Sistem Pencetakan (Pengecoran Logam dengan pasir & Die Casting)

A. TEKNIK PENGECORAN LOGAM DENGAN CETAKAN PASIR

1. Definisi pengecoran, Review Proses Pengecoran Pengecoran (CASTING) adalah salah

satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian
di tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang
akan dibuat

Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan cirri dari proses pengecoran, yaitu:

1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak

2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam
cetakan

3. Pengaruh material cetakan

4. Pembekuan logam dari kondisi cair

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali
pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent
Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Karena hanya bisa digunakan satu
kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran.
Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon
atau pasir hijau. Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin,
furan atau air gelas.

1. Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir

Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut :

Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam
cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan
dibuat dengan menggunakan pola.
Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah
dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan
menahan temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir.

Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari
saluran turun. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran
rongga cetakan yang akan diisi oleh logam cair.

Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran
ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.

Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk
mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran
logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam
cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.

Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali
rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.

1. Pengecoran Cetakan Pasir

Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan pola

dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat sistem saluran, mengisi
rongga cetak dengan logam cair, membiarkan logam cair membeku, membongkar cetakan
yang berisi produk cord an membersihkan produk cor. Hingga sekarang, proses
pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam
industri-industri kecil. Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir
diperlihatkan dalam gambar dibawah ini.

A. Pasir

Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Pasir
merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan
pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap
temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded
(banks sands) dan synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik
lebih disukai oleh banyak industri pengecoran.

Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa factor penting seperti bentuk dan
ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan permukaan produk
yang mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat
(bentonit atau clay/lempung) dan air. Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan komposisi
tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat cetakan.

B. Jenis Cetakan Pasir

Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan yang
banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah).
Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air
atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir
adalah skin dried. Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan
dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat
dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar.

Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat
dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan.
Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis
cetakan ini lebih mahal.

Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair dicampurkan
dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar. Karena ikatan
antar pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut juga cold-
setting processes. Selain diperlukan cetakan yang tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir
yang perlu diperhatikan adalah permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melakukan
udara/gas).

C. Pola

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari
kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan
ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang
digunakan.

Jenis-jenis pola :

1. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)

Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola
ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.

2. Pola terpisah (spilt pattern)

Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-
masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.

3. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu bidang
datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat
datar. Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan
dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.

D. Inti

Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau
katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum
penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah
cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan
panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).

Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan dudukan inti
(core prints). Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan seperti pada gambar 8.
pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan no-bake, cold-
box dan shell. Untuk membuat cetakan diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti
dibutuhkan kotak inti.

E. Operasi Pengecoran Cetakan Pasir

Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan produk
cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair dan
pembongkaran produk cor. Tahapan lebih rinci terlihat pada gambar Dibawah ini :

Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik produk (a)
dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya :

b. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas (cope) yang
sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.

c. Seperti pada langkah c, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta sistem saluran.

d. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)

e. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau paroan inti)

f. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas (cope) dan
ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan saluran tambahan (riser).
Selanjutnya diisi dengan pasir cetak.

g. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran dilepaskan dari
cetakan

h. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola dan pelat
datar.

i. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan

j. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.

k. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam cair.

l. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan dari sisa-
sisa pasir cetakan.

m. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan produk cor
siap untuk diperlakukan lebih lanjut.

Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan dari viskositas,
akan tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-ruang dalam rongga cetak.
Fluiditas tidak dapat dikaitkan secara langsung dengan sifat-sifat fisik secara individu,
karena besaran ini diperoleh dari pengujian yang merupakan karakteristik rata-rata dari
bebrapa sifat-sifat fisik dari logam cair.

Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair, yaitu temperatur dan komposisi
unsur. Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas garis liquidus. Jika
temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi solidifikasi didalam gating
sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Cacat ini disebut juga dengan nama misrun.
Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur penuangan terlalu rendah adalah laps dan
seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk alur-alur aliran kontinu
logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana alur satu dengan alur lai berdampingan
daya ikatannya tidak begitu baik. Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang
terdapat pada dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu
bersentuhan dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi yang cepat
antara logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan. Dari
pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan produk dengan
cacat yang seminim mungkin.
Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran fluiditas adalah komposisi paduan.
Logam cair yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam murni dan alloys komposisi
eutectic. Alloys yang dibentuk dari larutan padat, dan memiliki range pembekuan yang
besar memiliki fluiditas yang jelek.

Contoh Pola spiral hasil pengujian Fluiditas

Ada beberapa metoda dalam mengukur fluiditas. Metoda ini dibedakan berdasarkan bentuk
rongga cetak yang digunakan untuk mengetahui mampu alir logam cair. Ada rongga cetak
yanmg berbentuk spiral dan ada juga rongga cetak yang berbentuk lorong yang
memanjang. Pemilihan metoda ini sangat tergantung

Beberapa bentuk cetakan untuk pengukuran Fluiditas

dari bentuk benda kerja dan bahan cetakan yang akan digunakan. Dalam melakukan
pengukuran mampu alir dipraktikum ini digunakan metode dengan rongga cetak yang
berbentuk spiral. Meskipun hasil pengukuran dengan metoda diatas dipengaruhi oleh sifat-
sifat cetakan, namun pengukuran tersebut sangat praktis, karena langsung
menggambarkan bagaimana mampu alir logam cair dalam rongga cetak dengan bahan
cetakan sebenarnya. Harga fluiditasnya dinyatakan dengan panjang (dalam mm) spiral
yang terisi logam. Atas dasar hal ini, fluiditas juga dikenal dengan istilah Fluid life.

4.Logam-logam dalam pengecoran

Besi cor

o Paduan besi yang mengandung C >: 1,7 % dan 1-3 %Si. Unsur lain dapat ditambahkan
dengan maksud untuk meningkatkan sifat-sifat seperti kekuatan, kekerasan atau ketahanan
korosi. Unsur yang umumnya ditambahkan yaitu Cr, Cu, Mo dan Ni.

o Besi cor memiliki selang temperature cair yang relaitf lebih rendah daripada baja dan
relatif lebih “encer” ketika cair.
o Sifat mekanik besi cor tergantung pada jenis struktur mikronya yaitu bentuk dna distribusi
elemen-elemen penyusunnya. Salah satu elemen yang memiliki pengaruh yang berarti
adalah grafit. Jumlah ,ukuran dan bentuk grafit mempengaruhi kekuatan dan keuletan besi
cor. Selain grafit, matriks juga ikut mempengaruhi sifat mekaniknya. Matris besi cor sama
dengan yang terdapat pada baja, yaitu feritik, perlitik, feritik+perlitik dan martensitik. Matriks
yang terjadi tergantung pada :

Komposisi kimia

Laju pendinginan, dan

Proses perlakuan panas

Ada lima jenis besi cor :

Besi cor kelabu (grey cast iron)

Besi cor malleable (malleable cast iron)

Besi cor putih (white cast iron)

Besi cor nodular (nodular/ductile cast iron)

Compacted graphite cast iron (memiliki struktur mikro antara besi cor

Kelabu dan besi cor nodular).

Sifat mekanik :

= 45 -75 ksi (kekuatan tarik)

= 35 – 60 ksi (kekuatan luluh)

e = 1 – 6% (perpanjangan)

Sifat matriks dan karakter grafit diperoleh dari kesetimbangan

Komposisi kimia

Derajat inokulasi

Laju pembekuan

Pengaturan laju pendinginan

Untuk mendapatkan sifat yang diinginkan, biasanya pada besi cor diterapkan perlakuan
panas karena dari kondisi hasil pengecoran (as-cast) tidak diperoleh sifat yang diinginkan.
Proses perlakuan panas yang umum diterapkan :

Annealing

Austenitizing dan Quenching

Tempering

Besi Cor Putih

Besi cor putih terbentuk ketika unsur karbon (C) tidak mengendap sebagai grafit selama
proses pembekuan, akan tetapi tetap berkaitan dengan unsur besi (Fe), krom (Cr) atau
molibden (Mo) membentuk karbida.

Besi cor putih bersifat keras dan getas dan memiliki tampilan patahn seperti kristal
berwarna putih.

Besi Cor Kelabu

Besi cor kelabu merupakan paduan dari unsur-unsur besi (Fe), karbon © dan silicon (Si)
yang mengandung “ karbon tak berkaitan” dalam bentuk grafit. Nama besi cor kelabu
didapat dari tampilan patahan berwarna kelabu.

Besi cor kelabu untuk keperluan otomotif dan konstruksi umum lainnya dibagi menjadi 10
kelas/garde yang didasarkan pada kekuatan tarik minimumnya.

Kekuatan, kekerasan dan struktur mikro dari besi cor kelabu dipengaruhi oleh beberapa
factor seperti komposisi kimia, desain, cetakan, karakteristik cetakan dan laju pendinginan
selama dan setelah pembekuan.

Unsur Cu, Cr, Mo dan Ni seringkali ditambahkan untuk mengatur struktur mikro matriks
dan pembentukan grafit. Selain itu bertujuan untuk meningkatkan ketahanan korosi besi cor
kelabu pada beberapa media.

Besi cor kelabu dapat dikeraskan dengan proses quenching dan temperature sekitar
1600˚F (menjadi getas). Kombinasi dengan proses temper akan meningkatakan
ketangguhan dan menurunkan kekerasannya.
Besi Cor Malleable

Besi cor ini dihasilkan dari proses perlakuan panas besi cor putih yang memiliki
komposisi tertentu.

