PMD

#1

Perawatan Mesin adalah Satuan Kerja di PT Bukit Asam yang bertanggung jawab
memelihara, merawat dan melakukan perbaikan terhadap Alat Tambang Utama (ATU)
dan alat berat yang digunakan dalam proses pertambangan. Satuan Perawatan Mesin
dipimpin oleh Seorang manager yang membawahi 9 bagian Perawatan. yaitu :

1. Perawatan Troubleshooting A
2. Perawatan Troubleshooting B
3. Perawatan Troubleshooting C
4. Perawatan Troubleshooting D
5. Perawatan BWE,CE,CDP dan Penunjang
6. Perawatan Belt Conveyor
7. Perawatan CHF 1 dan 2
8. Perawatan CHF 3 dan 4
9. Perawatan Crusher Quari dan Jalur MTBU, PLTU Banjarsari.

Bucket-wheel excavator (BWE) adalah alat berat yang digunakan di penambangan

terbuka. Fungsinya adalah sebagai mesin pengeruk atau penggali skala besar dan
kontinu. BWE mirip dengan bucket-chain excavator, namun dibedakan dengan
penggunaan roda yang memiliki banyak "ember" (bucket) di sisi-sisinya yang digunakan
untuk mengeruk secara bergantian.

Adapun kerusakankerusakan yang dapat terjadi tersebut, sebagai berikut :

1. Aus atau patahnya gigi bucket

2. Ausnya Side Rubber
3. Kerusakan Rubber Mit
4. Dudukan gigi bucket
5. Roll Impact, Impact Idler dan Carrying Idler tidak berkerja dengan baik
6. Wear Plate patah

Perawatan terhadap Alat Tambang Utama dilakukan secara berkala tiap satu (1)
bulan sekali akan tetapi jika dalam kegiatan operasi sehari-hari alat mengalami kendala
ataupun kerusakan maka akan dilakukan perbaikan oleh Satuan Kerja Perawatan Mesin.
Contoh kerusakan yang terjadi pada Bucket Wheel Excavator diatasi dengan cara
dilakukan pergantian terhadap komponen alat yang rusak tersebut.

Adapun Alat-alat bantu tersebut sebagai berikut :

1. Truk Crane
2. Hidraulyc Pump
3. Stackle (Wheel Stackle/PC Stackle)
4. Chain Block
5. Level Block
6. Cutting Torch
 7. Welder
8. Kunci Pass
9. Snapper
10. Paku Keling

Selain dibantu dengan alat kegiatan perawatan juga dibantu dengan pelumas
berupa oli ataupun grease untuk mempermudah kegiatan perawatan.

Sistem Hidrolik Pada Alat Tambang

Sistem Hidrolik adalah system pemindahan daya dengan media penghantar

fluida ( contoh : Oli ) yang menggunakan pompa untuk menyalurkan fluida menuju valve
dan diteruskan ke silinder. komponen-komponen sistem hidrolik dan fungsinya :

1. Motor Listrik Motor Listrik berfungsi untuk mengubah energi listrik menjadi
energi mekanik, yang dimanfaatkan sebagai sumber penggerak dari system
hidrolik.
2. Pompa Pompa pada system hidrolik berfungsi untuk menyalurkan fluida dari
tanki menuju system hidrolik dengan cara menghisap fluida tersebut.
3. Valve berfungsi untuk membuka serta menutup saluran serta mengukur dan
mengatur arah tekanan yang digunakan. Ada 3 jenis Valve yang biasa
digunakan yaitu :
- Filief Valve
- Directional Valve
- Regulator Valve
4. Line berfungsi sebagai media penghantar fluida ke sistem hidrolik berupa
selang atau pipa.
5. Aktuator berfungsi untuk menggerakan/mengontrol sistem hidrolik.
Terdapat 2 jenis aktuator, sebagai berikut :
- Silinder Hidrolik : Aktuator yang memberikan gaya searah dengan
gerakan searah. Terdapat 2 jenis silinder yaitu Silinder single acting dan
Silinder double acting.
- Motor Silinder : Aktuator yang mengkonversi aliran dan tekanan
menjadi tenaga putaran (Torsi).
6. Akumulator Akumulator berfungsi sebagai tempat penyimpanan energi
(tekanan) pada fluida hidrolik dengan menggunakan gas (nitrogen) serta
sebagai peredam kejut dalam sistem hidrolik.
7. Fluida berfungsi sebagai media utama untuk mentransfer energi.
8. Oil Cooler berfungsi untuk menstabilkan suhu agar tetap pada suhu kerja.
9. Oil Filter berfungsi untuk menyaring kotoran yang terdapat dalam oli agar
tidak ikut masuk kedalam sistem hidrolik.
10. Tank berfungsi sebagai wadah penyimpanan utama fluida.
11. Resevoir Tank berfungsi sebagai wadah cadangan penyimpanan fluida.
 #2

