Laporan Umum KP Revisi - Dimas Laksana - Ronald Andrean

Laporan Umum Kerja Praktik PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
TK-4090 KERJA PRAKTIK
PT PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

SUMATERA SELATAN
LAPORAN UMUM
Oleh:
Dimas Laksana Yudharaputra (13017022)
Ronald Andrean Keswantono (13017036)
Pembimbing:
Dr. Antonius Indarto
Ahmad Zaky Luthfi, S.T.
Zulkarnain, S.T.
SEMESTER I 2020/2021
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 1

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN UMUM
TK4090 – KERJA PRAKTIK

Semester I 2020/2021
Dimas Laksana Yudharaputra (13017022)

Ronald Andrean Keswantono (13017036)
Catatan/komentar :
Tempat Kerja Praktik : PT Pupuk Sriwidjaja Palembang – Palembang– Sumatera Selatan

Periode Kerja Praktik : 23 November 2020 – 31 Januari 2021
Telah diperiksa dan disetujui,
Pembimbing Lapangan Dosen pembimbing
Zulkarnain, S.T. Dr. Antonius Indarto

Superintendent Urea PUSRI IB
Tanggal: _________________________ Tanggal: ____________________________

KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat dan rahmat-
Nyalah penulis dapat menyelesaikan pembuatan Laporan Umum Kerja Praktek di PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang. Kerja Praktek dilakukan di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang pada
periode 23 November 2020 – 31 Januari 2021.
Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat lulus mata kuliah TK4090 Kerja
Praktek, Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi
Bandung. Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak yang telah
membantu dan mendukung proses pembuatan Laporan Kerja Praktek ini. Ucapan terima
kasih penulis ucapkan kepada:
1. Bapak Dr. Antonius Indarto sebagai pembimbing kami sekaligus sebagai kordinator
kerja praktik.
2. Bapak Ahmad Zaky Luthfi, S.T. dan Bapak Zulkarnain, S.T. sebagai pembimbing
lapangan kami.
3. Ibu Nina Komar sebagai staf divisi tata usaha yang telah membantu kami untuk
mendapatkan tempat kerja praktik.
4. Awanis Mazayasina Ardhistira dan Lita Marina Nisa sebagai rekan kami sat melakukan
kerja praktik.
5. Teman-teman Arsyanendra Danantya (Teknik Kimia ITB 2017) yang telah
menyemangati kami untuk menyelesaikan laporan ini.
Akhir kata, kami sebagai penulis sangat menghargai adanya saran maupun kritik yang
membangun untuk meningkatkan kualitas dari laporan ini.
Bandung, Januari 2021
Penulis

DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ................................................................................................................... 3

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................. 6
DAFTAR TABEL ................................................................................................................. 7
RINGKASAN EKSEKUTIF ................................................................................................. 8
BAB I IDENTITAS PERUSAHAN .................................................................................... 10
1.1. Nama Perusahan dan Lokasi ................................................................... 10
1.2. Sejarah Singkat Perusahan ...................................................................... 11
1.3. Informasi Bidang Usaha (Line of Business) ............................................ 11
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................................... 13
2.1 Review Pasar ........................................................................................... 13
2.2 Teknologi Proses ..................................................................................... 13
2.3 Keberlanjutan dan Prospek Produk ......................................................... 13
BAB III BAHAN BAKU DAN BAHAN PENDUKUNG UTAMA .................................. 15
3.1 Bahan Baku Utama Produksi Amonia .................................................... 15
3.1.1 Gas Alam ................................................................................................. 15
3.1.2 Udara ....................................................................................................... 15
3.1.3 Uap Air .................................................................................................... 15
3.2 Bahan Baku Utama Produksi Urea.......................................................... 16
3.2.1 Amonia .................................................................................................... 16
3.2.2 Karbon Dioksida ..................................................................................... 16
3.3 Bahan Pendukung Utama ........................................................................ 16
3.3.1 Air............................................................................................................ 16
3.3.2 Katalis...................................................................................................... 16
3.3.3 Bahan Kimia Pendukung ......................................................................... 17
BAB IV PRODUK UTAMA, PRODUK SAMPING, DAN LIMBAH .............................. 18
4.1 Produk Utama .......................................................................................... 18
4.1.2 Amonia .................................................................................................... 18
4.1.3 Pupuk Urea .............................................................................................. 18
4.2 Produk Samping ...................................................................................... 18
4.3 Limbah .................................................................................................... 19
BAB V DESKRIPSI PROSES ............................................................................................ 20
5.1 Proses Pabrik PUSRI IB.......................................................................... 20
5.2 Proses Produksi Amonia ......................................................................... 20
5.2.2 Feed Treating Section ............................................................................. 20
5.2.3 Reforming Section ................................................................................... 21
5.2.4 Shift Conversion Section ......................................................................... 23
5.2.5 CO2 Purification Section ......................................................................... 23
5.2.6 Methanation Section ................................................................................ 24
5.2.7 Compression Section ............................................................................... 25
5.2.8 Ammonia Synthesis Section ..................................................................... 25
5.2.9 Ammonia Refrigeration Section .............................................................. 26
5.2.10 Ammonia Recovery Unit (ARU) dan Hydrogen Recovery Unit (HRU)
Section ..................................................................................................... 27
5.3 Proses Produksi Urea .............................................................................. 28
5.3.2 Ammonia Feed Section ............................................................................ 29
5.3.3 CO2 Compression Section ....................................................................... 29
5.3.4 Urea Synthesis Section ............................................................................ 29

5.3.5 Purification Section ................................................................................. 32

5.3.6 Crystallization Section ............................................................................ 33
5.3.7 Fluidizing Dryer Section ......................................................................... 34
5.3.8 Prilling Section ........................................................................................ 34
5.3.9 Recovery Section ..................................................................................... 35
5.3.10 Process Condensate Treatment Section .................................................. 37
BAB VI SPESIFIKASI PERALATAN UTAMA PROSES ............................................... 39
6.1 Spesifikasi Peralatan Utama Pabrik Amonia .......................................... 39
6.1.1 Pemurnian Gas Umpan............................................................................ 39
6.1.2 Reforming Section ................................................................................... 39
6.1.3 Shift Conversion Section ......................................................................... 40
6.1.4 CO2 Purification Section ......................................................................... 40
6.1.5 Methanation Section ................................................................................ 41
6.1.6 Ammonia Synthesis Section ..................................................................... 41
6.2 Spesifikasi Peralatan Utama Pabrik Urea................................................ 41
6.2.1 Urea Synthesis Section ............................................................................ 41
6.2.2 Urea Purification Section........................................................................ 42
6.2.3 Crystallizing Section ............................................................................... 42
6.2.4 Prilling Section ........................................................................................ 43
6.2.5 Recovery Section ..................................................................................... 43
6.2.6 Process Condensate Section.................................................................... 43
BAB VII SISTEM PENGENDALIAN PROSES ............................................................... 45
7.1 Sistem Pengendali Pabrik Amonia .......................................................... 45
7.2 Sistem Pengendali Pabrik Urea ............................................................... 47
7.3 Sistem Pengendali Utilitas Pabrik ........................................................... 48
BAB VIII SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH .................................... 52
8.1 Sistem Utilitas ......................................................................................... 52
8.1.1 Sistem Pengambilan dan Perlakuan Air Sungai ...................................... 52
8.1.2 Sistem Demineralisasi Air ....................................................................... 52
8.1.3 Sistem Perlakuan Air Pendingin ............................................................. 52
8.1.4 Sistem Penyedian Uap Air ...................................................................... 53
8.1.5 Sistem Pembangkit Listrik ...................................................................... 53
8.1.6 Sistem Penyedian Udara Proses dan Udara Instrumentasi ...................... 53
8.1.7 Sistem Penyedian Gas Nitrogen .............................................................. 53
8.2 Sistem Pengelolan Limbah ...................................................................... 53
8.2.1 Sistem Pengelolan Limbah Padat Non-B3 .............................................. 53
8.2.2 Sistem Pengelolan Limbah Cair .............................................................. 54
8.2.3 Sistem Pengelolan Limbah Gas............................................................... 54
8.2.4 Sistem Pengelolan Limbah B3 ................................................................ 54
BAB IX LOKASI, TATA LETAK PABRIK DAN MANAJEMEN PERUSAHAN ......... 55
9.1 Lokasi Pabrik........................................................................................... 55
9.2 Tata Letak Pabrik .................................................................................... 55
9.3 Manajemen Perusahan............................................................................. 56
BAB X JENJANG KARIR INSINYUR TEKNIK PROSES DI PERUSAHAN ................ 58
BAB XI KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................. 59
11.1 Kesimpulan.............................................................................................. 59
11.2 Saran ........................................................................................................ 59
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................... 60
LAMPIRAN A NERACA MASSA DAN ENERGI ........................................................... 61

A.1 Pabrik Amonia PUSRI IB ....................................................................... 61

A.2 Pabrik Urea PUSRI IB ............................................................................ 63
LAMPIRAN B PROCESS FLOW DIAGRAM (PFD) ......................................................... 65
B.1 Diagram Alir Proses Pabrik Amonia ....................................................... 65
B.2 Diagram Alir Proses Pabrik Urea ............................................................ 69

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Block flow diagram untuk proses produksi amonia ................................. 9

Gambar 2. Block flow diagram untuk proses produksi urea ...................................... 9
Gambar 1.2 Logo PT Pupuk Sriwidjaja Palembang ................................................... 10
Gambar 5.1 Block flow diagram proses produksi amonia .......................................... 20
Gambar 5.2 Block flow diagram feed treating section ................................................ 21
Gambar 5.3 Block flow diagram reforming section .................................................... 22
Gambar 5.4 Block flow diagram shift conversion section........................................... 23
Gambar 5.5 Block flow diagram CO2 purification section.......................................... 24
Gambar 5.6 Block flow diagram methanation section ................................................ 25
Gambar 5.7 Block flow diagram compression section ................................................ 25
Gambar 5.8 Block flow diagram ammonia synthesis section ...................................... 26
Gambar 5.9 Block flow diagram ammonia refrigeration section ............................... 27
Gambar 5.10 Block flow diagram seksi ARU dan HRU............................................... 28
Gambar 5.11 Block flow diagram produksi urea .......................................................... 28
Gambar 5.12 BFD ammonia feed section ..................................................................... 29
Gambar 5.13 Block flow diagram urea synthesis.......................................................... 30
Gambar 5.14 Block flow diagram purification section ................................................. 32
Gambar 5.15 Block flow diagram crystallization section ............................................. 33
Gambar 5.16 Block flow diagram fluidizing dryer section ........................................... 34
Gambar 5.17 Block flow diagram prilling section ........................................................ 35
Gambar 5.18 Block flow diagram recovery section ...................................................... 36
Gambar 5.19 Block flow diagram process condensate treatment section .................... 38
Gambar 9.1 Denah kompleks PT PUSRI .................................................................... 56
Gambar A.1 Block flow diagram pabrik amonia PUSRI IB ........................................ 61
Gambar A.2 Block flow diagram pabrik urea PUSRI IB ............................................. 63
Gambar B.1 Process flow diagram feed treating section ............................................ 65
Gambar B.2 Process flow diagram reforming section ................................................ 65
Gambar B.3 Process flow diagram shift conversion section ....................................... 66
Gambar B.4 Process flow diagram CO2 purification section ...................................... 66
Gambar B.5 Process flow diagram methanation section ............................................ 67
Gambar B.6 Process flow diagram compression section ............................................ 67
Gambar B.7 Process flow diagram ammonia synthesis section .................................. 68
Gambar B.8 Process flow diagram ammonia refrigeration section ............................ 68
Gambar B.9 Process flow diagram ARU dan HRU .................................................... 69
Gambar B.10 Process flow diagram ammonia feed section .......................................... 69
Gambar B.11 Process flow diagram kompresi CO2 ...................................................... 69
Gambar B.12 Process flow diagram urea synthesis section .......................................... 70
Gambar B.13 Process flow diagram purification section.............................................. 70
Gambar B.14 Process flow diagram crystallization section.......................................... 71
Gambar B.15 Process flow diagram fluidizing dryer section ........................................ 71
Gambar B.16 Process flow diagram prilling section .................................................... 72
Gambar B.17 Process flow diagram recovery section .................................................. 72
Gambar B.18 Process flow diagram process condensate treatment section ................. 73

DAFTAR TABEL
Tabel 1. Kapasitas produksi produk utama PT PUSRI (ton/tahun) ........................ 8

Tabel 1.1 Visi, misi, dan makna perusahaan PT PUSRI ......................................... 10
Tabel 1.2 Makna dari setiap elemen penyusun logo PUSRI ................................... 10
Tabel 2.1 Data penghematan energi dan sumber daya PT PUSRI .......................... 14
Tabel 3.1 Spesifikasi gas alam darri PT Pertamina RU III Plaju ............................ 15
Tabel 3.2 Spesifikasi uap air yang digunakan oleh PUSRI IB ................................ 16
Tabel 3.3 Spesifikasi Amonia yang dihasilkan oleh PUSRI IB .............................. 16
Tabel 3.4 Spesifikasi karbon dioksida yang digunakan oleh PUSRI IB ................. 16
Tabel 3.5 Katalis yang digunakan pada oleh PUSRI IB ......................................... 17
Tabel 3.6 Nama bahan kimia pendukung, kegunan, dan alat pengguna pada PUSRI
IB ............................................................................................................. 17
Tabel 4.1 Kapasitas produksi produk utama PT PUSRI ......................................... 18
Tabel 4.2 Spesifikasi amonia yang dihasilkan oleh PT PUSRI .............................. 18
Tabel 4.3 Spesifikasi pupuk urea yang dihasilkan oleh PT PUSRI ........................ 18
Tabel 4.4 Kapasitas produksi produk samping di PT PUSRI ................................. 19
Tabel 5.1 Pengaruh peningkatan parameter-parameter operasi terhadap konversi
CO2 .......................................................................................................... 29
Tabel 5.2 Kondisi operasi reaktor sintesis urea 2-DC101 ....................................... 31
Tabel 5.3 Kondisi operasi kolom stripper 2-DA101............................................... 31
Tabel 5.4 Komposisi larutan pada tangki 2-FA201 ................................................ 33
Tabel 6.1 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap pemurnian gas umpan ......... 39
Tabel 6.2 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap reforming section ................ 39
Tabel 6.3 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap shift conversion sectioon ..... 40
Tabel 6.4 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap pemisahan CO 2.................... 40
Tabel 6.5 Data-data spesifikasi peralatan pada metanasi ........................................ 41
Tabel 6.6 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap sintesis amonia .................... 41
Tabel 6.7 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap sintesis urea ......................... 41
Tabel 6.8 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap pemurnian urea.................... 42
Tabel 6.9 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap pembentukan konsentrat ..... 42
Tabel 6.10 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap pembentukan prilling .......... 43
Tabel 6.11 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap recovery section .................. 43
Tabel 6.12 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap condensate section .............. 43
Tabel 7.1 Data-data sistem pengendali pabrik amonia............................................ 45
Tabel 7.2 Data-data sistem pengendali pabrik urea ................................................ 47
Tabel 7.3 Data-data sistem pengendali utilitas pabrik ............................................ 48
Tabel 9.1 Daerah pada kawasan PT PUSRI beserta luas daerahnya ....................... 55
Tabel A.1 Data neraca massa dan energi pabrik amonia PUSRI IB ........................ 61
Tabel A.2 Data neraca massa dan energi pabrik urea PUSRI IB ............................. 64

RINGKASAN EKSEKUTIF
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (PUSRI) merupakan salah satu pabrik pupuk di Indonesia
yang berlokasi di Jalan Mayor Zen, Kota Palembang, Provinsi Sumatera Selatan. PT PUSRI
merupakan produsen pupuk ura pertama di Indonesia yang berdiri pada 24 Desember 1959
di Palembang. PT PUSRI sempat menjadi induk perusahaan bagi lima perusahan petrokimia
BUMN lainnya pada tahun 1997 – 2012. Contoh kegiatan usaha utama PT PUSRI adalah
industri pupuk, perdagangan pupuk, dan jasa lainnya seperti penelitian dan pengembangan,
pelatihan dan pendidikan, serta konsultasi teknis untuk industri pupuk.
PT PUSRI memiliki tiga produk utama yaitu amonia, urea, dan pupuk NPK. Bahan baku
yang digunakan untuk produksi amonia adalah gas hidrogen (H2) yang diperoleh dari
pengolahan gas alam produksi PT Pertamina EP, PT Conoco Philips, dan PT Tropik Energi
Pandan. Gas nitrogen (N2) diperoleh dari proses pemisahan terhadap udara sekitar pabrik,
dan uap air yang berasal dari pemanasan pada Boiler Feed Water (BFW). Bahan penolong
lainnya adalah air, katalis, dan bahan kimia pendukung lainnya. Produk samping yang
diproduksi PT PUSRI adalah gas nitrogen, nitrogen cair, gas oksigen, oksigen cair, gas
karbon dioksida, dan padatan karbon dioksida. Produk utama dan produk samping dihasilkan
dari lima pabrik yaitu PUSRI IB, PUSRI IIB, PUSRI III, PUSRI IV, dan NPK. Kapasitas
produksi masing-masing pabrik untuk produk utama dan produk samping disajikan pada
Tabel 1 dan Tabel 2.
Tabel 1. Kapasitas produksi produk utama PT PUSRI

Kapasitas Produk Utama (ton/tahun)
Pabrik
Amonia Urea Pupuk NPK
PUSRI IB 445.500 570.000 -
PUSRI IIB 660.000 907.500 -
PUSRI III 396.000 570.000 -
PUSRI IV 396.000 570.000 -
NPK - - 100.000
NPK II - - 200.000
Total 1.897.500 2.618.500 300.000
Tabel 2. Kapasitas produk samping PT PUSRI

Produk Samping Kapasitas Produksi
Gas Nitrogen (N2) 500 NCM/jam
Nitrogen Cair (N2) 100 NCM/jam
Gas Oksigen (O2) 165 NCM/jam
Oksigen Cair (O2) 115 NCM/jam
Gas Karbon Dioksida (CO2) 55 ton/hari
Padatan Karbon Dioksida (CO2) 200 kg/jam
Pada PUSRI IB, digunakan teknologi Kellog untuk proses pembuatan amonia. Proses
produksi amonia terdiri dari sembilan unit yaitu feed treating, reforming, shift conversion,
pemisahan CO2, metanasi, kompresi, sintesis amonia, refrigerasi amonia, dan Ammonia