Proses terbentuknya beis cor putih akibat :

Rendahnya kandungan karbon dan silikon

Adanya unsur-unsur pembentuk karbida seperti Cr, Mo dan V

Laju pendinginan dan pembekuan yang tinggi

Pada proses pembuatan besi cor malleable, besi cor putih dipanaskan hingga temperatur
diatas temperatur eutectoid (1700oF) kemudian ditahan hingga beberapa jam dan
didinginkan dalam tungku. Proses tersebut menyebabkan unsure karbon terlarut dalam
austenit, mengendap dan membentuk grafit bulat tak beraturan (irregular nodules of
graphite) yang disebut korbon temper. Proses ini akan menghasilkan besi cor malleable
dengan matriks ferit.

Besi Cor Nodular

Besi cor nodular memiliki komposisi unsure yang sama dengan besi cor kelabu. Unsure
tersebut yaitu karbon dan silikon.

Perbedaan besi cor nodular dan kelabu terletak pada bentuk grafit (untuk menghasilkan
bentuk grafit yang berbeda, digunakan proses yang berbeda pula)

Pembulatan grafit dicapai karena ditambahkan unsure Magnesium (Mg) dan Cerium (Ce).

Baja (Baja Cor)

Salah satu jenis baja adalah baja karbon yaitu paduan besi-karbon yang mengandung
unsure karbon kurang dari 1,7 % (beberapa literature menyebutkan kandungan karbon
maksimum 2.0 %). Sebagai tambahan selain karbon, baja cor mengandung

- Silikon (Si) : 0.20 – 0,70 %

- Mangan (Mn) : 0,50 – 1,00 %

- Fosfor (P) : <>

- Sulfur (S) : <>

Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon kurang dari 0,8 % (baja
hypoeutektoid) terdiri dari FERIT dan PERLIT. Kadar karbon yang lebih tinggi menambah
jumlah perlit.

Ø Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon lebih dari 0,8 % (baja
hipereutektoid) terdiri dari SEMENTIT (Fe3C) dan PERLIT. Kadar karbon yang lebih tinggi
menambah jumlah sementit.

Ø Baja cor dengan kadar C=0,20 % diatas diperoleh dari pendinginan didalam tungku dari
temperatur 950oC setelah pengecoran. Bagian yang hitam adalah PERLIT dan yang putih
adalah FERIT. Sedangkan baja cor dengan kadar C=0,8 % didinginkan dalam tungku
900oC struktur yang terlihat jelas yaitu PERLIT.

5. Proses Peleburan Logam

Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi pengecoran karena

berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses peleburan, mula-mula
muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan
unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam tungku. Fluks adalah senyawa inorganic yang
dapat “membersihkan” logam cair dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan
juga unsur-unsur pengotor (impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung
pada logam yang dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang
menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair),. Cleaning fluxes, drossing fluxes,
refining fluxes, dan wall cleaning fluxes

Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri pengecoran logam adalah
tungku busur listrik, tungku induksi, tungku krusibel, dan tungku kupola. Karakteristik
masing-masing tungku peleburan adalah :

1. Tungku busur listrik

o laju peleburan tinggi  laju produksi tinggi

o polusi lebih rendah dibandingkan tungku-tungku lain

o memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu untuk jangka waktu
lama untuk tujuan pemaduan
1. Tungku induksi

o Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil

o Mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil

o Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi) dan core atau channel
(frekuensi rendah, sekitar 60 Hz)

o Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam-logam non-ferro

o Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating (memanaskan logam cair
diatas temperatur cair normal untuk memperbaiki mampu alir), penahanan temperatur
(menjaga logam cair pada temperatur konstan untuk jangka waktu lama, sehingga sangat
cocok untuk aplikasi proses die-casting), dan duplexing/tungku parallel (menggunakan dua
tungku seperti pada operasi pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya ke
tungku lain)

1. Tungku krusibel

o Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam. Proses pemanasan
dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar.

o Tungku ini bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat dipindah-pindahkan

o Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro

2. Tungku kupola

o Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya terdapat
susunan bata tahan api

o Muatan terdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks

o Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair dalam jumlah besar
dan laju peleburan tinggi
Muatan Kupola

1. Besi kasar (20 % - 30 %)

2. Skrap baja (30 % - 40 %)

Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk mendapat coran
dengan prosentase Carbon dan Si yang terbatas. Untuk besi cor kekuatan tinggi
ditambahkan dalam jumlah yang banyak.

3. Skrap balik

Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas penambah, saluran turun,
saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik pengecoran.

4. Paduan besi

Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur komposisi. Prosentase
karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam cerobong dan pengarbonan yang
disebabkan oleh reaksi antar logam cair dengan kokas. Prosentase karbon terutama diatur
oleh perbandingan besi kasar dan skrap baja. Tambahan harus dimasukkan dalam
perhitungan untuk mengimbangi kehilangan pada saat peleburan. Penambahan
dimasukkan 10 sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk Mn.

Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas. Peningkatan kadar
belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0,1 %

Metalurgi Proses Pengecoran

Pembekuan ingot dan Coran

Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang berbeda. Daerah-
daerah tersebut adalah :

1. Chill Zone

Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair yang berkontak
langsung dengan dinding cetakan akan mengalami pendinginan yang cepat dibawah
temperatur likuidusnya. Akibatnya pada dinding cetakan tersebut timbul banyak inti padat
dan selanjutnya tumbuh kearah cairan logam. Bila temperatur penuangannya rendah,
seluruh bagian logam cair akan membeku secara cepat dibawah temperatur likuidus. Disisi
lain bila temperatur penuangan tinggi, cairan logam yang berada ditengah-tengah ingot
akan tetap berada diatas temperatur likuidus untuk jangka waktu lama.
2. Columnar zone

Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan menurun dan kristal
pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah kristal tertentu. Kristal-kristal tersebut
tumbuh memanjang berlawanan dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari
cairan logam kea rah dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut
dengan dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak lengan-lengan dendrit (primary
dendrit). Jika Fraksi volum padatan (dendrite) meningkat dengan meningkatnya panjang
dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfasa tunggal, maka lengan-lenagn dendrti
sekunder dan tertier akan timbul dari lengan dendrit primer. Daerah yang terbentuk antara
ujung dendrit dan ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai mushy
zone atau pasty zone.

3. Equiaxed zone

Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara acak ditengah-tengah ingot.
Pada daerah ini perbedaan temperatur yang ada tidak menyebabkan terjadinya
pertumbuhan butir memanjang.

Pengaruh Penyusutan

Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini mengakibatkan
perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang pembekuan (daerah antara
temperatur liquidus dan solidus ) yang sempit menghasilkan mushy zone yang sempit pula
dan pada bagian permukaan atas ingot terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan
akan berkurang hingga pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup
dalam pada bagian tengah atau disebut pipe.

Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar, mushy zone dapat
menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe.

Segregasi pada Ingot dan Coran

Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi makro (perubahan
komposisi pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro (seperti yang terjadi antara
lengan dendrit sekunder). Ada empat faktor yang menyebabkan timbulnya segregasi
makro, yaitu :

1. Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas

2. Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam

3. Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan

4. Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan

Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan pengaruh buruk
pada sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat dikurangi dengan proses
perlakuan panas (homogenisasi).

Pemeriksaan Produk Cor

Tujuan :

1. Pemeriksaan rupa

a. Pemeriksaan rupa/fisik

b. Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong, micrometer, jig pemeriksa dan alat
ukur lainnya)

2. Pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT)

a. Pemeriksaan ketukan

b. Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)

c. Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)

d. Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)

e. Pemeriksaan radiografi (radiografi)

3. Pemeriksaan material

a. Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell, Rockwell, Vickers dan Shore)

b. Pengujian tarik
c. Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS)

d. Pengujian struktur mikrodan struktur makro

4. Pemeriksaan dengan merusak

Cacat-cacat Coran

Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan

dibagi menjadi 9 kelas, yaitu :

1. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas

2. Lubang-lubang

3. Retakan

4. Permukaan kasar

5. Salah alir

6. Kesalahan ukuran

7. Inklusi dan struktur tak seragam

8. Deformasi

9. Cacat-cacat tak nampak

Proses Pembuatan Besi Kasar

Pada umumnya logam-logam yang dihasilkan dari dalam tambang masih dalam bentuk
batu-batuan dan biasanya terdapat dalam keadaan terikat dengan unsur-unsur lain. Untuk
dapat digunakan sebagai bahan dasar pembuatan barang-barang jadi atau setengah jadi
maka terlebih dahulu logam-logam tersebut mendapat beberapa pengerjaan.

Tanur tinggi

Tanur tinggi digunakan untuk mengolah logam-logam tambang (bijih besi), kokas, batu
kapur untuk dijadikan besi kasar. Besi kasar yang dihasilkan ini nantinya masih perlu diolah
kembali didalam tungku-tungku baja untuk dijadikan baja atau besi cor.Tanur tinggi
mempunyai tinggi  30 m dan diameter terbesar  9 m. bagian luar terbuat dari pelat-pelat
baja dan bagian dalamnya dilapisi bata tahan api.

