MODUL PRAKTIKUM

PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS

DOSEN PEMBINA:
ABDUL WAHID NURUDDIN

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PGRI RONGGOLAWE TUBAN
 BAB I. PENGANTAR TATA LETAK FASILITAS

Perencanaan tata letak (layout) secara umum banyak dibahas dalam beberapa literatur antara lain
pada facilities planning (perencanaan fasilitas). Facilities planning adalah berkaitan dengan
desain, tata letak (layout), lokasi, dan akomodasi orang, mesin, dan kegiatan dari sistem atau
manufaktur/jasa yang menyangkut lingkungan atau tempat yang bersifat fisik.

Sumber: Facilities Planning, Tompkins

Berikut merupakan sistematika dalam perencanaan fasilitas :

1. Define and Redefine The Objective

Pada tahapan ini menentukan tujuan dari perencanaan fasilitas. Apakah akan membuat
rancangan fasilitas baru atau mendesaign ulang rancangan yang sudah ada.
2. Specify the Primary and Support Activity
Menspesifikasikan mana aktifitas primer untuk mencapai tujuan dan menspesifikasikan
aktifitas sekunder yang mendukung aktifitas primer.
3. Determine The Interrelationship
 Menentukan hubungan keterkaitan antar aktivitas, apabila suatu departemen memiliki
keterkaitan yang sangat erat, maka posisinya bisa didekatnya agar aliran operasinya lebih
efisien.
4. Determine The Space Requirement
Menentukan kebutuhan ruang berdasarkan peralatan, pekerja, dan bahan material.
5. Generate Facility Plan
Perancangan fasilitas alternatif meliputi rancangan tata letak alternatif, rancangan struktural
dan rancangan sistem pemindahan material (material handling).
6. Evaluate Alternative Facility Plan
Menelusuri dampak penggunaan alternatif tersebut, memvisualisasikan interaksi dan urutkan
berdasarkan manfaat.
7. Select Facility Plan
Memilih rancangan fasilitas yang paling memiliki sedikit backtracking serta biaya
penyusutan yang paling rendah.
8. Implement Facility Plan
Mengimplementasikan rancangan tata letak fasilitas yang telah dirancang.
9. Maintain and Adapt
Keseluruhan dari rencana fasilitas harus dimodifikasi secara serasi. Rencana fasilitas
merupakan refleksi dari penghematan energi atau perbaikan dari peralatan penanganan bahan
menjadi lebih berguna.

Tata letak fasilitas (facility Layout) adalah susunan mesin, proses, departemen, tempat kerja, area
penyimpanan, gang dan fasilitas umum yang ada. Sedangkan tata letak (layout) adalah susunan
departemen, tempat kerja, dan peralatan, dengan perhatian utama pada gerakan kerja (pelanggan
atau material) melalui sistem: tata letak tetap (fixed-position layouts), tata letak proses (process
layouts), tata letak produk (product layouts), atau tata letak kombinasi (combination layouts).
Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untuk
membuat kerja menjadi lebih efektif dan efisien. Secara umum tujuan dan manfaat dari adanya
perancangan tata letak fasilitas adalah sebagai berikut :
1. Mengurangi investasi peralatan.
Perancangan tata letak akan memberi manfaat untuk menurunkan investasi dalam peralatan.
Penyusunan mesin-mesin dan fasilitas pabrik, dan departemen yang tepat, serta pemilihan
metode yang cermat, sedikit banyak akan dapat membantu menurunkan jumlah peralatan
yang diperlukan. Sebagai contoh adalah bila dua atau lebih komponen berbeda, dalam proses
pembuatannya memerlukan mesin yang sama, maka sebaiknya proses pembuatan tersebut
dapat dilewatkan pada mesin yang sama.
2. Penggunaan ruang lebih efektif.
Manfaat lain dari perncangan tata letak adalah penggunaan ruang yang lebih efektif.
Penggunaan ruang akan efektif jika mesin-mesin atau fasilitas pabrik lainnya disusun atau
diatur sedemikian rupa sehingga jarak antar mesin-mesin atau fasilitas pabrik tersebut dapat
seminimal mungkin tanpa mengurangi keleluasaan gerak para pekerja. Dengan jarak minimal
maka akan menghemat area yang digunakan. Penghematan area berarti juga penghematan
biaya, karena setiap meter persegi luas lantai akan memberi beban biaya.
3. Menjaga perputaran barang setengah jadi menjadi lebih baik.
Adanya perancangan tata letak yang baik akan menjaga perputaran barang setengah jadi
menjadi lebih baik. Suatu proses produksi dapat dikatakan lancar jika bahan melewati proses
dengan waktu sesingkat mungkin. Hal ini dapat terjadi jika suatu proses produksi dapat
terhindar dari adanya penumpukan barang setengah jadi. Suatu aliran produksi sedapat
mungkin melalui proses dimana penyimpanan barang setengah jadi diturunkan mendekati
titik nol.
4. Menjaga fleksibilitas susunan mesin dan peralatan.
Ada kalanya suatu pabrik melakukan perbaikan atau penambahan fasilitas atau bangunan
baru. Untuk itu perancangan tata letak harus dapat menjamin atau menjaga fleksibilitas dari
susunan mesin-mesin atau fasilitas-fasilitas pabrik dari kemungkinan tersebut. perbaikan atau
penambahan fasilitas atau bangunan baru tidak serta merta akan mengubah atau mengganti
seluruh susunan yang telah ada.
5. Memberi kemudahan, keamanan dan kenyaman bagi karyawan.
Untuk maemberi kemudahan, keamanan dan kenyamanan bagi para karyawan, maka yang
perlu diperhatikan dalam proses perancangan tata letak adalah bagaimana mengatur
lingkungan kerja seperti pencahayaan atau penerangan, sirkulasi udara, temperatur,
pembuangan limbah dan sebagainya. Penempatan mesin-mesin dan peralatan lainnya harus
dilakukan dengan memperhatikan keselamatan dari para karyawan.
6. Meminimumkan material handling.
Perancangan tata letak tidak dapat dipisahkan dengan masalah penanganan bahan. Setiap
proses produksi tidak bisa dihindari adanya Gerakan perpindahan bahan. Gerakan
perpindahan bahan ini akan memberikan beban biaya yang tidak sedikit. Lebih-lebih jika
proses pergerakan perpindahan bahan ini tidak menganut asas efektivitas, misalkan suatu
proses operasi yang satu dengan yang lain yang berurutan jaraknya relatif jauh. Hal ini akan
membutukan waktu tambahan sehingga total waktu pengerjaan suatu produk akan menjadi
lebih lama. Demikian pula biaya dalam perpindahan material ini juga akan semakin besar.
7. Memperlancar proses produksi.
Proses manufaktur akan menjadi lebih mudah jika telah dilakukan perancangan tata letak.
Dengan menggunakan beberapa metode atau tipe-tipe tata letak yang sesuai, proses produksi
akan berjalan sesuai dengan aliran proses yang telah digariskan.
8. Meningkatkan efektivitas penggunaan tenaga kerja.
Tata letak yang ada pada pabrik sangat besar pengaruhnya terhadap produktivitas tenaga
kerja. Departemen yang disusun berdasarkan aliran produksi yang tepat, dengan peralatan
pemindah bahan yang lebih modern seperti conveyor, crane, hoist, dan peralatan modern
lainnya akan mengurangi waktu dan tenaga yang digunakan para pekerja dalam melakukan
pergerakan. Efektivitas pemakaian tenaga kerja dengan sendirinya akan lebih meningkat.

Dalam mendesain tata letak pabrik, berdasarkan literatur ada beberapa algoritma yang dapat
digunakan dalam mengatur letak tiap departemen, algoritma tersebut terdiri dari algoritma
konstruksi dan algoritma perbaikan. Berikut merupakan penjelasan dari kedua algoritma tersebut
beserta contohnya :
Algoritma Konstruksi
Algoritma konstruksi terdiri dari penyeleksian dan penempatan fasilitas atau departemen secara
berturut-turut sehingga diperoleh suatu tata letak yang baik. Algoritma ini digunakan untuk
mengembangkan tata letak yang baru atau awal. Maksud dari algoritma dengan metode ini
bekerja dari keadaan belum adanya susunan tata letak dan membentuk susunan tata letak dengan
cara menempatkan departemen-departemen yang disediakan sehingga terbentuk susunan yang
baik.
 CORELAP
CORELAP (Computerized Relationship Layout Technique) merupakan suatu algoritma
konstruksi yang menentukan penyusunan tata letak, prinsip kerjanya menggunakan hasil
perhitungan Total Closeness Rating (TCR) dari setiap departemen. TCR merupakan jumlah
dari nilai-nilai numerik yang menyatakan hubungan kedekatan antar departemen. Hubungan
tersebut ditunjukkan melalui huruf-huruf yang masing-masing telah diberi bobot.
Adapun bobot kedekatan yang digunakan adalah sebagai berikut:
A = 6 (Mutlak harus didekatkan)
B = 5 (Sangat penting didekatkan)
I = 4 (Penting didekatkan)
O = 3 (Dapat didekatkan)
U = 2 (Tidak penting didekatkan)
X = 1 (Dihindari untuk didekatkan)
 ALDEP
Algoritma ALDEP (Automated Layout Design Program) termasuk dalam metode konstruksi
dengan data yang digunakan adalah data kualitatif. Algoritma ini pertama kali dikembangkan
oleh Seehof dan Evans pada tahun 1967. Pengembangan berikutnya dilakukan oleh
perusahaan di IBM. Prinsip kerja ALDEP berdasarkan prefensif hubungan aktivitas seperti
algoritma CORELAP. Perbedaan dasar dengan CORELAP terletak pada jumlah AAD yang
dihasilkan. CORELAP menghasilkan satu AAD terbaik, sedangkan ALDEP menghasilkan
beberapa kemungkinan AAD yang evaluasinya diserahkan kepada perancang. ALDEP
menggunakan nilai pada setiap bentuk tingkat hubungan dalam bentuk angka. Nilai-nilai
tersebut adalah:
A = 64 (Mutlak harus didekatkan)
 B = 16 (Sangat penting didekatkan)
I = 4 (Penting didekatkan)
O = 1 (Dapat didekatkan)
U = 0 (Tidak penting didekatkan)
X = -1024 (Dihindari untuk didekatkan)

