ABSTRAK

Pemecahan dan pengayakan dilakukan dengan salah satu tujuan untuk memperluas
permukaan kontak. Metode yang bisa digunakan pada mesin pemecah yaitu tekanan,
pukulan, gesekan dan pemotongan. Tujuan dilakukan percobaan ini adalah untuk
melaksanakan proses pemecahan dengan menggunakan grinding mill, memperlihatkan
faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja grinding mill dan melaksanakan proses
pemisahan butiran/serbuk menurut ukuran partikel. Tahap awal yang dilakukan yaitu
mengurangi kadar air yang ada pada bahan yang digunakan dengan cara diovenkan,
dimana pada praktikum ini bahan yang digunakan berupa beras pulut putih. Kemudian
beras pulut putih di hancurkan dan di timbang, hasilnya diperoleh pada run I, II, dan III
sebesar 92,18, 92,10, dan 93,02. Selanjutnya beras pulut putih di masukkan ke dalam
grinding mill selama 10 menit untuk Run pertama, 20 menit untuk Run kedua dan 30
menit untuk Run ketiga. Setelah itu bahan diayak dengan no mesh 20, 50, 80, dan 100
dan 200 dengan mengamati dan mencatat massa yang lolos dan yang tertahan. Run I
untuk masing-masing no mesh memperoleh massa yang lolos sebesar 59,31 gr, 21,35
gr, 8,06 gr, dan 12,91 gr, sedangkan massa yang tertahan sebanyak 11,16 gr, 37,62 gr,
15,01 gr, 4,98 gr, dan 1,,49 gr . Hasil massa yang lolos pada Run II untuk masing-
masing no mesh yaitu 66,91 gr, 31,74 gr, 13,02 gr, 5,60 gr, dan 2,15 gr sedangkan
hasil massa yang tertahan yaitu 3,46 gr, 35,14 gr, 18,69 gr, 7,34 gr, dan 3,43 gr. Run III
memperoleh hasil massa yang lolos untuk masing-masing no mesh sebesar 68,65 gr,
33,43 gr, 16,24 gr, 7,02 gr, dan 3,06 gr, sedangkan massa yang tertahan sebanyak 1,77
gr, 35,19 gr, 17,17 gr, 9,11 gr, dan 3,64 gr. Maka dapat disimpulkan yaitu semakin
tinggi no mesh maka massa yang lolos semakin sedikit dan semakin banyak waktu
yang ditentukan maka semakin banyak pula total akhir massa yang di dapatkan.
Kata Kunci: Grinding Mill, No Mesh, Pemecahan, Pengayakan
 Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam proses pengayakan yaitu,
(Bidangan, 2014):
1. Jenis ayakan
2. Cara pengayakan
3. Kecepatan pengayakan
4. Ukuran pengayakan
5. Waktu pengayakan
6. Sifat bahan yang akan diayak
Adapun tujuan dilakukannya proses pengayakan ini adalah sebagai berikut:
1. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk beberapa
proses berikutnya.
2. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan (Primary
crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya, sehingga dapat
dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya (secondary crushing).
3. Untuk meningkatkan spesisikasi suatu material sebagai produk akhir
4. Mencegah masuknya undersize ke permukaan. Pengayakan biasanya dilakukan
dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat optimal sampai dengan
ukuran 10 inch (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam keadaan basah
biasanya mulai dari ukuran 20 inch sampai ukuran 35 inch.
(Taggart,1927)
2.3 Mekanisme Pengayakan
Menganalisis hasil penghancuran bahan-bahan dilakukan dengan ayakan
standar yang disusun secara seri dalam satu tumbukan, pada bagian bawah dari
tumbukan susunan ayakan ditempatkan pan sebagai penampung produk akhir.
Penyusunan ayakan dimulai dari ayakan yang mempunyai ukuran mesh kawat lebih
besar sampai ke ukuran mesh yang lebih kecil. Penyaringan dengan lubang tetap tipe
ini merupakan lapisan yang bersifat permanen dengan badan pengayakan yang
terdiri dari lubang-lubang dengan bentuk dan ukuran yang tetap. Berbagai jenis
bahan yang digunkan untuk pengayak seperti ini tergantung pada aplikasinya
misalnya lembaran logam berlubang, susunan kawat-kawat membentuk lubang-
lubang dengan berbagai ukuran kain, dan tenunan sutra. Pergerakan bahan pangan di
atas pengayak dapat dihasilkan oleh pergerakan berputar atau gerakan dari rangka
yang menyangga badan pengayak.
Penyaring jenis ini dalam penggunaanya secara umum yaitu untuk sortasi
bahan dua grup tipe badan datar (flat) dan tipe drum. Pengayak yang digunakan jenis
ini bentuknya sederhana, banyak ditemukan di areal pertanian. Pengayak tipe ini
merupakan pengayak berbadan datar dan digunakan secara luas dalam proses
sortasi, berdasarkan ukuran dari bahan baku seperti kacang-kacangan dan biji-bijian.