Recovery Unit (ARU) serta Hydrogen Recovery Unit (HRU) Block Flow Diagram untuk
proses produksi amonia disajikan pada Gambar 1.
BFW AND STEAM SYSTEM
ST SC ST SC ST SC ST SC ST SC
Natural
Gas FEED PURIFICATION SYNTHESIS LOOP & NH3 STORAGE
REFORMING COMPRESIION
TREATMENT METHANATION NH3 REFRIGERATION TANK
CO2 Inert
Fuel Gas NH3 NH3
Gas
H2
Process
Air
Tail Gas
ARU & HRU
NH3
CO2
UREA PLANT
Gambar 1. Block flow diagram untuk proses produksi amonia
Untuk pembuatan urea, PUSRI IB menggunakan teknologi Advanced Cost Energy Saving
(ACES). Proses produksi urea terdiri dari sepuluh unit yaitu ammonia feed section, kompresi
CO2, sintesis urea, purifikasi, kristalisasi, fluidizing dryer, prilling, recovery, dan process
condensate treatment. Block Flow Diagram untuk produksi urea disajikan pada Gambar 2.
Utilitas yang digunakan pada PT PUSRI berupa air demineralisasi, uap air, air pendingin,
listrik, dan udara proses serta udara instrument pabrik.
UREA
UREA
CARBAMATE UREA
H2O
NH3 PRILL
NH3
H2O
NH3
SINTESIS PURIFIKASI FINISHING PPU
CO2
CARBAMATE
NH3
CO2 PROCESS
REKOVERI CONDENSATE
TREATMENT
H2O
Gambar 2. Block flow diagram untuk proses produksi urea

BAB I
IDENTITAS PERUSAHAN
1.1. Nama Perusahan dan Lokasi

PT Pupuk Sriwidjaya Palembang atau biasa disebut dengan PUSRI merupakan salah satu
pabrik pupuk di Indonesia. Perusahan ini berlokasi di Jalan Mayor Zen, Kota Palembang,
Provinsi Sumatera Selatan, 30118.
Sebagai suatu perusahan, PT PUSRI memiliki komitmen yang dituangkan dalam bentuk visi,
misi, dan makna perusahan sesuai dengan dokumen Surat Keputusan Direksi No.
SK/DIR/207/2012 yang dikeluarkan pada 11 Juni 2012 dengan bunyi yang disajikan dalam
Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Visi, misi, dan makna perusahaan PT PUSRI
Visi Perusahan Menjadi Perusahaan Agroindustri Unggul di Asia
1. Menyediakan produk dan solusi agribisnis yang terintegrasi
2. Memberikan nilai tambah kepada stakeholders secara
Misi Perusahan berkelanjutan
3. Mendorong pencapaian kemandirian pangan dan kemakmuran
negeri
INTEGRITY-RESPECT-PROFESSIONAL-COLLABORATION-
Nilai Perusahan
INNOVATION
Selain visi, misi, dan makna perusahan, PT PUSRI juga memiliki logo yang disajikan pada
Gambar 1.1.
Gambar 1.2 Logo PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
Makna dari setiap elemen penyusun logo tersebut disajikan pada Tabel 1.2.
Tabel 1.2 Makna dari setiap elemen penyusun logo PUSRI
Komponen Makna
Logo berbentuk huruf “U” Huruf pertama pada kata “Urea”
Tanggal ke-24 sebagai tanggal berdirinya
Setangkai padi dengan jumlah 24 butir padi
PT PUSRI
Butiran-butiran putih (urea) dengan jumlah Bulan ke-12 atau Desember sebagai bulan
12 butiran berdirinya PT PUSRI
Setangkai kapas yang mekar dari
kelopaknya dengan butir kapas yang mekar Angka 59 sebagai tahun berdirinya PT
berjumlah 5 buah dan kelopak yang pecah PUSRI (1959)
membentuk 9 retakan
Komponen Makna
Legenda rakyat sekaligus ciri khas Kota
Perahu Kajang Palembang, dimana PT PUSRI berlokasi di
tepian Sungai Musi, Palembang.
Imajinasi pencipta terhadap prospek
Kuncup Teratai yang mekar
perusahan di masa depan
Komposisi warna yang terdiri dari kuning, Keagungan, kebebasan cita-cita, kesuburan,
biru Benhur dengan batas garis-garis hitam ketenangan, dan ketabahan dalam mengejar
tipis dan mewujudkan cita-cita.
1.2. Sejarah Singkat Perusahan

PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (PUSRI) merupakan pabrik produsen pupuk urea pertama
di Indonesia. Perusahan ini berdiri pada 24 Desember 1959 di Palembang. PUSRI dibangun
dengan tujuan untuk melaksanakan kebijaksanan dan program pemerintah di bidang
ekonomi dan pembangunan nasional, khususnya pada industri pupuk. PUSRI memiliki tugas
sebagai bentuk pelaksanan Public Service Obligation (PSO) sejak 1979 untuk melakukan
distribusi dan pemasaran pupuk dengan subsidi kepada para petani di seluruh Indonesia
untuk mendukung program pangan nasional.
Pabrik Pertama PT PUSRI adalah Pabrik PUSRI I yang berdiri pada tanggal 14 Agustus
1961 dengan kapasitas awal 100.000 ton urea dan 59.400 ton Amonia per tahun. Kemudian,
Pabrik PUSRI II berdiri pada 1972 dengan kapasitas produksi 380.000 ton/tahun. Pabrik
PUSRI III berdiri pada 1976 dengan kapasitas produksi 570.000 ton/tahun. Pabrik PUSRI
IV berdiri pada 1977 dengan kapasitas produksi 570.000 ton/tahun. Pada 1992, Pabrik
PUSRI II ditingkatkan kapasitas produksinya menjadi 570.000 ton/tahun. Pada 1993, Pabrik
PUSRI IB dibangun dengan kapasitas produksi 570.000 ton/tahun.
Pada tahun 1997, PT PUSRI sempat ditunjuk untuk menjadi induk perusahan bagi lima
perusahan petrokimia BUMN lainnya. Sampai pada tahun 2012, posisi PT PUSRI digantikan
oleh PT Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) sebagai induk. Pada tahun 2013, Pabrik
PUSRI IIB mulai dibangun yang kemudian selesai dibangun pada tahun 2017 dan
menggantikan operasional Pabrik PUSRI II dengan kapasitas 907.500 ton urea/tahun. Pada
tahun 2016, PUSRI melakukan diversifikasi produk dengan meresmikan Pabrik NPK Fusion
I dengan kapasitas 100.000 ton/tahun. Pada tahun 2018, Pabrik NPK Fusion II dengan
kapasitas 200.000 ton/tahun mulai dibangun dan dilakukan performance test pada tahun
2019.
1.3. Informasi Bidang Usaha (Line of Business)

Kegiatan usaha utama PT PUSRI tercantum pada dokumen Anggaran Dasar Perusahan Pasal
3 ayat 2 dan 3 sebagai berikut.
1. Industri
PUSRI melakukan kegiatan usaha pengelolan bahan baku menjadi produk yang
dibutuhkan sebagai dasar pembuatan pupuk, petrokimia, agrokimia, agroindustryi dan
bahan kimia lainnya. Selain itu, PUSRI juga memproduksi pupuk dan produk kimia lain
serta produk turunannya.
2. Perdagangan
PUSRI mendistribusikan dan menjual produknya baik ke dalam maupun ke luar negeri
untuk pengguna dan pengusaha di bidang industri pupuk.
3. Jasa lainnya

PUSRI melakukan kegiatan lain yang menyokong usaha perusahan seperti penelitian
dan pengembangan, pelatihan dan pendidikan, design engineering, pengantongan,
konstruksi, manajemen, pengoperasian pabrik, perbaikan dan pemeliharan. Selain itu,
PUSRI juga menyediakan jasa konsultasi teknis untuk industri pupuk, petrokimia,
agroindustri, dan industri kimia lainnya serta bidang pertanian dan perkebunan terutama
yang terkait pada pupuk.
Kegiatan usaha lainnya yang dapat dilakukan oleh PUSRI tercantum pada pasal 3 ayat 2
dokumen Anggaran Dasar Perusahan sebagai berikut.
1. Kegiatan penunjang kegiatan utama berupa pengangkutan, pertanian, dan perkebunan.
PUSRI menjalankan kegiatan usaha dalam bidang angkutan, ekspedisi, pergudangan,
dan kegiatan lainnya di bidang perlengkapan serta industry pengolahan hasil pertanian
dan perkebunan.
2. Optimalisasi sumber daya yang dimiliki untuk kawasan industri, real estate,
pergudangan, pariwisata, resort, olahraga, rekreasi, rumah sakit, pendidikan dan
penelitian, prasarana telekomunikasi dan sumber daya energi, perkebunan, jasa
penyewan, dan pengusahaan sarana dan prasarana yang dimiliki dan/atau dikuasai
perseroan.
3. Melaksanakan penugasan dalam rangka pelaksanan penyaluran pupuk bersubsidi sesuai
dengan prinsip-prinsip korporasi dan peraturan perundang-undangan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Review Pasar

Indonesia merupakan negara yang dikenal sebagai negara yang mempunyai tanah yang
sangat subur. Tanah yang sangat subur inilah yang membuat Indonesia mempunyai
keunggulan di bidang pertanian. Sektor pertanian dan pangan merupakan salah satu fokus
dari pemerintah Indonesia. Namun, meningkatnya jumlah penduduk menjadi salah satu
faktor pendorong agar industri industri pertanian dan pangan cepat berkembang.
Salah satu penentu keberhasilan industri pertanian adalah pupuk. Kualitas, kuantitas, dan
distribusi pupuk di Indonesia turut menentukan keberhasilan industri pertanian Indonesia.
Sehingga, industri pupuk pun pasti akan terus berkembang. Beberapa jenis pupuk tersebut
adalah pupuk urea dan pupuk NPK. PT PUSRI menjawab tantangan dan kebutuhan tersebut
dengan membangun Pabrik PUSRI IB yang menghasilkan pupuk urea dan pupuk NPK.
Salah satu bahan dasar pembuatan pupuk adalah amonia (NH3) yang juga merupakan bahan
kimia yang sering digunakan di industri. Setali tiga uang dengan pupuk, Pabrik PUSRI IB
juga turut menghasilkan amonia untuk kebutuhan indsutri.
2.2 Teknologi Proses

Sejak didirikan pada tahun 1959, PT PUSRI terus melakukan pengembangan teknologi
proses yang dimilikinya. Pabrik PUSRI IB merupakan pabrik yang dibangun untuk
menggantikan pabrik PUSRI I yang dihentikan karena usia pabrik dan efisiensinya yang
sudah menurun. Pabrik PUSRI IB terdiri dari tiga komponen pabrik: (1) pabrik Amonia, (2)
pabrik urea, dan (3) pabrik utilitas. Bahan baku yang digunakan berasal dari gas alam yang
diproduksi oleh PT Pertamina EP, PT Conoco Philips, dan PT Tropik Energi Pandan dengan
kapasitas 55.000 MMSCF/MMBTU. Total kapasitas Pabrik PUSRI IB adalah 446.000 ton
amonia/tahun 570.000 ton urea/tahun.
Teknologi proses yang digunakan pada Pabrik PUSRI IB adalah Kellog untuk produksi
amonia dan Advance Cost Energy Saving (ACES) untuk produksi urea. PT PUSRI juga
bekerja sama dengan Imperial Chemical Industry (ICI) sebagai bentuk usaha Ammonia
Optimization Project (AOP) yang dapat menghemat lebih dari 10% konsumsi energi dan
meningkatkan kapasitas produksi sampai dengan 20% dari kapasitas pabrik lama.
2.3 Keberlanjutan dan Prospek Produk

PT PUSRI merupakan perusahan yang juga menghasilkan limbah dalam keberjalanannya.
PT PUSRI haruslah menuruti peraturan dan kebijakan lingkungan yang ada untuk menjaga
lingkungan dengan mengelola limbahnya sesuai dengan UU No. 32 Tahun 2009 tentang
Perlindungan dan Pengelolan Lingkungan Hidup. Berbagai hasil yang telah diperoleh PT
PUSRI contohnya adalah penghargan Industri Hijau Level 4 dan Indonesia Green Awards
di kategori Penyelamatan Sumber Daya Air. Data penghematan energi dan sumber daya
yang dilakukan oleh PT PUSRI disajikan pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Data penghematan energi dan sumber daya PT PUSRI

No. Komponen 2017 2016
1. Total Bahan Bakar Gas (MMBTU) 34.469.833 40.513.567
2. Konsumsi Listrik (kWh) 15.793.088 18.278.146
3
3. Penggunan Air Bersih (m ) 4.112.269 4.405.802
Indonesia merupakan negara dengan jumlah penduduk sebesar 268,5 juta jiwa pada Juni
2020 (terbanyak ke-4 di dunia) dengan tingkat pertumbuhan penduduk sebesar 0,77%
(kompas.com, 2020). Terus meningkatnya jumlah penduduk mengakibatkan kebutuhan
pangan yang terus meningkat dan juga kebutuhan pupuk untuk produksi pangan yang
optimal. Menurut data dari Kelompok Tani Nelayan Andalan (KTNA), biaya yang
digunakan untuk pupuk untuk produksi padi adalah sekitar 10,4% dan peran pupuk
merupakan salah satu faktor penentu keberhasilan produksi dengan pengaruh 20%. Atas
dasar inilah, pengembangan sektor industri pupuk sangat penting untuk dilakukan untuk
menjaga ketahanan pangan Indonesia.

BAB III
BAHAN BAKU DAN BAHAN PENDUKUNG UTAMA
3.1 Bahan Baku Utama Produksi Amonia

Bahan baku utama untuk memproduksi Amonia adalah gas hidrogen (H2) dan gas nitrogen
(N2). Gas hidrogen diproduksi dari sumber gas alam dan gas nitrogen diproduksi dari udara.
Untuk menghasilkan gas hidrogen, diperlukan uap air atau kukus yang dihasilkan dari air
hasil demineralisasi.
3.1.1 Gas Alam

Gas alam berfungsi sebagai bahan baku pembentukan gas hidrogen dan sebagai bahan bakar.
PT Pertamina RU III yang berlokasi di Plaju, Sumatera Selatan adalah penyuplai gas alam
untuk PT PUSRI. Penyaluran gas alam dilakukan melalui sistem perpipan. Spesifikasi gas
alam yang diperoleh dari PT Pertamina EP, PT Conoco Philips, dan PT Tropik Energi
Pandan disajikan pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Spesifikasi gas alam yang diperoleh oleh PT PUSRI
Komponen Nilai dan Satuan
Nitrogen 1,00%-vol
Karbondioksida 4,91%-vol
Air 0
Metana 82,78%-vol
Etana 6,04%-vol
Propana 3,41%-vol
n-Butana 0,66%-vol
n-Pentana 0,14%-vol
i-Pentana 0,26%-vol
Heksana 0,25%-vol
Merkuri Maksimal 100 ppt (microgram/Nm3)
Sulfur Maksimal 15 ppmvol
3.1.2 Udara
Udara yang digunakan pada PT PUSRI berasal dari lingkungan sekitar. Udara yang
digunakan merupakan udara sekitar dengan komposisi sekitar 78%-vol nitrogen, 21%-vol
oksigen, dan 1%-vol komponen-komponen lain. Udara yang digunakan sebagai udara proses
berjumlah 143,322 kg/jam yang akan masuk ke air compressor unit. Seblum memasuki
kompresor, udara akan melewati filter untuk menyaring partikel padat.
Udara merupakan sumber gas nitrogen yang akan digunakan sebagai bahan utama sintesis
amonia dan sumber gas oksigen yang akan digunakan sebagai bahan baku pada reaksi
pembakaran primary reformer dan secondary reformer. Kegunan lain dari udara adalah
sebagai udara pasivasi untuk mencegah korosi pada pabrik urea dan udara instrument yang
dapat menggerakan alat-alat instrument seperti control valve.
3.1.3 Uap Air

Uap air atau kukus berasal dari air yang melewati pemanasan pada Boiler Feed Water (BFW)
dan fire water. Air dipompa dari Sungai Musi pada laju volumterik 1514,5 m3/jam dan 70%-
nya digunakan sebagai umpan BFW. Kukus digunakan sebagai bahan baku utama pada

proses reaksi pembentukan synthesis gas (gas hidrogen dan gas karbon monoksida) bersama
dengan metana. Kukus juga digunakan sebagai penggerak pompa dan kompresor pabrik
Amonia. Spesifikasi uap air yang digunakan pada Pabrik PUSRI IB disajikan pada Tabel
3.2.
Tabel 3.2 Spesifikasi uap air yang digunakan oleh PUSRI IB
Uap Air Tekanan Uap Air Tekanan Uap Air Tekanan
Komponen
Tinggi Menengah Rendah
2
Tekanan (kg/cm ) 123,1 46,9 3,5
Temperatur (°C) 510 386 228
3.2 Bahan Baku Utama Produksi Urea

Bahan baku utama untuk memproduksi urea adalah Amonia dan karbon dioksida.
3.2.1 Amonia
monia didapat dari pabrik penghasil Amonia. Spesifikasi Amonia yang dihasilkan oleh
Pabrik PUSRI IB disajikan pada Tabel 3.3.
Tabel 3.3 Spesifikasi Amonia yang dihasilkan oleh PUSRI IB
Komponen Nilai
Kandungan Amonia Minimal 99,5%-wt
Kandungan Moisture Maksimal 0,5%-wt
Kandungan Minyak Maksimal 5 ppm
Tekanan 18 kg/cm2
Temperatur 25°C - 30°C
3.2.2 Karbon Dioksida

Karbon dioksida didapatkan dari proses pemisahan CO2 pada unit gas treating dan
pemurnian. Spesifikasi karbon dioksida yang digunakan untuk memproduksi urea oleh
Pabrik PUSRI IB disajikan pada Tabel 3.4.
Tabel 3.4 Spesifikasi karbon dioksida yang digunakan oleh PUSRI IB
Komponen Nilai
Kandungan Karbon Dioksida Minimal 98%-wt
Kandungan Sulfur Maksimal 0,5 ppm
Tekanan 0,6 kg/cm2
Temperatur 42°C
3.3 Bahan Pendukung Utama

Bahan pendukung utama yang digunakan oleh Pabrik PUSRI IB adalah air, katalis, dan
bahan kimia tambahan.
3.3.1 Air
Air sebagai bahan pendukung digunakan sebagai air pendingin, air pemadam kebakaran, dan
air rumah tangga. Air ini berasal dari Sungai Musi. Air ini kemudian akan diolah pada unit
utilitas pabrik dan dibagi menjadi dua jenis yaitu potable water dan demineralized water (air
demin).
3.3.2 Katalis
Katalis digunakan untuk mempercepat jalannya reaksi serta mengarahkan reaksi agar
produk utama yang diinginkan dapat terbentuk (minimalisasi produk samping). Katalis yang
digunakan pada Pabrik PUSRI IB disajikan pada Tabel 3.5.
Tabel 3.5 Katalis yang digunakan pada oleh PUSRI IB

No. Katalis Unit yang Menggunakan
1. CoMo Hydrotreater
2. ZnO Desulfurizer
3. NiO Primary Reformer
4. NiO Secondary Reformer
5. Fe3O4/Cr2O3 High Temperature Shift Converter (HTSC)
6. Al2O3/CuO/ZnO Low Temperature Shift Converter (LTSC)
7. NiO Methanator
8. Promoted Iron Amonia Converter
9. Pt Dehydrogenation Column
3.3.3 Bahan Kimia Pendukung