Nilai untuk alternatif yang dihasilkan diperoleh dengan menjumlahkan nilai-nilai departemen
yang saling berdampingan. ALDEP dapat melayani sampai 63 departemen atau aktivitas,
dapat juga diterapkan dalam bangunan tiga lantai dengan mempertimbangkan lokasi-lokasi
yang sudah diterapkan terlebih dahulu seperti lorong, tangga dan lain sebagainya.
 PLANET
PLANET (Plant Layout Analysis and Evaluation Technique) pada awalnya merupakan
pengembangan model oleh J.M. Devis terhadap riset yang dilakukan oleh A.J. Gani pada
tahun 1965 di Institut Teknologi Georgia yang berjudul Evaluation of Alternative Material
Handling Flow, kemudian oleh K.M. Kleim model yang telah dikembangkan tersebut dibuat
program komputrnya. PLANET dalam pembentukan tata letak mempunyai kelebihan karena
mampu untuk menerima tiga jenis input data dan mempunyai tiga metode seleksi departemen
yang akan ditempatkan.
Ketiga jenis input ini adalah:
a. Extended part list
b. From to chart
c. Penalty chart

Selain input tersebut, PLANET juga membutuhkan prioritas penempatan untuk setiap
departemen. Prioritas tertinggi adalah 1 dan prioritas terendah adalah 9. Metode seleksi yang
digunakan dalam memilih departemen yang akan ditempatkan dalam tata letak yaitu metode
seleksi A, B, C.

Algoritma Perbaikan
Algoritma dengan metode perbaikan (Improvement Method) digunakan untuk mengalokasikan
kembali tata letak fasilitas dari suatu susunan yang sudah ada dengan cara melakukan pertukaran
lokasi departemen yang sudah ada. Selain dapat digunakan untuk re-allocation, algoritma
perbaikan juga dapat digunakan untuk merencanakan tata letak. Perencanaan tata letak dengan
algoritma perbaikan dilakukan dengan cara membuat tata letak awal, kemudian dilakukan
pertukaran tata letak sampai diperoleh hasil akhir.
 COFAD
Algoritma COFAD (Computerized Facilities Design) pada dasarnya merupakan modifikasi
dari CRAFT yang mempertimbangkan ongkos dari setiap alternatif penggunaan berbagai
peralatan penanganan material yang sesuai agar diperoleh ongkos sekecil mungkin. Data
masukan yang dibutuhkan COFAD adalah sebagai berikut:
1. Alternatif-alternatif peralatan material handling.
2. Ongkos operasi masing-masing alternatif.
3. From To Chart untuk masing-masing peralatan material handling.
4. Tata letak awal (sekarang).

 CRAFT
Sejak tahun 1983 teknik CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities
Techniques) bertujuan untuk meminimumkan biaya perpindahan material, dimana biaya
perpindahan material didefenisikan sebagai aliran produk, jarak dan biaya unit pengangkutan.
CRAFT awalnya dipresentasikan oleh Armour dan Bufa. CRAFT merupakan contoh
program tipe teknik Heuristic yang berdasarkan pada interpretasi Quadratic Assignment dari
program proses layout, yaitu mempunyai kriteria dasar yang digunakan meminimumkan
biaya perpindahan material, dimana biaya ini digambarkan sebagai fungsi linier dari jarak
perpindahan. Fungsi tujuan dari CRAFT adalah:

F = max/min Σ ij Cij Wij Dij

Dimana:
Cij = Ongkos aliran antar departemen
Wij = Frekuensi aliran antar departemen
Dij = Jarak antar departemen
CRAFT memerlukan input yang berupa biaya perpindahan material. Input
 biaya perpindahan berupa biaya per satuan perpindahan per satuan jarak (ongkos material
handling per satuan jarak/OMH per satuan jarak). Asumsi-asumsi biaya perpindahan
material adalah sebagai berikut:
1. Biaya perpindahan tidak tergantung (bebas) terhadap utilisasi peralatan.
2. Biaya perpindahan adalah linier terhadap panjang perpindahan.
3. Algoritma CRAFT melakukan pertukaran dua atau tiga departemen sekaligus. Untuk
setiap pertukaran, CRAFT menghitung ongkos transportasinya. Pertukaran yang
menghasilkan ongkos terbesar akan dipilih atau dicetak dalam tata letak. Prosedur ini
berlanjut sampai tidak ada lagi pertukaran lokasi yang menghasilkan ongkos lebih kecil
dari ongkos tata letak saat ini. CRAFT hanya dapat melayani pertukaran sampai 40
departemen.

CRAFT merupakan sebuah program perbaikan. Program ini mencari perancangan optimum
dengan melakukan perbaikan tata letak secara bertahap. CRAFT mengevaluasi tata letak dengan
cara mempertukarkan lokasi departemen. Perubahan antar departemen diharapkan dapat
mengurangi biaya perpindahan material. Selanjutnya CRAFT membuat pertimbangan pertukaran
departemen untuk tata letak yang baru, dan ini dilakukan secara berulang-ulang sampai
menghasilkan tata letak yang terbaik dengan mempertimbangkan biaya perpindahan material.

Input yang diperlukan untuk algoritma CRAFT (Francis R., L., and White J., A.) adalah:
 Tata letak awal
 Data aliran (frekuensi perpindahan)
 Data biaya (OMH per satuan jarak)
 Jumlah departemen yang tidak berubah (fixed)

Perhitungan jarak antar mesin i dan mesin j dengan dua titik pusat yang berbeda adalah:
Mesin i – mesin j = [Xi – Xj] + [Yi – Yj]

CRAFT untuk selanjutnya mempertimbangkan perubahan antar departemen yang luasnya sama
atau mempunyai sebuah batas dekat untuk mengurangi biaya transportasi. Tipe pertukaran dapat
terjadi seperti berikut (Francis R., L., and White J., A.):
a) Pair-Wise Interchanges (Pertukaran 2 departemen).
b) Three-Way Interchanges (Pertukaran 3 departemen).
c) Pair Wise Allowed by Three Way Interchanges (Pertukaran 2 departemen dilanjutkan dengan
pertukaran 3 departemen).
d) The best of Pair Wise or Three Way Interchanges (Pemilihan yang terbaik antara pertukaran
2 departemen dan 3 departemen).

CRAFT membangun sebuah tata letak akhir dengan perbaikan bagian dari tata letak awal melalui
beberapa iterasi sampai pada layout terakhir, dan tata letak akhir ini diperoleh tergantung pada
tata letak awal. Departemen dummy adalah departemen yang tidak mempunyai aliran terhadap
departemen lain tetapi meliputi sebuah area spesifik. Departemen dummy antara lain dapat
digunakan untuk hal-hal sebagai berikut:
 Mengisi bangunan yang bersifat umum atau tidak beraturan.

 Menggambarkan area yang tetap di dalam fasilitas dimana departemen tidak dapat
dialokasikan, yaitu tangga elevator, ruang istirahat, tempat alat-alat service dan lain-lain.
 Menyatakan ruang ekstra dalam fasilitas.

 Membantu dalam mengevaluasi lokasi gang dalam tata letak

Ketika departemen dummy digunakan untuk menyatakan sebuah departemen tidak berubah-ubah
posisinya maka lokasi departemen harus dibuat tetap. Keuntungan lain, CRAFT mengizinkan
pengguna untuk menetapkan lokasi beberapa departemen (dummy atau departemen lainnya).
CRAFT mampu untuk menyesuaikan departemen nonrectangular (tidak berbentuk kotak) atau
departemen yang tidak beraturan ditempatkan dimanapun yang diinginkan. Kriteria penukaran
data inti pada CRAFT adalah:
1. Kriteria pertukaran
Departemen yang menjadi kandidat untuk pertukaran dua atau tiga departemen harus
memenuhi paling sedikit satu dari kriteria berikut ini:
- Departemen harus memiliki perbatasan yang sama.
- Departemen harus memiliki ukuran atau area yang sama.
- Departemen harus memiliki kedua perbatasan yang sama pada ketiga departemen.
2. Data input (masukan)
Data masukan yang dibutuhkan oleh CRAFT yaitu :
- Tata letak awal
- Data aliran material ( From to chart )
- Data ongkos perpindahan ( Move cost chart )
- Jumlah dan lokasi dari departemen yang tetap atau tidak ikut dipertukarkan
 BAB II MODUL I
IDENTIFIKASI AWAL (PROSES INISIASI)

Capaian Praktikum Modul I:

1. Praktikan mampu dan memahami penyusunan bill of material atau struktur produk
2. Praktikan mampu melakukan identifikasi awal proses produksi, fasilitas utama dan
penunjang

Alat yang digunakan

1. Microsoft Excel

1.1. Inisialisasi
Tahap awal yang dilakukan dalam perancangan tata letak fasilitas adalah menentukan
produk yang akan dibuat. Produk yang akan dibuat yaitu rak buku. Gambar 2.1

Gambar 2.1 Rak Buku

Berdasarkan Gambar 2.1 di atas, dapat diketahui bahwa rak buku yang akan diproduksi memiliki
bahan dasar kayu. Komponen utama yang diperlukan untuk memproduksi rak buku yaitu kaki 1,
kaki 2, kaki 3, lingkaran 1, lingkaran 2, lingkaran 3, lingkaran 4, lingkaran 5, lingkaran 6, dan
lingkaran 7. Komponen tambahan yang digunakan untuk rak buku yaitu sekat, sekrup, dan
engsel. Pembuatan rak buku ini terdiri dari beberapa proses yaitu pengukuran, pemotongan,
penghalusan, perataan, pelubangan, dan perakitan. Berdasarkan proses produksi tersebut, maka
mesin yang digunakan selama proses produksi adalah meja fabrikasi, mesin potong, mesin serut,
mesin bor, dan meja perakitan (assembling). Target pasar untuk produk rak buku ini yaitu
sekolah, instansi pemerintahan, rumah tangga, perkantoran, dan lain sebagainya.