Adapun komponen conveyor system, yaitu :

1. Belt conveyor, merupakan ban yang terhubung dua atau lebih katrol yang
berputar yang digunakan untuk mengangkut material.
2. Caring Idler, merupakan jenis idler yang digunakan sebagai penggerak dari
conveyor system. Dan posisinya berada dibawah belt conveyor.
3. Impact Idler, merupakan jenis idler yang digunakan untuk menahan tekanan
bahan material yang dicurahkan dari ketinggian. Impact idler digunakan
tepat dibawah hopper atau lainnya.
4. Return Idler, merupakan jenis idler yang digunakan untuk menahan belt
yang nantinya kembali dari bagian atas pulley.

Mekanisme Perawatan pada Conveyor SystemToolnya adalah :

1. Jack Hidrolic (Hidrolic)

2. Kunci-kunci
3. Tang Snap Ring

Komponen Pulley merupakan bagian yang berfungsi untuk menggerakkan belt

dengan memberikan gaya rotasi (putar) dan angkut dari atu titik ke titik lain. Adapun
jenis-jenis pulley yang digunakan pada conveyor system, yaitu: :

1. Tail Pulley, merupakan pulley yang terletak diakhir (ujung) yang bergerak
mengikuti head pulley.
2. Head Pulley, merupakan pulley yang berhubungan dengan gearbox dan
sebagai pulley pencurah.
3. Bend Pulley, merupakan pulley penghubung atau pembelok belt menuju
take up pulley atau pulley pemberat.
4. Take up Pulley, merupakan pulley yang berfungsi sebagai pengencang belt,
menjaga kekencangan belt antara sisi yang bermuatan dan sisi yang tidak
bermuatan.
5. Drive Pulley, merupakan pulley penggerak yang terhungan langsung pada
drive unit conveyor system, yaitu : motor, turbo kopling dan gearbox.

Cara Pemberian Pelumas Grease pada Pulley :

a. Alat yang diguunakan :

- Baut Straight, berfungsi menghubungkan selang grease pump kedalam
tempat pengisian grease atau disebut dengan pillow box
- Grease Pump, merupakan komponen utama pada perawatan yang
berfungsi mengisi grease pada pillow box dengan tenaga pompa
- Scrub, merupakan alat yang berfungsi untuk membersihkan sisa-sisa
grease pada pillow box
- Majun, merupakan media yang berfungsi untuk membersihkan tools
- Plastik, merupakan wadah yang digunakan untuk menampung sisa-sisa
grease atau limbah pada pillow box
 b. Langkah – langkah perawatan :
- Buka mur pada pillow box kemudian hubungkan dengan baut straight
- Sambungkan baut straight pada selang ujung grease pump
- Pompa grease pump untuk mengisi grease pada pillow box hingga
penuh
- Bersihkan sisa-sisa grease dengan menggunakan scrub, lalu masukkan
kedalam wadah plastik
- Bersihkan tools yang telah digunakan dengan menggunakan majun

Pengecekan dan Pembersihan Rangkaian Dump Hopper :

1. Pengecekan alat bertujuan untuk meihat apakah ada kerusakan disetiap alat dengan
cara di running dan memastikan tombol on-off dan semi otomatis di control panel
mati. Apabila tombol diarahkan ke semi otomatis dari ruang kendali utama dialat
bisa digunakan. Sedangkan apabila tombol diarahkan ke tombol off diruang kendali
utama tidak bisa digunakan.
2. Pembersihan alat-alat :
- Dump hopper dibersihkan dengan cara disemprot menggunakan air agar
debu serta kotoran dapat berjatuhan
- Tangki grease dibersihkan menggunakan kain majun dan apabila susah
untuk dibersihkan, maka dibantu menggunakan solar. Kemudian melihat
apakah ada grease yang melebihi kapasitas akan dibersihkan
menggunakan alat berupa scrub.
- Tangki oli dibersihkan dengan cara disemprot menggunakan air, scrub
dan kain majun.
3. Pengisian Oli dengan Cara Manual
a. Alat dan bahan yang digunakan
- Kunci-kunci
- Scrub
- Solar
- Kain Majun
b. Pengisian Oli Pengisian oli agar alat berjalan dengan baik, pengisian
manual dibantu dengan pompa dan digunakan dengan cara menaik-
turunkan agar oli bisa masuk ke tangki oli.
 #3

