DASAR PEMELIHARAAN

ALAT INDUSTRI
 General MAINTENANCE topics
1. Material teknik/dasar ilmu bahan
2. Elemen mesin
3. Sambungan elemen mesin (tetap& tdk
tetap)
4. Pelumas & pelumasan (+ korosi)
5. Perawatan pompa & HE
6. Kompetensi personal maintenance &
team maintenance
 MAINTENANCE PHILOSOPHY

To deliver an assurance of company’s

assets that will continue to fulfill
their intent functions with high
reliability, effective cost and safety.
Improve reliability, increase MTBF
(Mean Time Between Failures) and reduce
MTTR (Mean Time To Repair)
TYPE OF MAINTENANCE
• Planned Maintenance
• Condition-based Maintenance (Unplanned Maintenance)

Determine Maintenance Time

Corrective Maintenance (CM)

Predictive Maintenance (PdM) < 1970
Preventive Maintenance (PM) 1951
Breakdown Maintenance (BM) < 1950
Type of Maintenance (Cont’d)
MAINTENANCE
PREVENTION

CORRECTIVE
f (Advance Methodology)

MAINTENANCE

PREDICTIVE
MAINTENANCE

PREVENTIVE
AUTONOMOUS MAINTENANCE – AM
MAINTENANCE

BREAKDOWN
MAINTENANCE

f (Reliability)
TPM ( Total Productive Maintenance )
adalah sistem yang dikembangkan untuk menjaga, memonitor,
dan memperbaiki semua aset modal perusahaan. Untuk
produksi itu adalah sistem yang memaksimalkan efektivitas
peralatan dan mempertahankan aliran produk.
TPM bukan hanya tentang "pemeliharaan". Hal ini tentang
mendapatkan manfaat dari peralatan Anda sepanjang umur
peralatan.
TPM tidak akan sukses dalam semalam.
Mengimplementasikannya ke seluruh plant dengan benar
akan memakan waktu beberapa tahun.
 Asal mula TPM
Sejarah Breakdown maintenance (RTF= Run To Failure)
Konsep Preventive Maintenance –diperkenalkan
pada1951
Productive Maintenance diperkenalkan kemudian
Termasuk :
Preventive maintenance
Improvement-yang berhubungan dengan
maintenance
Maintenance prevention
Deptemen maintenance masih dominan
Tidak pernah mencapai zero breakdowns
 Total Productive Maintenance
Menampilkan operator
Kegiatan SGA (small group activity)
Kerjasama antara operators dan
maintenance
Keterlibatan & dukungan seluruh
jajaran perusahaan
Tidak ada toleransi untuk breakdown

Dampak Equipment breakdowns

Customer service
Production costs
Maintenance costs
Effectiveness of “manufacturing cells” or
“flow lines”
Breakdowns menghasilkan “chaos
(kekacauan)”
 Manfaat dari TPM kepada Perusahaan
Peningkatan produktivutas dan kapasitas pabrik
Biaya/cost operasi lebih rendah
Peningkatan umur equipment
Meningkatkan kemampuan memuaskan pelanggan

TPM meningkatkan kelangsungan

hidup jangka panjang
 Manfaat TPM untuk Personil
Operator&Maintenance
Peningkatan keterampilan melalui
pelatihan tambahan
Kepuasan kerja yang lebih baik
Operators – keterlibatan lebih mendalam
dalam hal mengatasi masalah yang lebih
menjengkelkan
Maintenance – Bekerja lebih menantang
Keamanan kerja yang lebih baik
 Hasil-hasil TPM yang khas :

Overall equipment effectiveness naik 25-65%

Quality defects turun 25-50%
Pengeluaran Maintenance turun 10-50%
planned vs. unplanned maintenance meningkat
10-60%
 Pergeseran Sikap

Operator Maintenance Operator Maintenance

Saya merawat&
Saya menggunakan
memperbaiki Kami merawatnya

Conventional TPM
 5 Pillar TPM

1. Peningkatan kegiatan yang dirancang

untuk meningkatkan equipment
effectiveness (OEE)
2. Program Autonomous maintenance
yang dilakukan oleh operator
3. System Maintenance terencana
4. Training untuk meningkatkan skill
operator & teknisi maintenance
5. Kualitas Maintenance
 TPM Menekankan Pencegahan

Tiga prinsip pencegahan :

1. Menjaga kondisi normal
2. Penemuan awal
kejanggalan/abnormality oleh
a) Operator
b) Teknisi Maintenance
3. Mendorong sikap tanggap
Menghilangkan Kerusakan/Breakdown

Mengapa mesin gagal dalam operasinya ?