1.2. Data Permintaan, Peramalan, dan Kebutuhan Produksi

Perancangan tata letak fasilitas membutuhkan beberapa data penunjang di antaranya yaitu
data permintaan, peramalan, dan kebutuhan produksi. Sehingga nantinya tata letak fasilitas yang
akan dibentuk mampu memproduksi rak buku yang mampu memenuhi permintaan. Data
permintaan, peramalan, dan kebutuhan produksi rak buku adalah sebagai berikut:
1. Waktu produksi rak buku dalam 1 bulan adalah 4 minggu.
2. Waktu produksi rak buku dalam 1 minggu adalah 5 hari. rekayasa
3. Waktu produksi rak buku dalam 1 hari adalah 8 jam.rekayasa
4. Produk rak buku yang diproduksi berdasarkan peramalan adalah 30 produk/hari. rekayasa
5. Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan sebuah produk adalah 174,583 menit.
6. Efisiensi mesin sebesar 95%.
7. Reliabilitas mesin sebesar 80%.-90%
8. Produktivitas kerja per bulan 600 produk.
9. Kapasitas produksi rak buku adalah 30 produk/hari.

1.3. Data Komponen Utama, Tambahan, dan Mesin-Mesin

Produk rak buku memiliki beberapa komponen utama, komponen tambahan, dan mesin-
mesin dalam proses produksinya. Tabel 2.1 berikut ini merupakan contoh data komponen utama
dalam proses produksi rak buku.
Tabel 2.1 Komponen Utama Rak Buku (Contoh)

Unit/
Tipe Ukuran Pakai (cm) Ukuran Terima (cm) Berat/Unit Harga/Unit
No. Nama Assy Bahan (pxlxt) (pxlxt) (kg) (Rp)
.

1 Kaki 1 1 Kayu 90x30x1 91x31x1 0,5 11.000

2 Kaki 2 1 Kayu 90x30x1 91x31x1 0,5 11.000

3 Kaki 3 1 Kayu 90x30x1 91x31x1 0,5 11.000

Lingkaran
4 2 Kayu 65x65x1 66x66x1 0,5 12.000
1

Lingkaran
5 2 Kayu 55x55x1 56x56x1 0,45 11.500
2

Lingkaran
6 2 Kayu 48,5x48,5x1 49,5x49,5x1 0,4 10.000
3

Lingkaran
7 1 Kayu 1/3(38,5x38,5x1) 1/3(39,5x39,5x1) 0,1 3.000
4

Lingkaran
8 1 Kayu 2/3(38,5x38,5x1) 2/3(39,5x39,5x1) 0,25 6.000
5

Lingkaran
9 2 Kayu 32,5x32,5x1 33,5x33,5x1 0,2 4.000
6

Lingkaran
10 2 Kayu 22,5x22,5x1 23,5x23,5x1 0,15 3.000
7

Komponen tambahan digunakan untuk menunjang beberapa komponen utama agar dapat
menjadi produk jadi. Tabel 2.2 berikut:
Tabel 2.2 Komponen Tambahan Rak Buku (Contoh)

No. Nama Vol. Assy Tipe Bahan Ukuran Kemasan (cm) (pxlxt) Unit Tersedia Berat/ Assy.(kg) Harga/ Unit (Rp)

1 Sekat 5 Kayu 5x5x1 5 0,1 1000

2 Sekrup 14 Besi 7x5x3 50 0,5 200

3 Engsel 4 Besi 3x5x0,1 4 0,01 1000

Tabel 2.3 berikut ini merupakan data mesin-mesin yang digunakan untuk proses produksi rak
buku.
Tabel 2.3 Kebutuhan Mesin-Mesin (Contoh)
No. Mesin Nama Mesin/Alat Proses Tipe Bahan Ukuran (m)

F001 Meja Fabrikasi Mengukur Kayu 2,5 x 2

F002 Mesin Potong Memotong Kayu 2x1

F003 Mesin Serut Meratakan Kayu 2x1

F004 Mesin Bor Membuat Lubang Kayu 2x1

A001 Meja Assembling Memasang/Merakit Kayu 2,5 x 2,5

1.4. Peta Proses Operasi

Peta proses operasi adalah peta kerja yang mencoba menggambarkan urutan kerja dengan
jalan membagi pekerjaan tersebut dan elemen-elemen operasi secara detail. antara lain seperti
berikut (Wignjosoebroto, 2008):
1. Data kebutuhan jenis proses atau mesin yang diperlukan dalam pelaksanaan operasi kerja dan
penganggarannya.
2. Data kebutuhan bahan baku dengan memperhitungkan efisiensi pada setiap elemen opersi
kerja atau pemeriksaan.
3. Pola tata letak fasilitas kerja dan aliran pemindahan materialnya.
4. Alternatif-alternatif perbaikan prosedur dan tata cara kerja yang sedang dipakai.

Dimana:
W = Waktu yang dibutuhkan untuk suatu operasi/pemeriksaan, biasanya dalam jam
O-N = No urut untuk kegiatan operasi tersebut.
I-N  = No urut untuk kegiatan pemeriksaan tersebut.
M      = Menunjukkan mesin/tempat dimana kegiatan tersebut dilaksanakan

Gambar 2.2 berikut ini merupakan peta proses operasi dari produk rak buku.
 PETA PROSES OPERASI
NAMA OBYEK : RAK BUKU
NOMOR PETA :1
DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 3
TANGGAL DIPETAKAN : 8 OKTOBER 2013

2/3(39,5 x 39,5 x 1 cm) (49,5 x 49,5 x 1 cm) (56 x 56 x 1 cm) (66 x 66 x 1 cm) (91 x 31 x 1 cm) (91 x 31 x 1 cm) (91 x 31 x 1 cm)
(23,5 x 23,5 x 1 cm) (33,5 x 33,5 x 1 cm) 1/3(39,5 x 39,5 x 1 cm)
Lingkaran 5 (1 unit) Lingkaran 3 (2 unit) Lingkaran 2 (2 unit) Lingkaran 1 (2 unit) Kaki 3 (1 unit) Kaki 2 (1 unit) Kaki 1 (1 unit)
Lingkaran 7 (2 unit) Lingkaran 6 (2 unit) Lingkaran 4 (1 unit)
2/3(38,5 x 38,5 x 1 cm) (48,5 x 48,5 x 1 cm) (55 x 55 x 1 cm) (65 x 65 x 1 cm) (90 x 30 x 1 cm) (90 x 30 x 1 cm) (90 x 30 x 1 cm)
(22,5 x 22,5 x 1 cm) (32,5 x 32,5 x 1 cm) 1/3(38,5 x 38,5 x 1 cm)

Mengukur 4,62' Mengukur 1,98' Mengukur 5,45' Mengukur 3,79' Mengukur 4,89' Mengukur 4.62' Mengukur
1,02' Mengukur 4,18' Mengukur 4,8'
O-28 Mengukur 4,21'
O-21 (Mj.Fabrikasi) 0% O-17 (Mj.Fabrikasi) 0% O-13 O-9 O-5 O-1
O-35 O-32 (Mj.Fabrikasi) 0%
0% (Mj.Fabrikasi) 0% (Mj.Fabrikasi) 0% O-25 (Mj.Fabrikasi) 0% (Mj.Fabrikasi) 0% (Mj.Fabrikasi) 0% (Mj.Fabrikasi) 0% (Mj.Fabrikasi)

Memotong 0,88' 4,2' 3,56' Memotong 3,57' O-22 Memotong 5,7'

O-18 Memotong 5,33' O-14 Memotong 5,7'
O-10 Memotong 5,42' O-6 Memotong 6.02' Memotong
0,67' O-36
0-21 O-33 Memotong O-29 Memotong O-26 0-21 0-21
O-2
45,55% (Mesin Potong) 57,54% (Mesin Potong) 71,58% (Mesin Potong) 85,79% (Mesin Potong) 69,21% (Mesin Potong) 65% (Mesin Potong) 63,2% (Mesin Potong) 47,85% (Mesin Potong) 47,85% (Mesin Potong) 47,32% (Mesin Potong)

2,56' Meratakan 3,4' Meratakan 1' Meratakan 3,14' Meratakan 3,3' O-23 Meratakan 5,27' O-19 Meratakan 7,49' Meratakan 5,42' Meratakan 5,35' Meratakan 4,01' Meratakan
O-37 O-34 O-30 O-27 O-15 O-11 O-7 O-3
2,36% (Mesin Serut) 2,15% (Mesin Serut) 1,82% (Mesin Serut) 1,82% (Mesin Serut) 1,35% (Mesin Serut) 1,31% (Mesin Serut) 1,28% (Mesin Serut) 0,76% (Mesin Serut) 0,76% (Mesin Serut) 0,75% (Mesin Serut)