Bahan kimia pendukung lainnya yang digunakan pada Pabrik PUSRI IB adalah larutan
OASE dan bahan-bahan kimia lainnya yang digunakan pada unit utilitas. Nama bahan
kimia, kegunan, dan alat pengguna disajikan pada Tabel 3.6.
Tabel 3.6 Nama bahan kimia pendukung, kegunan, dan alat pengguna pada PUSRI IB
Nama Bahan
No. Kegunan Alat Pengguna
Kimia
Aluminium Sulfat
1. Koagulan Clarifier
(Al2(SO4)3)
2. Klorin Oxidizing Biocide Clarifier, cooling water
Soda Kaustik Clarifier, mixed bed
3. Penstabil pH, regenerasi resin
(NaOH) polisher, cooling water
Regenerasi resin, Chemical Mixed bed polisher,
Asam Sulfat
4. Enhanced Backwash (CEB), ultrafiltration, cooling
(H2SO4)
penstabil pH water
Clarifier, cooling water,
5. Polimer Flokulan, scale inhibitor
reverse osmosis (RO)
Natrium Hipoklorit
6. CEB Ultrafiltration
(NaOCl)
7. EC-503 Pembersih asam RO
8. Slime Inhibitor Mengatasi organic fouling RO
9. Zn-PO4 Inhibitor korosi Cooling water
10. Isothiazoline Non-oxidizing biocide Cooling water
11. Amina Kuartener Non-oxidizing biocide Cooling water
Sufaktan Non-
12. Biodispersant Cooling water
Ionik
13. MDEA Bahan larutan OASE CO2 removal
14. Piperazin Aktivator CO2 removal
Anti Foaming
15. Antifoam CO2 removal
Agent

BAB IV
PRODUK UTAMA, PRODUK SAMPING, DAN LIMBAH
4.1 Produk Utama

Produk utama yang dihasilkan oleh PT PUSRI adalah Amonia dan pupuk urea. Kapasitas
produksi produk utama di PT PUSRI disajikan pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1 Kapasitas produksi produk utama PT PUSRI
Kapasitas Amonia Kapasitas Urea Kapasitas Pupuk
Pabrik
(ton/tahun) (ton/tahun) NPK (ton/tahun)
PUSRI IB 445.500 570.000 -
PUSRI IIB 660.000 907.500 -
PUSRI III 396.000 570.000 -
PUSRI IV 396.000 570.000 -
NPK I - - 100.000
NPK II - - 200.000
Total 1.897.500 2.618.500 300.000
4.1.2 Amonia
PT PUSRI memproduksi dua jenis amonia, yaitu amonia panas dan amonia dingin. Amonia
panas merupakan bahan baku untuk pabrik urea dan amonia dingin merupakan amonia yang
disimpan pada penyimpanan atau untuk diekspor. Spesifikasi amonia yang dihasilkan oleh
PT PUSRI disajikan pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2 Spesifikasi amonia yang dihasilkan oleh PT PUSRI
Parameter Nilai
Kadar Amonia Minimal 99,5%-wt
Kandungan moisture Maksimal 0,5%-wt
Kandungan minyak Maksimal 5 ppm
Fasa Cair
4.1.3 Pupuk Urea

PT PUSRI memproduksi urea dalam bentuk prill. Pupuk urea yang dihasilkan oleh PT
PUSRI mengikuti standar SNI 2801-2010 dengan hasil spesifikasi pupuk urea disajaikan
pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Spesifikasi pupuk urea yang dihasilkan oleh PT PUSRI
Parameter Nilai
Kandungan Nitrogen (N2) 46%-wt
Kandungan Moisture 0,5%-wt
Kandungan Biuret 1%-wt
Ukuran butir 1 mm – 3,35 mm
Merah untuk pupuk subsidi, putih
Warna
untuk pupuk non-subsidi
4.2 Produk Samping

PT PUSRI menghasilkan produk samping berupa gas nitrogen, nitrogen cair, gas oksigen,
oksigen cair, gas karbondioksida, dan padatan karbondioksida. Kapasitas produksi produk
samping di PT PUSRI disajikan pada Tabel 4.4.

Tabel 4.4 Kapasitas produksi produk samping di PT PUSRI

Produk Samping Kapasitas Produksi
Gas Nitrogen (N2) 500 NCM/jam
Nitrogen Cair (N2) 100 NCM/jam
Gas Oksigen (O2) 165 NCM/jam
Oksigen Cair (O2) 115 NCM/jam
Gas Karbon Dioksida (CO2) 55 ton/hari
Padatan Karbon Dioksida (CO2) 200 kg/jam
4.3 Limbah
PT PUSRI menghasilkan tiga kategori limbah yaitu limbah padat, limbah cair, dan limbah
gas. Limbah padat dibagi kembali menjadi dua yaitu limbah padat non-B3 dan B3. Limbah
padat dapat berupa limbah organik (dedaunan, rumput, sisa makanan, dan lain-lain), limbah
anorganik (kertas, bahan kimia kadaluarsa, katalis bekas, aki/baterai bekas, dan lain-lain).
Limbah cair berupa overflow dari aliran-aliran proses pabrik maupun kebocoran dari
peralatan-peralatan pabrik. Limbah gas dapat berupa kebocoran gas Amonia dan debu urea.
Limbah-limbah yang dihasilkan tentunya harus melalui proses pengolahan terlebih dahulu
sebelum dibuang ke lingkungan yang akan dibahas lebih lanjut di Sub-bab 8.2.

BAB V
DESKRIPSI PROSES
5.1 Proses Pabrik PUSRI IB

Pusri IB terdiri dari tiga pabrik yaitu pabrik amonia, pabrik urea, dan pabrik utilitas. Bahan
baku utama dari Pusri IB adalah gas alam dan udara. Pada pabrik amonia bahan baku tersebut
akan diolah untuk memperoleh amonia dan karbon dioksida. Pabrik urea akan mengolah
kedua produk yang dihasilkan oleh pbrik ammonia untuk memperoleh urea. Pabrik utilitas
berfungsi untuk menyediakan kebutuhan proses dari pabrik amonia dan pabrik urea.
5.2 Proses Produksi Amonia

Pabrik amonia berfungsi untuk menghasilkan amonia dari bahan baku gas alam dan udara.
Gas alam berfungsi untuk menyuplai kebutuhan gas hidrogen dan CO 2 sedangkan udara
berfungsi untuk menyuplai kebutuhan nitrogen. Gas nitrogen dan gas hidrogen akan bereaksi
untuk membentuk amonia. Proses pembentukan urea dan CO2 dari gas alam dan udara terdiri
dari beberapa seksi yaitu feed treatment, reforming, purifikasi, metanasi, sintesis amonia,
refrigerasi amonia, dan ammonia recovery unit serta hydrogen recovery unit. Block Flow
Diagram (BFD) dari proses produksi amonia dapat dilihat pada Gambar 5.1.
BFW AND STEAM SYSTEM
ST SC ST SC ST SC ST SC ST SC
Natural
Gas FEED PURIFICATION SYNTHESIS LOOP & NH3 STORAGE
REFORMING COMPRESIION
TREATMENT METHANATION NH3 REFRIGERATION TANK
CO2 Inert
Fuel Gas NH3 NH3
Gas
H2
Process
Air
Tail Gas
ARU & HRU
NH3
CO2
UREA PLANT
Gambar 5.1 Block flow diagram proses produksi amonia
5.2.2 Feed Treating Section

Gas alam yang diterima dari Gas Metering Station (GMS) pada pabrik amonia digunakan
sebagai bahan baku pembuatan urea serta menjadi bahan bakar (fuel gas) pada bagian
reformer dan heater. Gas yang diperoleh dari GMS masih mengandung pengotor seperti
sulfur dan karbon dioksida (CO2). Pengotor-pengotor ini harus dipisahkan terlebih dahulu
karena akan mengganggu keberlangsungan proses berikutnya. Block flow diagram dari
proses feed treating dapat dilihat pada Gambar 5.2.

Fuel Gas
Natural
gas 1-201E
1-200F 1-201D 1-201C
PRETREATMENT
KO DRUM DESULFURIZER PREHEATER
CO2 ABSORBER
Benfield Solution
Makeup Rich Benfield
Solution
To
To Treatment
Treatment
1-202E CO2
PRETREATMENT
CO2 STRIPPER
1-202C To
COOLER 1-144F
Gambar 5.2 Block flow diagram feed treating section
Gas alam dari GMS dialirkan ke KO (Knock Out) drum, 1-200F, untuk memisahkan cairan
yang ikut terbawa oleh gas alam. Aliran gas alam kemudian dibagi menjadi dua aliran yaitu
aliran bahan baku yang dialirkan menuju desulfurizer, 1-201D, serta aliran fuel gas yang
dialirkan pada bagian reformer dan heater. Pada unit desulfurizer, gas alam akan dipisahkan
dari pengotor sulfur anorganik. Pengotor sulfur anorganik (H2S) akan dipisahkan
menggunakan sponge iron (Fe2O3.6H2O). Persaman reaksi penyerapan H2S dapat dilihat
pada Persaman 1.
Fe2 O3 . 6H2 O + 3H2 S → Fe2 S3 . 6H2 O + 3H2 O 1
Gas alam yang sudah bersih dari sulfur anorganik kemudian dialirkan menuju unit
pretreatment CO2 absorber, 1-201E, untuk dibersihkan dari kandungan CO2. CO2 perlu
dipisahkan karena akan menghambat reaksi di-reformer serta menyebakan terbentuknya
metana pada proses desufurisasi selanjutnya. Sebelum memasuki absorber, aliran gas alam
akan dipanaskan terlebih dahulu pada preheater, 1-201C. Aliran gas alam panas yang
memasuki absorber dikontakkan secara langsung dengan larutan Benfield. Larutan Benfield
berfungsi untuk menyerap CO2 yang kemudian akan dipisahkan kembali pada unit
pretreatment CO2 stripper, 1-202E. Gas alam yang sudah bersih dari kandungan CO 2
kemudian didinginkan oleh preheater dan didinginkan lebih lanjut oleh cooler, 1-202C.
5.2.3 Reforming Section

Gas alam direaksikan dengan kukus (steam) pada reformer untuk untuk memperoleh gas
hidrogen. Persaman reaksi dari steam reforming dapat dilihat pada Persaman 2 dan 3.
CH4 + H2 O ⇄ CO + 3H2 ∆H < 0 2
CO + H2 O ⇄ CO2 + H2 ∆H > 0 3
Sebelum memasuki steam reforming, gas alam masih memiliki pengotor berupa sulfur
organik. Zat tersebut perlu disingkirkan terlebih dahulu karena dapat menyebakan korosi dan
meracuni katalis pada reformer. Block flow diagram dari proses reforming dapat dilihat pada
Gambar 5.3.

Process 1-101J
Air AIR
Rich Benfield
COMPRESSOR
Solution
1-108D
DESULFURIZER
1-101B 1-103D
From 1-144F 1-102J
1-201C
PRIMARY SECONDARY
KO DRUM COMPRESSOR Process To
REFORMER REFORMER
Gas 1-104D1
To
Treatment 1-101C 1-102C
WASTE HEAT WASTE HEAT
From Steam BOILER BOILER
1-150E
Steam
BFW Steam BFW
To
1-101F
Gambar 5.3 Block flow diagram reforming section
Gas alam dari seksi feed treating dialirkan menuju KO drum, 1-144F, untuk dipisahkan dari
kondensat yang terbentuk pada proses sebelumnya. Gas alam kemudian dikompresi oleh
kompresor, 1-102J, hingga tekanan aliran mencapai 38-40 kg/cm2A. Gas bertekan kemudian
memasuki primary reformer, 1-101B, untuk dipanaskan hingga temperatur mencapai 339oC.
Gas alam panas masuk ke desulfurizer, 1-108D, untuk dibersihkan dari pengotor sulfur
organik. Katalis yang digunakan adalah Cobalt-Molybdate (CoMo) dan Zink Oksida (ZnO).
Persaman reaksi desulfurisasi dapat dilihat pada Persaman 4 dan 5. Aliran gas alam yang
sudah bersih siap memasuki primary reformer.
RSH + H2 → H2 S + RH 4
H2 S + ZnO → ZnS + H2 O 5
Gas alam yang sudah bersih direaksikan dengan kukus untuk memperoleh gas hidrogen.
Katalis yang digunakan adalah katalis berbasis nikel (Ni). Kukus yang dibutuhkan selama
proses steam reforming diperoleh dari process condensate stripper, 1-150E, dan waste heat
boiler (WHB), 1-102C. Reformer dipanaskan menggunakan fuel gas. Suhu keluaran primary
reformer mencapai 821oC. Aliran keluaran primary reformer seterusnya akan disebut
dengan proses gas. Proses gas masih memiliki kandungan metana (CH4) sebesar 12-13%.
CH4 tersebut kemudian akan dikonversi lebih lanjut pada secondary reformer. Panas yang
cukup tinggi dari reformer juga dimanfatkan untuk memanaskan process air dari kompresor,
1-101J. Process air dipanaskan hingga temperaturnya mencapai 610oC.
Secondary reformer, 1-103D, berfungsi untuk mengkonversi metana yang tersisa dari
primary reformer. Persaman reaksi yang berlangsung serupa dengan persaman reaksi
sebelumnya yang dapat dilihat pada Persaman 2. Katalis yang digunakan adalah katalis
berbasis Ni. Pada unit ini, process air yang sudah dipanaskan sebelumnya dimasukkan untuk
menyupai nitrogen yang dibutuhkan sebagai reagen pembentuk amonia. Gas oksigen (O2)
yang terkandung dalam udara akan bereaksi dengan hidrogen, karbon monoksida (CO), dan
CH4 untuk membentuk oksidanya. Persaman reaksi tersebut dapat dilihat pada Persaman 6

dan 7. Proses gas yang meninggalkan secondary reformer memiliki temperatur sebesar
1000oC dan kandungan CH4 tersisa sebesar 0,3%.
2CO + 2O2 → 2CO2 6
2H2 + O2 → 2H2 O 7
Kandungan panas yang besar dari proses gas dimanfatkan untuk membangkitkan kukus.
Proses gas dialirkan menuju WHB 1-101C dan 1-102C untuk didinginkan. Temperatur
proses gas setelah melewati WHB 1-101C dan 1-102 turun menjadi 734oC dan 371oC. Steam
yang terbentuk dari WHB 1-102C akan diumpankan menuju primary reformer.
5.2.4 Shift Conversion Section

Proses gas yang keluar dari secondary reformer memiliki kandungan CO. CO perlu diubah
menjadi CO2 terlebih dahulu karena CO lebih susah untuk diabsorpsi dibandingkan dengan
CO2. CO dapat dikonversi menjadi CO2 dengan mereaksikannya dengan steam (shift
conversion) yang masih ada di proses gas. Persaman reaksi yang disebutkan sebelumnya
dapat dilihat pada Persaman 8. Block flow diagram dari proses shift conversion dapat dilihat
pada Gambar 5.4.
Process Process Gas Process Gas

Gas CO 3,5% 1-103C CO 0,3% To
From 1-104D1 1-104D2
1-102C
WASTE HEAT 1-131C
HTSC LTSC
BOILER
BFW
Gambar 5.4 Block flow diagram shift conversion section
CO + H2 O → CO2 + H2 ∆H < 0 8
Proses gas yang sudah didinginkan dari proses sebelumnya dialirkan menuju High
Temperatur Shift Converter (HTSC), 1-104D1. Reaksi shift conversion merupakan reaksi
eksotermis. Temperatur tinggi akan menyebakan konversi menurun namun reaksi akan
berlangsung dengan cepat. Proses gas yang keluar dari HTSC memiliki kadar CO sebesar
3,5% dan temperatur 432-437oC. Proses gas yang panas kemudian didinginkan terlebih
dahulu oleh WHB 1-103C sebelum dimasukkan ke Low Temperatue Shift Converter
(LTSC), 1-104D2.
Temperatur proses gas diturunkan menjadi 210oC. Proses gas kemudian memasuki LTSC
untuk mengkonversi CO lebih lanjut. Konsekuensi dari temperatur rendah adalah konversi
yang lebih tinggi namun reaksi akan berlangsung lebih lambat. Proses gas yang keluar dari
LTSC memiliki kandungan CO sebesar 0,3% dengan temperatur sebesar 254oC.
5.2.5 CO2 Purification Section

Gas karbon dioksida (CO2) dipisahkan dari proses gas melalui proses absorpsi dan stripping.
Agen absorpsi yang digunakan adalah larutan Benfield. Persaman reaksi penyerapan CO2
oleh larutan Benfield dapat dilihat pada Persaman 9. Block flow diagram dari proses
pemisahan CO2 dapat dilihat pada Gambar 5.5.

CO2
1-102E
CO2 STRIPPER
Lean Solution
Semi Lean
Solution
Process Gas
Process
CO2 trace
Gas 1-102F1 1-101E 1-102F2
From CO 0.3% To
1-106C SEPARATOR CO2 ABSORBER KO DRUM 1-114C
To
1-150E
To
1-115F
Gambar 5.5 Block flow diagram CO2 purification section
K 2 CO3 + H2 O + 2CO2 → 2KHCO3 9
Proses gas dengan kandungan CO2 tinggi mula-mula akan didinginkan dahulu oleh
1-131C, 1-111C, 1-105C, 1-113C, dan 1-106C hingga temperatur proses gas turun dari
254oC menjadi 93,3oC. Kondensat yang terbentuk kemudian dipisahkan dengan separator,
1-102F1. Gas dari separator kemudian akan memasuki bagian bawah
CO2 absorber, 1-101E, untuk diabsorpsi menggunakan larutan Benfield.
Kolom absorpsi terdiri dari dua bagian. Pada bagian tengah CO2 akan diabsorpsi oleh semi-
lean solution sedangkan pada bagian atas CO2 akan diabsorbsi oleh lean solution. Proses gas
yang sudah bersih dari CO2 dialirkan menuju KO drum, 1-102-F2, yang kemudian akan
diteruskan menuju seksi metanasi. CO2 yang terserap oleh larutan absorben disebut dengan
rich solution. CO2 pada rich solution akan didekomposisi menjadi lean solution, semi-lean
solution, dan CO2 pada CO2 stripper, 1-102E. Lean solution dan semi-lean solution akan
diumpankan kembali ke absorber sedangkan gas CO 2 akan dikirim menuju pabrik urea.
5.2.6 Methanation Section

Sebelum proses gas memasuki seksi sintesis amonia, kandungan CO2 dan CO yang relatif
sedikit perlu untuk dihilangkan. CO2 dan CO akan menjadi racun katalis di ammonia
converter. CO2 yang tersisa juga dapat bereaksi dengan NH3 membentuk padatan
ammonium karbamat yang dapat menempel pada sudu kompresor. Untuk menghilangkan
kandungan CO dan CO2, proses gas akan dialirkan menuju metanator sehingga CO dan CO 2
dapat diubah menjadi CH4 menggunakan hidrogen. Persaman reaksi dari reaksi yang
disebutkan sebelumnya dapat dilihat pada Persaman 10 dan 11.
CO + 3H2 → CH4 + H2 O ∆H < 0 10
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2 O ∆H < 0 11
Proses gas dari proses sebelumnya memasuki preheater, 1-114C, untuk dipanaskan hingga
temperaturnya mencapai 316oC. Proses gas panas kemudian memasuki
methanator, 1-106D, untuk mengkonversi CO dan CO2 menjadi CH4. Dari Persaman 10 dan
11, dapat diamati jika reaksi berlangsung secara eksotermis dimana 1%-mol CO2 akan
menaikkan temperatur sebesar 60oC dan 1%-mol CO akan menaikkan temperatur sebesar
72oC. Proses gas yang keluar memiliki kandungan CO dan CO 2 maksimum sebesar