Kebutuhan dasar diabaikan (housekeeping,
lube..)
Kondisi-kondisi salah operasi
Kurangnya keterampilan atau pengetahuan
operator
Deteriorasi Mesin
Routine
Accelerated
Defesiensi Desain
Menghilangkan Kerusakan/Breakdown

Dua jenis kerusakan/BD

Kerugian fungsi (fungsi benar-benar hilang) –
Sporadis
Fungsi berkurang (bekerja, tetapi dengan
kehilangan kecepatan atau kualitas) - kronis

Dua jenis breakdown maintenance

Terencana /Planned (preventive)
Tidak Terencana/Unplanned (firefighting)
 Perawatan Mandiri/Autonomous
Maintenance
Cara utama adalah operator berpartisipasi
dalam TPM
Tujuan:
1. Mengajak orang produksi & pemeliharaan
bersama-sama untuk memperlambat
kerusakan rutin dan menghentikan kerusakan
dipercepat (accelerated deterioration )
2. Membantu operator mempelajari lebih lanjut
tentang peralatan mereka (the cause and
effect)
3. Siapkan operator untuk menjadi mitra aktif
dengan pemeliharaan dan rekayasa dalam
meningkatkan kinerja peralatan dan
kehandalan
 Tahapan-tahapan untuk melaksanakan
Autonomous Maintenance

Step 1: Awal pembersihan dan inspeksi

Step 2: Hilangkan sumber kontaminasi dan
wilayah yang tidak terjangkau
Step 3: Mengembangkan standard
:inspeksi,kebersihan dan lubrikasi
Step 4: Pelatihan Prosedur Inspeksi
Step 5: Lakukan Inspeksi secara mandiri
Tahapan-tahapan untuk melaksanakan Autonomous
Maintenance

Step 6: Mengatur dan mengelola tempat

kerja
Step 7: Lakukan Perawatan mandiri secara
terus-menerus
An advanced Improvement method

Maintenance Prevention
Tahap kegiatan desain yang bertujuan untuk
membuat peralatan baru yang dapat diandalkan,
mudah untuk merawat, dan user friendly
 Ideal Condition

Ideal Conditions
Expansion of Feedback
improvement targets maintenance
information
1 Phase 1 Phase 2 Phase 3 Phase 4 5
Improving Six Big Losses Reduce Lengthe Make Predict
variability n of life occasional life span
of life span span repair Startup Maintenance

Losses Approach Restore Correct Project life Predict life

2 neglected design span and span using
equipment weakness periodic equipment

Maintenance
Preventive
Equipment Restoration renovation diagnostic Countermeasures at each
techniques
failure Eliminate Eliminate level development by project
• Maintainability
inferior unexpected improvement teams
equipment breakdowns Do technical
Setup and Pursue ideal analysis of
adjustment conditions major
• Basic External Identify breakdown
Idling and Eliminate Maintenanc Repair & symptoms of
minor Maintenance deterioration
minor e Maintain Maintenance
stoppages • Adhere to
defects equipment Prevention
condition of use design
precision
Reduced Simplify and (quality) standards
speed eliminate
adjustment Step 1 Step 4 Step 5 Step 6 Cost Reduction
Basic cleaning General Autonomous Organization design
Defects in 3 Inspection of Inspection & orderliness standards
Step 2
process Skill analysis equipment (related to quality)
Address sources Function
of problem analysis design
Step 7
Step 3 standards
Reduced PM Autonomous
yield from Set cleaning & Maintenance
startup Analysis lubrication Phase 1 Phase 2 Phase 3 Phase 4
standards

Improvement skills Preventive maintenance & Maintain new

autonomous maintenance skills equipment/dies
4

Education and training in operation and

Required skills maintenance techniques 22
Skills related to new
equipment