0,48' Melubangi 1,19' Melubangi 1,23' Melubangi 0,51' Melubangi 1,58' Melubangi 2,03' Melubangi 2' Melubangi
0,06%
O-31
(Mesin bor) 0,09% O-24 (Mesin bor) 0,07% O-20 (Mesin bor) 0,02% O-16 (Mesin bor) 0,02% O-12 (Mesin bor) 0,02%
O-8 (Mesin bor) 0,02% O-4
(Mesin bor)

Engsel (2)

Perakitan 1
10,33'
O-38 (Mj. Assembling +
0%
Obeng)

Engsel (2)

Perakitan 2
10,18'
O-39 (Mj. Assembling +
0%
Obeng)

Sekrup 2 cm (2)

2,59' Perakitan 3
0% O-40 (Mj. Assembling +
Obeng)

Sekrup 2 cm (5) + Sekat (2)

11,54' Perakitan 4
0% O-41 (Mj. Assembling +
Obeng)

Sekrup 2 cm (5) + Sekat (2)

Perakitan 5
3,52'
0% O-42 (Mj. Assembling +
Obeng)

0,083' Perakitan 6
O-43
0% (Mj. Assembling)

Sekrup 2 cm (2) + Sekat (1)

Perakitan 7
3,27'
O-44 (Mj. Assembling +
0%
Obeng)

1' Perakitan 8
O-45
0% (Mj. Assembling)

0,5' Perakitan 9
O-46
0% (Mj. Assembling)

1' I-1 Pemeriksaan

Ringkasan

Waktu
Kegiatan Jumlah
(Menit)

Operasi 46 173,583

Pemeriksaan 1 1

Total 47 174,583

Gambar 2.2 Peta Proses Operasi Pembuatan Rak Buku (Contoh)

 BAB III. MODUL II ASPEK TEKNIS

Capaian Praktikum Modul II:

1. Praktikan mampu membuat lembar kerja operasi tiap komponen
2. Praktikan mampu membuat diagram proses setiap bahan (operasi, pemeriksaan pentimpanan,
dll)
3. Praktikan mampu menghitung kebutuhan luas lantai produksi
4. Praktikan mampu melakukan Analisa pemindahan bahan, ongkos dan alokasi layout

Alat yang digunakan

1. Microsoft Excel

3.1. Routing Sheet

Routing sheet atau lembar pengurutan merupakan lembar kerja yang digunakan untuk
mengidentifikasi efisiensi kebutuhan mesin berdasarkan urutan mesin yang digunakan selama
proses operasi tiap komponen. Routing sheet digunakan untuk menghitung jumlah mesin teoritis
yang diperlukan dan menghitung jumlah bahan yang harus disiapkan dalam usaha memperoleh
sejumlah produk jadi yang diinginkan. Tabel 3.1 berikut ini merupakan hasil perhitungan routing
sheet untuk produk rak buku.

Tabel 3.1 Routing Sheet Rak Buku (Contoh)

Kebutuhan Mesin
No. Produksi Bahan Bahan
%
Operas Deskripsi Nama Mesin Mesin/Ja Dimint Disiapka Efisiensi Mesin
Scrap Aktua
i m a n Teoritis
l

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

001 Kaki 1 (1)

Meja
O-1 Mengukur 12,99 0 57,41 57,41 60,44 0,73 1
Fabrikasi

0,473
O-2 Memotong Mesin Potong 9,97 30,24 57,41 60,44 0,95 1
2

0,007
O-3 Meratakan Mesin Serut 14,96 30,01 30,24 31,84 0,34 1
5

0,000
O-4 Melubangi Mesin Bor 30 30 30,01 31,59 0,17 1
2

002 Kaki 2 (1)

Meja
O-5 Mengukur 12,27 0 57,99 57,99 61,05 0,78 1
Fabrikasi
 Kebutuhan Mesin
No. Produksi Bahan Bahan
%
Operas Deskripsi Nama Mesin Mesin/Ja Dimint Disiapka Efisiensi Mesin
Scrap Aktua
i m a n Teoritis
l

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

0,478
O-6 Memotong Mesin Potong 11,08 30,24 57,99 61,05 0,87 1
5

0,007
O-7 Meratakan Mesin Serut 11,22 30,01 30,24 31,84 0,45 1
6

0,000
O-8 Melubangi Mesin Bor 29,56 30 30,01 31,59 0,17 1
2

003 Kaki 3 (1)

Meja
O-9 Mengukur 15,84 0 57,99 57,99 61,05 0,61 1
Fabrikasi

0,478
O-10 Memotong Mesin Potong 10,53 30,24 57,99 61,05 0,91 1
5

0,007
O-11 Meratakan Mesin Serut 11,08 30,01 30,24 31,84 0,45 1
6

0,000
O-12 Melubangi Mesin Bor 37,98 30 30,01 31,59 0,13 1
2

004 Lingkaran 1 (2)

Meja
O-13 Mengukur 11,01 0 165,22 165,22 173,92 2,47 3
Fabrikasi

O-14 Memotong Mesin Potong 11,26 0,632 60,8 165,22 173,92 2,42 3

0,012
O-15 Meratakan Mesin Serut 8,02 60,02 60,8 64 1,25 2
8

0,000
O-16 Melubangi Mesin Bor 117,65 60 60,02 63,18 0,09 1
2

005 Lingkaran 2 (2)

O-17 Mengukur Meja Fabrikasi 30,31 0 173,86 173,86 183,02 0,95 1

O-18 Memotong Mesin Potong 10,53 0,65 60,85 173,86 183,02 2,72 3

0,013
O-19 Meratakan Mesin Serut 11,39 60,05 60,85 64,06 0,88 1
1

0,000
O-20 Melubangi Mesin Bor 48,79 60 60,05 63,22 0,21 1
7

006 Lingkaran 3 (2)

O-21 Mengukur Meja Fabrikasi 12,99 0 197,76 197,76 208,17 2,51 3

0,692
O-22 Memotong Mesin Potong 16,81 60,89 197,76 208,17 1,94 2
1

0,013
O-23 Meratakan Mesin Serut 18,19 60,06 60,89 64,1 0,56 1
5

0,000
O-24 Melubangi Mesin Bor 50,43 60 60,06 63,23 0,2 1
9

007 Lingkaran 4 (1)

O-25 Mengukur Meja Fabrikasi 14,26 0 215,06 215,06 226,38 2,49 3

0,857
O-26 Memotong Mesin Potong 16,86 30,56 215,06 226,38 2,1 3
9

O-27 Meratakan Mesin Serut 19,11 0,018 30 30,56 32,17 0,27 1

 Kebutuhan Mesin
No. Produksi Bahan Bahan
%
Operas Deskripsi Nama Mesin Mesin/Ja Dimint Disiapka Efisiensi Mesin
Scrap Aktua
i m a n Teoritis
l

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

008 Lingkaran 5 (1)

O-28 Mengukur Meja Fabrikasi 12,5 0 107,61 107,61 113,28 1,42 2

0,715
O-29 Memotong Mesin Potong 14,29 30,58 107,61 113,28 1,24 2
8

0,018
O-30 Meratakan Mesin Serut 60 30,02 30,58 32,19 0,09 1
2

0,000
O-31 Melubangi Mesin Bor 125 30 30,02 31,6 0,04 1
6

009 Lingkaran 6 (2)

O-32 Mengukur Meja Fabrikasi 14,36 0 144,42 144,42 152,03 1,66 2

0,575
O-33 Memotong Mesin Potong 68,19 61,32 144,42 152,03 0,35 1
4

0,021
O-34 Meratakan Mesin Serut 17,65 60 61,32 64,55 0,58 1
5

010 Lingkaran 7 (2)

O-35 Mengukur Meja Fabrikasi 58,83 0 112,88 112,88 118,83 0,32 1

0,455
O-36 Memotong Mesin Potong 89,56 61,46 112,88 118,83 0,21 1
5

0,023
O-37 Meratakan Mesin Serut 23,44 60 61,46 64,7 0,44 1
6

011 Perakitan 1

Meja
O-38 Merakit 5,81 0 30 30 31,58 0,85 1
Perakitan

012 Perakitan 2

Meja
O-39 Merakit 5,9 0 30 30 31,58 0,84 1
Perakitan

013 Perakitan 3

Meja
O-40 Merakit 23,17 0 30 30 31,58 0,22 1
Perakitan

014 Perakitan 4

Meja
O-41 Merakit 5,2 0 30 30 31,58 0,95 1
Perakitan

015 Perakitan 5

O-42 Merakit Meja 17,05 0 30 30 31,58 0,29 1

Perakitan

016 Perakitan 6

O-43 Merakit Meja 722,9 0 30 30 31,58 0,01 1

Perakitan

017 Perakitan 7

O-44 Merakit Meja 18,35 0 30 30 31,58 0,27 1

 Kebutuhan Mesin
No. Produksi Bahan Bahan
%
Operas Deskripsi Nama Mesin Mesin/Ja Dimint Disiapka Efisiensi Mesin
Scrap Aktua
i m a n Teoritis
l

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Perakitan

018 Perakitan 8

O-45 Merakit Meja 60 0 30 30 31,58 0,09 1

Perakitan

019 Perakitan 9

O-46 Merakit Meja 120 0 30 30 31,58 0,05 1

Perakitan

020 Pemeriksaan 1

I-1 Pemeriksaa Meja 60 0 30 30 31,58 0,09 1

n Perakitan

Penjelasan table 3.1: karena jumlah yang diminta adalah 30 unit, maka contoh perhitungan
routing sheet komponen kaki 1 proses melubangi.
1. Kolom 1 : Nomor Operasi
Karena proses melubangi memiliki nomor urut 4 maka dapat ditulis dengan O-4.
2. Kolom 2 : Deskripsi
Berisi nama operasi yang dilakukan yaitu melubangi.
3. Kolom 3 : Nama Mesin
Berisi nama mesin yang digunakan pada operasi melubangi yaitu mesin bor.