10 ppm. Proses gas kemudian didinginkan oleh cooler, 1-115C sebelum memasuki seksi
kompresi. Block flow diagram dari proses metanasi dapat dilihat pada Gambar 5.6.
Process 1-106D
From Gas METHANATOR
1-102F2
Process Gas
1-115C CO+CO2 10ppm
To
COOLER 1-104F
1-114C
PREHEATER
Gambar 5.6 Block flow diagram methanation section
5.2.7 Compression Section

Sebelum proses gas memasuki seksi sintesis amonia, proses gas akan dikompresi terlebih
dahulu. Proses gas dari seksi metanasi akan dialirkan menuju KO drum 1-104F untuk
memisahkan kondensat yang terbentuk. Proses gas kemudian memasuki synthesis gas
compressor, 1-103J untuk dikompresi menjadi 171,1 kg/cm2. Aliran yang sudah dikompesi
selanjutnya disebeut sebagai diberi nama gas sintesis. Kompresi dilakukan dalam 3 tahap
dengan masing-masing tahapan dilengkapi dengan intercooler dan KO-drum. Kompresor 1-
103J juga mengkompresi aliran recycle dari seksi refrigerasi amonia. Aliran gas sintesis dan
recycle kemudian disatukan yang kemudian dialirkan menuju seksi sintesis amonia. Block
flow diagram dari seksi kompresi dapat dilihat pada Gambar 5.7.
Process Gas
1-103J Synthesis Gas
From 1-104F To
1-115C
SYNTHESIS GAS 1-121C
KO DRUM
COMPRESSOR
From
NH3 Refrigeration
Gambar 5.7 Block flow diagram compression section
5.2.8 Ammonia Synthesis Section

Gas sintesis yang keluar dari 1-103J mula-mula akan memasuki preheater, 1-114C, untuk
dinaikkan temperaturnya menjadi 232oC. Aliran gas sintesis yang panas kemudian
memasuki ammonia synthesis converter, 1-105D untuk mengkonversi N2 dan H2 menjadi
NH3. Persaman reaksi sintesis amonia dapat dilihat pada Persaman 12.
N2 + 3H2 ⇄ 2NH3 ∆H < 0 12
Gas yang masuk ke ammonia converter harus memiliki rasion H2/N2 sebesar 2,5-3:1. Katalis
yang digunakan adalah promoted iron catalyst. Reaksi berlangsung secara eksotermis
sehingga temperatur reaksi perlu dijaga pada temperatur optimal sehingga diperoleh
konversi dengan waktu reaksi yang optimal. Besar konversi dari unit 1-105D adalah 17,66%.
Aliran produk kemudian memasuki cooler 1-123C1/2, preheater 1-114C, dan cooler 1-124C
untuk didinginkan lebih lanjut. Aliran produk yang sudah dingin kemudian akan dialirkan

menuju seksi refrigerasi NH3. Gas yang masih belum bereaksi nantinya akan di-recycle
kembali untuk mendapatkan hasil yang optimum. Block flow diagram dari seksi sintesis
amonia dapat dilihat pada Gambar 5.8.
1-105D
AMMONIA
SYNTHESIS
CONVERTER
1-123C1/2
COOLER
NH3
Synthesis Gas
1-114C 1-124C N2, H2
From To
1-103J PREHEATER COOLER NH3 Refrigeration
Gambar 5.8 Block flow diagram ammonia synthesis section
5.2.9 Ammonia Refrigeration Section

Amonia pada aliran produk dari ammonia converter kemudian akan dicairakan di seksi
refrigerasi amonia. Pencairan NH3 dilakukan didalam flash drum empat tingkat,
1-120CF1~4. Aliran produk memasuki 1-120CF4. Sebagian aliran akan meninggalakan
flash drum untuk diteruskan menuju 1-103J untuk dikompresi dan dikembalikan ke
ammonia converter. Aliran lainnya akan didinginkan lebih lanjut oleh 1-120CF3, 1-120CF2,
dan 1-120CF1. Pada 1-120CF1, amonia sudah menjadi cairan dengan suhu mencapai -
32,8oC. Sebagian aliran ini akan diambil dan dijadikan cold NH3 product. Sebagian amonia
dingin yang lain akan dicampur dengan amonia panas untuk membentuk warm liq. NH3
Product yang akan digunakan sebagai bahan baku pada pabrik urea. Amonia panas diperoleh
dari pemrosesan lebih lanjut dari 1-106F dan 1-107F. Amonia cair akan dipanaskan di 1-
109F yang juga menerima amonia hasil kompresi 1-105J. Adapun gas-gas NH3, N2, dan H2
yang lepas dari unit 1-107F, 1-106F, dan dari aliran recycle akan direkoversi pada seksi
selanjutnya. Block flow diagram dari proses refrigerasi amonia dapat dilihat pada Gambar
5.9.

To
1-104E
To
1-103E
NH3
N2, H2
NH3 COLD NH3

PRODUCT
Recycle
To Gas
1-103J
NH3 1-120CF1~4
From N2, H2 NH3 1-106F 1-107F
To
1-124C REFRIGERATION FLASH DRUM NH3 Refrigeration
FLASH DRUM
DRUM
1-105J
NH3 NH3 STORAGE
REFRIGERANT TANK
COMPRESSOR
1-127C
AMMONIA
HEATER
1-109F
FLASH DRUM
WARM LIQ
NH3 NH3
PRODUCT
Gambar 5.9 Block flow diagram ammonia refrigeration section
5.2.10 Ammonia Recovery Unit (ARU) dan Hydrogen Recovery Unit (HRU) Section
Gas amonia dan hydrogen (H2) yang terbawa oleh gas inert akan direkoveri pada seksi
ammonia recovery unit (ARU) dan hydrogen recovery unit (HRU). Aliran gas dari 1-107F
dan 1-109F dialirkan menuju low pressure (LP) ammonia scrubber, 1-103E sedangkan
aliran gas recycle akan dialirkan menuju high pressure (HP) ammonia scrubber, 1-104E.
Amonia dan gas lain yang menjadi cair akan diumpankan menuju
ammonia stripper, 1-105E. Cairan yang masih terbentuk akan diumpankan kembali menuju
LP ammonia scrubber sedangkan gas amonia yang diperoleh akan dialirkan menuju 1-127C.
Gas H2 dan gas inert yang merupakan produk atas dari HP ammonia scrubber akan dialirkan
menuju HRU, 1-103L. Gas hydrogen kemudian diumpankan ke
1-105F1. Gas H2 dan gas inert dari LP ammonia absorber akan diumpankan ke 1-101B
sebagai fuel gas. Block flow diagram dari proses ARU dan HRU disajikan pada Gambar
5.10.

N2, H2 1-103L N2, H2

Fuel Gas To HYDROGEN To
1-101B RECOVERY 1-105-F1
UNIT
From
1-120CF
NH3
Vapor To
NH3 1-127C
N2, H2
NH3
From N2, H2 1-103E 1-104E 1-105E
1-107F & LP AMMONIA HP AMMONIA AMMONIA
1-109F SCRUBBER SCRUBBER STRIPPER
NH3
1-141C
PREHEATER
1-142C
COOLER
Gambar 5.10 Block flow diagram seksi ARU dan HRU
5.3 Proses Produksi Urea

Produksi urea dari pabrik IB menggunakan proses Advance Cost Energy and Energy Saving
(ACES). Amonia cair dan gas karbon dioksida yang diperoleh dari pabrik amonia akan
diolah pada pabrik ini untuk membentuk urea. Secara garis besar proses pembuatan urea
terdiri dari beberapa seksi yaitu seksi sintesis, purifikasi, finishing, recovery, process
condensate treatment, dan PPU. Seksi finishing terdiri dari sub seksi kristalisai, pengeringan,
dan prilling. Block flow diagram dari proses produksi urea dapat dilihat pada Gambar 5.11.
UREA
UREA
CARBAMATE UREA
H2O
NH3 PRILL
NH3
H2O
NH3
SINTESIS PURIFIKASI FINISHING PPU
CO2
CARBAMATE
NH3
CO2 PROCESS
REKOVERI CONDENSATE
TREATMENT
H2O
Gambar 5.11 Block flow diagram produksi urea

5.3.2 Ammonia Feed Section

Amonia yang dihasilkan dari pabrik ammonia memiliki spesifikasi tekanan dan temperatur
berturut-turut 20 kg/cm2G dan 30oC selanjutnya akan dikompresi sebelum memasuki unit
sintesis. Amonia akan memasuki KO drum, 2-FA105, dan ammonia reservoir,2-FA106,
untuk distabilkan terlebih dahulu. Aliran yang sudah stabil lalu dikompresi oleh pompa 2-
GA101A/B sehingga tekanan aliran meningkat menjadi 25 kg/cm2G yang kemudian
dikompresi lebih lanjut menjadi 177 kg/cm2G. Gambar 5.12 memperlihatkan block flow
diagram dari seksi ammonia feed section.
NH3 2-FA105 2-GA103A/B 2-GA101

2-FA106 To
AMMONIA AMMONIA AMMONIA FEED 2-EA103
KO DRUM
RESERVOIR BOOST PUMP PUMP
Gambar 5.12 BFD ammonia feed section
5.3.3 CO2 Compression Section

Karbon dioksida (CO2) adalah reagen lain yang diperlukan untuk sintesis urea. Karbon
dioksida yang digunakan merupakan produk samping dari pabrik ammonia. Gas tersebut
harus dikompresi terlebih dahulu sehingga memenuhi spesifikasi tekanan dan temperatur
yang diinginkan. Gas CO2 dikompresi oleh unit 2-GB101 yang merupakan kompresor
4 tahap yang dilengkapi dengan intercooler dan KO drum disetiap tahapnya. Gas CO2
dikompresi dari tekanan 0,6 kg/cm2G menjadi 175 kg/cm2G.. Steam turbine digunakan
sebagai pemasok energi kompresor untuk memutar bilah hingga kecepatan putaran bilah
kompresor mencapai 7500 rpm.
5.3.4 Urea Synthesis Section

Urea disintesis dengan cara mereaksikan NH3 dengan CO2. Sebelum membentuk urea, NH3
dan CO2 akan bereaksi secara kesetimbnagan membentuk produk intermediet ammonium
karbamat. Ammonium karbamat yang terbentuk kemudian terdekomposisi menjadi urea dan
air. Persaman reaksi sintesis urea dapat dilihat pada Persaman 13, 14, dan 15. Reaksi yang
berlangsung merupakan reaksi eksotermis. Faktor-faktor yang mempengaruhi konversi CO2
diantaranya adalah temperatur, tekanan, kemurnian amonia, dan kandungan air. Tabel 5.1
memperlihatkan pengaruh dari faktor-faktor yang sudah disebutkan sebelumnya terhadap
konversi urea.
Tabel 5.1 Pengaruh peningkatan parameter-parameter operasi terhadap konversi
CO2
Parameter Operasi Pengaruh
- Konversi CO2 naik
Tekanan naik - Hidrolisis urea naik
- Konversi CO2 naik hingga suhu optimum
Suhu naik - Kecepatan korosi naik
- Konversi CO2 naik
Amonia berlebih - Beban seksi rekoveri naik
- Konversi CO2 turun
Kandungan air naik - Solidifikasi turun
Reaksi Utama:
2NH3 (l) + CO2 (g) → NH2 COONH4 (l) ∆H > 0 13
NH2 COONH4 (l) ⇆ NH2 CONH2 (l) + H2 O (l) ∆H < 0 14
Reaksi Samping

2NH2 CONH2 ⇆ NH2 CONHCONH2 + NH3 ∆H < 0 15

BFD dari seksi sintesis urea dapat dilihat pada Gambar 5.13. Amonia dengan tekanan
177 kg/cm2G, terlebih dahulu dipanaskan pada heat exchanger 2-EA103 menggunakan hot
water hingga temperatur meningkat menjadi 74oC. Amonia yang sudah panas lalu dialirkan
menuju reaktor 2-DC101. CO2 yang akan direaksikan dengan NH3 akan digunakan sebagai
agen stripping terlebih dahulu pada unit 2-DA101. CO2 yang masih panas digunakan untuk
mendekomposisi ammonium karbamat dari aliran produk reaktor menjadi CO2 dan NH3.
Aliran kaya urea menjadi produk bawah dari stripper sedangkan aliran yang kaya akan CO2
dan NH3 menjadi produk atas stripper. Aliran produk bawah akan dialirkan menuju 2-EA102
untuk dipanaskan sedangkan aliran produk atas akan dibagi menjadi dua aliran yang
kemudian dialirkan menuju 2-EA101 dan 2-EA102 untuk didinginkan. 2-EA101 dan 2-
EA102 adalah unit carbamate condenser. Selain dari aliran produk stipper, unit 2-EA101
dan 2-EA102 juga menerima aliran dari seksi rekoveri. Aliran kaya CO2 dan NH3 yang sudah
didingikan lalu dialirkan kembali ke reaktor 2-DC101 untuk direaksian sedangkan aliran
kaya urea yang sudah dipanaskan akan memasuki unit dekomposer untuk memurnikan
kandungan urea. Reaktor 2-DC101 juga memiliki aliran produk atas yang terdiri dari
campuran gas NH3, CO2, dan ammonium karbamat. Aliran tersebut akan memasuki unit
scrubber 2-DA102. Unit tersebut berfungsi untuk menyerap gas yang kemudian bisa
direaksikan kembali. Agen scrubber pada unit 2-DA102 diperoleh dari aliran seksi rekoveri.
Gas yang keluar dari scrubber akan diteruskan menuju unit pemurnian sedangkan gas yang
teradsorpsi oleh cairan akan dialirkan menuju 2-EA101.
NH3
Carbamate
H2O To
2-DA201
Recycle
Carbamate
From 2-DA102
2-GA102A/B SCRUBBER
Steam
BFW
Urea
NH3
NH3 Carbamate
Carbamate H2O
To
H2O 2-DA201
2-EA101
To
2-EA102
2-EA103
NH3 2-DC101 NO. 1
2-FF301 NO. 2
AMMONIA
From REACTOR CARBAMATE CARBAMATE
2-GA101A/B
PREHEATER
CONDENSER CONDENSER
Urea
NH3
Carbamate
H2O
NH3
Carbamate
H2O
2-DA10
STRIPPER Urea
NH3
Carbamate
H2O
CO2
From
2-GB101
Gambar 5.13 Block flow diagram urea synthesis

5.2.3.1 Reaktor 2-DC101

Reaktor 2-DC101 memiliki dua komponen penyusun yaitu sieve tray dan overflow. Reaktor
dilengkapi sieve tray untuk menyempurnakan reaksi yang berlangsung. Komponen overflow
adalah bagian yang berfungsi sebagai outlet dari produk reaksi. Kondisi operasi reaktor 2-
DC101 dapat dilihat pada Tabel 5.2. Secara stoikiometrik, perbandingan mol NH3 dan CO2
seperti yang dapat dilihat pada Persamaan 13 adalah 2:1. Namun, kondisi pengoperasian
dilaksanakan dengan reagen pembatas CO2 atau dengan kata lain reaksi dilaksanakan dengan
NH3 berlebih. Aliran produk dari reaktor memiliki kandungan urea sebesar 35%.
Tabel 5.2 Kondisi operasi reaktor sintesis urea 2-DC101
Parameter Nilai
Tekanan (kg/cm2g) 165
o
Temperatur ( C) 190
NH3/CO2 3,5-4,0
H2O/CO2 0,46
5.2.3.2 Stripper 2-DA101

Selain urea, aliran produk reaktor, 2-DC101, masih mengandung NH3 (~37%), karbamat,
dan air. Fungsi stripper adalah untuk melepaskan kandungan amonia berlebih serta
mendekomposisi karbamat menjadi komponen penyusunnya yaitu CO2 dan NH3. Kondisi
pengoperasian kolom stripper dapat dilihat pada Tabel 5.3. Stripper juga dilengkapi dengan
saturation drum, 2-FA102, yang berfungsi untuk menjenuhkan aliran. Setelah proses
stripping, kadungan urea pada aliran produk bawah meningkat dari 35% menjadi 51%
sedangkan aliran produk atas yang tersusun dari CO2 dan NH3 akan dialirkan menuju unit
carbamate condenser sebelum diumpankan kembali ke reaktor sintesa.
Tabel 5.3 Kondisi operasi kolom stripper 2-DA101
Parameter Nilai
Tekanan operasi (kg/cm2g) 160-170
Temperatur atas (oC) 192
Temperatur bawah (oC) 175-180
Tekanan kukus (kg/cm2g) 17-20
5.2.3.3 Carbamate Condenser 2-EA101 & 2-EA102

Unit carbamate condenser berfungsi untuk mendinginkan aliran produk atas stripper
sebelum memasuki reaktor. 2-EA101 dilengkapi dengan steam drum, 2-FA103 yang
mengumpankan air sebagai agen pendingin. Kukus dengan tekanan 5,5 kg/cm2G dapat
dibangkitkan dari pertukaran panas yang berlangsung. 2-EA102 memanfatkan aliran produk
bawah stripper untuk dipertukarkan panasnya sehingga suhu aliran yang akan memasuki
reaktor menjadi lebih rendah sedangkan suhu aliran urea yang akan memasuki unit high
pressure decomposer (HPD) akan menjadi lebih tinggi.
5.2.3.4 Scrubber 2-DA102

Unit ini berfungsi untuk menyerap mix gas dari reaktor 2-DC101 dengan aliran recycle
carbamate yang diperoleh dari seksi rekoveri. Alat tersusun dari raschig ring yang berfungsi
untuk memperluas luas kontak mix gas dengan larutan recycle carbamate. Kolom scrubber
dioperasikan dengan temperatur bawah 175-180oC. Mix gas yang terserap oleh larutan
recycle carbamate akan dialirkan ke 2-EA101 sebelum diumpankan kembali ke reaktor
sintesa. Aliran gas yang tidak terserap oleh larutan recycle carbamate sebagian dibuang dan
sisanya di-recycle kembali dengan cara dicampurkan ke aliran produk bawah stripper, aliran
masuk HPD, serta aliran produk atas HPD.