Tungku ini dibagi menjadi bagian utama yaitu :

a. Bagian atas (puncak)

Bahan-bahan seperti kokas, bijih besi dan bahan tambahan (kapur) dimasukkan melalui
bagian ini. Pada bagian ini juga dilengkapi dengan lubang-lubang untuk melakukan udara.

b. Bagian tengah

Bagian tengah ini memiliki bangun berbentuk kerucut yang makin kebawah makin besar.
Fungsinya dibuat demikian adalah :

- Bahan-bahan mudah bergeser kebawah

- Gas CO dapat mencapai setiap tempat dekat dinding

Bagian dalam tungku dilapisi dengan bata tahan api.

c. Bagian bawah

Bagian ini mempunyai bangun berbentuk kerucut yang makin kebawah semakin mengecil
dan gunanya dibuat demikian adalah :

- Cairan mudah dikumpulkan pada tungku

- Isi tungku makin lama makin mengecil

Bagian dalamnya terbuat dari bata tahan api kualitas tinggi karena dinding bagian ini harus
tahan terhadap temperatur tinggi ( 3000 oF) dan tahan terhadap reaksi kimia seperti tahan
terhadap asam-asam, terutama bila bijih besinya mengandung fosfor.

d. Bagian Tungku

Bagian ini berbentuk silinder yang merupakan tabung persegi empat. Pada bagian
dalamnnya dipasang bata tahan api kualitas tinggi dan memiliki ketebalan  1m. Dibuat
tebal dan menggunakan bata tahan api karena :

- Dapat tahan terhadap proses kimia

- Dapat tahan terhadap tekanan logam cair dan terak cair

- Dapat tahan terhadap temperatur tinggi

Diantara pasangan-pasangan bata tahan api, dipasang pipa-pipa saluran yang dialiri air
pendingin dan pada bagian atas tabung dipasang pipa-pipa yang digunakan untuk
menyalurkan udara panas. Pada bagian dinding tungku dipasangi lubang laluan logam cair
dan terak cair.

Bahan-bahan dalam Proses Tanur Tinggi

1. Biji besi

Besi didapat dengan mengambil dari biji besi yang umumnya berbentuk oksida dari alam
dan besi murni hanya didapat dalam jumlah yang kecil. Pemisahan unsur besi dari biji besi
dilakukan dalam sebuah tungku yang dinamai dengan SMELTING (proses reduksi).
Adapun biji besi tersebut ditemukan dalam bentuk sebagai berikut :

a. Berbentuk batu

 Hematit (Fe2O3, batu besi merah) mengandung unsur besi antara 45 %-65 % dan sedikit
mengandung fosfor.

 Magenetit (Fe3O4) mengandung unsur besi antara 40 % - 70 % dan hampir tidak

mengandung fosfor, berwarna hijau tua mendekati warna hitam dan mempunyai sifat
magnet yang kuat.

 Fe2O3H2O, mengandung unsur besi 25 % - 50 % air dan fosfor

b. Berbentuk pasir

Pasir besi (TiO2) mengandung oksida besi = 70 % yang bercampur dengan oksida titan
(Ti2O2) antara 9 % - 11 %

c. Berbutir halus

Sperosiderit mengandung unsur besi 40 % bercampur dengan tanah liat.

2. Batu Kapur

Biji besi hasli proses reduksi belum dapat diaktakan bersih secara keseluruhan dan masih
terdapat kotoran-kotoran. Untuk menghilangkan kotoran-kotoran tersebut maka pada saat
diproses dalam tanur tinggi ditambahkan batu kapur (CaO atau dolomite, CaCO3) sehingga
akan membentuk terak
3. Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan dalam proses tanur tinggi adalah kokas dan arang kayu

Arang kayu

Keuntungan mengunakan arang kayu adalah karena bersih, tidak mengandung P dan S.
Sedangkan kerugiannya adalah :

• Nilai kalornya rendah kira-kira 400 Cal/Kg

• Tidak keras, mudah pecah dan berpori-pori

• Jumlahnya terbatas

• Hanya dapat digunakan untuk tanur tinggi yang memiliki tinggi 17-20m

Kokas

Didapat dari pembakaran tidak sempurna batu bara. Keuntungan menggunakan kokas
sebagai bahan bakar adalah :

• Nilai kalornya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg

• Keras, besar-besar dan berpori-pori

• Mempunyai kadar karbon yang tinggi

• Sewaktu pembuatan kokas terdapat hasil tambahan seperti gas, ter, dll.

Kekurangan bahan bakar kokas yaitu mengandung belerang (S) dan ini sangat buruk
pengaruhnya terhadap pembuatan baja atau besi cor.

Anthrosit

Keuntungan menggunakan bahan bakar jenis ini adalah :

• Nilai karbonnya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg

• Cukup keras dan besar-besar

• Tidak mengandung gas

Kekurangan bahan bakar anthrosit adalah tidak berpori dan hanya sedikit terdapat di dunia

4. Udara panas

Udara panas digunakan untuk membantu pembakaran (CO2) dan pembentukan gas CO
sebagai gas untuk reduksi biji besi. Untuk mereduksi bijih besi diperlukan udara panas yang
banyak dan udara panas yang digunakan mempunyai temperatur 900OC. Untuk
mendapat udara panas dengan temperatur yang tinggi adalah dengan memanaskan udara
dingin di tungku pemanas yang dinamakan tungku COWPER. Udara dingin yang
dimasukkan didatangkan dari kompresor torak. Keuntungan menggunakan udara panas
dalam proses tanur tinggi adalah untuk menghemat bahan bakar untuk mempercepat
proses reduksi atau pencairan biji besi

Die casting adalah proses manufaktur yang dapat menghasilkan bagian logam geometris
kompleks melalui penggunaan cetakan dapat digunakan kembali, yang disebut mati.
Proses die casting melibatkan penggunaan tungku, logam, mati mesin pengecoran, dan
mati. Logam, biasanya paduan non-ferrous seperti aluminium atau seng, dilebur dalam
tungku dan kemudian disuntikkan ke dalam mati dalam mesin die casting. Ada dua jenis
utama dari mesin die casting - mesin ruang panas (digunakan untuk paduan dengan suhu
leleh rendah, seperti seng) dan mesin ruang dingin (digunakan untuk paduan dengan suhu
leleh tinggi, seperti aluminium). Perbedaan antara mesin ini akan diuraikan dalam bagian
pada peralatan dan perkakas. Namun, dalam kedua mesin, setelah logam cair disuntikkan
ke dies, dengan cepat mendingin dan mengeras ke dalam bagian akhir, yang disebut
casting. Langkah-langkah dalam proses ini dijelaskan secara lebih rinci pada bagian
berikutnya.

Die casting ruang ikhtisar mesin panas

Die casting ruang ikhtisar mesin dingin

Coran yang dibuat dalam proses ini dapat sangat bervariasi dalam ukuran dan berat, mulai
dari beberapa ons hingga 100 kilogram. Salah satu aplikasi umum dari bagian die cast
adalah perumahan - kandang berdinding tipis, sering membutuhkan banyak tulang rusuk
dan bos pada interior. Logam rumah untuk berbagai peralatan dan peralatan sering die
cast. Beberapa komponen otomotif juga diproduksi dengan menggunakan die casting,
termasuk piston, kepala silinder, dan blok mesin. Bagian die cast umum lainnya termasuk
baling-baling, roda gigi, ring, pompa, dan katup.

Kemampuan

Khas Layak

Bentuk: Berdinding tipis: Kompleks

Padat: Silinder

Padat: Cubic

Padat: Kompleks Datar

Berdinding tipis: Silinder

Berdinding tipis: Cubic

Bagian size: Berat: 0.5 oz - £ 500

Bahan: Logam

Aluminium

Memimpin

Magnesium

Timah

Seng Tembaga

Permukaan selesai - Ra: 32-63 μin 16-125 μin

Toleransi: ± 0,015 in ± 0,0005 in

Max ketebalan dinding: 0,05-0,5 masuk 0,015-1,5 masuk

Jumlah: 10.000-1.000.000 1000-1000000

Lead time: Bulan Minggu

Keuntungan: Dapat menghasilkan sebagian besar

Dapat membentuk bentuk kompleks

Bagian kekuatan tinggi

Sangat permukaan akhir yang baik dan akurasi

Tingkat produksi yang tinggi

Biaya tenaga kerja rendah

Scrap dapat didaur ulang

Kekurangan: Pemangkasan diperlukan

Perkakas tinggi dan biaya peralatan

Hidup mati Terbatas

Waktu yang lama

Aplikasi: Komponen mesin, komponen pompa, perumahan alat

Bandingkan dengan:

Disclaimer: Semua spesifikasi proses mencerminkan berbagai perkiraan kemampuan

proses dan harus dilihat hanya sebagai panduan. Kemampuan yang sebenarnya
tergantung pada produsen, peralatan, bahan, dan persyaratan bagian.
Siklus proses

Proses siklus untuk die casting terdiri dari lima tahapan utama, yang dijelaskan di bawah
ini. Total waktu siklus yang sangat pendek, biasanya antara 2 detik dan 1 menit.

1. Clamping

- Langkah pertama adalah persiapan dan menjepit dua bagian mati. Setiap setengah mati
pertama kali dibersihkan dari injeksi sebelumnya dan kemudian dilumasi untuk
memfasilitasi pengusiran bagian selanjutnya. Waktu pelumasan meningkat dengan ukuran
bagian, serta jumlah gigi berlubang dan sisi-core. Juga, pelumasan tidak mungkin
diperlukan setelah setiap siklus, tapi setelah 2 atau 3 siklus, tergantung pada materi.
Setelah pelumasan, dua bagian mati, yang melekat di dalam mesin die casting, ditutup dan
aman dijepit bersama-sama. Kekuatan yang cukup harus diterapkan untuk mati untuk tetap
aman ditutup sementara logam yang disuntikkan. Waktu yang diperlukan untuk menutup
dan menjepit mati tergantung pada mesin - mesin yang lebih besar (orang-orang dengan
kekuatan penjepit besar) akan membutuhkan lebih banyak waktu. Dapat diperkirakan saat
ini akan dari waktu siklus kering mesin.