4. Kolom 4 : Produksi Mesin/Jam

Berisi banyak unit produk yang dihasilkan dalam waktu 1 jam atau 60 menit.
60 menit
Produksi Mesin/Jam =
Waktu Operasi

60 menit
Produksi Mesin/Jam   30 unit
2 menit
5. Kolom 5 : Scrap
Jumlah buangan bahan baku atau persentase kerusakan yang diperkirakan, yang dilakukan
dalam satu operasi (dalam %). Scrap diperoleh dari peta proses operasi. Untuk proses
melubangi scrap yang dihasilkan adalah 0,2%, maka dapat ditulis 0,002.
6. Kolom 6 : Bahan diminta
 Bahan diminta merupakan jumlah bahan yang diharapkan setelah melalui suatu proses.
Karena komponen kaki 1 terdiri dari 1 unit untuk 1 produk maka jumlah bahan diminta dapat
ditulis 30 unit. Jika terdiri dari 2 unit untuk 1 produk dapat ditulis sebesar 60 unit. Untuk
jumlah bahan yang diminta pada proses mengukur, memotong, dan meratakan dapat ditulis
sesuai dengan jumlah bahan yang disiapkan pada proses selanjutnya.
7. Kolom 7 : Bahan Disiapkan
Kolom jumlah bahan yang harus disiapkan, berisi jumlah bahan yang harus tersedia dengan
mempertimbangkan persen scrap sebelum melakukan proses operasi tertentu.
Bahan yang diminta
Bahan yang disiapkan =
1 - % scrap

30 unit
Bahan yang disiapkan   30,01 unit
1 - 0,002

8. Kolom 8 : Efisiensi Mesin

Kolom efisiensi mesin merupakan tingkat pemanfaatan mesin.
Bahan yang disiapkan
Efisiensi Mesin =
Efisiensi
30,01 unit
Efisiensi Mesin   31,59
95%
9. Kolom 9 : Jumlah Mesin Teoritis (JMT)
Berisi tentang jumlah mesin secara teoritis untuk setiap operasi jumlah ini diperoleh dengan
menggunakan persamaan :
Efisiensi Mesin
Jumlah Mesin Teoritis =
mesin kerja
Produksi × Reabilitas × Jam
jam hari

31,59
Jumlah Mesin Teoritis   0,17 unit
30  80%  8
10. Kolom 10 : Jumlah Mesin Aktual
Berisi tentang jumlah mesin yang akan digunakan pada proses produksi, di mana diperoleh
dari pembulatan hasil pada jumlah mesin teoritis. Maka untuk proses melubangi komponen
kaki 1 dapat ditulis dengan 1 unit.

(Contoh Penjelasan) Berdasarkan hasil perhitungan routing sheet pada Tabel 3.1 dapat
dilihat bahwa jumlah mesin yang digunakan setiap komponen berbeda-beda, hal tersebut
dikarenakan dipengaruhi oleh produksi mesin per jam dan persentase scrap. Semakin besar
jumlah produksi mesin per jam maka jumlah mesin yang dibutuhkan cenderung kecil dan
sebaliknya. Perhitungan jumlah mesin yang digunakan juga dipengaruhi oleh efisiensi mesin dan
reabilitas. Efisiensi mesin merupakan tingkat pemanfaatan mesin dalam melakukan suatu proses
produksi. Nilai efisiensi mesin sebesar 95% menunjukkan mesin dapat digunakan selama 95%
dari waktu bekerja sedangkan sisanya sebesat 5% dari waktu bekerja digunakan untuk waktu set
up mesin maupun maintenance. Sedangkan reabilitas merupakan peluang sebuah komponen
(mesin), melakukan fungsinya dengan baik, dalam kurun waktu dan operasi tertentu. Jumlah
mesin aktual pada routing sheet tidak dapat digunakan secara langsung dalam perancangan tata
letak fasilitas mesin dikarenakan jumlah-jumlah tersebut masih dalam setiap komponen dan
belum dikelompokkan dalam mesin yang sama. Maka dari itu diperlukan multi product process
chart (MPPC).

3.2. Multi Product Process Chart (MPPC)

Multi Product Process Chart (MPPC) merupakan suatu diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses yang akan dialami oleh bahan, baik komponen utama maupun komponen
tambahan, seperti urutan-urutan operasi, pemeriksaan, dan penyimpanan. MPPC digunakan
untuk mengetahui jumlah pemakaian kebutuhan mesin aktual dari routing sheet. Gambar 3.1
berikut ini merupakan MPPC untuk proses produksi rak buku.
Gambar 3.1 Multi Product Process Chart (MPPC) Rak Buku (Contoh)
 Pembuatan multi product process chart (MPPC) seperti pada Gambar 3.1 perlu memperhatikan
beberapa hal yaitu urutan proses operasi pada multi product process chart (MPPC) harus sama dengan
yang diinformasikan pada peta proses operasi. Contoh yaitu pada peta proses operasi untuk proses
pengukuran komponen utama kaki 1 memiliki nomor urut O-1, maka pada multi product process chart
(MPPC) juga memiliki nomor urut O-1. Simbol-simbol yang digunakan pada peta proses operasi dan
multi product process chart (MPPC) antara lain operasi, pemeriksaan, dan penyimpanan. Cara penomoran
dilakukan berdasarkan urutan-urutan proses operasi per komponen. Hal terakhir yang perlu diperhatikan
dalam pembuatan multi product process chart (MPPC) yaitu kebutuhan mesin teoritis pada multi product
process chart (MPPC) harus sama dengan jumlah kebutuhan setiap mesin (misal meja fabrikasi, mesin
potong) dalam satu kegiatan, bukan sama dengan jumlah kebutuhan mesin seluruh mesin untuk satu
komponen.

Berdasarkan multi product process chart (MPPC) pada Gambar 3.1, jumlah total mesin yang
digunakan adalah 40 unit dengan rincian 14 meja fabrikasi, 14 mesin potong, 6 mesin serut, 2 mesin bor,
dan 4 meja fabrikasi. Mesin potong memiliki kuantitas paling besar dibandingkan dengan mesin yang
lain, hal tersebut disebabkan karena pada routing sheet jumlah produksi mesin tidak cukup banyak dan
scrap yang dihasilkan cukup banyak sehingga akan mempengaruhi jumlah mesin teoritisnya. Berdasarkan
multi product process chart, dapat dilihat pula bahwa aliran proses produk rak buku berbentuk
intermittent¸ dimana proses setiap komponen dilakukan berulang-ulang sebelum perakitan. Perbedaan
yang jelas antara routing sheet dan multi product process chart (MPPC) yaitu penentuan jumlah mesin
aktual. Pada multi product process chart (MPPC) penentuan jumlah mesin dikelompokkan berdasarkan
kesamaan dalam mesin yang digunakan. Sehingga teknik yang digunakan dalam perancangan tata letak
fasilitas adalah process layout.

3.3. Luas Lantai

Luas lantai adalah luas suatu tempat atau area yang akan digunakan dalam mengolah
suatu bahan atau dalam mengerjakan suatu proses produksi. Perhitungan luas lantai terdiri dari
tiga bagian yaitu perhitungan luas lantai gudang bahan baku (receiving), luas lantai mesin, dan
luas lantai gudang barang jadi (shipping).
3.3.1. Luas Lantai Bahan
Perhitungan luas lantai bahan terdiri dari dua bagian yaitu perhitungan luas lantai gudang
bahan baku Contoh (Model Tumpukan) dan perhitungan luas lantai gudang bahan baku Contoh
(Model Rak).

3.3.1.1. Gudang Bahan Baku Contoh (Model Tumpukan)

Data-data yang diperlukan untuk perhitungan luas lantai gudang bahan baku model
tumpukan yaitu nomor komponen, nama komponen, jumlah komponen, tipe material, dan ukuran
per potong. Data-data tersebut dapat diperoleh dari data komponen utama, peta proses operasi,
dan routing sheet. Tabel 3.2 berikut ini merupakan hasil perhitungan luas lantai gudang bahan
baku model tumpukan.
Tabel 3.2 Luas Lantai Model Tumpukan (Contoh)
Ukuran (cm)
No. Nama Volume Volume Total Tinggi Tumpukan Luas Lantai Allowance Total Luas
Tipe Bahan/Minggu
Komp Komponen (m3) (m3) (m) (m2) (200%) (m2)
P L T D

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11)