Juga digunakan dalam proses sortasi selama proses pengolahan dan produk akhir dari
tepung, gula, garam, bumbu-bumbu masak dan rempah-rempah. Pengayak ini
mempunyai rancangan celah atau lubang yang tetap yang disebut fixed aperture, yang
mempunyai sifat seimbang atau tidak berubah dan bergetar.
Proses pengayakan ini digunakan untuk memisahkan bahan pangan, yang
mekanisasinya dapat memberikan nilai tambah yang tidak dapat disangkal lagi dalam
proses pengolahan pangan. Pengukuran ukuran (size reduction) adalah unit operasi
dimana ukuran rata-rata bahan pangan padat dikecilkan dengan alat penggiling
(grinding). Keuntungan pengecilan ukuran bahan pangan adalah adanya kenaikan ratio
luas permukaan dengan volume bahan pangan sehingga mempercepat laju
pengeringan, pemanasan, dan pendinginan serta meningkatnya laju ekstraksi, adanya
ukuran yang seragam, meningkatkan efisiensi pencampuran misalnya tepung dan kue,
dan baik pada pengecilan maupun emulsi tidak menimbulkan efek pengawetan.
2.4 Macam-Macam Pengayakan
Adapun jenis-jenis alat pengayak yang dapat digunakan dalam proses
pengayakan bahan pangan, diklasifikasikan dalam 2 kelompok yaitu :
1. Ayakan dengan celah yang berubah-ubah (Screen Apeture) seperti roller screen
(pemutar), belt screen (kabel kawat atau ban), belt and roller (ban dan
pemutar), screw (baling-baling).
2. Ayakan dengan celah tetap, seperti stationary (bersifat seimbang), vibratory
(bergetar), rotary atau gyratory (berputar) dan reciprocutting (timbal balik).
Untuk memisahkan bahan-bahan yang telah dihancurkan berdasarkan
keseragaman ukuran partikel-partikel bahan dilakukan dengan pengayakan
dengan menggunakan standar ayakan. (Brennan, 1968)
 Standar kawat ayakan dapat terbagi menjadi:
3. Tyler standards, ini adalah seri yang sangat luas penggunaannya yang memiliki
200 meshscreen, diameter kawat 0,0021 inch, dan Screen Aperture nya (SA)
0,0029. Ratio antara lubang pada pengayak adalah √2, untuk pengukuran yang
lebih akurat, seri tyler yang mempunyai ScreenInterval (SI) 4√2 juga
digunakan.
4. British standards, yaitu screen seri didasarkan pada kawat yang mengikuti
standar S.W.G (Standard Wire Gauge), memiliki 200 meshscreen, Screen
Aperture (SA) 0,0030 inch, dan Screen Interval nya (SI) 4√2 antara screen
yang berdampingan.
5. U.S. Bureau of Standar yaitu screen ini memiliki 18 mesh screen, dengan
Screen Aperture (SA) 1 mm, dan Screen Interval (SI) 4√2.
Adapun pelolosan material dalam ayakan dipengaruhi oleh beberapa hal, yaitu :
1. Ukuran material yang sesuai dengan lubang ayakan
2. Ukuran rata-rata material yang menembus lubang ayakan
3. Sudut yang dibentuk oleh gaya pukulan partikel
4. Komposisi air dalam material yang akan diayak
(Fellows, 1988)
 BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM
3.1 Alat dan Bahan
3.1.1 Alat-alat
Adapun alat-alat yang digunakan sebagai berikut:
1. Mesh ( No 20, 50, 80, 100, 200) 5 buah
2. Neraca digital 1 Set
3. Sikat gigi 1 buah
4. Grinding mill 1 buah
5. Oven 1 buah
3.1.2 Bahan-bahan
Adapun bahan-bahan yang digunakan sebagai berikut:
1. Beras pulut putih 100 gram
3.2 Prosedur Kerja
Adapun prosedur kerja yang dilakukan sebagai berikut:
1. Beras putih, ayakan, dan sikat gigi dipersiapkan terlebih dahulu.
2. Beras putih dibagi menjadi 3 run lalu di oven dalam suhu 80oC.
3. Grinding mill diperiksa terlebih dahulu apakah dalam keadaan baik.
4. Setelah beras keluar dari oven, kemudian ditimbang lalu dimasukkan
kedalam grinding mill secara bergantian dengan waktu yang berbeda-beda.
5. Setelah itu masing-masing beras yang sudah dihancurkan dikeluarkan dari
grinder, kemudian di timbang.
6. Selanjutnya beras yang sudah digiling diayak dengan no mesh 20,50,80,
dan 100 secara bergantian pada masing-masing run.
7. Percobaan diulangi untuk variasi jumlah bola, dengan waktu penggilingan
dan run yang berbeda-beda.
8. Ditimbang hasil ayakan.
kesimpulannya adalah semakin lama waktu maka semakin halus bahan yang
dipecahkan, dan semakin banyak pula massa yang lolos pada saat pengayakan. Waktu
pemecahan sangat mempengaruhi, dimana semakin lama proses pemecahan maka hasil
gilingan yang diproses semakin halus begitupun sebaliknya.
4.2.1 Hubungan Fraksi Massa Lolos dengan Nomor Mesh
Adapun Hubungan Fraksi Massa Lolos dengan Nomor Mesh dapat dilihat pada
grafik 4.2.1:

0.7

0.6
Fraksi Massa yang Lolos

0.5

0.4
Run I (10 menit)
0.3 Run II (20 menit)
0.2 Run III (30 menit)

0.1

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

Nomor Mesh

Grafik 4.1Fraksi Massa Yang Lolos dengan Nomor Mesh

Pada grafik 4.1 terlihat bahwa hasil didapat untuk massa yang lolos nilainya
semakin sedikit, sehingga berbanding terbalik antara nomor mesh dengan massa yang
lolos.Ini dikarenakan bahwa semakin kecil nomor mesh yang digunakan, maka
ayakannya terdapat lubang aperture yang lebih besar, sehingga produk yang lolos
terhadap ayakannya lebih banyak dari pada produk yang tertahan pada ayakan tersebut.
Pada grafik yang terdapat diatas pada RUN ke II dan RUN ke III adalah grafik
yang tidak berbanding lurus dengan no mesh, karena pada no mesh yang rendah, fraksi
yang didapat tinggi. Secara logika, fraksi massa yang lolos, akan berbanding terbalik
terhadap no mesh yang ada. Hal ini dikarenakan pengaruh faktor pengayakan,
penggilingannya, lama proses pengayakan, dan waktu penggilingan untuk proses
pengayakan. Faktor penetapan waktu pada saat pengayakan kurang diperhatikan,
sehingga grafik yang didapat seperti grafik di atas.
4.2.2 Hubungan Fraksi Massa tertahan dengan Nomor Mesh
Adapun Hubungan Fraksi Massa tertahan dengan Nomor Mesh dapat dilihat
pada grafik 4.2.2 :
0.7
Fraksi Massa yang Tertahan

0.6

0.5

0.4
Run I (10 menit)
0.3 Run II (20 menit)
0.2 Run III (30 menit)
0.1

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Nomor Mesh

Grafik 4.2 Fraksi Massa Yang Tertahan dengan Nomor Mesh

Dari grafik diatas dapat kita perhatikan yang terjadi pada grafik diatas terhadap RUN I.
Dapat dilihat bahwa pada no mesh yang kecil, maka fraksi tertahan juga kecil dan sebaliknya,
semakin besar no mesh pada ayakan maka semakin besar pula fraksi massa tertahan yang didapat
dengan kata lain, grafik yang didapat terhadap RUN I adalah berbanding lurus, karena pada RUN
I faktor-faktor yang mempengaruhinya tidak ada. Kemudian pada grafik terhadap RUN ke II dan
RUN ke III berbanding lurus dengan no ayakan. Secara logika, semakin kecil no mesh yang
digunakan pada ayakan semakin kecil fraksi massa tertahan yang didapat. Dan hal ini terjadi
dikarenakan proses pengayakan yang dilakukan tidak sama waktunya pada saat pengayakan, dan
produk yang dihasilkan pada hasil pengayakan tidak sesuai dengan ukruan produk yang
diinginkan. Hal ini dikarenakan pada saat pengayakan tidak dilakukan dengan baik pada saat
penggilingan juga berpengaruh. Semakin lama waktu penggilingan produk/partikel yang
dihasilkan akan sesuai dengan yang diinginkan.
4.2.3 Hubungan Dpm dengan waktu
Adapun Hubungan antara Dpm dengan Waktu dapat dilihat pada grafik 4.2.3:
 DPM massa yang lolos
0.16 DPM massa yang tertahan
0.14
0.12
0.1
DPM