5.3.5 Purification Section

Pada seksi purifikasi, urea hasil dari stripper dengan kandungan sebesar 51% dimurnikan
dengan mengurangi kelebihan amonia dan mendekomposisi karbamat menjadi CO2 dan
NH3. Terdapat tiga rangkaian unit dekomposer yaitu high pressure decomposer (HPD)
2-DA201, medium pressure decomposer (MPD) 2-DA251, low pressure decomposer (LPD)
2-DA202. Prinsip kerja unit dekomposer kurang lebih sama dengan unit
stripper 2-DA101. Setelah melalui unit dekomposer, larutan urea pekat akan dilewatkan
flash separator, 2-FA205, untuk memurnikan aliran lebih lanjut dan mengaturan tekanan
sebelum larutan urea pekat memasuki tangki 2-FA201. Block flow diagram dari seksi
purifikasi dapat dilihat pada Gambar 5.14.
To
M NH3
2-EA401B NH3
CO2 CO2
To H2O To H2O
2-EA451 2-EA402
From
2-DA102
Carbamate 2-DA201 2-DA251 2-DA202
CO2,NH3, High Pressure Medium Pressure Low Pressure
H2O Decomposer Decomposer Decomposer
From
2-EA102 Urea
Carbamate
NH3
H2O Urea
Carbamate
NH3 2-FA205
To H2O 2-FA201
Urea Solution
2-FA202 Urea Solution Tank
NH3 Separator
CO2
H2O
To
2-EA506
Gambar 5.14 Block flow diagram purification section
Aliran hasil stripping dan beberapa aliran dari produk atas scrubber memasuki unit HPD.
HPD yang beroperasi pada tekanan 17 kg/cm2G memiliki dua bagian utama yaitu flash
separator dan penukar panas. Pada bagian flash separator, pemisahan berlangsung untuk
memisahkan dua fasa yang terbentuk dari ekspansi tekanan aliran. Fasa cair akan turun ke
bawah untuk memasuki bagian penukar panas untuk di-stripping menggunakan aliran
kondensat. Karbamat yang terdekomposisi akan membentuk gas CO 2 dan NH3. Gas tersebut
akan kembali ke bagian flash separator dan akan memanaskan aliran yang memasuki unit
HPD. Temperatur keluaran HPD dijaga pada suhu 158oC. Produk atas HPD yang didominasi
oleh gas NH3, CO2, dan uap air akan menuju high pressure absorber (HPA), 2-EA401B,
sedangkan produk bawah dengan kandungan urea (66,7%), NH 3 (6,14%), dan karbamat
(2,50%) selanjutnya didekomposisi lebih lanjut pada unit MPD.
Sama halnya dengan HPD, MPD juga memiliki dua bagian utama berupa flash separator
dan penukar panas. Tekanan kerja MPD adalah 6,6 kg/cm2G. Bagian flash separator akan
memisahkan kelebihan amonia yang menjadi fasa gas ketika diekspansi dari tekanan 17
kg/cm2G menjadi 6,6 kg/cm2G. Fasa cair yang turun menuju penukar panas akan
di-stripping menggunakan kukus. Temperatur MPD dijaga pada suhu 135oC. Produk atas
MPD dialirkan menuju medium pressure absorber (MPA), 2-EA451, sedangkan produk
bawah yang kaya akan urea dialirkan menuju unit LPD untuk didekomposisi lebih lanjut.
Sedikit berbeda dengan HPD dan MPD, LPD memiliki tambahan bagian berupa sieve tray
diantara flash separator dan penukar panas. Aliran yang memasuki LPD akan diekspansi
tekanannya menjadi 2,3 kg/cm2G pada bagian flash separator. Produk gas akan menjadi
produk atas dan produk cair akan turun menuju bagian sieve tray. Pada bagian sieve tray,
cairan akan dipanaskan sehingga sebagian cairan akan menguap dengan aliran gas hasil
dekomposisi pada bagian penukar panas. Proses dekomposisi pada bagian penukar panas
dilakukan dengan menggunakan kukus. Temperatur keluaran LPD dijaga pada 117oC.
Produk atas LPD akan dialirkan menuju low pressure absorber (LPA), 2-EA402, sedangkan
produk bawah dengan kemurnian urea mencapai 71,1% dialirkan menuju flash separator.
Larutan pekat urea hasil dekomposisi dari unit LPD akan dialirkan menuju tangki
2-FA201. Namun, sebelum dialirkan ke dalam tangki, aliran tersebut terlebih dahulu akan
memasuki flash separator 2-FA205. Unit ini bertujuan untuk menurunkan tekanan aliran
sehingga aliran dapat disimpan didalam tangki pada tekanan atmosferik. Penurunan tekanan
juga mengakibatkan terbentuknya dua fasa. Fasa gas akan dipisahkan untuk membentuk
produk atas. Tekanan aliran produk atas dan bawah berturut-turut dijaga
360 mmHg dan 1 atm. Komposisi dari urea, amonia, CO2, air, dan biuret yang tersimpan
dalam tangki dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4 Komposisi larutan pada tangki 2-FA201
Komposisi
Komponen
(%wt)
Urea 73,16
NH3 0,49
CO2 0,39
Air 25,61
Biuret 0,35
5.3.6 Crystallization Section

Larutan urea pekat dari tangki 2-FA201 dipompakan oleh 2-GA201A/B menuju unit
crystallizer 2-FA202. Unit ini memiliki terdiri dari dua bagian yaitu vacuum concentrator
dan tangki pengkristal. Vacuum concentrator berfungsi untuk menguapkap cairan yang
masih berpotensi menjadi gas pada kondisi vakum. Tekanan dan temperatur vacuum
concentrator dijaga pada 72,5 mmHg dan 80oC. Gas yang keluar dari vacuum concentrator
dialirkan menuju seksi recovery. Tangki pengkristal yang dilengkapi agitator berungsi untuk
mengaduk larutan dan padatan (slurry) yang terbentuk. Block flow diagram dari seksi
kristalisasi dapat dilihat pada Gambar 5.15.
To
2-EA501
H2O
NH3
CO2
Slurry
From 2-FA202 2-FD202A~E 2-GF201A~E To
2-FA201 2-FF301
CRYSTALLIZER PRETHICKENER CENTRIFUGE
Urea Urea
To
2-EA401B H2O H2O
Biuret Biuret
From
2-EA401B
2-FA203
From
MOTHER 2-FA302
To
LIQUOR TANK
2-DA401
Gambar 5.15 Block flow diagram crystallization section

Slurry yang terbentuk kemudian dialirkan menuju prethickener, 2-FD202, yang kemudian
diteruskan ke centrifuge 2-GF201. Komposisi urea keluaran centrifuge mencapai 98%.
Cairan yang terpisah dari tangki pengkristal dialirkan menuju seksi recovery yang kemudian
akan dikembalikan lagi ke vacuum concentrator. Padatan yang keluar dari centrifuge
kemudian akan dikeringkan lebih lanjut pada unit fluidized dryer, 2-FF301. Cairan yang
terpisah dari padatan (mother liquor) dari unit prethickener dan centrifuge dialirkan menuju
mother liquor tank, 2-FA203. Mother liquor tank juga menerima aliran dari 2-FA302 yang
merupakan tangki pencairan pada seksi prilling. Mother liquor yang terkumpul sebagian
dimanfatkan dengan cara me-recycle kembali ke unit 2-FA202 dan sebagian dialirkan
menuju seksi recovery.
5.3.7 Fluidizing Dryer Section

Padatan urea yang diperoleh dari proses sentrifugasi dikeringkan lebih lanjut pada fluidizing
dryer, 2-FF301. Pengeringan dilakukan untuk memastikan kelembapan air (moisture)
kurang dari 0,3%. Pengeringan dilakukan menggunakan udara panas yang disiapkan oleh
air heater, 2-EC301. Udara dari atmosfer diambil menggunakan force fan, 2-GB301, yang
kemudian dipanaskan menggunakan kukus dan kondensat. Kondisi tekanan dan temperatur
udara panas dijaga pada 250 mmHG dan 120oC. Urea kering diteruskan menuju cyclone
pada seksi prilling. Block flow diagram dari fluidizing dryer dapat dilihat pada Gambar 5.16.
Urea
2-FF301 Kering
From To
2-GF201A~F FLUIDIZING 2-FC301
Padatan DRYER
Urea
To Udara
2-FA302 Panas
Udara
2-EC301 From
AIR HEATER 2-GB301
Steam Cond.
Gambar 5.16 Block flow diagram fluidizing dryer section
5.3.8 Prilling Section

Urea yang sudah dikeringkan siap untuk dibentuk menjadi bulir urea. Block flow diagram
dari prilling section dapat dilihat pada Gambar 5.17. Urea kering dari fluidized dryer akan
memasuki siklon, 2-FC301, untuk memisahkan urea dalam ukuran debu. Urea kering
kemudian diumpankan ke melter, 2-EA301, oleh screw conveyor, 2-JD301A/B. Urea
dilelehkan menggunakan pada melter menggunakan kukus. Lelehan urea kemudian
didistribusikan oleh distributor, 2-FJ301A-I, sehingga lelehan urea turun menuju bawah
prilling tower, 2-IA301, secara merata. Secara bersaman, udara pendingin dari blower,
2-GB303, menuju fluidizing cooler ,2-FD302, sehingga butiran urea dapat berkumpul pada
bagian tersebut. Bulir urea yang terbentuk kemudian dialirkan menuju trommel, 2-FD303,
untuk diseragamkan ukurannya dengan metode penyaringan. Produk urea yang sudah
seragam dikirim menuju bagian pengantongan (PPU) menggunakan belt scale, 2-JF301.
Selain aliran pembentukan produk utama, terdapat beberapa aliran yang membawa debu
urea. Debu urea diperoleh dari unit siklon dan dari urea pada prilling tower yang terbawa
oleh udara pada prilling tower. Debu urea dari siklon akan dialirkan menuju dust chamber,
2-FC302, yang kemudian akan dialirkan menuju packed bed for dust recovery, 2-FD304.
Unit 2-FD304 juga menerima debu urea dari prilling tower. Unit 2-FD304 memiliki packed
bed yang berfungsi untuk memastikan bahwa udara yang dilepaskan ke atmosfer tidak
membawa debu urea. Urea yang terperangkap pada Unit 2-FD304 kemudian ditambahkan
air dari water tank, 2-FA305 untuk dilarutkan. Larutan urea yang terbentuk lalu dialirkan
menuju 2-FA303 untuk kemudian dialirkan ke unit-unit lainnya untuk
di-recycle kembali.
Urea
Solution
To
2-FA302
H2O 2-FA305
WATER TANK
From
2-EA504
2-FD303 2-FA303
2-FC302 PACKED BED NO. 2
DUST CHAMBER FOR DUST DISSOLVING
RECOVERY TANK
Urea
Dust Urea
Dust
2-IA301
From 2-FC301 2-EA301
PRILLING
2-FF301 CYCLONE MELTER Molten
Urea TOWER
Urea
Air From
2-GB303
2-FD303 Produk
TROMMEL Urea
Gambar 5.17 Block flow diagram prilling section
5.3.9 Recovery Section

Amonia, CO2 dan H2O yang menjadi produk samping dari unit HPD, MPD, dan LPD
direkoveri untuk direaksikan kembali menjadi urea. Block flow diagram dari seksi rekoveri
dapat dilihat pada Gambar 5.18. Tujuan utama dari seksi rekoveri adalah mencairkan gas
sebanyak mungkin sehingga semakin banyak cairan yang dapat di-recycle kembali untuk
disintesis menjadi urea.
Produk gas dari HPD, dialirkan menuju high pressure absorber B (HPA-B), 2-EA401B
untuk didinginkan yang kemudian diumpankan menuju high pressure absorber A (HPA-A),
2-EA401A. Media pendingin yang digunakan pada unit 2-EA401B adalah cooling water.
Selain itu proses pendinginan juga dibantu oleh aliran cair dari seksi kristalisasi. Aliran yang
memasuki HPA-A kemudian didingikan lebih lanjut. Cairan yang terbentuk pada unit
tersebut akan diumpankan kembali menuju HPA-B untuk membantu mendinginkan aliran
yang memasuki HPA-B. Cairan yang meninggalkan HPA-B sebagian akan diumpankan
kembali ke carbamate condensor dan scrubber yang kemudian akan diumpankan menuju
reaktor dan sebagian lainnya akan dialirkan kembali ke HPA-B. Gas yang masih terbentuk
pada HPA-A dialirkan menuju washing column, 2-DA401 untuk dicairkan lebih lanjut.

To
Atmospher
To
Atmospher
Urea
H2O
From Biuret
2-GA206
2-EA401A
2-DA401
HIGH
WASHING
PRESSURE
COLUMN
ABSORBER A
2-EA401B 2-EA451
2EA-402
From HIGH MEDIUM
LOW PRESSURE
2-DA201 PRESSURE PRESSURE
NH3 ABSORBER
ABSORBER B ABSORBER
CO2
H2O
NH3
NH3 CO2
CO2 H2O
From
From To H2O 2-DA202
2-GA202 2-FA202
From
2-DA251
To
2-EA101
To
2-EA102
Urea, NH3
To
CO2, H2O 2-DA102
Biuret
Gambar 5.18 Block flow diagram recovery section
Gas yang dihasilkan oleh unit LPD dialirkan menuju low pressure absorber (LPA),
2-EA402 untuk didinginkan. Selain menerima umpan dari LPD, unit LPA juga menerima
aliran gas dari washing column. Produk cair yang terbentuk dari LPA dialirkan menuju
medium pressure absorber, 2-EA451, sedangkan gas yang tidak dapat direkoveri akan
dibuang ke atmosfer. Jumlah gas yang terbuang ke atmosfer pada umumnya sangat sedikit.
Sama halnya dengan LPA dan HPA, unit medium pressure absorber (MPA), 2-EA451,
menerima umpan gas dari unit MPD. Unit MPA akan mendinginkan gas dari MPD serta
menerima cairan yang dihasilkan unit LPA yang membantu proses pada MPA. Aliran cairan
yang terbentuk pada MPA dialirkan menuju washing column dan HPA-B. Aliran gas yang
masih ada dari unit MPA akan dibuang ke atmosfer.
Salah satu unit yang menghubungkan HPA, MPA, dan LPA adalah washing column. Unit
ini membenturkan gas keluaran HPA-A dengan cairan dari MPA. Proses pencairan gas juga
dibantu oleh aliran mother liquor dari 2-GA206. Mother liquor memiliki kandungan uera,
air, dan biuret berturut-turut 71,4%, 26,0 %, dan 2,6%. Gas yang masih terbentuk akan
dibuang menuju atmosfer sedangkan cairan yang terbentuk sebagian akan dialirkan menuju
LPA untuk membantu pencairan gas dan sebagian lainnya diumpankan kembali ke HPA-A.

5.3.10 Process Condensate Treatment Section

Sama halnya seperti seksi rekoveri, gas yang dihasilkan dari seksi pemurnian dari flash
separator dan kristalisasi masih memiliki kandungan urea, NH 3, CO2, dan air yang masih
bisa digunakan kembali. Pada process condensate treatment, aliran yang sudah disebutkan
sebelumnya akan dikondensasikan. NH3 dan CO2 akan distripping sehingga gasnya dapat
digunakan kembali, urea akan dihidrolisis menggunakan kukus untuk membentuk NH3 dan
CO2, serta air yang terkondensasi akan digunakan untuk keperluan utilitas dan unit-unit lain
yang membutuhkan. Persaman reaksi hidrolis urea dapat dilihat pada Persaman 16.
NH2 CONH2 + H2 O → 2NH3 + CO2 16
Aliran gas dari flash separator seksi pemurnian dialirkan menuju flash gas condensor,
2-EA506, untuk dikondensasi menggunakan cooling water. Cairan yang terbentuk akan
dialirkan menuju tangki kondensat, 2-FA501, sedangkan gas yang tidak terkondensasi akan
dialirkan menuju first surface condensor, 2-EA501. Unit 2-EA501 juga menerima gas yang
diperoleh pada seksi kristalisasi. Gas yang diterima kemudian dikondensasi menggunakan
cooling water. Kondensat yang terbentuk dialirkan menuju tangki kondensat sedangkan gas
yang tidak terkondensasi dialirkan munuju second surface condensor,
2-EA502. Sebelum memasuki unit 2-EA502, aliran akan diberi tambahan udara sebelum
memasuki steam ejector. Aliran yang memasuki unit 2-EA502 juga kemudian
dikondensasikan menggunakan cooling water. Cairan yang terbentuk kemudian dialirkan
menuju tangki kondensat sedangkan gas yang tidak terkondensasi akan dialirakan menuju
final absorber, 2-DA503. Final absorber merupakan unit terakhir untuk merekoveri NH3
dan CO2 sebanyak mungkin. Unit ini juga menerima aliran NH 3 dari ammonia reservoir.
Cairan yang berhasil terabsorpsi dialirkan menuju tangki kondensat sedangkan gas NH 3 yang
tersisa dibuang menuju atmosfer. Block flow diagram dari process condensate treatment
dapat dilihat pada Gambar 5.19.

Air
From To
2-FA202 Urea NH3 NH3 Atmosphere
NH3 CO2 CO2
CO2 H2O H2O NH3
H2O From
2-FA105
2-EA502
2-EA506 2-EA501 2-DA503
From SECOND
FLASH GAS FIRST SURFACE FINAL
2-FA205 NH3 SURFACE
CONDENSOR CONDENSOR ABSORBER
CO2 CONDENSOR
H2O
2-FA501
PROCESS
CONDENSATE
Urea
NH3
TANK
CO2
H2O
To
2-DA202
NH3
CO2
2-DA501 H2O
2-DA502
2-EA504 PROCESS
UREA
PREHEATER CONDENSATE
Water HYDROLYZER
STRIPPER
Steam
Urea
NH3
Water CO2
To H2O
2-FA305
To
Utility
Gambar 5.19 Block flow diagram process condensate treatment section
Sebagian kondensat yang terkumpul pada tangki kondensat dialirkan menuju preheater,
2-EA504, untuk diproses lebih lanjut dan sebagian lainnya dialirkan kembali ke final
absorber untuk membantu proses absorpsi. Aliran yang memasuki unit preheater
dipanaskan sebelum memasuki stripper, 2-DA501. Aliran panas kemudian di-stripping
untuk mendapatkan produk gas yang terdiri dari NH3, CO2, dan uap air yang kemudian akan
dialirkan menuju unit LPD. Urea yang ada di stripper akan dialirkan menuju urea hydrolyzer
untuk dihidrolisis menjadi NH3 dan CO2 menggunakan kukus. Aliran NH3 dan CO2 hasil
dekomposisi urea kemudian dialirkan kembali ke stipper. Air yang merupakan produk
bawah dari stripper dialirkan ke preheater untuk didinginkan. Aliran air dingin kemudian
dialirkan menuju seksi utilitas dan seksi prilling.