1 Kaki 1 Kayu 91 31 1 0,002821 290 0,82 1 0,82 1,64 2,46

2 Kaki 2 Kayu 91 31 1 0,002821 290 0,82 1 0,82 1,64 2,46

3 Kaki 3 Kayu 91 31 1 0,002821 290 0,82 1 0,82 1,64 2,46

4 Lingkaran 1 Kayu 66 66 1 0,004356 830 3,62 1 3,62 7,24 10,86

5 Lingkaran 2 Kayu 56 56 1 0,003136 870 2,73 1 2,73 5,46 8,19

6 Lingkaran 3 Kayu 49,5 49,5 1 0,002451 990 2,43 1 2,43 4,86 7,29

7 Lingkaran 4 Kayu 39,5 39,5 1 0,000515 1080 0,56 1 0,56 1,12 1,68

8 Lingkaran 5 Kayu 39,5 39,5 1 0,001046 540 0,57 1 0,57 1,14 1,71

9 Lingkaran 6 Kayu 33,5 33,5 1 0,001123 725 0,82 1 0,82 1,64 2,46

10 Lingkaran 7 Kayu 23,5 23,5 1 0,000553 565 0,32 1 0,32 0,64 0,96

Total Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Tumpukan 40,53

Contoh perhitungan dan analisis luas lantai model tumpukan untuk komponen kaki 1 dapat
dilihat sebagai berikut:
1. Data pada kolom 1, 2, 3, dan 4 dapat diketahui dari data penunjang.
2. Kolom 5 berisi volume (m3) dari komponen utama kaki 1.
Volume kaki 1 (m3) = p x l x t = 91 x 31 x 1 = 2,821 cm3 = 0,002821 m3
3. Kolom 6 berisi jumlah bahan yang disiapkan dalam 1 minggu, data ini diperoleh dari
routing sheet dan merupakan hasil pembulatan.
 Bahan/Minggu = Bahan yang disiapkan x Jumlah hari kerja/Minggu
Bahan/Minggu = 58 x 5 = 290
4. Kolom 7 berisi volume total bahan baku dalam 1 minggu
Volume Total = Volume x Bahan/Minggu = 0,002821 x 290
Volume Total = 0,82 m3
5. Kolom 8 berisi tinggi tumpukan yaitu sebesar 1 meter. Contoh Penjelasan Penentuan tinggi
maksimal tumpukan dimaksudkan agar komponen yang letaknya di bawah tumpukan tidak
mengalami kerusakan.
6. Kolom 9 berisi luas lantai yang diperoleh dengan persamaan:
Luas Lantai (m2) = Volume Total : Tinggi Tumpukan = 0,82 : 1 = 0,82 m2
7. Kolom 10 berisi kelonggaran atau toleransi yang diberikan agar proses produksi berjalan
dengan lancar. Contoh (Kelonggaran ditentukan dengan mempertimbangkan faktor
operator, mesin, dan bahan baku).
Allowance = Luas Lantai x allowance 200% = 0,82 x 200% = 1,64 m2
8. Kolom 11 berisi total luas lantai yang diperlukan untuk komponen utama.
Total Luas Lantai = Luas Lantai + Allowance = 0,82 + 1,64 = 2,46 m2
Contoh Kesimpulan: Berdasarkan hasil perhitungan tersebut, maka luas area yang diperlukan
untuk menyimpan komponen kaki 1 dalam gudang bahan baku (receiving) yaitu 2,46 m2.

3.3.1.2. Gudang Bahan Baku Model Rak

Perhitungan luas lantai gudang bahan baku model rak dilakukan untuk memperkirakan
area yang dibutuhkan untuk menyimpan komponen tambahan yang memiliki dimensi atau
ukuran relatif lebih kecil. Data-data yang diperlukan untuk perhitungan luas lantai gudang bahan
baku model rak yaitu nomor komponen, nama komponen, jumlah komponen, volume
pemakaian, ukuran per potong, dan unit tersedia. Data-data tersebut dapat diperoleh dari data
komponen tambahan, peta proses operasi, dan routing sheet.
3.3 Luas Lantai Model Rak
Ukuran (cm)

No. Nama Vol. Unit Produk/Mingg Unit/ 4 Volume Material Volume Unit Luas Lantai Allowance Total Luas
Unit/Minggu
Komp Komponen Pemakaian Tersedia u Minggu (m3) (m3) (m2) (200%) (m2)
P L T D

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13)

11 Sekat 5 5 5 1 5 750 150 600 0,000025 0,015 0,0075 0,015 0,0225

12 Sekrup 14 7 5 3 50 2100 42 168 0,000105 0,01764 0,00882 0,01764 0,02646

13 Engsel 4 3 5 0,1 4 600 150 600 0,0000015 0,0009 0,00045 0,0009 0,00135

Total Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak 0,05031

Contoh perhitungan dan analisis luas lantai model rak untuk komponen sekat dapat dilihat
sebagai berikut:
1. Data pada kolom 1, 2, 3, 4, dan 5 dapat diketahui dari data penunjang.
2. Kolom 6 berisi jumlah pemakaian komponen tambahan dalam 1 minggu
Produk/Minggu = 30 x hari kerja/minggu x volume pemakaian
Produk/Minggu = 30 x 5 x 5 = 750 unit
3. Kolom 7 berisi jumlah komponen yang harus tersedia dalam 1 minggu sesuai dengan
pemesanannya, karena komponen tambahan sekat pemesanannya dilakukan dengan lot for
lot maka jumlah unit tersedia sama dengan volume pemakaian. Perbedaan terletak pada
komponen tambahan sekrup, dimana memiliki lot size 50 sekrup dalam 1 box pada setiap
kali pemesanan.
Unit/Minggu = Produk/Minggu : Unit Tersedia = 750 : 5 = 150 unit
4. Kolom 8 berisi jumlah komponen tambahan yang harus tersedia selama 4 minggu.
Komponen tambahan memiliki perbedaan pada perhitungan luas lantai bahan baku model
tumpukan, karena periode yang digunakan pada perhitungan luas lantai model rak adalah 4
minggu atau 1 bulan. Hal tersebut dikarenakan komponen tambahan memiliki ukuran yang
lebih kecil sehingga penggunaan ruangan pada gudang bahan baku tidak terlalu besar. Selain
itu juga dikarenakan komponen tambahan tidak diproduksi sendiri dalam perusahaan,
sehingga persediaan sangat mempengaruhi kelancaran proses produksi.
Unit/ 4 Minggu = Unit/Minggu x Jumlah Minggu Kerja/bulan
Unit/ 4 Minggu = 150 x 4 = 600 unit
5. Kolom 9 berisi volume material dari komponen tambahan sekat. Rumus volume yang
digunakan adalah rumus balok. Hal tersebut dikarenakan bentuk sekat yang seperti balok.
 Satuan perlu dikonversi ke dalam satuan m 3 (meter kubik) karena mengacu pada satuan
internasional (SI).
Volume material = p x l x t = 5 x 5 x 1 = 25 cm3 = 0,000025 m3
6. Kolom 10 berisi volume unit komponen tambahan selama 4 minggu.
Volume unit = Unit/ 4 Minggu x Volume Material
Volume unit = 600 x 0,000025 = 0,015 m3
7. Kolom 11 berisi luas lantai yang diperlukan untuk komponen tambahan sekat dengan
mempertimbangkan tinggi maksimal model rak yaitu 2 meter. Ketinggian maksimal dipilih 2
meter karena rata-rata tinggi manusia tidak lebih dari 2 meter sehingga meskipun cukup
tinggi namun dengan dimensi yang relatif lebih kecil diharapkan operator akan mudah dalam
menjangkau komponen tambahan tersebut. Selain itu, tinggi maksimal 2 meter dapat
menghemat penggunaan ruangan gudang bahan baku.
Luas Lantai = Volume Unit : Tinggi maksimal model rak
Luas Lantai = 0,015 : 2 = 0,0075 m2
8. Kolom 12 berisi kelonggaran atau toleransi yang diberikan agar proses produksi berjalan
dengan lancar. Kelonggaran ditentukan dengan mempertimbangkan faktor operator, mesin,
dan bahan baku. Pemberian kelonggaran diasumsikan 100% untuk area pengambilan yang
dilakukan oleh operator sedangkan sisanya 100% untuk gang sehingga aliran bahan tetap
lancar.
Allowance = Luas Lantai x allowance 200% = 0,0075 x 200% = 0,015 m2
9. Kolom 11 berisi total luas lantai yang diperlukan untuk komponen tambahan.
Total Luas Lantai = Luas Lantai + Allowance = 0,0075 + 0,015 = 0,0225 m2
Berdasarkan hasil perhitungan tersebut, maka luas area yang diperlukan untuk menyimpan
komponen tambahan sekat dalam gudang bahan baku (receiving) yaitu 0,0225 m2.

3.3.2. Luas Lantai Mesin

Perhitungan luas lantai mesin dilakukan untuk memperkirakan area yang akan digunakan
untuk menempatkan mesin-mesin yang akan digunakan selama proses produksi. Dalam
perhitungan luas lantai mesin, perlu diperhatikan mengenai gang. Penentuan besarnya gang
dipengaruhi oleh ukuran faktor manusia, peralatan atau mesin, dan bahan baku yang digunakan.
Data-data yang diperlukan untuk perhitungan luas lantai mesin yaitu nama mesin atau peralatan,
jumlah mesin atau peralatan, ukuran mesin atau peralatan, dan toleransi bahan. Data penunjang
tersebut dapat diperoleh dari data mesin-mesin dan multi product process chart.

Tabel 3.4 Luas Lantai Mesin

Ukuran
(m)
Jumlah Luas Mesin Luas Seluruh Mesin Toleransi Bahan Allowance Total Luas/Departemen
Nama Mesin Departemen
Mesin (m2) (m2) (100%) (200%) (m2)
P L

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)

Meja Fabrikasi 14 2.5 2 5 70 70 140 280

Mesin Potong 14 2 1 2 28 28 56 112

Departemen
Fabrikasi
Mesin Serut 6 2 1 2 12 12 24 48

Mesin Bor 2 2 1 2 4 4 8 16

Meja Departemen
4 2.5 2.5 6.25 25 25 50 100
Assembling Perakitan

Total Luas Lantai Mesin 556

Contoh perhitungan dan analisis mengenai luas lantai mesin untuk meja fabrikasi dapat dilihat
sebagai berikut:
1. Kolom 1, 2, 3, dan 4 dapat diketahui dari data-data penunjang.
2. Kolom 5 berisi luas lantai mesin tanpa toleransi dan allowance. Luas lantai ini menggunakan
rumus persegi panjang.
Luas mesin = p x l = 2,5 x 2 = 5 m2
3. Kolom 6 berisi luas seluruh mesin berdasarkan jumlah mesin yang akan digunakan pada
multi product process chart (MPPC).
Luas seluruh mesin = jumlah mesin x luas mesin = 14 x 5 = 70 m2
4. Kolom 7 berisi toleransi yang diberikan karena sebelum mesin melanjutkan proses
selanjutnya biasanya terdapat bahan baku yang letaknya dekat dengan mesin tersebut.
Toleransi bahan = luas seluruh mesin x toleransi bahan 100%
Toleransi bahan = 70 x 100% = 70 m2
5. Kolom 8 berisi allowance yang diberikan. Luas allowance sebesar 100% diberikan untuk
operator yang menjalankan mesin tersebut sedangkan sisanya 100% untuk jalannya alat-alat
pengangkut bahan dan barang (gang).
 Allowance = luas seluruh mesin x allowance 200%
Allowance =70 x 200% = 140 m2
6. Kolom 9 berisi total luas departemen berdasarkan luas seluruh mesin, toleransi bahan, dan
allowance.
Total luas/departemen = luas seluruh mesin + toleransi bahan + allowance
Total luas/departemen = 70 + 70 + 140 = 280 m2

Berdasarkan hasil tersebut, maka luas area yang dibutuhkan untuk proses pengukuran dengan
meja fabrikasi adalah sebesar 280 m2.