2. Injeksi

- Logam cair, yang dipertahankan pada suhu yang diatur dalam tungku, yang selanjutnya
ditransfer ke dalam ruang tempat yang dapat disuntikkan ke dalam cetakan. Metode
mentransfer logam cair tergantung pada jenis die mesin pengecoran, apakah panas atau
ruang mesin ruang dingin sedang digunakan. Perbedaan dalam peralatan ini akan diuraikan
pada bagian berikutnya. Setelah ditransfer, logam cair disuntikkan pada tekanan tinggi ke
mati. Khas tekanan injeksi berkisar antara 1.000 sampai 20.000 psi. Tekanan ini
memegang logam cair dalam mati selama pembekuan. Jumlah logam yang disuntikkan ke
mati disebut sebagai tembakan. Waktu injeksi adalah waktu yang diperlukan logam cair
untuk mengisi semua saluran dan rongga dalam cetakan. Kali ini sangat pendek, biasanya
kurang dari 0,1 detik, untuk mencegah pembekuan awal salah satu bagian dari logam.
Waktu injeksi yang tepat dapat ditentukan oleh sifat termodinamika materi, serta ketebalan
dinding casting. Sebuah ketebalan dinding lebih besar akan membutuhkan waktu lebih
lama injeksi. Dalam kasus di mana ruang die mesin pengecoran dingin sedang digunakan,
waktu injeksi juga harus mencakup waktu untuk secara manual sendok logam cair ke dalam
ruang tembak.

3. Pendinginan

- Logam cair yang disuntikkan ke die akan mulai dingin dan mengeras setelah memasuki
rongga mati. Ketika seluruh rongga diisi dan logam cair didinginkan, bentuk akhir dari
pengecoran terbentuk. Mati tidak dapat dibuka sampai waktu pendinginan telah berlalu dan
casting dipadatkan. Dapat memperkirakan waktu pendinginan dari beberapa sifat
termodinamika logam, ketebalan dinding maksimum casting, dan kompleksitas mati.
Sebuah ketebalan dinding lebih besar akan membutuhkan waktu yang lebih lama
pendinginan. Kompleksitas geometris mati juga membutuhkan waktu pendinginan lebih
lama karena hambatan tambahan untuk aliran panas.

4. Pengusiran

- Setelah waktu pendinginan yang telah ditentukan telah berlalu, kedua belah cetakan
logam dapat dibuka dan mekanisme ejeksi dapat mendorong casting dari rongga mati.
Waktu untuk membuka mati dapat diperkirakan dari waktu siklus kering mesin dan waktu
ejeksi ditentukan oleh ukuran amplop pengecoran dan harus mencakup waktu casting
untuk jatuh bebas dari mati. Mekanisme ejeksi harus menerapkan beberapa kekuatan untuk
mengeluarkan bagian karena selama pendinginan bagian menyusut dan memenuhi mati.
Setelah casting dikeluarkan, die dapat dijepit ditutup untuk injeksi berikutnya.

5. Hiasan

- Selama pendinginan, materi dalam saluran die akan memperkuat melekat casting. Bahan
ini berlebih, bersama dengan flash yang telah terjadi, harus dipangkas dari casting secara
manual melalui pemotongan atau menggergaji, atau menggunakan pers pemangkasan.
Waktu yang diperlukan untuk memangkas sisa material dapat diperkirakan dari ukuran
amplop pengecoran ini. Bahan memo bahwa hasil dari pemangkasan ini adalah baik
dibuang atau dapat digunakan kembali dalam proses die casting. Bahan daur ulang
mungkin perlu direkondisi dengan komposisi kimia yang tepat sebelum dapat
dikombinasikan dengan logam non-daur ulang dan digunakan kembali dalam proses die
casting.

Die cast bagian

Peralatan

Kedua jenis mesin die casting adalah mesin ruang panas dan mesin ruang dingin.

• Ruang Panas die mesin pengecoran

- Mesin ruang panas digunakan untuk paduan dengan suhu leleh rendah, seperti seng,
timah, dan timah. Suhu yang dibutuhkan untuk mencairkan paduan lainnya akan merusak
pompa, yang berada dalam kontak langsung dengan logam cair. Logam yang terkandung
dalam pot memegang terbuka yang ditempatkan dalam tungku, di mana ia meleleh ke suhu
yang diperlukan. Logam cair kemudian mengalir ke dalam ruang tembakan melalui inlet dan
pendorong, didukung oleh tekanan hidrolik, memaksa logam cair melalui saluran
gooseneck dan ke mati. Tekanan injeksi khas untuk ruang mati mesin pengecoran panas
antara 1000 dan 5000 psi. Setelah logam cair telah disuntikkan ke dalam rongga mati,
plunger tetap turun, tekanan holding sementara casting membeku. Setelah pemadatan,
sistem hidrolik ditarik plunger dan bagian yang dapat dikeluarkan oleh unit klem. Sebelum
injeksi logam cair, unit ini menutup dan klem dua bagian mati. Ketika mati yang melekat
pada mesin die casting, masing-masing setengah adalah tetap untuk piring besar, yang
disebut pelat a. Bagian depan dari mati, yang disebut penutup mati, dipasang ke pelat
stasioner dan sejalan dengan saluran gooseneck. Bagian belakang setengah mati, yang
disebut ejector mati, dipasang ke pelat bergerak, yang bergeser di sepanjang bar dasi.
hidrolik didukung penjepitan Unit actuates klem bar yang mendorong pelat ini terhadap
penutup mati dan mengerahkan tekanan yang cukup untuk tetap menututup sementara
logam cair disuntikkan. Setelah pemadatan dari logam di dalam rongga mati, unit klem
melepaskan bagian mati dan sekaligus menyebabkan sistem ejeksi untuk mendorong
casting dari rongga terbuka. Mati kemudian dapat ditutup untuk injeksi berikutnya.

Hot ruang mesin pengecoran die - Dibuka

Hot ruang mesin pengecoran die - Ditutup

• Dingin ruang die mesin pengecoran

- Mesin ruang dingin digunakan untuk paduan dengan suhu lebur tinggi yang tidak dapat
dilemparkan dalam mesin ruang panas karena mereka akan merusak sistem pompa.
Paduan tersebut termasuk aluminium, kuningan, dan magnesium. Logam cair masih
terkandung dalam pot memegang terbuka yang ditempatkan dalam tungku, di mana ia
meleleh ke suhu yang diperlukan. Namun, ini memegang panci disimpan terpisah dari
mesin die casting dan logam cair ladled dari panci untuk setiap casting, bukannya dipompa.
Logam ini dituangkan dari sendok ke ruang tembakan melalui lubang.

Sistem injeksi pada mesin ruang dingin berfungsi sama dengan sebuah mesin ruang panas,
namun biasanya berorientasi horizontal dan tidak termasuk saluran gooseneck. Plunger A,
didukung oleh tekanan hidrolik, memaksa logam cair melalui ruang menembak dan ke
lengan injeksi dalam cetakan. Tekanan injeksi khas untuk ruang mati mesin pengecoran
dingin antara 2000 dan 20000 psi. Setelah logam cair telah disuntikkan ke dalam rongga
mati, plunger tetap maju, tekanan holding sementara casting membeku. Setelah
pemadatan, sistem hidrolik ditarik plunger dan bagian yang dapat dikeluarkan oleh unit
klem. Para penjepitan satuan dan pemasangan dies identik dengan mesin ruang panas.

Dingin ruang die casting mesin - Dibuka

Dingin ruang die casting mesin - Ditutup

Spesifikasi Mesin

Kedua ruang panas dan ruang mesin die pengecoran dingin biasanya ditandai dengan
tonase kekuatan penjepit yang mereka berikan. Yang diperlukan kekuatan penjepit
ditentukan oleh daerah diproyeksikan bagian dalam mati dan tekanan dengan mana logam
cair disuntikkan. Oleh karena itu, bagian yang lebih besar akan membutuhkan kekuatan
penjepit besar. Juga, bahan-bahan tertentu yang memerlukan tekanan injeksi yang tinggi
mungkin memerlukan mesin tonase tinggi. Ukuran bagian juga harus sesuai dengan
spesifikasi mesin lain, seperti volume maksimum ditembak, penjepit stroke, ketebalan
cetakan minimal, dan ukuran pelat.

Die cast bagian dapat sangat bervariasi dalam ukuran dan karenanya memerlukan langkah-
langkah untuk mencakup rentang yang sangat besar. Akibatnya, mesin die casting
dirancang untuk masing-masing mengakomodasi berbagai kecil ini spektrum yang lebih
besar dari nilai-nilai. Spesifikasi sampel untuk beberapa ruang panas yang berbeda dan
ruang mesin die pengecoran dingin diberikan di bawah ini.