Maintenance atau Perawatan dapat dibagi menjadi beberapa jenis,

diantaranya adalah :
1. Breakdown Maintenance (Perawatan saat terjadi Kerusakan)

Breakdown Maintenance adalah perawatan yang dilakukan ketika sudah

terjadi kerusakan pada mesin atau peralatan kerja sehingga Mesin tersebut tidak
dapat beroperasi secara normal atau terhentinya operasional secara total dalam
kondisi mendadak. Breakdown Maintenance ini harus dihindari karena akan
terjadi kerugian akibat berhentinya Mesin produksi yang menyebabkan tidak
tercapai Kualitas ataupun Output Produksi.

2. Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan)

Preventive Maintenance atau kadang disebut juga Preventative Maintenance

adalah jenis Maintenance yang dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan
pada mesin selama operasi berlangsung. Contoh Preventive maintenance adalah
melakukan penjadwalan untuk pengecekan (inspection) dan pembersihan
(cleaning) atau pergantian suku cadang secara rutin dan berkala. Preventive
Maintenace terdiri dua jenis, yakni :

a. Periodic Maintenance (Perawatan berkala)

Periodic Maintenance ini diantaranya adalah perawatan berkala yang
terjadwal dalam melakukan pembersihan mesin, Inspeksi mesin,
meminyaki mesin dan juga pergantian suku cadang yang terjadwal untuk
mencegah terjadi kerusakan mesin secara mendadak yang dapat
menganggu kelancaran produksi. Periodic Maintenance biasanya
dilakukan dalam harian, mingguan, bulanan ataupun tahunan.
b. Predictive Maintenance (Perawatan Prediktif)
Predictive Maintenance adalah perawatan yang dilakukan untuk
mengantisipasi kegagalan sebelum terjadi kerusakan total. Predictive
Maintenance ini akan memprediksi kapan akan terjadinya kerusakan pada
komponen tertentu pada mesin dengan cara melakukan analisa trend
perilaku mesin/peralatan kerja. Berbeda dengan Periodic maintenance
yang dilakukan berdasarkan waktu (Time Based), Predictive Maintenance
lebih menitikberatkan pada Kondisi Mesin (Condition Based).

3. Corrective Maintenance (Perawatan Korektif)

Corrective Maintenance adalah Perawatan yang dilakukan dengan cara

mengidentifikasi penyebab kerusakan dan kemudian memperbaikinya sehingga
Mesin atau peralatan Produksi dapat beroperasi normal kembali. Corrective
Maintenance biasanya dilakukan pada mesin atau peralatan produksi yang sedang
beroperasi secara abnormal (Mesin masih dapat beroperasi tetapi tidak optimal).

Jenis-jenis Perawatan atau Maintenance diatas perlu dipelajari dan diketahui

dalam menerapkan Total Productive Maintenance (TPM). Untuk mengukur
kinerja Mesin, kita dapat menghitungnya dengan rumus OEE (Overall Equipment
Effectiveness).

4. Tujuan-tujuan melakukan maintenance diantaranya adalah :

1. Mesin dapat menghasilkan Output sesuai dengan kebutuhan yang

direncanakan.
2. Kualitas produk yang dihasilkan oleh Mesin dapat terjaga dan sesuai
dengan harapan.
3. Mencegah terjadinya kerusakan berat yang memerlukan biaya perbaikan
yang lebih tinggi.
4. Untuk menjamin keselamatan tenaga kerja yang menggunakan mesin yang
bersangkutan.
5. Tingkat Ketersediaan Mesin yang maksimum (berkurangnya downtime)
6. Dapat memperpanjang masa pakai mesin atau peralatan kerja.