3.3.3. Luas Lantai Gudang Barang Jadi

Perhitungan luas lantai gudang barang jadi (shipping) dilakukan untuk mengetahui area
yang digunakan untuk menyimpang produk jadi hasil produksi. Data-data yang diperlukan untuk
perhitungan luas lantai gudang barang jadi yaitu nama produk, ukuran produk, dan tinggi
tumpukan. Tabel 3.5 berikut ini merupakan hasil perhitungan luas lantai gudang barang jadi rak
buku.

Tabel 3.5 Luas Lantai Gudang Barang Jadi

Ukuran Produk (m)
Nama Vol Produk Total Volume Tinggi Tumpukan Luas lantai Allowance Total Luas Lantai
Produk (m3) Jadi/Minggu (m3) (m) (m2) (200%) (m2)
P L T

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)

Rak Buku 0.65 0.65 0.9 0.38 150 57.04 1 57.04 114.08 171.12

Contoh Perhitungan luas lantai gudang barang jadi produk rak buku:
1. Data nama produk (kolom 1) dan ukuran produk (kolom 2) dapat diperoleh dari data
penunjang.
2. Kolom 3 berisi volume produk jadi rak buku. Bentuk rak buku diasumsikan seperti balok.
Maka persamaan yang digunakan yaitu:
Volume = p x l x t = 0,65 x 0,65 x 0,9 = 0,38 m3
3. Kolom 4 berisi total produk jadi yang dapat dibuat dalam jangka waktu 1 minggu.
Produk jadi/minggu = kapasitas produksi/hari x jumlah hari kerja/minggu
Produk jadi/minggu = 30 x 5 = 150 unit
4. Kolom 5 berisi total volume dari seluruh barang jadi dalam 1 minggu.
Total volume = volume x produk jadi/minggu
Total volume = 0,38 x 150 = 57,04 m3
5. Kolom 6 berisi tinggi maksimal tumpukan yaitu 1 meter.
6. Kolom 7 berisi luas lantai yang digunakan untuk menyimpan barang jadi.
Luas lantai = total volume : tinggi maksimal tumpukan
Luas lantai = 57,04 : 1 = 57,04 m2
7. Kolom 8 berisi allowance yang diberikan terhadap area penyimpanan barang jadi.
Allowance yang digunakan yaitu 200% dimana 100% diperuntukkan bagi area operator yang
menyimpan atau mengangkut barang jadi sedangkan sisanya 100% digunakan sebagai
jalannya alat-alat pengangkut barang jadi (gang).
Allowance = luas lantai x allowance 200%
Allowance = 57,04 x 200% = 114,08 m2
8. Kolom 9 berisi total luas lantai yang digunakan untuk menyimpan barang jadi meliputi
allowance.
Total luas lantai = luas lantai + allowance
Total luas lantai = 57,04 + 114,08 = 171,12 m2

Hasil tersebut menyatakan luas area yang digunakan untuk meyimpan barang jadi rak buku
selama 1 minggu adalah sebesar 171,12 m2.

3.4. Analisa Pemindahan Bahan, Ongkos dan Alokasi Layout

Material handling merupakan proses memindahkan bahan baku, barang setengah jadi
atau barang jadi dari tempat asal ke tempat tujuan yang telah ditetapkan. Atau Pemindahan
material dalam hal ini adalah bagaimana cara yang terbaik untuk memindahkan material dari satu
tempat proses produksi ketempat proses produksi yang lain. Proses pemindahan ini
mengakibatkan adanya ongkos pemindahan bahan yang mencakup jeins alat angkut dan jarak
pemindahan.
3.4.1. Proses Pemindahan Bahan
Pemindahan bahan baku untuk produk rak buku dimulai dari gudang bahan baku
(receiving) model tumpukan. Bahan baku yang akan dipindahkan dari gudang bahan baku model
tumpukan yaitu kaki 1, kaki 2, kaki 3, lingkaran 1, lingkaran 2, lingkaran 3, lingkaran 4,
lingkaran 5, lingkaran 6, dan lingkaran 7. Proses pemindahan yang pertama yaitu memindahkan
semua komponen utama menuju ruang pengukuran melewati gudang bahan baku (receiving)
model rak. Selanjutnya adalah proses pemindahan semua hasil pengukuran menuju ruang
pemotongan. Setelah dilakukan proses pemotongan, maka selanjutnya dipindahkan menuju
ruang penghalusan. Beberapa komponen utama hasil penghalusan seperti kaki 1, kaki 2, kaki 3,
lingkaran 1, lingkaran 2, lingkaran 3, dan lingkaran 5 perlu dipindahkan ke ruang mesin bor
untuk dilakukan proses membuat lubang. Sementara itu, komponen utama seperti lingkaran 4,
lingkaran 6, dan lingkaran 7 langsung dipindahkan ke ruang perakitan tanpa proses melubangi.
Komponen utama yang telah melalui proses melubangi selanjutnya dipindahkan ke ruang
perakitan. Komponen tambahan yang berada di gudang bahan baku (receiving) model rak
langsung dipindahkan menuju ruang perakitan. Komponen utama dan komponen tambahan yang
terdapat pada ruang perakitan, selanjutnya melalui proses perakitan hingga menjadi produk rak
buku. Produk rak buku yang telah dirakit selanjutnya dipindahkan ke gudang barang jadi
(shipping). Proses pemindahan barang dari satu departemen ke departemen lain dalam lantai
produksi tentunya membutuhkan alat angkut. Alat angkut yang dapat digunakan yaitu orang
untuk bobot maksimal 25 kg dengan ongkos Rp 500/meter, walky pallet untuk bobot maksimal
150 kg dengan ongkos Rp 1.000/meter, dan hand truck untuk bobot lebih dari 150 kg dengan
ongkos 1.500 meter. Penentuan alat angkut yang akan digunakan berdasarkan total berat semua
komponen yang dipindahkan dari satu departemen menuju departemen yang lain dalam lantai
produksi.

3.4.2. Ongkos Penanganan Material (OMH)

Perhitungan ongkos penanganan material (OMH) dilakukan untuk meminimalkan ongkos
pemindahan material dari satu departemen ke departemen lainnya dalam lantai produksi.
Perhitungan ongkos penanganan material (OMH) diperlukan beberapa data penunjang yaitu peta
proses operasi, routing sheet, dan luas lantai. Berikut ini adalah ketentuan alat angkut beserta
spesifikasinya yang akan digunakan sesuai dengan ongkos yang dikeluarkan:
1. ≤ 25 kg : orang = Rp 500,-
2. 25-150 kg : walky pallet = Rp 1.000,-
3.  150 kg : hand Truck = Rp 1.500,-

Tabel 3.6 Ongkos Penanganan Material (OMH)

OMH
Jumlah Berat Berat (Rp/ Total
Nama Bentuk Potongan Produk/H Alat Jarak
Dari Ke Tiap Bentuk Total Ongkos
Komponen Material Material ari Angkut (m)
Bentuk (Kg) (Kg) (Rp)
meter)

Kaki 1 Kayu 1 57,41 58 0,5 29

Kaki 2 Kayu 1 57,99 58 0,5 29

Kaki 3 Kayu 1 57,99 58 0,5 29

Lingkaran 1 Kayu 1 165,22 166 0,5 83

Receiving
Lingkaran 2 Kayu 1 173,86 174 0,45 78,3
Meja Hand
(Model 1500 11,77 17655
Fabrikasi Truck
Lingkaran 3 Kayu 1 197,76 198 0,4 79,2
Tumpukan)

Lingkaran 4 Kayu 1 215,06 216 0,1 21,6

Lingkaran 5 Kayu 1 107,61 108 0,25 27

Lingkaran 6 Kayu 1 144,42 145 0,2 29

Lingkaran 7 Kayu 1 112,88 113 0,15 16,95

Total 422,05        

Kaki 1 Kayu 1 57,41 58 0,5 29

Kaki 2 Kayu 1 57,99 58 0,5 29

Kaki 3 Kayu 1 57,99 58 0,5 29

Lingkaran 1 Kayu 1 165,22 166 0,5 83

Lingkaran 2 Kayu 1 173,86 174 0,45 78,3

Meja Mesin Hand
1500 13,66 20490
Fabrikasi Potong Truck
Lingkaran 3 Kayu 1 197,76 198 0,4 79,2

Lingkaran 4 Kayu 1 215,06 216 0,1 21,6

Lingkaran 5 Kayu 1 107,61 108 0,25 27

Lingkaran 6 Kayu 1 144,42 145 0,2 29

Lingkaran 7 Kayu 1 112,88 113 0,15 16,95

Total 422,05        

Kaki 1 Kayu 1 30,24 31 0,5 15,5

Kaki 2 Kayu 1 30,24 31 0,5 15,5

Kaki 3 Kayu 1 30,24 31 0,5 15,5

Lingkaran 1 Kayu 1 60,8 61 0,5 30,5

Lingkaran 2 Kayu 1 60,85 61 0,45 27,45

Mesin Mesin Hand
1500 8,76 13140
Potong Serut Truck
Lingkaran 3 Kayu 1 60,89 61 0,4 24,4