Jenis Clamp gaya (ton) Max. Volume shot (oz.) Clamp stroke (masuk) Min. Ketebalan
cetakan (masuk) Ukuran Platen (masuk)

Ruang Hot 100 74 11.8 5.9 25 x 24

Ruang Hot 200 116 15,8 9.8 29 x 29

Ruang Hot 400 254 21,7 11.8 38 x 38

Ruang dingin 100 35 11.8 5.9 23 x 23

Ruang dingin 400 166 21,7 11.8 38 x 38

Ruang dingin 800 395 30.0 15,8 55 x 55

Ruang dingin 1600 1058 39,4 19.7 74 x 79

Ruang dingin 2000 1517 51.2 25,6 83 x 83

Tooling

Meninggal dunia di mana logam cair disuntikkan adalah perkakas kustom yang digunakan
dalam proses ini. Meninggal dunia biasanya terdiri dari dua bagian - mati penutup, yang
dipasang pada pelat stasioner, dan ejektor mati, yang dipasang pada pelat bergerak.
Desain ini memungkinkan mati untuk membuka dan menutup sepanjang garis perpisahan
nya. Setelah ditutup, kedua bagian mati merupakan bagian internal rongga yang diisi
dengan logam cair untuk membentuk casting. Rongga ini dibentuk oleh dua sisipan, insert
rongga dan memasukkan inti, yang dimasukkan ke dalam sampul dan mati ejector mati,
masing-masing. Penutup mati memungkinkan logam cair mengalir dari sistem injeksi,
melalui sebuah lubang, dan ke bagian rongga. The ejektor mati termasuk dukungan piring
dan kotak ejector, yang dipasang pada pelat dan di dalam berisi sistem ejeksi. Ketika unit
klem memisahkan bagian mati, bar klem mendorong piring ejektor maju dalam kotak ejector
yang mendorong pin ejector ke bagian dibentuk, mengeluarkannya dari insert inti. Multiple-
rongga mati kadang-kadang digunakan, di mana dua bagian mati membentuk beberapa
bagian rongga identik.

Die saluran

Aliran logam cair ke bagian rongga membutuhkan beberapa saluran yang terintegrasi ke
mati dan sedikit berbeda untuk sebuah mesin ruang panas dan mesin ruang dingin. Dalam
mesin ruang panas, logam cair memasuki mati melalui sepotong disebut bushing sariawan
(dalam penutup mati) dan mengalir di sekitar penyebar sariawan (di ejector mati). Sariawan
ini mengacu ke saluran primer ini logam cair memasuki mati. Dalam mesin ruang dingin,
logam cair masuk melalui lengan injeksi. Setelah memasukkan mati, baik jenis mesin,
logam cair mengalir melalui serangkaian pelari dan memasuki bagian rongga melalui
gerbang, yang mengarahkan aliran. Seringkali, rongga akan berisi ruang ekstra yang
disebut sumur melimpah, yang memberikan tambahan sumber logam cair selama
pembekuan. Ketika pengecoran mendingin, logam cair akan menyusut dan bahan
tambahan yang diperlukan. Terakhir, saluran kecil termasuk yang berjalan dari rongga ke
luar mati. Saluran ini bertindak sebagai lubang ventilasi untuk memungkinkan udara untuk
melarikan diri rongga mati. Logam cair yang mengalir melalui semua saluran ini akan
memperkuat melekat pada pengecoran dan harus dipisahkan dari bagian setelah
dikeluarkan. Salah satu jenis saluran yang tidak mengisi dengan bahan adalah saluran
pendinginan. Saluran ini memungkinkan air atau minyak mengalir melalui die, berdekatan
dengan rongga, dan membuang panas dari die.

Die perakitan - Terbuka

(Chamber Hot)

Die perakitan - Ditutup

(Chamber Hot)

Die perakitan - pandangan Meledak

(Chamber Hot)

Die perakitan - Dibuka

(Chamber Dingin)

Die perakitan - Ditutup

(Chamber Dingin)

Die perakitan - pandangan Meledak

(Chamber Dingin)

Die Desain

Selain berbagai jenis saluran, ada masalah desain lainnya yang harus diperhatikan dalam
desain dies. Pertama, mati harus memungkinkan logam cair mengalir dengan mudah ke
semua rongga. Sama pentingnya adalah penghapusan casting dipadatkan dari mati,
sehingga sudut rancangan harus diterapkan pada dinding bagian rongga. Desain mati juga
harus menyediakan fitur yang kompleks pada bagian, seperti memotong, yang akan
membutuhkan potongan mati tambahan. Sebagian besar perangkat ini meluncur ke bagian
rongga melalui sisi mati, dan karena itu dikenal sebagai slide, atau sisi-tindakan. Jenis yang
paling umum dari sisi-tindakan sisi-core yang memungkinkan seorang melemahkan
eksternal yang akan dibentuk. Aspek penting lain dari mendesain dies adalah memilih
bahan. Dies dapat dibuat dari berbagai jenis logam. High grade baja perkakas adalah yang
paling umum dan biasanya digunakan untuk 100-150,000 siklus. Namun, baja dengan
kadar karbon rendah lebih tahan terhadap retak dan dapat digunakan untuk 1.000.000
siklus. Bahan umum lain untuk mati termasuk kromium, molibdenum, paduan nikel,
tungsten, dan vanadium. Setiap sisi-core yang digunakan dalam dies juga dapat dibuat dari
bahan-bahan tersebut.

Bahan

Die casting biasanya memanfaatkan paduan non-ferrous. Keempat paduan yang paling
umum yang die cast yang ditunjukkan di bawah ini, bersama dengan deskripsi singkat sifat
mereka. (Ikuti link untuk mencari perpustakaan material).

Bahan Properti

Paduan aluminium

• Kepadatan rendah

• Ketahanan korosi yang baik

• Tinggi konduktivitas termal dan listrik

• Stabilitas dimensi tinggi

• Relatif mudah untuk melemparkan

• Membutuhkan penggunaan mesin ruang dingin

Paduan tembaga

• Kekuatan tinggi dan ketangguhan

• Korosi yang tinggi dan ketahanan aus

• Stabilitas dimensi tinggi

• Biaya tertinggi

• Hidup mati rendah karena suhu leleh tinggi

• Membutuhkan penggunaan mesin ruang dingin

Paduan magnesium

• Densitas sangat rendah

• Rasio kekuatan-to-weight

• -Mesin setelah pengecoran

• Penggunaan mesin ruang panas dan dingin

Paduan Seng

• Kepadatan tinggi

• Daktilitas tinggi

• Baik kekuatan impak

• Kehalusan permukaan sangat memungkinkan untuk lukisan atau pelapisan

• Membutuhkan lapisan tersebut karena kerentanan terhadap korosi

• Termudah untuk melemparkan

• Dapat membentuk dinding yang sangat tipis

• Panjang mati hidup karena titik leleh rendah

• Penggunaan mesin ruang panas

Pemilihan bahan untuk die casting didasarkan pada beberapa faktor termasuk kepadatan,
titik leleh, kekuatan, ketahanan korosi, dan biaya. Bahan ini juga dapat mempengaruhi
bagian desain. Sebagai contoh, penggunaan seng, yang merupakan logam yang sangat
ulet, dapat memungkinkan untuk dinding tipis dan permukaan akhir lebih baik daripada
banyak paduan lainnya. Bahan tersebut tidak hanya menentukan sifat-sifat pengecoran
akhir, tetapi juga berdampak pada mesin dan perkakas. Bahan dengan suhu leleh rendah,
seperti paduan seng, dapat die cast dalam mesin ruang panas. Namun, bahan dengan titik
leleh tinggi, seperti paduan aluminium dan tembaga, memerlukan penggunaan mesin ruang
dingin. Suhu leleh juga mempengaruhi perkakas, karena suhu yang lebih tinggi akan
memiliki dampak buruk lebih besar pada kehidupan mati.

Kemungkinan Cacat

Cacat Penyebab

Flash • Tekanan injeksi terlalu tinggi

• Clamp memaksa terlalu rendah

Bagian Terisi • Volume tembakan cukup

• Injeksi Lambat

• Suhu menuangkan rendah

Bubbles • Suhu injeksi terlalu tinggi

• Laju pendinginan yang tidak seragam

Hot merobek • Laju pendinginan yang tidak seragam

Ejector tanda • Cooling waktu terlalu pendek

• Ejection kekuatan terlalu tinggi

Banyak dari cacat di atas disebabkan oleh laju pendinginan yang tidak seragam. Sebuah
variasi dalam tingkat pendinginan dapat disebabkan oleh ketebalan dinding yang tidak
seragam atau temperatur mati tidak seragam.
Aturan Desain

Ketebalan dinding maksimum

• Penurunan ketebalan dinding maksimum bagian untuk mempersingkat waktu siklus

(waktu injeksi dan waktu pendinginan khusus) dan mengurangi volume bagian

SALAH

Bagian dengan dinding tebal MEMPERBAIKI

Bagian didesain ulang dengan dinding tipis

Ketebalan dinding seragam akan memastikan pendinginan seragam dan mengurangi cacat

SALAH

Ketebalan dinding yang tidak seragam (t 1 ≠ t 2) MEMPERBAIKI

Seragam ketebalan dinding (t 1 = t 2)

Corners

• Sudut bulat untuk mengurangi konsentrasi tegangan dan fraktur

• Batin radius harus setidaknya ketebalan dinding

Draf

• Menerapkan konsep sudut untuk semua dinding sejajar dengan arah perpisahan untuk
memfasilitasi menghapus bagian dari mati.