BAB VI
SPESIFIKASI PERALATAN UTAMA PROSES
6.1 Spesifikasi Peralatan Utama Pabrik Amonia

6.1.1 Pemurnian Gas Umpan
Data-data spesifikasi peralatan pada tahap pemurnian gas umpan disajikan pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap pemurnian gas umpan
Unit Spesifikasi Deskripsi
Tipe Silinder Vertikal
o
Temperatur desain/operasi ( C) 151
Tekanan desain/operasi (kg/cm2) 28,0
Desulfurizer
Insulasi/ketebalan (mm) H/165
(1-201D)
Material Carbon Steel
Dimensi (ID × L) (mm) 2774 x 3249
3
Volume katalis (m ) 20,1
Tipe Vertikal
o
Pretreatment CO2 Temperatur desain/operasi ( C) 93,3-95,6
Absorber Tekanan desain/operasi (kg/cm2) 14,4
(1-201E) Material H/60
Dimensi (ID × L) (mm) 2000 x 16000
Tipe Vertikal
o
Temperatur desain/operasi ( C) 38-125,6
Pretreatment CO2
Stripper
Insulasi/ketebalan (mm) Hold
(1-202E)
Material Carbon Steel
Dimensi (ID × L) (mm) Hold
6.1.2 Reforming Section

Data-data spesifikasi peralatan pada tahap reforming section disajikan pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap reforming section
Tipe Radiant
Temperatur desain/operasi (oC) 864.4
Primary
Reforming
Material HP modified MA
(1-101B)
Luas permukan (m2) 864,0
Beban panas (Gcal/jam) 61.6
Tipe Vertikal
Temperatur desain/operasi (oC) 1002,5
2
Secondary Tekanan desain/operasi (kg/cm ) 37,2
Reforming Insulasi/ketebalan (mm) No
(1-103D) Material Carbon steel + lining
refractory
Dimensi (ID × L) (mm) 3646 x 8595
Desulfurizer Tipe Vertikal
(1-201D) Temperatur desain/operasi (oC) 45,7


Tekanan desain/operasi (kg/cm2) 399
Material Carbon steel
Dimensi (ID × L) (mm) 2600 x 3200
Volume katalis Co-Mo / ZnO (m3) 7,5/15,0
6.1.3 Shift Conversion Section

Data-data spesifikasi peralatan pada tahap shift conversion section disajikan pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap shift conversion section
Tipe Vertikal
Temperatur desain/operasi (oC) 475/371-437
2
High Temperature Tekanan desain/operasi (kg/cm ) 42,8/36,2
Shift Converter Insulasi/ketebalan (mm) H-180
(1-104D1) Material 1,25 Cr – 0,5 Mo
Dimensi (ID × L) (mm) 4438 x 1189
Volume katalis (m3) 40,2
Tipe Vertikal
Temperatur desain/operasi (oC) 275/206-229
2
Low Temperature Tekanan desain/operasi (kg/cm ) 42,8/35,2
Shift Converter Insulasi/ketebalan (mm) H/110
(1-104D2) Material Carbon Steel
Dimensi (ID × L) (mm) 4517 x sphere
6.1.4 CO2 Purification Section

Data-data spesifikasi peralatan pada tahap pemisahan CO 2 disajikan pada Tabel 6.4.
Tabel 6.4 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap pemisahan CO 2
Tipe Vertikal
Temperatur desain/operasi (oC) 120/70,0-93,3
CO2 Absorber 2
Tekanan desain/operasi (kg/cm ) 41/33,75
(1-101E)
Material H/60
Dimensi (ID × L) (mm) 4438 x 36060
Tipe Vertikal
o
Temperatur desain/operasi ( C) 160/38-126,1
2
Tekanan desain/operasi (kg/cm ) 4/1,86-2,04
CO2 Stripper Insulasi/ketebalan (mm) Hold
(1-102E) Material Atas : Carbon steel with
304L SS
Bawah : Carbon steel
Dimensi (ID × L) (mm) 3090 x 19734

6.1.5 Methanation Section

Data-data spesifikasi peralatan pada tahap metanasi disajikan pada Tabel 6.5.
Tabel 6.5 Data-data spesifikasi peralatan pada metanasi
Tipe Silinder Vertikal
Temperatur desain/operasi (oC) 457/315,6
2
Tekanan desain/operasi (kg/cm ) 39,6/33,7
Methanator
(1-106D)
Material 1.25 Cr – 0.5 Mo
Dimensi (ID × L) (mm) 3328 x 2536
6.1.6 Ammonia Synthesis Section

Data-data spesifikasi peralatan pada tahap sintesis amonia disajikan pada Tabel 6.6.
Tabel 6.6 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap sintesis amonia
Tipe Silinder Horizontal
Temperatur desain/operasi (oC) 232-458.5
Ammonia
Tekanan desain/operasi (kg/cm2) 177
Synthesis
Converter
Material 1.25 Cr – 0.5 Mo
(1-105D)
Dimensi (ID × L) (mm) 2575 x 25915
3
Volume katalis (m ) 71,6
6.2 Spesifikasi Peralatan Utama Pabrik Urea

6.2.1 Urea Synthesis Section
Data-data spesifikasi peralatan pada tahap sintesis urea disajikan pada Tabel 6.7.
Tabel 6.7 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap sintesis urea
Tipe Vertikal
Temperatur desain/operasi (oC) 210/190
Tekanan desain/operasi (kg/cm2) 190/165
Reaktor
Material Carbon steel + duplex SS
(2-DC101)
lining
Dimensi (ID × L) (mm) 2800 x 14000
3
Volume nominal (m ) 90
Shell Tube
o
Temperatur desain/operasi ( C) 244/214 210/191,8
Stripper Tekanan desain/operasi (kg/cm2) 25&F.V./17,42 190/175
(2-DA101) Material Carbon Steel DP28W
Dimensi (ID × L) (mm) 2500 x 10250 6800
Luas permukan (m2) 1920
Shell Tube
Temperatur desain/operasi (oC) 210/180 200/175
Carbamate
Tekanan desain/operasi (kg/cm2) 190/175 200/175
Condenser No. 1
Material Carbon Steel DP28W
(2-EA101)
with duplex SS
lining


Dimensi (ID × L) (mm) 1200/3000 x 8500
11900
Shell Tube
Tekanan desain/operasi (kg/cm2) 17 17
Carbamate Material Carbon Steel DP28W
Condenser No. 2 with duplex SS
(2-EA102) lining
Dimensi (ID × L) (mm) 1200/3000 x 8500
11900
6.2.2 Urea Purification Section

Data-data spesifikasi peralatan pada tahap purification section disajikan pada Tabel 6.8.
Tabel 6.8 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap purification section
Shell Tube
o
Temperatur desain/operasi ( C) 200/155 190/158
Tekanan desain/operasi (kg/cm2) 8&F.V./5 & 20/17
High Pressure
25/20
Decomposer
Material Carbon Steel DP3
(2-DA201)
Dimensi (ID × L) (mm) 1900/1800/900 6000
x 10250
2
Luas permukan (m ) 175
Shell Tube
Tekanan desain/operasi (kg/cm2) 2,66 6,6
Medium Pressure
Material Carbon Steel 316
Decomposer
stainless
(2-DA201)
steel
Dimensi (ID × L) (mm) 2000/1850/1100 4000
Shell Tube
o
Temperatur desain/operasi ( C) 200/151 168/117
Tekanan desain/operasi (kg/cm2) 8&F.V./5,4 4/2,3
Low Pressure Material Carbon Steel 316
Decomposer stainless
(2-DA201) steel
Dimensi (ID × L) (mm) 2150/1900/1300 2150
x 12500
6.2.3 Crystallizing Section

Data-data spesifikasi peralatan pada tahap crystallizing section disajikan pada Tabel 6.9.
Tabel 6.9 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap crystallizing section


Tekanan desain/operasi (kg/cm2) 1.75&F.V./72,5 mmHgA
Crystallizer
Material 304 stainless steel
(2-FA202)
Dimensi (ID × L) (mm) 5000 x 8500
Volume nominal (m3) 190
6.2.4 Prilling Section

Data-data spesifikasi peralatan pada tahap prilling section disajikan pada Tabel 6.10.
Tabel 6.10 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap prilling section
Prilling Tower Tekanan desain/operasi (kg/cm2) -100 - +100/ -50 -0
(2-IA301) Material Concrete + epoxy coating
Dimensi (ID × L) (mm) 20000 x 91500
6.2.5 Recovery Section

Data-data spesifikasi peralatan pada tahap recovery section disajikan pada Tabel 6.11.
Tabel 6.11 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap recovery section
Shell Tube
o
Temperatur desain/operasi ( C) 140/108 140/96-
High Pressure 101,3
2
Absorber Tekanan desain/operasi (kg/cm ) 20/16,5 15.5/4
(2-EA401) Material 316L Stainless Steel
Dimensi (ID × L) (mm) 1025/1500 x 5100
Shell Tube
o
Temperatur desain/operasi ( C) 51 40-50
Medium Pressure
Tekanan desain/operasi (kg/cm2) 6,0 6,0
Absorber
Material 304 Stainless Steel
(2-EA451)
Dimensi (ID × L) (mm) 1500/2250 x 5800
2
Luas permukan (m ) 930
Shell Tube
Temperatur desain/operasi (oC) 80/41 80/33-40
Low Pressure
Tekanan desain/operasi (kg/cm2) 4/2 8&F.V./4,5
Absorber
(2-EA402)
Dimensi (ID × L) (mm) 2200/3000 x 6800
6.2.6 Process Condensate Section

Data-data spesifikasi peralatan pada tahap process condensate section disajikan pada Tabel
6.12.
Tabel 6.12 Data-data spesifikasi peralatan pada tahap process condensate section
o
Process Temperatur desain/operasi ( C) 177/135-146
2
Condensate Tekanan desain/operasi (kg/cm ) 5&F.V./2,8-3,4
Stripper Material 304 Stainless Steel
(2-DA501) Dimensi (ID × L) (mm) 1750 x 30000

Volume nominal (m3) 74,2

Tekanan desain/operasi (kg/cm2) 26/18
Urea Hydrolyzer
(2-DA502)
Dimensi (ID × L) (mm) 1700 x 20500
Volume nominal (m3) 50

BAB VII
SISTEM PENGENDALIAN PROSES
7.1 Sistem Pengendali Pabrik Amonia

Data-data sistem pengendali pabrik amonia disajikan pada Tabel 7.2.
Tabel 7.1 Data-data sistem pengendali pabrik amonia
No Variabel Indika
Area Unit Variabel Manipulasi
. Kontrol si
Feed Gas
Knockout
Ketinggian Tinggi Alarm dan interlok
Drum (174-
D)
Laju alir udara
- Atur katup FV-1130
instrument
Feed Gas Temperatur Rendah Atur aliran bypass
Compresso outlet /Tinggi dengan katup TV-1305
Feed Gas r (102-J) Atur katup PRV-1014
Tekanan -
1 Treating menuju hot vent
Section Temperatur - Atur katup FV-1130
Temperatur Atur aliran bypass
-
Hydrotreat inlet dengan katup TV-1305
er (101-D) Tekanan Tinggi Alarm
Beda tekan Tinggi Alarm
Tekanan Tinggi Alarm
Desulfurize Beda tekan Tinggi Alarm
r (108-D) Kandungan
Tinggi Alarm
Sulfur
Process Air Tekanan Tinggi Alarm
Compresso Beda tekan Tinggi Alarm
r (101-J) Temperatur Tinggi Alarm
Laju alir inlet - Atur katup FV-1001
Rendah
Primary Tekanan Alarm dan interlok
Reforming /Tinggi
2 Reformer
Section Rasio S/C Rendah Alarm
(101-B)
Rendah
Temperatur Alarm dan interlok
/Tinggi
Secondary Laju alir udara Tinggi Alarm
Reformer Beda tekan Tinggi Alarm
(103-D) Temperatur Tinggi Alarm
High Beda tekan Tinggi Alarm
Temperatur
e Shift Temperatur
Shift Tinggi Alarm
Converter unggun
3 Converting
(104-D1)
Section
Low Beda tekan Tinggi Alarm
Temperatur Temperatur
Tinggi Alarm
e Shift unggun
No Variabel Indika
. Kontrol si
Converter
(104-D2)
CO2 Tinggi/
Absorber Beda tekan terbent Alarm
(121-D) uk busa
Tekanan - Atur katup pengaman
CO2
4 Removal Low
Rendah
Section Pressure
Tekanan /Tingg Alarm
Flash
gi
Column
Temperatur
(122-D1) Tinggi Alarm
outlet
Temperatur Atur emergency line gas
Tinggi
katalis N2
Komposisi CO
Tinggi Alarm
dan CO2
Methanator Temperatur Rendah
Atur katup TV-1012A/B
(106-D) inlet /Tinggi
Temperatur
Tinggi Alarm
outlet
Tekanan - Atur katup PV-1005
Sangat
Temperatur Matikan alat
Tinggi
Methanatio
5 Ketinggian Rendah
n Section Alarm
Chiller amonia cair /Tinggi
(130-D) Rendah
Temperatur Alarm
/Tinggi
Atur laju alir keluaran
Laju alir -
pompa 122-J
Sangat
Separator
Rendah Alarm
Effluent
Ketinggian /Tinggi
Methanator
Sangat
(144-D) Aktifkan pompa standby
Tinggi
Atur katup PRV-1084 ke
Tekanan -
cold vent
Purifier Ketinggian Rendah
Alarm
Purificatio Rectifier cairan /Tinggi
6
n Section Condenser
(137-D)
- Atur katup HV-1044
Ammonia Ammonia
Laju alir inlet Sangat
7 Synthesis Converter Kurangi bahan bakar
Rendah
Section (105-D)
Tinggi Alarm

No Variabel Indika
. Kontrol si
Temperatur Sangat
Kurangi bahan bakar
outlet Tinggi
7.2 Sistem Pengendali Pabrik Urea

Data-data sistem pengendali pabrik urea disajikan pada Tabel 7.3.
Tabel 7.2 Data-data sistem pengendali pabrik urea
Variabel
No. Area Unit Indikasi Variabel Manipulasi
Kontrol
3
Tekanan
kg/cm2g
cooling Matikan reaktor
(sangat
Reactor water
rendah)
(DC-101)
Tekanan
5
udara Matikan reaktor
kg/cm2g
instrumen
Urea 155
1 Atur katup PV-101
Synthesis Carbamate kg/cm2g
Condenser Tekanan 165
Aktivasi sistem
(EA-101) kg/cm2g
interlok
(Tinggi)
- Atur katup PV-106
Stripper Temperatur 240°C
(DA-101) uap SML (Sangat Tutup katup PV-106
Tinggi)
High Tekanan - Atur katup PV-202
Pressure
Decomposer Ketinggian - Atur katup LV-201
Purification (DA-201)
2
Section Low Tekanan - Atur katup PV-205
Pressure
Decomposer Ketinggian - Atur katup LV-203
(DA-203)
Vacuum
Concentrator Tekanan - Atur katup PV-203
Crystallization (FA-202)
3
Section Final Tekanan - Atur katup PV-206
Separator Sangat
Ketinggian Matikan alat GA-204
(FA-203) Rendah
Demister Switch time - Cuci dengan airr
Prilling
4 Scrapper (JJ-
Section Slip - Jalankan JJ-301
301)
Washing 15
Recovery Tekanan Atur katup PV-401
5 Column kg/cm2g
Section
(DA-401) Temperatur - Atur katup HIC-401

Variabel
No. Area Unit Indikasi Variabel Manipulasi
Kontrol
130
ton/jam
Laju Alir Jalankan EA-401
(sangat
High rendah)
Pressure 175
Aktifkan pompa
Absorber Laju Alir ton/jam
standby GA-405
(EA-401) (rendah)
Ketinggian - Atur katup LIC-401
Atur laju alir pompa
Temperatur 106°C
GA-405
Low
Pressure 2,4
Tekanan Atur katup PV-402
Absorber kg/cm2g
(EA-403)
First Surface
250
Condenser Tekanan Atur katup PV-203
mmHg
(EA-501)
Surface
Condenser
for Final Tekanan 25 mmHg Atur katup PV-206
Separator
Process
(EA-503)
6 Condensate
Process
Treatment
Condensate
Tekanan - Atur katup PIC-501
Stripper
(DA-501)
Tekanan - Atur katup PIC-502
Urea
Temperatur 210°C Atur katup FV-508
Hydrolizer
Tutup katup FV-508
(DA-502) Temperatur 240°C
dan FV-509
7.3 Sistem Pengendali Utilitas Pabrik

Data-data sistem pengendali utilitas pabrik disajikan pada Tabel 7.3.
Tabel 7.3 Data-data sistem pengendali utilitas pabrik
Variabel Variabel
No. Area Unit Indikasi
Kontrol Manipulasi
River Water Matikan
Intake (5201- Tekanan Sangat Rendah pompa 5201-
JA/B) JA/B
Aktifkan
Pengambilan pompa yang
1 Rendah
Air Sungai standby 5201-
Main Header
Tekanan JA/B
Fire Water
Matikan
Tinggi pompa 5502-
JA/B

Variabel Variabel
Kontrol Manipulasi
Aktifkan
Line Fire Water Tekanan Rendah pompa 5501-
JA/B
Atur katup
Laju alir inlet -
FV-7001
Clarifier (5201- Konsentrasi Atur katup
-
U) slurry XV-7002
Atur laju alir
pH -
injeksi NaOH
Al2(SO4)3 Atur laju alir
Laju alir
Dosing Pump - injeksi
injeksi
(5201-J4A/B) Al2(SO4)3
Polymer
Laju alir Atur laju alir
Dosing Pump ( -
injeksi injeksi polimer
5201-J5A/B)
Pressure Sand Aktifkan
Perbedan
Filter - proses
tekanan
(6202-UA-F) backwash
Matikan
NaOH Storage
Ketinggian Sangat Rendah pompa 5005-
Tank (5208-F)
JA/B
Water
NaOH Matikan
2 Filtration
Dissolving Ketinggian Sangat Rendah pompa 5008-
Treatment
Tank (5008-F) JA/B
Matikan
Sangat Rendah pompa 5203-
Clarified Water
Ketinggian JA/B/C
Basin (5204-F)
Atur katup
-
LV-3101
Matikan
pompa 5202-
Filtered Water
Ketinggian Sangat Rendah JA/B, 5204
Tank (5201-F)
JA/B, dan
5208-JA/B
Matikan
Backwash
JA/B
Recovery Pond
Ketinggian Aktifkan
(5209-F)
pompa 5200-
Tinggi
JA/B
pH, silika, Aktifkan

Mixed Bed
Mixed Bed dan Tinggi proses
Polisher
3 Polisher konduktivitas regenerasi
System Demin Water Atur katup
Laju alir inlet -
Storage Tank LV-3103

Variabel Variabel
Kontrol Manipulasi
Matikan
Water Storage pompa 5001-
Ketinggian Sangat Rendah
Tank (5001-F) JA/B dan
5002-JA/B
Condensate Matikan
Storage Tank Ketinggian Sangat Rendah pompa 5003-
(5003-F) JA/B
H2SO4 Sangat Atur laju alir
Measuring Ketinggian Rendah/Sangat pada pompa
Drum (5210-F) Tinggi 5009-JA/B
Matikan
H2SO4 Storage
Ketinggian Sangat Rendah pompa 5009-
Tank (5009-F)
JA/B
NaOH Sangat Atur laju alir
Measuring Ketinggian Rendah/Sangat pada pompa
Drum (5211-F) Tinggi 5008-JA/B
NaOH Matikan
Dissolving Ketinggian Sangat Rendah pompa 5008-
Tank (5008-F) JA/B
Surface Tutup katup
Condenser AV-3210,
Konduktifitas Sangat Tinggi
Pump (5000- kondensat ke
JA/B) 5003-F
Cooling Tower Jalankan motor
Fan 5204-UJA-F
Getaran Sangat Tinggi
(5204/5601- dan 5601-
UJA-F) UJA-F
Cooling
Atur laju alir
4 Water -
make-up water
System Ammonia
Ketinggian Matikan
Cooling Water
JA/B/C
Atur laju alir
-
make-up water
Urea Cooling
Ketinggian Matikan
Water
JA/B/C
Plant Air Header Air Tutup katup
Tekanan Rendah
and Instrument PV-3303
5
Instrument Air Receiver Atur katup
Tekanan Tinggi
Air System (5006-F) PRV-3301
Matikan
Ammonia Ammonia Temperatur Sangat Rendah pompa (5101-
6 Storage Heater (5101- JA/B)
Tank C) Atur katup
Laju Alir -
FV-4403