0.08
0.06
0.04
0.02
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
RUN

Grafik 4.2.3 DPM dengan Waktu

Dari grafik diatas dengan waktu 10, 20, dan 30 menit terlihat pada fraksi massa yang
lolos menunjukkan arah dari atas ke bawah, dapat disimpulkan bahwa semakin lama waktu yang
digunakan untuk memecahkan bahan baku dengan menggunakan grinding mill maka bahan baku
yang didapat akan semakin halus, begitu juga sebaliknya jika waktu yang digunakan untuk
memecahkan bahan baku yang digunakan tidak lama maka bahan baku yang halus hanya sedikit.
Waktu penggilingan juga sangat mempengaruhi diameter partikel ,sesuai dengan teori
yang disampaikan bahwa semakin lama waktu penggilingan maka diameter ukurannya akan
semakin kecil. (Brady, 1995)
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil percobaan yang telah dilakukan, maka dapat diambil beberapa
kesimpulan sebagai berikut:
1. Massa yang lolos yang didapat berbanding lurus dengan nomor mesh yang digunakan.
Semakin kecil nomor mesh yang digunakan maka semakin banyak produk yang lolos
pada alat ayakan dan sebaliknya semakin besar nomor mesh yang gunakan maka
semakin sedikit produk yang lolos pada alat ayakan.
2. Waktu penggilingan bahan berpengaruh pada hasil produk yang didapat, semakin lama
penggilingan maka semakin kecil ukuran partikel produk yang didapatkan.
3. Semakin lama waktu penggilingan maka semakin kecil diameter partikel massa (Dpm)
yang diperoleh. Hal tersebut terjadi karena semakin lama waktu penggilingan maka gaya
yang diberikan pada bahan padatakan lebih besar untuk mengubah ukuran partikel-
partikel menjadi lebih kecil sehingga bahan tersebut semakin halus.
4. Kehalusan bahan dari proses pemecahan dipengaruhi oleh kandungan air dalam bahan
dan juga lamanya waktu pengeringan. Semakin sedikit kandungan air maka semakin
mudah bahan tersebut dihaluskan.

5.2 Saran
Untuk memperoleh hasil yang lebih baik disarankan bahan terlebih dahulu dikeringkan
untuk menghilangkan kadar air, karena adanya kadar air bahan tersebut akan menggumpal
dan dapat mengganggu proses pengayakan. Sebaiknya menggunakan bahan yang tidak
banyak mengandung air dan mudah menyerap air.
 LAMPIRAN C
GAMBAR ALAT

No Nama dan Gambar Alat Fungsi

1. Digunakan untuk menimbang massa
untuk mengetahui berat dari massa
tersebut.

Neraca Digital
2. Digunakan untuk menggiling dan
memecahkan bahan yang ingin digiling.

Grinding Mill
3. Digunakan untuk
mengoven/memanaskan bahan.

Oven
4. Digunakan untuk membersihkan
ayakan setelah digunakan.

Sikat Gigi
5. Digunakan untuk mangayak bahan
yang lebih besar, dan digunakan untuk
menyatakan jumlah lubang tiap inchi
linear.
Nomor Mesh 20
6. Digunakan untuk mangayak bahan
yang sedang, dan digunakan untuk
menyatakan jumlah lubang tiap inchi
linear.
Nomor Mesh 50
7. Digunakan untuk mengayak bahan
yang sedang, dan digunakan untuk
menyatakan jumlah lubang tiap inchi
linear.
Nomor Mesh 80
8. Digunakan untuk mengayak bahan
yang lebih halus, dan digunakan untuk
menyatakan jumlah lubang tiap inchi
linear.
Nomor Mesh 100
9. Digunakan untuk mengayak bahan
yang sangat halus, dan digunakan untuk
menyatakan jumlah lubang tiap inchi
linear.
Nomor Mesh 200