• Aluminium: 1 ° untuk dinding, 2 ° untuk inti dalam

• Magnesium: 0,75 ° untuk dinding, 1,5 ° untuk inti dalam

• Zinc: 0,5 ° untuk dinding, 1 ° untuk inti dalam

SALAH

Tidak ada rancangan sudut MEMPERBAIKI

Draft sudut 

Memotong

• Minimalkan jumlah memotong eksternal

• Memotong eksternal membutuhkan sisi-core yang menambah biaya perkakas

• Beberapa undercut eksternal sederhana dapat dilemparkan oleh relokasi garis perpisahan
Sederhana eksternal undercut

Die tidak dapat memisahkan

Garis perpisahan baru

• Mendesain ulang fitur dapat menghapus melemahkan eksternal

Bagian dengan engsel

Engsel membutuhkan sisi-core

Engsel didesain ulang

Engsel baru dapat dilemparkan

• Hapus semua undercut internal yang membutuhkan angkat - Jamming perangkat ini
sering terjadi pada die casting

• Merancang sebuah lubang di sisi bagian dapat memungkinkan sisi-inti untuk membentuk
melemahkan internal yang

Internal melemahkan diakses

dari sisi

• Mendesain ulang bagian dapat menghapus melemahkan internal yang

Bagian dengan internal yang melemahkan

Die tidak dapat memisahkan

Bagian didesain ulang dengan slot

Bagian baru dapat dilemparkan

• Minimalkan jumlah arah samping tindakan

• Arah samping tindakan tambahan akan membatasi jumlah kemungkinan rongga dalam
cetakan
Diposting oleh AGTA1402 di 18.28 1 komentar: 

Kirimkan Ini lewat EmailBlogThis!Berbagi ke TwitterBerbagi ke FacebookBagikan ke Pinterest

Definisi Logam (Fero & Non Fero)

PEMBAHASAN

1. Definisi Logam dan Non Logam

2.1.1 Pengertian Logam (Ferro)

Logam ferro adalah suatu logam paduan yang terdiri dari campuran unsur karbon dengan
besi. Untuk menghasilkan suatu logam paduan yang mempunyai 2 sifat yang berbeda
dengan besi dan karbon maka dicampur dengan bermacam logam lainnya. Logam adalah
elemen kerak bumi (mineral) yang terbentuk secara alami. Jumlah logam diperkirakan 4%
dari kerak bumi. Logam dalam bidang keteknisian adalah besi. Biasanya dipakai untuk
konstruksi bangunan-bangunan, pipa-pipa, alat-alat pabrik dan sebagainya.

Contoh dari logam yang sudah memiliki sifat-sifat penggunaan teknis tertentu dan dapat
diperoleh dalam jumlah yang cukup adalah besi, tembaga, seng, timah, timbel nikel,
aluminium, magnesium. Kemudian tampil logam-logam lain bagi penggunaan khusus dan
paduan, seperti emas, perak, platina, iridium, wolfram, tantal, molybdenum, titanium, vokalt,
anti monium (metaloid), khrom, vanadium, beryllium, dan lain-lain.

Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat, yaitu :

• Dapat ditempa dan diubah bentuk

• Penghantar panas dan listrik

• Keras (tahan terhadap goresan, potongan atau keausan), kenyal (tahan patah bila
dibentang), kuat (tahan terhadap benturan, pukulan martil), dan liat (dapat ditarik).

Yang dimaksud besi dalam bidang keteknisan adalah besi teknis, bukan besi murni, karena
besi murni (Fe) tidak memenuhi pernyataan teknik, persyaratan teknik adalah kekuatan
bahan, keuletan, dan ketertahanan terhadap pengaruh luar (korosi, aus, bahan kimia, suhu
tinggi dan sebagainya).

Besi teknis selalu tercampur dengan unsure-unsur lain misalnya karbon (C), silicon (Si),
mangan (Mn), Fosfor (P), dan belerang (S). Unsur-unsur tersebut harus dalam kadar
tertentu, sesuai dengan sifat-sifat yang dikehendaki, secara garis besar besi teknik terbagi
menjadi :

a. Besi kasar : kadar karbon lebih besar dari 3,5%, tidak dapat ditempa.

b. Besi b. Besi : kadar karbon lebih besar dari 2,5%, tidak dapat ditempa.

c. Baja c. Baja : kadar karbon kurang dari 1,7%, dapat ditempa.

• Table jenis dan klasifikasi logam

no Klarifiskasi Jenis bentuk Pemakaian contoh dalam bangunan

1 Logam mulia Emas, perak dsb. Batangan Aksesoris, interior.

2 Logam setengah mulia Air raksa cair Patri

3 Logam biasa berat >30 kg/dm3 Nikel, kobalt Butiran, batangan Campuran baja,
konstruksi luar beton

4 Logam biasa ringan <30 besi="" dm3="" kg="" tuang="">

Plumbum(timah hitam) Plat blok Pengunci, pengantung landasan isolasi

5 Logam campuran Baja

Kuningan Plat, profil, batangan, tempa, gelombang plat, blok Hubungan dak standar
dengan atap, kuda-kuda bangunan, jembatan, neraca, tulangan beton, dinding, lantai

Penggantung, kunci, kran.

• Table sifat-sifat baja dapat dipengaruhi oleh campuran logam yang lain.

Campuran logam Pengaruh terhadap sifat-sifat baja

Menambah Mengurangi

Karbon (C) Kekokohan, kekerasan, sifat pengerasan Titik lebur, keuletan, regangan sifat
mengelas dan menempa

Silisium (Si) Menambah elastisitas, kekokohan, kekerasan dan daya tahan karat Sifat
mengelas

Fosfor (P) Leburan encer Rengangan dan daya kekuatan pukul

Sulfur (S) Lebaran kental, serpihan mudah patah Daya kekuatan pukul

Mangan (Mn) Kekerasan, kekokohan, daya kekuatan pukul dan daya keausan Sifat
membuat serpih

Nikel (Ni) Keuletan regangan, kekokohan, daya tahan karat, tahan listrik dan suhu tinggi
Pegangan oleh suhu tinggi

Khrom (Cr) Kekerasan, kekokohan, daya tahan karat, suhu tinggi dan ketajaman Regangan

Varadium (V) Daya tahan lama, kekerasan dan keuletan Daya tahan suhu tinggi

Molibdenium (Mo) Kekerasan daya tahan lama Regangan dan sifat menempa

Kobalt (Co) Kekerasan, ketajaman Keuletan mengurangi daya tahan suhu tinggi

Wolfram (W) Kekerasan, kekokohan, daya tahan karat, suhu tinggi dan ketajaman
Regangan

• Table perubahan struktur logam

Sistem pengubahan Cara Hasil

Pemanasan Logam dipanaskan, kemudian dibiarkan dingin dengan sendirinya Struktur

logam berbentuk baru dan logam jadi lebih lemah

Pendinginan kejut Logam di panaskan, kemudian didinginkan cepat dalamn air atau oli
Menambah kekokohan

Pengerasan Logam dipanaskan, kemudian didingikan sedenikian rupa sehingga

pengerasan merata Menambah kekerasan dan ketajaman

Tempering Logam yang telah diperkeras dipanaskan pada suhu 180o-300oC Menambah
elastisitas

Tempering kejut Logam yang telah diperkeras dipanaskan pada suhu450o-700oC

Mempertinggi batas regang

Pelapisan nitrogen Pengerasan dilakukan dalam oven dengan semprotan nitrogen

Memperkeras permukaan logam dan daya tahan karat

Pelapisan karbon Pengerasan dilakukan dalam oven dengan pelapisan karbon sehingga
mempengaruhi permukaan logam Memperkeras tepi dan inti logam tetap lunak

2.1.2 Pengertian Non Logam (Non Ferro)

Logam Non-Ferro (Non-Ferrous Metal) ialah jenis logam yang secara kimiawi tidak memiliki
unsur besi atau Ferro (Fe), oleh karena itu logam jenis ini disebut sebagai logam bukan
Besi (non Ferro). Beberapa dari jenis logam ini telah disebutkan dimana termasuk logam
yang banyak dan umum digunakan baik secara murni maupun sebagai unsur paduan.
Dengan semakin berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi terutama dalam
pengolahan bahan logam, menjadikan semua jenis logam digunakan secara luas dengan
berbagai alasan, mutu produk yang semakin ditingkatkan, kebutuhan berbagai peralatan
pendukung teknologi serta keterbatasan dari ketersediaan bahan-bahan yang secara umum
digunakan dan lain-lain.

Logam non Ferro ini terdapat dalam berbagai jenis dan masing-masing memiliki sifat dan
karakteristik yang berbeda secara spesifik antara logam yang satu dengan logam yang
lainnya. Keberagaman sifat dan karakteristik dari logam Non Ferro ini memungkinkan
pemakaian secara luas baik digunakan secara murni atau pun dipadukan antara logam non
ferro bahkan dengan logam Ferro untuk mendapatkan suatu sifat yang baru yang berbeda
dari sifat asalnya.

Pengertian dari bahan bukan logam atau non logam adalah unsure kimia yang mempunyai
sifat-sifat, yaitu :

• Elastis (karet), cair (bahan pelumas, dan tidak dapat menghantarkan arus listrik (bahan
isolasi)).

• Peka terhadap api (bahan baker, tidak dapat terbakar (Asbes) dan mudah pecah
(keramik)).