Variabel Variabel
Kontrol Manipulasi
Matikan
Sangat Rendah
pompa 5102-J
Ammonia Tekanan
Matikan
Storage Tank Sangat Tinggi
pompa 5102-J
(5101-F)
Matikan
Ketinggian Sangat Rendah
pompa 5102-J
Steam
Atur katup
Condensate Ketinggian -
LV-4401
(5201-F)

BAB VIII
SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
8.1 Sistem Utilitas

Sistem utilitas pada pabrik diperlukan untuk menunjang performa dan keberjalanan dari
pabrik amonia dan urea pada Pabrik PUSRI IB. Sistem utilitas pada pabrik dibagi kembali
menjadi sistem pengambilan dan perlakuan air sungai, sistem penyaringan air, sistem
ultrafiltrasi, sistem produksi air demineralisasi, sistem reverse osmosis, sistem mixed bed
polisher, sistem pendingin air, sistem penyedian udara proses dan instrument pabrik, sistem
pengukuran gas, dan sistem penyimpanan ammonia.
8.1.1 Sistem Pengambilan dan Perlakuan Air Sungai

Sistem pengambilan dan perlakuan air sungai atau river water intake and treatment pada
PUSRI IB dibagi menjadi dua yaitu fasilitas pengambilan air sungai dan fasilitas
penyaringan air. PUSRI IB menggunakan air yang diambil dari Sungai Musi. Sebelum air
sungai dapat digunakan, air tersebut perlu melewati perlakuan terlebih dahulu agar sesuai
dengan spesifikasi. Proses perlakuan (treatment) yang dilakuan adalah koagulasi, flokulasi,
sedimentasi, dan filtrasi. Pada proses koagulasi, ditambahkan bahan-bahan kimia yaitu
aluminium sulfat, natrium hidroksida (NaOH), dan klorin (Cl2). Pada proses flokulasi,
pengotor-pengotor yang telah ditambahkan oleh koagulan kemudian akan membentuk
partikel yang lebih besar dan selanjutnya akan mengendap pada bagian bawah tangki
(sedimentasi). Proses koagulasi sampai sedimentasi terjadi pada unit penjernih (clarifier).
Air kemudian akan keluar dari unit penjernih dan akan mengalir menuju sand filter untuk
dilakukan proses filtrasi. Air keluaran sand filter kemudian akan digunakan sebagai air
minum, air pendingin, dan air demineralisasi.
8.1.2 Sistem Demineralisasi Air

Sistem demineralisasi air (water demineralizer) berfungsi untuk menghasilkan air
demineralisasi (air yang tidak mengandung mineral sesuai dengan spesifikasi tertentu) yang
biasa digunakan untuk pembuatan uap air (steam). Pertama-tama, air akan masuk ke dalam
carbon filter untuk mengikat dan memisahkan zat-zat organik yang berada dalam air. Air
keluaran kemudian akan masuk ke cation exchanger untuk mengikat kation (ion positif)
yang berada dalam air yang kemudian dilanjutkan ke anion exchanger untuk mengikat anion
(ion negatif). Air keluaran anion exchanger kemudian akan masuk ke mixed bed exchanger
untuk mengikat dan memisahkan kation maupun anion yang mungkin masih tersisa. Air
demin kemudian akan disimpan dalam tangki penyimpan. Hal yang perlu diperhatikan
adalah resin kation dan anion dapat menjadi jenuh, sehingga perlu diregenerasi dengan
menggunakan asam sulfat (H2SO4) untuk resin kation dan natrium hidroksida (NaOH) untuk
resin anion.
8.1.3 Sistem Perlakuan Air Pendingin

Sistem perlakuan air pendingin (cooling water) treatment system bertujuan untuk
mengurangi atau mencegah terjadinya korosi, scaling, dan pertumbuhan mikroorganisme.
Sistem ini memiliki pusat pada suatu menara pendingin (cooling tower). Pabrik PUSRI IB
menggunakan teknologi NALCO dengan sistem operasi open recirculating yang berarti air
pendingin keluaran penukar panas akan didinginkan pada coolling tower dengan penguapan
sebagian yang kemudian akan didinginkan kembali untuk menjadi air pendingin seperti
semula.
8.1.4 Sistem Penyedian Uap Air

Sistem penyedian uap air (steam generator) berfungsi untuk menghasilkan uap air untuk
proses pabrik. Uap air diproduksi pada tekanan 42 kg/cm2 dan temperatur 399°C dengan
menggunakan dua macam boiler yaitu Waste Heat Boiler (WHB) yang memanfatkan panas
gas buang turbin serta gas alam dan Package Boiler (PB) yang memanfatkan gas alam
sebagai bahan bakar. Air demin dialirkan menuju dearator untuk memisahkan udara dan gas
terlarut (menghindari korosi) dengan penambahan hidrazin (N2H4) dan pengatur pH dengan
amonia. Air kemudian dialirkan menuju boiler untuk memproduksi uap air.
8.1.5 Sistem Pembangkit Listrik

Sistem pembangkit listrik (electricity generator) berfungsi untuk menghasilkan tenaga
listrik pabrik dan perumahan. Tenaga listrik dihasilkan oleh Gas Turbin Generator (GTG)
dengan gas alam sebagai bahan bakar dan gas buangnya kemudian digunakan sebagai
pemanas WHB. Kapasitas GTG untuk PUSRI IB adalah 22,3 MW.
8.1.6 Sistem Penyedian Udara Proses dan Udara Instrumentasi

Sistem penyedian udara proses dan udara instrumentasi (Plant Air and Instrument Air
System) bertujuan untuk menyediakan udara yang akan digunakan pada proses-proses di
pabrik dan udara yang digunakan untuk alat-alat instrumentasi di pabrik. Udara proses
diambil dari lingkungan sekitar dengan menggunakan kompresor. Udara instrument perlu
dilakukan perlakuan dengan melewatkan udara lingkungan melalui silica gel atau alumina
aktif untuk menghilangkan uap air.
8.1.7 Sistem Penyedian Gas Nitrogen

Sistem penyedian gas nitrogen atau nitrogen generator bertujuan untuk menghasilkan gas
nitrogen untukk kebutuhan pabrik. Gas nitrogen diproduksi pada pabrik pemisahan udara
atau Air Separation Plant (ASP) dan biasa digunakan untuk melapisi bejana/penukar panas
bertekanan.
8.2 Sistem Pengelolan Limbah

Pada PT PUSRI, limbah dihasilkan dari pabrik Amonia, pabrik urea, dan pabrik utilitas.
Masing-masing jenis limbah memiliki cara pengelolannya masing-masing agar dapat
memenuhi standar yang telah dibuatkan sebelum dibuang atau digunakan kembali. Jenis-
jenis limbah yang dihasillkan menurut wajudnya adalah limbah padat non-B3, cair, gas, dan
B3. Pabrik PUSRI IB telah menerapkan teknologi ramah lingkungan bernama KBR Purifier
Technology untuk pabrik Amonia dan ACES 21 untuk pabrik urea dari TOYO Engineering
sehingga gas-gas buangan dapat dimanfatkan kembali dan emisi gas yang dihasilkan sangat
sedikit. PT PUSRI menerapkan sistem pengelolan limbah padat dan pengelolan limbah cair.
8.2.1 Sistem Pengelolan Limbah Padat Non-B3

Jenis limbah padat dapat dibagi menjadi dua berdasarkan toksikologi, yaitu Bahan
Berbahaya dan Beracun (B3) serta non-B3. Limbah non-B3 yang dihasilkan oleh PT PUSRI
berupa bahan-bahan organik seperti dedaunan, rumput, dan sisa makanan akan digunakan
sebagai bahan baku untuk pupuk organik yang dihasilkan oleh PT PUSRI. Limbah-limbah
padat non-B3 lainnya dikelompokan menjadi limbah organik, limbah anorganik, dan limbah
kertas. Limbah organik akan dibuat menjadi kompos dan kompos yang dihasilkan akan
digunakan sebagai bahan baku untuk pupuk organik. Limbah anorganik yang sudah tidak
memiliki nilai akan dibuang ke Tempat Pembuangan Akhir (TPA) dan yang masih memiliki
nilai akan ditempatkan pada bank sampah milik PT PUSRI.

8.2.2 Sistem Pengelolan Limbah Cair

Sistem pengelolan limbah cair memastikan semua limbah dan keluaran pada pabrik telah
diproses sebelum dibuang ke lingkungan. Pada pabrik PUSRI IB, sistem pengelolan limbah
cair dibagi kedalam dua unit yaitu unit penetralan dan unit pelucutan Amonia. Unit
penetralan (6402-F) akan melakukan penetralan pada larutan OASE dari pabrik Amonia,
asam sulfat dan soda kaustik dari unit demineralisasi, mixed bed polisher, unit ultrafiltrasi,
saluran injeksi bahan kimia, NaOH, koagulan, dan saluran tangki asam sulfat pada pH 7-8
sebelum keluar dengan menggunakan waste water pump (6402-JA/JB). Apabila pH belum
mencapai 7-8, maka aliran akan kembali ke unit penetralan. Kemudian, unit pelucutan
Amonia dibagi menjadi dua yaitu Check Pit A (6404-FA) dan Check Pit B (6404-FB). Check
Pit A berfungsi untuk menghilangkan kandungan Amonia di dalam air efluen dari pabrik
urea dan kondensat offspec. Check Pit B berfungsi untuk menampung limbah cair yang tekah
melalui proses pengolahan sebelum dikirim ke existing channel. Pada aliran keluaran Check
Pit B juga dipasang alat untuk manual sampling (S-4303) yang digunakan untuk keperluan
analisis kandungan Amonia dan urea yang terkandung pada hasil pengolahanlimbah cair.
8.2.3 Sistem Pengelolan Limbah Gas

Pengelolan limbah gas pada PT PUSRI telah dilakukan dengan menggunakan teknologi
buatan TOYO Engineering berupa KBR Purifier Technology dan ACES21 sehingga gas
buang yang dihasilkan dapat dimanfatkan kembali dan emisi yang dihasilkan sangat sedikit.
8.2.4 Sistem Pengelolan Limbah B3

Limbah padat B3 yang dihasilkan oleh PT PUSRI contohnya adalah filter oli, aki/baterai
bekas, kain majun bekas, katalis bekas, kemasan bekas, bahan kimia yang telah kadaluarsa,
lampu TL bekas, limbah elektronik, tinta printer bekas, karbon aktif bekas, dan resin bekas.
Menurut Surat Keputusan Walikota No. 173 tahun 2013, semua limbah B3 akan disimpan
di TPS B3 yang telah memiliki izin. Kemudian, limbah B3 akan dikelola lebih lanjut oleh
pihak ketiga yang telah mendapatkan ijin dari Kementerian Lingkungan Hidup (KLH).

BAB IX
LOKASI, TATA LETAK PABRIK DAN MANAJEMEN PERUSAHAN
9.1 Lokasi Pabrik

PT PUSRI berlokasi di Jalan Mayor Zen, Kelurahan Dua Ilir, Kecamatan Ilir Timur Dua,
Kota Palembang, Provinsi Sumatera Selatan 30118. Dari pusat kota, PT PUSRI berjarak
sekitar 7 km. Alasan pemilihan lokasi PT PUSRI berbasis dari ketersedian bahan baku pabrik
serta jalur transportasi yang akan digunakan sebagai pemasaran produk. PT PUSRI juga
terletak di daerah tepi Sungai Musi dengan alasan sebagai berikut: (1) Sungai Musi dapat
dilayari oleh kapal-kapal berukuran besar yang dapat memudahkan proses transportasi
pupuk ke daerah pemasaran dalam jumlah besar sekaligus, (2) Sungai Musi adalah sumber
bahan baku air utilitas yang tidak kering sepanjang tahun, (3) Gas alam yang merupakan
bahan baku utama pabrik pembuatan Amonia diperoleh dari pengilangan minyak milik PT
Pertamina yang berdekatan dengan Sungai Musi, dan (4) Dekat dengan PT Bukit Asam
sebagai penyedia batu bara.
9.2 Tata Letak Pabrik

Kawasan PT PUSRI terdiri dari beberapa daerah dengan luas daerah yang disajikan pada
Tabel 9.1.
Tabel 9.1 Daerah pada kawasan PT PUSRI beserta luas daerahnya
Daerah Luas Tanah
Pabrik 55 hektar
Perkantoran 20,47 hektar
Perumahan Dinas 26,53 hektar
Denah PT PUSRI disajikan pada Gambar 9.1.
Keterangan Denah:
Kawasan Perkantoran dan Perumahan
A Gedung kantor pusat G Departemen pusdiklat M Masjid
B Pintu masuk mobil H Sekolah N Kolam
C Pintu masuk motor I Rumah sakit O Pintu masuk pabrik
D Departemen sekuriti J Wisma P Tempat parkir
E Lapangan K Perumahan Q Kantor teknik produksi
F Gedung serbaguna L Perkantoran R Lapangan olahraga
Kawasan Pabrik
P-IB Pabrik PUSRI IB 3 Green barrier 8 Control room P-IIB
P-III Pabrik PUSRI III 4 Laboratorium utama 9 Pabrik urea P-IIB
P-IV Pabrik PUSRI IV 5 Ammonia storage 10 Pabrik utilitas P-IIB
1 Bagian K3 6 Gudang urea 11 Pabrik amonia P-IIB
2 Bagian teknik 7 GMS 12 Dermaga
produksi

Gambar 9.1 Denah kompleks PT PUSRI
9.3 Manajemen Perusahan

PT PUSRI memiliki struktur organisasi dan manajemen perusahan yang dituangkan dalam
surat keputusan direksi PT PUSRI yaitu SK Direksi No. SK/DIR/384/2015 tanggal 9
Oktober 2015 tentang Penyempurnan Struktur Organisasi PT PUSRI. Urutan jabatan pekerja
PT PUSRI adalah sebagai berikut.
1. Direksi
2. General Manager (GM)
3. Manager
4. Superintendent
5. Superintendent Assistant
6. Senior Foreman
7. Foreman
8. Field Operator
Jabatan Dewan Direksi diisi oleh Direktur Utama sebagai pimpinan yang membawahkan
Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum, Direktur Produksi, Direktur Teknik &
Pengembangan, dan Direktur Komersil. Masing-masing direktur dibantu oleh GM sat

pelaksanan tugas. GM memimpin para manager pada setiap bagian operasi. Bagian Produksi
terdiri dari bagian operasi, pemeliharan, dan teknologi. Bagian Komersil terdiri dari bagian
keuangan dan penjualan produk. Bagian Teknik & Pengembangan terdiri dari bagian
perencanan & pengembangan usaha, teknik & informasi, pengadan, dan perkapalan. Sat
pelaksanan tugas perusahan, para direksi dan jajarannya mendapatkan pengawasan oleh
Dewan Komisaris. Fungsi Dewan Komisaris yang lainnya adalah memberi saran atau
masukan terhadap kebijakan yang akan diambil oleh Dewan Direksi.

BAB X
JENJANG KARIR INSINYUR TEKNIK PROSES DI PERUSAHAN
PT PUSRI merupakan industri pupuk yang sangat membutuhkan insinyur kimia dalam
keberjalanannya. Pada industri ini, seorang insinyur kimia dapat ditempatkan pada bagian-
bagian sebagai berikut.
1. Departemen Operasi
Peran yang diberikan berupa mengoperasikan berbagai sarana produksi sehingga proses
dapat berjalan sesuai dengan kondisi yang diinginkan. Jenjang karier pada departemen
ini adalah: engineer, manager assistant, superintendent assistant, superintendent, plant
manager, operation general manager, dan operation director.
2. Departemen Perencanan dan Pengendalian Produksi
Peran yang diberikan berupa menganalisis, melaporkan, dan memberikan rekomendasi
mengenai hasil produksi, kelayakan operasi, efisiensi dan perbaikan yang diperlukan
pada proses. Jenjang karier pada departemen ini adalah: process engineer, senior
process engineer, production manager, production director.
3. Departemen Rancang Bangun dan Perekayasan
Peran yang diberikan berupa melakukan analisis, evaluasi, dan optimasi proses dan
pengembangan pabrik. Sarjana teknik kimia berperan sebagai engineer dalam
pengembangan pabrik.
Seorang fresh graduate sarjana teknik kimia akan ditempatkan di Departemen Operasi
terlebih dahulu dengan tujuan untuk menguasai proses dan teknik operasi secara langsung.
Setelah beberapa waktu, barulah karyawan tersebut dapat berpindah ke departemen lain
sesuai dengan keinginan, kondisi, dan kompetisinya.

BAB XI
KESIMPULAN DAN SARAN
11.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat dari penulisan laporan ini adalah sebagai berikut.
1. PT Pupuk Sriwidjaja (PUSRI) adalah pabrik pupuk berbasis nitrogen yang terdiri dari
Pabrik Amonia, Pabrik Urea, dan Pabrik Utilitas. PT PUSRI memiliki lima pabrik yaitu
PUSRI IB, PUSRI IIB, PUSRI III, PUSRI IV, dan NPK.
2. Produk utama yang dihasilkan oleh PT PUSRI adalah amonia, urea, dan pupuk NPK.
Produk samping yang dihasilkan oleh PT PUSRI adalah amonia ekses, oksigen,
nitrogen, es kering (dry ice), dan karbon dioksida (CO2).
3. Pabrik Amonia IB memiliki kapasitas produksi 1.350 ton/hari. Proses yang digunakan
adalah proses Kellog. Bahan baku utama pabrik ammonia adalah gas alam, air, dan
udara. Unit-unit yang tersedia yaitu feed treating, reforming, shift conversion,
pemisahan CO2, metanasi, kompresi, sintesis amonia, refrigerasi amonia, dan Ammonia
Recovery Unit (ARU) serta Hydrogen Recovery Unit (HRU).
4. Pabrik Urea IB memiliki kapasitas produksi 1.725 m3/hari. Proses pembuatan pupuk
urea adalah proses Advance Cost Energy Saving (ACES). Unit-unit pada pabrik urea
adalah unit sintesis, unir purifikasi, unit kristalisasi, unpembutiran (prilling), unit
recovery, dan unit pengolahan kondensat proses.
5. Pabrik Utilitas IB terdiri dari unit-unit pengambilan dan perlakuan air sungai,
demineralisasi air, penyaringan air, pendinginan air, penyedian uap, penyedian tenaga
listrik, penyedian udara proses dan instrumen pabrik, dan penyedian nitrogen.
11.2 Saran
Saran yang diberikan untuk pengembangan isi dari laporan ini adalah sebagai berikut.
1. Sebaiknya pelaksanan KP dilakukan secara rutin pada jadwal yang sudah ditentukan
pada pertemuan pertama agar follow up lebih mudah untuk dilakukan.
2. Sebaiknya pelaksanaan KP tidak dilaksanakan saat minggu-minggu ujian karena jadwal
KP akan menjadi sangat padat.
3. Sebaiknya pada pertemuan pertama dilakukan persaman persepsi permintan kampus
untuk KP dengan perusahan, seperti durasi KP, format laporan, dan sebagainya.

