang pekat.
d. Jumlah Kristal
Jumlah kristal didasar saturator tidak boleh lebih dari 50 % volume. Apabila
jumlah kristal terlalu banyak akan terjadi gumpalan – gumpalan kristal yang akan
menyumbat saluran – saluran dalam saturator.

3.2. Tahap Pemisahan Kristal

Produk keluar reactor berupa campuran Kristal dan mother liquor dengan
perbandingan 50:50. Kristal ammonium sulfat bersama larutan induknya (mother liquor)
masuk secara gravitasi ke separator hopper (D 302 AB). Separator hopper akan
menampung slurry dari 4 buat saturator dan kemudian mendistribusikan pada 2 buah
centrifuge separator (M 301 AB). Penggunaan separator hopper tergantung dari rate
produksi ataupun jumlah saturator yang digunakan. Secara gravitasi, slurry masuk
kedalam centrifuge separator (M 301 AB) yang sedang berputar dengan kecepatan 1200-
1500 rpm. Slurry masuk melalui pipa stasioner yang merupakan corong pengumpan.
Adanya putaran basket yang sangat cepat, menyebabkan terjadinya gaya centrifugal yang
melempar slurry ke dinding basket yang dilapisi dengan filter tang berukuran 30 mesh.
Cairan akan mengalir keluar dinding basket dan Kristal yang berukuran rata-rata 25 mesh
akan tertahan dan membentuk lapisan Kristal setebal 11-30 in.
 Kristal ammonium sulfat yang masih bersifat basah akan dibawa ke unit pengeringan dan
mother liquornya akan ditampung di dalam tangki Mother Liquor (D 301 AB). Mother
liquor ini mengandung impuritas berupa Fe maka sebelum direcycle ke saturator perlu
diendakpan dulu impuritasnya. Cara untuk mengendapkan impuritas Fe dengan
ditambahkan Asam Phospat (H3PO4) kedalam tangki Mother Liquor. Larutan induk ini
direcycle ke saturator dengan bantuan pompa (P 301 AB). Pada tahapan ini kelebihan
NH3 dan Ammonium Carbonat dinetralkan dengan Asam Sulfat menjadi ZA tambahan,
sedangkan CO2 terlepas. Reaksi yang terjadi:
NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4
(NH4)2CO3 + H2SO4 → (NH4)2SO4 + H2O + CO2
2NH4HCO3 + H2SO4 → (NH4)2SO4 + 2H2O + CO2
Hasil dari reaksi reaksi tersebut membentuk Ammonium Sulfat tambahan yang
selanjutnya dengan pompa dikirim ke Evaporator dan gas CO2 yang lepas dihisap dengan
Blower untuk dibawa ke Scrubber.

3.3. Tahap Pengeringan Produk Kristal

Pengeringan produk dilakukan untuk mengurangi kandungan air dalam kristal

amonium sulfat sehingga kandungan air dalam kristal amonium sulfat maksimal 0,15%
berat. Alat yang digunakan dalam pengeringan ini adalah rotary dryer (M302) yang
bertipe Co-Current denga kapasitas 34.430 kg/jam. Kristal basah diangkut belt conveyor
(M 303) kemudian melalui screw conveyor (M 307) dimasukan dalam rotary dryer (M
302). Pada belt conveyor tersebut diinjeksikan larutan anti caking Petrocoat dengan
konsentrasi 150 ppm/ton di peroleh dengan melarutkan cairan Petrocoat yang dilakukan
dalam tangki pelarutan (TK 303) dengan perbandingan Petrocoat dengan air adalah 1:50.
Larutan ini dengan cara gravitasi dialirkan menuju belt conveyor dengan konsentrasi 150
ppm/ton. Larutan Petrocoat tersebut digunakan sebagai zat anti caking dalam drying,
karena larutan ini akan melapisi tiap-tiap molekul kristal sehingga kristal amonium sulfat
tidak akan menggumpal. Pengeringan dilakukan dengan penambahan udara panas yang
telah dilewatkan filter. Udara panas dan uap air ditarik ke udara dengan bantuan exhaust
fan (C 302). Adanya debu amonium sulfat yang terikut dalam udara, maka exhaust fan (C
302) dilengkapi dengan wet cyclone (D 303) dan wet cyclone (D 309) untuk menangkap
 debu tersebut. Pada wet cyclone tersebut debu panas dari rotary dryer disemprot dengan
H2O sehingga debu amonium sulfat tersebut menjadi basah. Debu basah tersebut
dialirkan ke tangki (D 307) untuk dilarutkan kembali dan dialirkan ke tangki (D 301).
Udara dari wet cyclone cukup bersih dan dihisap oleh exhaust fan (C 302) untuk di buang
ke atmosfer.

3.4. Tahap Penampungan dan Pengantongan Produk

Kristal amonium sulfat yang telah keluar dari drying kemudian dilewatkan ke
vibrating feeder (M 308) menuju bucket elevator (M 306). Pada pengangkutan kristal
amonium sulfat di bucket elevator tersebut, debu yang dihasilkan karena proses
pengangkutan akan terhisap masuk wet cyclone bersama-sama dengan debu dari rotary
dryer. Kristal amonium sulfat diteruskan ke belt conveyor (M 309) dan ditampung dalam
hopper (D 306 A) dan dilewatkan kembali dalam belt conveyor (M 309) kemudian
ditampung kembali kedalam hopper (D 306 A) dan kemudian dialirkan ke dalam sebuah
bin melalui belt conveyor (M 662 AB). Proses selanjutnya dari bin ini adalah kristal
amonium sulfat akan masuk ke proses pengantongan (bagging).

7.