2.2 Macam-Macam Logam Ferro

Logam ferro adalah suatu bahan yang mengandung unsure kebesi-besian seperti pada
table dibawah ini :

• Ikhtisar logam

Nama Komposisi Sifat Penggunaan

Besi tuang Campuran besi dan karbon (4%) Rapuh, tidak dapat di tempa baik untuk dituand
sukar diles Alas mesin, badan ragum, bagian-bagian mesin bubut, blok silinder, cincin
perak, meja datar
Besi tempa Campuran besi murni (99%) sedikit besi rongsokan Dapat ditempa, liat, tidak
dapat diruang Kait keran, landasan kerja plat, rantai jangkar

Baja lunak Campuran besi dan karbon (0,1%-0,3%) Dapat ditempa, liat Mur, baut, pipa,
sekrup

Baja karbon sedang Campuran besi dan karbon (0,4%-0,6%) Lebih kenyal Poros, rel baja,
paron

Baja karbon tinggi Campuran besi dan karbon (0,7%-1,5%) Dapat ditempa, dapat disepuh,
mudah ditempa Perlengkapan mesin bubut, perlengkapan mesin frais, kikir, gergaji, pahat,
tap, stempel

Baja cepat tinggi (HSS-High speed steel) Baja karbon tinggi di tambah nikel/ kobalt, khrom /
tungken Rapuh, dapat disepuh, keras, dapat dimudakan, tahan suhu tinggi Mesin bubut,
mesin frals, mesin bor, dll

Pengaruh karbon terhadap sifat logam

Dapat digolongkan sebagai berikut :

1. Besi yang mengandung kadar C = 0%-0,5%, mempunyai sifat mudah ditempa dan tidak
dapat disepuh atau dikeraskan. Besi ini dinamakan besi tempa.

2. Besi yang mengandung kadar C = 0,5%-1,7%, mempunyai sifat dapat ditempa dan dapat
disepuh. Besi ini dinamakan baja.

3. Besi yang mengandung kadar C = 2,5%-6,67%, mempunyai sifat mudah dituang (dicor)
dan besi ini dinamakan besi tuang.

• Pengaruh kadar zat arang dalam besi

1. Zat asam

Terdapat pula dalam udara,yaitu campuran dari 21% zat asam dan 78% zat lemas,
selanjutnya 1% helium, argon dan beberapa unsur zat lain. Zat asam dalam udara dapat
menyebabkan logam besi rusak.

2. Oksid
Persenyawaan antara zat asam dengan unsur yang lain dinamakan oksid. Batu besi
magnet, magnesit(Fe2O3)kandungan Fe 60 % sampai dengan 70% (Rusia, Swedia,
Amerika). Batu besi merah, hemafite(Fe2O3), kandungan Fe 40% sampai dengan 60 %
(Kanada, Spanyol, Inggris, Rusia). Proses dapur tinggi adalah proses reduksi, karena
dalam dapur tinggi, zat asam dikeluarkan oksid besi dan tinggal besinya.

3. Karbonat

Batu besi spoat (FeCo3)adalah karbonat besi, karena dalam persenyawaan ini terdapat
carbonium (zat orang). Batu besi spatik (Fe2(O3)), kandungan Fe 30 % sampai 40%
(jerman, Austria)

4. Zat arang

Unsur ini sangat penting untuk produksi baja. Zat arang murni terdapat dalam intan yang
grafit. Zat arang ini diperoleh dari arang tulang belulang, arang kulit, arang kayu, arang batu
(batu bara),dan lainnya. Dengan menambah zat arang dalam besi, baik banyak atau sedikit.
Maka akan terjadi persenyawaan-persenyawaan besi zat arang yang mempunyai sifat-sifat
keras. Unsur besi terdapat di alam, bahan dalam bentuk logam murni, tetapi terdapat dalam
bentuk persenyawaan besi oksida, yang masih tercampur dengan unsur-unsur lain dan zat
pengotor.

2.3 Macam-Macam Logam Non Ferro

Unsur logam yang paling penting dan paling banyak digunakan dalam industry adalah besi
karena hampir 90 % dari logam-logam yang digunakan dalam industry adalah besi. Selain
besi,logam yang penting anatara lain: alumunium (Al), timbal (Pb), nikel (Ni), perak(Ag),
seng(Zn), dan lain sebagainya. Yang digunakan dalam keadaan murni ataupun dalam
bentuk paduannya. Logam – logam tersebut harus mempunyai sifat-sifat fisika atau
mekanik yang sesuai dengan persyaratan-persyaratan yang dikehedaki.

Logam non ferro adalah suatu bahan yang tidak mengandung besi, yang dapat digolongkan
menjadi :

• logam berat : nikel, seng, tembaga, timah putih dan timah hitam

• logam mulia/murni : emas, perak, platina

• logam ringan : alumunium, barium, kalsium

• logam refraktori/tahan api : Molibdenum , titanium, wolfram, zirkonium

• logam radio aktif : radium dan uranium.

1.Tembaga, Copper, Cuprum (Cu)

Diperoleh dari biji besi yang mengandung besi, timah hitam, seng dan sedikit mengandung
perak dan emas. Sifat-sifat tembaga antara lain :sifat mekanik baik, tahan korosi, daya
hantar listrik dan panas lebih baik, mampu dikerjakan mesin, mudah disambung dengan
solder maupun dilas, BD 8,9 dan titik cair 1,083° C, serta dapat digosok dan temperature
tempa lebih rendahdibanding bahan-bahan dari logam ferro. Pada pengerjaan panas suhu
yang diperlukan antara 800°C-900°C, seperti untuk rolling extension dan forging/tempa.
Baik dalam keadaan panas maupun dalam keadaan dingin, tembaga sangat luwes dan
dapat direnggangkan, digiling dan dimartil. Pemberian bentuk dalam keadaan panas sekitar
650°C, sedangkan dalam keadaan dingin 300°C-700°C. Kegunaan tembaga, yaitu alat-alat
listrik, telepon dan telegram, kawat listrik, refrigerator dan pipa-pipaketel serta tembaga
tidak bias digunakan untuk perabot masak.

2.Mangan, Manganese (Mn)

Sifat-sifat mangan adalahbaja konstruksi dan baja mesin memperbaiki sifat kekuatan tprik
dan tahan aus serta baja perkakas memperbaiki sifat tanah ukuran. Kegunaannya adalah
sebagai unsur paduan, bila dipadu dengan baja konstruksi dan baja mesin digunakan untuk
pekerjaan yang menginginkan kekuatan tarik dan tahan aus. Bila dipadu dengan baja
perkakas digunakan untuk pekerjaan yang menginginkan ketahanan ukuran.

3.Nikel, Nickolium (Ni)

Sifat-sifat nikel yaitu cukup keras, BD 8,7 dan titik lebur 1, 455° C dengan kelihatan tinggi
dan mudah dibentuk dalam keadaan dingin atau panas dan tahan korosi. Bijih Nickel
mengandung 2,5 % Nickel yang bercampur bersama-sama unsur lain yang sebagian besar
terdiri atas besi dan silica serta hampir 4 % Tembaga dan sedikit Cobalt, Selenium,
Tellurium, Silver, Platinum dan Aurum. Sedangkan Tembaga, besi dan Nicel berada pada
bijih itu sebagai Sulfida. Kegunaannya adalah untuk industri kimia, alat-alat listrik dan alat-
alat kedokteran.

4.Uranium(U)

Sifat-sifat uranium adalah BD 18,7, uranium murni malleable /liat dan ductile mudah di
bentuk dan menstabilkan carbide keras. Kegunaannya untuk bahan amunisi dan
persenjataan.

5.Alumunium (Al)

Sifat-sifat Alumunium adalah penghantar arus listrik tinggi. Jenis logam ringan (BD 2,7)
dengan titik lebur 600°C, mudah dikerjakan/ dituang, penghantar panas, tahan karat dan
non magnetis. Kegunaan Alumunium adalah untuk bahan bangunan, alat-alat rumah
tangga, mesin penggerak, mesin tenaga / penghasil kalor yang besar untuk pemanas, kabel
dan pipa serta pembuatan mesin motor dan kapal terbang. Alumunium terdapat dua macam
yaitu: alumunium tuangan mempunyai kekuatan tarik sebesar 10kg/ mm2 dan regangannya
18 -25 % dan alumunium tempa mempunyai kekuatan tarik sebesar 18-28kg/mm2 dan
regangannya 3-5%.

6.Magnesium(Mg)

Magnesium ialah logam yang berwarna putih perak dan sangat mengkilap dengan titik cair
651ºC yang dapat digunakan sebagai bahan paduan ringan, sifat dan karakteristiknya sama
dengan Aluminium.

Oxid film yang melapisi permukaan Magnesium hanya cukup melindunginya dari pengaruh
udara kering, sedangkan udara lembab dengan Magnesium memiliki kekuatan tarik hingga
110 N/mm2 dan dapat ditingkatkan melalui proses pembentukan hingga 200 N/mm2. Sifat-
sifatnya adalah BD rendah 1,7, lunak dan titik cair rendah 800°C serta tahan korosi.
Kegunaannya adalah untuk bangunan dan kapal udara serta foto grafi dan sebagai unsure
paduan non fero.

7.Kobalt (Co)

Cobalt (Co) ialah logam yang berwarna putih silver ini memilki titik cair 1490ºC dan bersifat
magnetic tinggi. Cobalt diperoleh bersama unsur Nickel serta element-element mineral
tertentu dan dipisahkan selama proses pemurnian pada unsur Nickel.