DAFTAR PUSTAKA
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2019. Laporan Tahunan PT Pupuk Swridjaja Palembang.

Palembang.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2011. Filosofi Proses Pabrik Amonia P-IB. Palembang.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2011. Filosofi Proses Pabrik Urea P-IB. Palembang.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2011. Filosofi Proses Pabrik Utilitas P-IB. Palembang.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2011. Sistem Kontrol Pabrik Amonia P-IB. Palembang.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2011. Sistem Kontrol Pabrik Urea P-IB. Palembang.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2011. Sistem Kontrol Pabrik Utilitas P-IB. Palembang.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2020. www.pusri.co.id. Palembang.

LAMPIRAN A
NERACA MASSA DAN ENERGI
A.1 Pabrik Amonia PUSRI IB
Gambar A.1 Block flow diagram pabrik amonia PUSRI IB
Tabel A.1 Data neraca massa dan energi aliran 1-6 pabrik amonia PUSRI IB
Aliran
Parameter
1 2 3 4 5 6
Tekanan
15,1 45,7 36,2 33,1 178,4 7,0
(kg/cm2)
Temperatur
28 149,5 1002,5 344,2 232,4 -32,8
(oC)
Laju Alir
Kering 1412,42 1296,58 7539,86 6835,57 24928,78 3329,43
(kmol/jam)
Laju Alir H2O
3,57 - 4191,59 99,59 - -
(kmol/jam)
Fraksi Mol
- 0,34 23,08 25,40 21,64 -
N2 (%)
Fraksi Mol
- 0,99 64,74 73,46 65,29 -
H2 (%)
Fraksi Mol
- 0,01 - - 1,67 100,0
NH3 (%)
Fraksi Mol
74,95 81,61 0,34 0,81 7,68 -
CH4 (%)
Fraksi Mol
- 0,01 0,30 0,33 3,72 -
Argon (%)
Fraksi Mol
10,30 0,99 7,94 - - -
CO2 (%)
Fraksi Mol
- - 13,60 - - -
CO (%)
Fraksi Mol
- - - - - -
O2 (%)
Fraksi Mol 6,77 7,37 - - - -

C2H6 (%)
Fraksi Mol
5,36 5,84 - - - -
C3 (%)
Fraksi Mol
2,62 2,84 - - - -
C4 - C7 (%)
Aliran
Parameter
7 8 9 10 11 12
Tekanan
21,1 20 15,1 42,2 3,9 1,9
(kg/cm2)
Temperatur
30,0 30 28 337,8 22,9 37,8
(oC)
Laju Alir
Kering - 40708 1412,42 2225,77 1621,47 133,24
(kmol/jam)
Laju Alir H2O
- - 3,57 222,58 6,94 -
(kmol/jam)
Fraksi Mol
- - - 78,00 4,77 -
N2 (%)
Fraksi Mol
- - - - 2,99 -
H2 (%)
Fraksi Mol
- 100,0 - - - -
NH3 (%)
Fraksi Mol
- - 74,95 - 68,69 0,345
CH4 (%)
Fraksi Mol
- - - 1,00 1,37 -
Argon (%)
Fraksi Mol
- - 10,30 - - -
CO2 (%)
Fraksi Mol
- - - - 9,32 99,580%
CO (%)
Fraksi Mol
- - - 21,00 - -
O2 (%)
Fraksi Mol
- - 6,77 - 5,90 0,038%
C2H6 (%)
Fraksi Mol
- - 5,36 - 4,67 0,015%
C3 (%)
Fraksi Mol
- - 2,62 - 2,28 0,023%
C4 - C7 (%)
Aliran
Parameter
13 14 15 16 17 18
Tekanan 1,9 3,9 1,9 172,5 170,8 172,5
(kg/cm2)
Temperatur 38,0 44,5 38 28,0 458,8 28,0
(oC)

Aliran
Parameter
13 14 15 16 17 18
Laju Alir
Kering 1594,30 209,05 1727,55 17831,53 21126,89 17831,53
(kmol/jam)
Laju Alir H2O 59,98 3,37 0,125 - - -
(kmol/jam)
Fraksi Mol
0,135 37,02 0,195 20,42 17,41 20,42
N2 (%)
Fraksi Mol
0,211 23,21 - 61,77 52,62 61,77
H2 (%)
Fraksi Mol
NH3 (%) - - 0,028 2,34 17,60 2,34
Fraksi Mol
0,002 26,42 0,001 10,42 8,08 10,42
CH4 (%)
Fraksi Mol
0,001 10,61 - 5,05 4,29 5,05
Argon (%)
Fraksi Mol
99,648 - 99,643 - - -
CO2 (%)
Fraksi Mol
0,002 2,72 0,002 - - -
CO (%)
Fraksi Mol
- 0,01 0,003 - - -
O2 (%)
Fraksi Mol
- - 0,001 - - -
C2H6 (%)
Fraksi Mol
- - 0,002 - - -
C3 (%)
Fraksi Mol
- - 0,125 - - -
C4 - C7 (%)
A.2 Pabrik Urea PUSRI IB
Gambar A.2 Block flow diagram pabrik urea PUSRI IB

Tabel A.4 Data neraca massa dan energi aliran 1-6 pabrik urea PUSRI IB
Aliran
Parameter
1 2 3 4 5 6
Tekanan
175 17 1 1 1 72,5
(kg/cm2G)
Temperatur (oC) 125 158 94 42 65 60
Laju Alir
94531 4650 18457 71875 15918 25793
(kg/jam)
Fraksi Massa
0 0 0 0,9950 0 0,0058
Urea
Fraksi Massa
0,4306 0,7155 0,4252 0 0 0,0207
NH3
Fraksi Massa
0,5592 0,2200 0,3467 0 0 0,0165
CO2
Fraksi Massa
0,0102 0,0645 0,2281 0,0020 1,0000 0,9570
H2O
Fraksi Massa
0 0 0 0,0030 0 0
Biuret
Tabel A.5 Data neraca massa dan energi aliran 7-11 pabrik urea PUSRI IB
Aliran
Parameter
7 8 9 10 11
Tekanan (kg/cm2G) 1 72,5 1 17 17
Temperatur (oC) 65 60 65 158 108
Laju Alir (kg/jam) 9493 871405 479 42535 73019
Fraksi Massa Urea 0 0,7995 0 0 0,1124
Fraksi Massa NH3 0 0 0 0,3981 0,3394
Fraksi Massa CO2 0 0 0 0,4756 0,3645
Fraksi Massa H2O 1,0000 0,1826 1,0000 0,1263 0,1795
Fraksi Massa Biuret 0 0,0179 0 0 0,0042

LAMPIRAN B
PROCESS FLOW DIAGRAM (PFD)
B.1 Diagram Alir Proses Pabrik Amonia
1-200F 1-201D 1-201E 1-205C 1-202L1~4 1-202E 1-204C

KO DRUM DESULFURIZER PRETREATMENT COOLER STEAM PRETREATMENT CONDENSER
CO2 ABSORBER EJECTOR CO2 STRIPPER
1-201C
TO 1-101B CO2
PREHEATER 1-201F
FUEL GAS LEAN
SOLUTION
TANK CW
NATURAL
GAS
TO
TREATMENT
CW
CW STEAM
TO 1-144F
FEED GAS
LPS
1-202C 1-203C
COOLER BOILER MAKEUP BENFIELD
SOLUTION
Gambar B.1 Process flow diagram feed treating section

1-101B 1-103D
1-101J
PRIMARY SECONDARY
AIR COMPRESSOR
REFORMER REFORMER
PROCESS AIR
FROM 1-150E
STEAM
PROCESS GAS
(CH4 12-13%)
1-108D
DESULFURIZER
STEAM
FROM
1-202C STEAM
FEED TO 1-104D1
GAS PROCESS GAS
(CH4 0.3%)
TO
TREATMENT BFW
1-144F 1-102J 1-101F 1-101C 1-102C

KO DRUM FEED GAS STEAM DRUM WASTE HEAT WASTE HEAT
COMPRESSSOR BOILER BOILER
Gambar B.2 Process flow diagram reforming section

PROCESS AIR
(CH4 0.3%)
FROM
1-102C
1-104D1 1-104D2
HTSC BFW LTSC
TO
1-131C
PROCESS GAS
(CO 0.3%)
1-103C
COOLER
Gambar B.3 Process flow diagram shift conversion section
1-102E 1-133F 1-101E
1-132C CO2 FLASH CO2
COOLER CO2
STRIPPER DRUM ABSORBER
TAIL GAS
TO
1-101B
LEAN
SOLUTION
1-131C 1-132L1~4
LP BFW
COOLER STEAM EJECTOR
FROM
1-132F PROCESS GAS
1-104D2
SEMI LEAN
PROCESS GAS (CO2 trace;
SOLUTION TANK
(CO 0.3%) CO 0.3%)
SEMI LEAN
SOLUTION
1-102F2
HP KO DRUM
BFW
LP BFW TO 1-115F
1-109C
COOLER 1-102F1
SEPARATOR
LP BFW
TO 1-150C
1-111C 1-105C 1-113C 1-106

PREHEATER PREHEATER PREHEATER COOLER
Gambar B.4 Process flow diagram CO2 purification section

1-105F
FROM
KO DRUM
1-103L FROM
1-120CF4
1-114C 1-115C H2, N2
RECYCLE GAS
PREHEATER COOLER 1-130C
(N2, H2, NH3)
INTERCOOLER
TO
TREATMENT TO 1-121C
1-106D
METHANATOR CW FROM
1-115C
SYNTHESIS
TO 1-104F GAS
FROM
SYNTHESIS GAS
1-102F2 TO
(CO+CO2 10ppm) TREATMENT
1-104F 1-103J
KO DRUM SYNTHESIS GAS COMPRESSOR
Gambar B.5 Process flow diagram methanation section Gambar B.6 Process flow diagram compression section
1-109F 1-105J
1-127C
FLASH NH3 REFRIGERANT
COOLER
DRUM COMPRESSOR TO 1-104E
INERT GAS
(N2, H2, NH3)
TO 1-103E
INERT GAS
1-123C1/C2 CW NH3 (N2, H2, NH3)
COOLER
SYNTHESIS
BFW
GAS
FROM
1-103J NH3
1-120CF1~4
REFRIGERATION 1-107F
DRUM FLASH DRUM
RECYCLE GAS
TO 1-103J
CW
PRODUCT GAS
NH3, N2, H2 PRODUCT
GAS 1-106F
FLASH DRUM
FROM
1-124C
1-105D 1-121C 1-124C

AMMONIA SYNTHESIS CONVERTER PREHEATER COOLER
COLD NH3
PRODUCT
WARM LIQ
NH3 PRODUCT

Gambar B.7 Process flow diagram ammonia synthesis Gambar B.8 Process flow diagram ammonia refrigeration section
section

1-103E 1-104E
LP HP 1-103L
TO 1-101B SCRUBBER SCRUBBER TO
HYDROGEN 1-105F
TAIL GAS H2, N2 RECOVERY H2, N2
UNIT
TO
1-127C
NH3 VAPOR
FROM
1-109F
NH3
REFLUX
1-105E
AMMONIA
FROM
1-107F & 1-109F STRIPPER
FROM
1-120CF4
1-141C
PREHEATER
1-142C
CW
COOLER
Gambar B.9 Process flow diagram ARU dan HRU
B.2 Diagram Alir Proses Pabrik Urea

2-FA106 2-FA105 2-GB101
KO DRUM AMMONIA CO2 COMPRESSOR
RESERVOIR
TO 2-DA503 TO 2-DA101
NH3
CW CW CW
TO 2-EA103
CO2
TO TO TO TO
2-GA103A/B 2-GA101A/B TREATMENT TREATMENT TREATMENT TREATMENT
AMMONIA AMMONIA
BOOST-UP FEED PUMP 2-FA111 2-FA112 2-FA113 2-FA114
PUMP KO DRUM KO DRUM KO DRUM KO DRUM
Gambar B.10 Process flow diagram Gambar B.11 Process flow diagram
ammonia feed section kompresi CO2

2-EA103 2-DC101 2-DA102 2-EA101 2-EA102

PREHEATER REACTOR SCRUBBER NO. 1 NO. 2
CARBAMATE CARBAMATE
CONDENSER CONDENSER TO
2-DA401
FROM
RECYCLE CARBAMATE 2-GA101A/B
NH3
NH3 CO2 FROM
CO2 H2O RECYCLE CARBAMATE 2-GA101A/B
H2O
TO
STEAM 2-DA401
COND.
2-FA103
STEAM DRUM
UREA
NH3
CARBAMATE
CW
H2O
FROM
2-GA101A/B UREA
NH3
NH3 STEAM
CARBAMATE
H2O
FROM FROM
2-GB101 2-GA101A/B
CO2
2-DA101 2-FA102
STRIPPER SATURATION
DRUM
Gambar B.12 Process flow diagram urea synthesis section
2-DA401 2-DA451 2-DA402 2-FA205

HIGH MEDIUM LOW UREA
PRESSURE PRESSURE PRESSURE SOLUTION
DECOMPOSER DECOMPOSER DECOMPOSER SEPARATOR TO
2-EA506
TO
2-EA402
NH3
CO2
TO H2O NH3
2-EA451
CO2
NH3 H2O
CO2
TO H2O
2-EA401B NH3
CO2
H2O
FROM
2-EA102
FROM
2-DA102
STEAM
COND. STEAM
TO
2-FA202
UREA
H2O
NH3
FROM
2-DA501
NH3 2-FA201
CO2
UREA
FROM SOLUTION
2-GB101 TANK
CO2
Gambar B.13 Process flow diagram purification section

2-FA202 2-FD202A~F
CRYSTALIZZER PRETHICKENER
2-GF202A~F
UREA CENTRIFUGE
TO EA501 H2O
NH3
H2O
FROM
2-FA201
TO
2-FF301
UREA
TO
EA401B TO
DA401
2-GA202A/B 2-GA203A/B 2-FA203

CIRCULATION SLURRY FEED MOTHER
PUMP PUMP LIQUOR TANK
Gambar B.14 Process flow diagram crystallization section

2-FF301
FLUIDIZING
DRYER
FROM TO
2-GF201A~F 2-FC301
UREA UREA
99.7%
TO
2-FA302
STEAM
2-EC301
STEAM AIR
HEATER
COND.
AIR
2-GB301
FORCE FAN
FOR DRYER
Gambar B.15 Process flow diagram fluidizing dryer section

SOLID UREA DUST

FROM
2-FF301 UREA
2-FC301
CYCLONE 2JD301A/B
SCREW CONVEYOR
2-EA301
MELTER
TO ATM. STEAM
2-FJ301A~I
DISTRIBUTOR
2-GA302A/B
2-IA301 CIRCULATING
PRILLING TOWER 2-FA305
PUMP
FROM WATER
2-FA203 TANK FROM
MOTHER 2-EA504
2-FD302
LIQUOR FLUIDIZING H2O
TO
DRYER
2-FA203 2-FD 303 2-JF301
TROMMEL BELT SCALE
2-FA302 2-FA303 AIR UREA PRILL

NO. 1 DISSOLVING NO. 2 DISSOLVING PRODUCT
2-EC302 STEAM
TANK TANK
AIR
HEATER AIR
Gambar B.16 Process flow diagram prilling section
TO ATM.
2-DA401
WASHING
COLUMN
TO ATM.
FROM
STEAM 2-FA203
MOTHER
LIQUOR
FROM
2-DA201
FROM
2-DA251 FROM
NH3 NH3 2-DA202
CARB. CW
CARB. CW NH3
CARB.
TO 2-FA202
FROM MOTHER
2-FA203 LIQUOR 2-DA451 2-DA402
CW
HW MP LP
ABSORBER ABSORBER
TO 2-DA102
RECYCLE
CARB 2-EA401A
HP
ABSORBER
2-EA401B
HP
ABSORBER
Gambar B.17 Process flow diagram recovery section

2-EA506 2-EA501 2-EA502 2-DA503 2-DA501 2-DA502

2-EA504
FLASH GAS FIRST SURFACE SECOND SURFACE FINAL PROCESS UREA
PREHEATER
CONDENSER CONDENSER CONDENSER ABSORBER CONDENSATE STRIPPER HYDROLIZER
FROM
2-FA202 TO ATM.
UREA NH3
NH3 STEAM STEAM
H2O CO2
NH3
H2O
FROM CO2
2-FA205 H2O
NH3
CO2
H2O
CW UREA
H2O
CW CW
NH3
STEAM
TO 2-FA501
STEAM
H2O
TO 2-FA305
TO UTILITY
2-EA507
REBOILER
Gambar B.18 Process flow diagram process condensate treatment section

Laporan Umum KP Revisi - Dimas Laksana - Ronald Andrean

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum KP Revisi - Dimas Laksana - Ronald Andrean

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum Kerja Praktik PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

TK-4090 KERJA PRAKTIK

PT PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 1

TK4090 – KERJA PRAKTIK

Dimas Laksana Yudharaputra (13017022)

Tempat Kerja Praktik : PT Pupuk Sriwidjaja Palembang – Palembang– Sumatera Selatan

Telah diperiksa dan disetujui,

Pembimbing Lapangan Dosen pembimbing

Zulkarnain, S.T. Dr. Antonius Indarto

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 1

Bandung, Januari 2021

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 2

DAFTAR ISI ................................................................................................................... 3

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 3

5.3.5 Purification Section ................................................................................. 32

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 4

A.1 Pabrik Amonia PUSRI IB ....................................................................... 61

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 5

Gambar 1. Block flow diagram untuk proses produksi amonia ................................. 9

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 6

Tabel 1. Kapasitas produksi produk utama PT PUSRI (ton/tahun) ........................ 8

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 7

Tabel 1. Kapasitas produksi produk utama PT PUSRI

Tabel 2. Kapasitas produk samping PT PUSRI

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 8

BFW AND STEAM SYSTEM

Gambar 1. Block flow diagram untuk proses produksi amonia

Gambar 2. Block flow diagram untuk proses produksi urea

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 9

1.1. Nama Perusahan dan Lokasi

Gambar 1.2 Logo PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

1.2. Sejarah Singkat Perusahan

1.3. Informasi Bidang Usaha (Line of Business)

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 11

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 12

2.1 Review Pasar

2.2 Teknologi Proses

2.3 Keberlanjutan dan Prospek Produk

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 13

Tabel 2.1 Data penghematan energi dan sumber daya PT PUSRI

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 14

3.1 Bahan Baku Utama Produksi Amonia

3.1.1 Gas Alam

3.1.3 Uap Air

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 15

3.2 Bahan Baku Utama Produksi Urea

3.2.2 Karbon Dioksida

3.3 Bahan Pendukung Utama

Tabel 3.5 Katalis yang digunakan pada oleh PUSRI IB

3.3.3 Bahan Kimia Pendukung

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 17

4.1 Produk Utama

4.1.3 Pupuk Urea

4.2 Produk Samping

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 18

Tabel 4.4 Kapasitas produksi produk samping di PT PUSRI

PS S1 TK-FTI-ITB TK4090 – Kerja Praktek 19

5.1 Proses Pabrik PUSRI IB

5.2 Proses Produksi Amonia

BFW AND STEAM SYSTEM

Gambar 5.1 Block flow diagram proses produksi amonia