Sifat-sifatnya adalah bila dipadu dengan baja maka akan menjadi keras, tahan panas dan
tahan aus. Kegunaannya kobalt bila dipadu dengan baja banyak dipergunakan untuk
konstruksi tahan tahan pesawat terbang dan konstruksi tahan panas.

8.Timah Putih, Tin, Stannum (Sn)

Timah putih (Sn) ialah logam yang berwarna putih mengkilap, sangat lembek dengan titik
cair yang rendah yakni 232ºC. Sifat-sifatnya yaitu titik cair rendah 232°C, BD rendah 7,3,
tahan terhadap udara lembab, kekerasan dan kekuatan sangat rendah dan tergolong logam
lunak serta daya tahan korosi cukup tinggi. Kekuatan timah putih untuk pembungkus pipa-
pipa/tabung yang dapat dilipat, tabung-tabung pasta gigi dan plat-plat lembaran yang dapat
dibuat kaleng makanan.

9.Timah Hitam, Lead, Timbal, Plumbum (Pb

Timah Hitam memiliki berat jenis (ρ) yang sangat tinggi yaitu =11,3 kg/dm³ dengan titik cair
327ºC, digunakan sebagai isolator anti radiasi Nuclear. Timah hitam diperoleh dari senyawa
Plumbum-Sulphur (PbS) yang disebut “Gelena” dengan kadar yang sangat kecil. Sifat-sifat
timah hitam adalah berwarna kebiru-biruan, agak lunak, mudah dituang, disolder, dan dilas
(dengan api zat asam) sanagt mudah diberi bentuk dalam keadaan dingin dan panas,
kekuatan tariknya sangat rendah BD 11,4 dengan titik cair 274°C sangat tahan reaksi kimia
dan tahan korosi. Kegunaanya adalah sebagai penutup atap , pipa saluran, pembungkus
barang kesenian dari gelas, pembuatan penyehat, alat-alat dan saluran dalam industri
kimia.

10.Wolfrom, Tungsten (W)

Tungten, Wolfram (W) memiliki titik cair 3410ºC berwarna kelabu, sangat keras dan rapuh
pada temperature ruangan, tetapi ulet dan liat pada Temperatur tinggi. Sifat-sifat wolfrom
adalah keras BD 20 titk cair tinggi 3400°C dan titk didih 5900°C, dapat digilas menjadi
lembaran dan bila dipadu dalam baja perkakas, akan memperbaiki ketahanan ausnya dan
sifat tahan hangatnya. Kegunaannya dalam bidang elektronika seperti katoda tabung
electron dan bidang kelistrikan, seperti kawat pijar dalam lampu, elektroda, pegas, unsure
pemanas dan tabung sinar X.

11.Seng, Zincum (Zn)

Seng (Zn) ialah logam yang berwarna putih kebiruan memiliki titik cair 419ºC, sangat lunak
dan lembek tetapi akan menjadi rapuh ketika dilakukan pembentukan dengan temperature
pengerjaan antara 100ºC sampai 150ºC tetapi sampai temperature ini masih baik dan
mudah untuk dikerjakan.Seng terdapat dialam terikat secara kimia secara di dalam bijih
(asam belerang atau asam arang). Bijih seng yang terpenting adalah seng belerang dan
seng karbonat (Galmei). Sifat-sifat seng mempunyai warna kelabu muda BD 7,1 dengan titk
cair 149°C. dan pada suhu 130°C-150°C seng dapat dipecah-pecah dan kenyal hingga
dapat digiling serta tahan korosi. Kegunaan seng adalah untuk melindungi besi/ baja
dengan jalan mencelupkan kedalam cairan yang disebut sepuh seng. Untuk melapisi
besi/baja secara galvanis, melindungi permukaan benda dengan jalan disemprotkan
membuat elemen-elemen listrik dan bahan baku pembuat cat. Bila dipadu dengan
alumunium, magnesium dan tembaga yang disebut dengan samak, dipergunakan untuk
membuat alat-alat bagian mobil seperti pintu dan karburator.

12.Khrom, Chromium (Cr)

Khrom terdapat di alam dalam bentuk bijih khrom yang disebut khromit (FeO.Cr2O3). Bijih
khromit berwarna hitam mengandung33%-35% Cr2O3. Khrom adalah logam yang
berwarna putih kebiruan lebih keras daripada kaca tapi rapuh. Sifat-sifat fisika dari khrom
adalah titik lebur 1550°C dengan titik didih 2477°C dan kerapatan 7,138 gr/cm3, mudah
larut dalam asam-asam seperti asam klorida, asam sulfat dan asam nitrat, untuk unsure
paduan dalam baja konstruksi dan baja mesin, memperbaiki kekuatan tarik dan ketahanan
korosi dan unsure paduan dalam baja perkakas, memperbaiki ketahanan ukuran.
Kegunaan khrom sebagai unsure pemadu untuk bahan penghantar panas, bahan tahanan.
Untuk paduan dengan besi (ferro-khrom), untuk logam paduan nikhrom yang disebut
khromel yang mempunyai tahanan listrik yang sangat tinggi, unsure paduan baja konstruksi
dan baja mesin, untuk baja perkakas.

13. Boron (B)

Boron (B) memiliki titik cair 2300ºC dan Boron-Carbide sangat keras dan tahan terhadap
pengaruh kimia. Proses pemurnian Boron termasuk sangat sulit akan tetapi kerap kali
Boron ditemukan dalam keadaan murni sehingga disebut sebagai logam Murni atau logam
langka (rare-metal). Boron tidak digunakan sebagai element akan tetapi Boron digunakan
sebagai bahan pembuatan Dies, Nozle untuk Injection moulding, pivot serta permukaan
bearing. Boron dibuat dalam bentuk bubukan sehingga pembentukannya dilakukan dengan
proses Sintering.

14. Cadmium (Cd)

Cadmium (Cd) ialah logam yang berwarna putih kebiruan sifatnya sangat lunak dan lembek
dengan titik cair hanya 321ºC. Sebagai bahan dasar dari Cadmium ini ialah endapan Seng.
Endapan pekat dari Cadmium terdapat dibagian tertentu dari instalasi pengolahan Seng
(Zn), Cadmium digunakan dalam paduan yang memiliki titik cair rendah serta bahan
tambah pada Tembaga. Yang penting dalam pemakaian Cadmium ini ialah sebagai lapisan
pelindung pada Baja atau Kuningan (Brasses).

15. Iridium (Ir)

Iridium (Ir) ini disebut sebagai baja putih ini adalah logam dari kelompok Platinum yang
memiliki titik cair 2454ºC.

Penggunaannya sebagai bahan paduan dengan unsur Platinum-Alloy yang kuat dan keras
serta meningkatkan titik cairnya.

16. Platinum (Pt)

Platinum (Pt) adalah salah satu jenis logam berat yang berwarna putih kelabu dan sangat
mengkilap dengan titik cair 1773ºC dan memiliki sifat yang mudah dibentuk, ulet dan tidak
mengandung Oxide atau tar dalam udara bebas. Platinum sangat cocok digunakan dalam
paduan dengan Iridium yang dapat meningkatkan kekerasannya. Platinum terdapat dalam
paduan logam mulia serta endapan Tembaga-Nickel. Platinum dapat pula diperoleh melalui
proses extraksi pada mas (gold) dan nikel

Platinum (Pt) digunakan sebagai bahan pembuatan Contact point pada system kelistrikan
motor bakar, kabel tahanan polymeter serta kawat Thermocouple.
2.4 Klasifikasi Logam

Klasifikasi ikatan logam menurut golongannya adalah:

1. Ikatan Logam pada Unsur Transisi

Logam transisi cenderung memiliki titik leleh dan titik didih yang tinggi. Alasannya adalah
logam transisi dapat melibatkan elektron 3d yang ada dalam kondisi delokalisasi seperti
elektron pada 4s. Lebih banyak elektron yang dapat terlibat, kecenderungan daya tarik
akan semakin lebih kuat. Contoh ikatan logam pada unsur transisi transisi adalah Ag, Fe,
Cu dan lain-lain.

2. Ikatan logam pada unsur golongan utama

Ikatan logam pada unsur golongan utama relatif lebih lemah dibandingkan dengan dengan
unsur golongan transisi. Contohnya kristal besi lebih kuat dibandingkan dengan kristal
logam magnesium.

Berdasarkan unsur penyusunnya dibagi menjadi 2 yaitu:

1. Ikatan logam antar unsur sejenis

Misalnya Ikatan antara unsur litium dengan unsur litium yang lainnya.

2. Ikatan logam antar unsur yang berbeda jenis (alloy).

Bahan-bahan logam yang bukan hanya dibuat dari satu jenis unsur logam tetapi telah
dicampur atau ditambah dengan unsur-unsur lain disebut alloy atau sering disebut lakur
atau paduan. Alloy terbentuk apabila leburan dua atau lebih macam logam dicampur atau
leburan suatu logam dicampur dengan unsur-unsur nonlogam yang campuran tersebut
tidak saling bereaksi serta masih menunjukan sifat sebagai logam setelah didinginkan.

Alloy dibagi menjadi dua macam yaitu alloy selitan dan alloy substitusi. Disebut alloy selitan
bila jari-jari atom unsur yang dipadukan sama atau lebih kecil dari jari-jari atom logam.
Sedangkan alloy substitusi terbentuk apabila jari-jari unsur yang dipadukan lebih besar dari
jari-jari atom logam.