Lingkaran 4 Kayu 1 30,56 31 0,1 3,1

Lingkaran 5 Kayu 1 30,02 31 0,25 7,75

Lingkaran 6 Kayu 1 61,32 62 0,2 12,4

Lingkaran 7 Kayu 1 61,46 62 0,15 9,3

Total 161,4        

Mesin Mesin Bor Kaki 1 Kayu 1 30,01 31 0,5 15,5 Walky 1000 5,46 5460
 OMH
Jumlah Berat Berat (Rp/ Total
Nama Bentuk Potongan Produk/H Alat Jarak
Dari Ke Tiap Bentuk Total Ongkos
Komponen Material Material ari Angkut (m)
Bentuk (Kg) (Kg) (Rp)
meter)

Kaki 2 Kayu 1 30,01 31 0,5 15,5

Kaki 3 Kayu 1 30,01 31 0,5 15,5

Lingkaran 1 Kayu 1 60,02 61 0,5 30,5

Serut Pallet
Lingkaran 2 Kayu 1 60,05 61 0,45 27,45

Lingkaran 3 Kayu 1 60,06 61 0,4 24,4

Lingkaran 5 Kayu 1 30,02 31 0,25 7,75

Total 136,6        

Lingkaran 4 Kayu 1 30 30 0,1 3

Mesin Meja
Lingkaran 6 Kayu 1 60 60 0,2 12 Orang 500 12,46 6230
Serut Perakitan

Lingkaran 7 Kayu 1 60 60 0,15 9

Total 24        

Kaki 1 Kayu 1 30 30 0,5 15

Kaki 2 Kayu 1 30 30 0,5 15

Kaki 3 Kayu 1 30 30 0,5 15

Meja Walky
Mesin Bor Lingkaran 1 Kayu 1 60 60 0,5 30 1000 7 7000
Perakitan Pallet

Lingkaran 2 Kayu 1 60 60 0,45 27

Lingkaran 3 Kayu 1 60 60 0,4 24

Lingkaran 5 Kayu 1 30 30 0,25 7,5

Total 133,5        

Perakitan 1

Engsel (2) Besi 2 60 30 0,01 0,3

Perakitan 2

Engsel (2) Besi 2 60 30 0,01 0,3

Perakitan 3

Sekrup 2 cm
Besi 25 60 2 0,5 1
(2)

Perakitan 4

Receiving Sekrup 2 cm
Meja Besi 10 150 3 0,5 1,5
(Model (5) Orang 500 43,36 21680
Perakitan
Rak)
Sekat (2) Kayu 2 60 60 0,1 6

Perakitan 5

Sekrup 2 cm
Besi 10 150 3 0,5 1,5
(5)

Sekat (2) Kayu 2 60 60 0,1 6

Perakitan 7

Sekrup 2 cm
Besi 25 60 2 0,5 1
(2)

Sekat (1) Kayu 1 30 30 0,1 3

Total 20,6

Meja Produk Walky

Shipping Rak Buku 1 30 30 3,72 111,6 1000 11,54 11540
Perakitan Jadi Pallet

Total 114 103195

Contoh perhitungan dan analisis untuk perhitungan ongkos penanganan material (OMH)
komponen kaki 1 dari receiving ke meja fabrikasi dapat dilihat sebagai berikut.
Kolom 1,2,3,4 = Data diketahui dari data komponen utama dan MPPC.
Kolom 5 = Untuk komponen utama didapat dari pembagian volume diterima dengan
volume dipakai. Contoh perhitungan:
91x31x1
Potongan material =  1,04  1 buah
90x30x1
Kolom 6 = Data diperoleh dari bahan disiapkan untuk komponen kaki 1 yang terdapat
pada routing sheet.
Kolom 7 = Datanya diperoleh dari pembagian antara kolom 6 dengan kolom 5.
Produk/hari 57,41
Jumlah Tiap Bentuk    57,41  58
Potongan Material 1

Kolom 8 = Diketahui dari data komponen utama.

Kolom 9 = Datanya diperoleh dari perkalian antara kolom 7 dengan kolom 8. Contoh
perhitungan komponen kaki 1:
Berat Total = Jumlah tiap bentuk x berat bentuk
= 58 x 0,5 = 29 kg
Kolom 10 = Penentuan alat angkut yang digunakan untuk memindahkan material.
Datanya diperoleh dengan ketentuan sesuai dengan data penunjangnya.
Karena berat total untuk perpindahan dari receiving ke meja fabrikasi adalah
sebesar 422,05 kg. Maka alat angkut yang tepat digunakan adalah hand
truck, karena dapat menampung material untuk bobot lebih dari 150 kg.
Kolom 11 = Karena alat angkut yang digunakan yaitu hand truck, maka material
handling cost untuk perpindahannya yaitu Rp 1.500 untuk setiap meter yang
ditempuh.
Kolom 12 = Datanya diperoleh dari jarak yang ditempuh dari gudang bahan baku
komponen utama ke meja fabrikasi dengan menggunakan rumus berikut.
1 1
Jarak = A+ B+ C
2 2
1
Jarak = Luas lantai model tumpukan +
2
1
luas lantai model rak + luas lantai ruang pengukuran
2
 1 1
Jarak = 40,53 + 0,05031 + 280 = 11,77 meter
2 2
Kolom 13 = Datanya diperoleh dari hasil perkalian antara kolom 11 dengan kolom 12.
Contoh perhitungan:
Total ongkos = OMH x Jarak antar Departemen
= Rp 1,500,- x 11,77 = Rp. 17.655,-

Penanganan material dari gudang bahan baku model rak untuk komponen tambahan ke
meja perakitan memiliki cara perhitungan yang berbeda karena komponen tambahan dibawa
dalam bentuk kemasan. Berikut ini merupakan contoh perhitungan komponen tambahan sekrup 2
cm pada perakitan ke-3.
Kolom 1,2,3,4 = Data diketahui dari data komponen tambahan, PPO dan MPPC.
Kolom 5 = Untuk komponen tambahan didapat dari pembagian unit tersedia dengan
kauntitas yang dibutuhkan untuk setiap perakitan. Contoh perhitungan:
50
Potongan material = = 25
2
Angka tersebut menunjukkan bahwa dalam 1 kemasan sekrup 2 cm hanya
dapat digunakan sebanyak 25 perakitan pada perakitan ke-3. Sedangkan
dalam 1 hari, terdapat 30 perakitan, maka dari itu tidak cukup 1 kemasan
untuk perakitan ke-3.
Kolom 6 = Data diperoleh dari jumlah sekrup yang disiapkan untuk perakitan ke-3
selama 30 perakitan. Contoh perhitungan:
2 x 30 perakitan = 60 unit sekrup
Angka tersebut menunjukkan bahwa jumlah unit sekrup yang dibutuhkan
untuk perakitan ke-3 dalam 1 hari adalah 60 unit sekrup.
Kolom 7 = Datanya diperoleh dari pembagian antara kolom 6 dengan kolom 5.
Kebutuhan produksi 60
Jumlah Tiap Bentuk = = = 1,2 ≈ 2 kemasan
isi kemasan 50
Kolom 8 = Diketahui dari data komponen tambahan.
Kolom 9 = Datanya diperoleh dari perkalian antara kolom 7 dengan kolom 8. Contoh
perhitungan sekrup 2 cm:
Berat Total = Jumlah tiap bentuk x berat bentuk
 = 2 x 0,5 = 1 kg
Kolom 10 = Penentuan alat angkut yang digunakan untuk memindahkan material.
Datanya diperoleh dengan ketentuan sesuai dengan data penunjangnya.
Karena berat total untuk perpindahan dari receiving ke meja perakitan
adalah sebesar 20,6 kg. Maka alat angkut yang tepat digunakan adalah
orang, karena dapat menampung material untuk bobot kurang dari 25 kg.
Kolom 11 = Karena alat angkut yang digunakan yaitu orang, maka material handling
cost untuk perpindahannya yaitu Rp 500 untuk setiap meter yang ditempuh.
Kolom 12 = Datanya diperoleh dari jarak yang ditempuh dari gudang bahan baku
komponen tambahan ke meja perakitan dengan menggunakan rumus
berikut.
1 1
Jarak = A+ B+ C+ D+ E+ F
2 2
1
Jarak = LL. model rak + LL. ruang pengukuran
2
+ LL. ruang pemotongan + LL. ruang penghalusan

1
+ LL. ruang melubangi + LL. ruang perakitan
2
1 1
Jarak = 0,05031 + 280 + 112 + 48 + 16 + 100 = 43,36 meter
2 2
Kolom 13 = Datanya diperoleh dari hasil perkalian antara kolom 11 dengan kolom 12.
Contoh perhitungan:
Total ongkos = OMH x Jarak antar Departemen
= Rp 500,- x 43,36 = Rp. 21.680,-

3.5. Alokasi Layout

Secara umum, alokasi layout dilakukan untuk mengetahui pola aliran aktivitas yang akan
digunakan pada perusahaan khususnya pada lantai produksi. Pola aliran aktivitas tersebut
mempertimbangkan ongkos penanganan material (OMH) dan skala prioritas sehingga akan
meminimalkan ongkos penanganan material dan layout menjadi lebih optimal. Alokasi layout ini
terdiri dari empat bagian yaitu from to chart (FTC), in flow - out flow (IF – OF), tabel skala
prioritas (TSP), dan allocation relationship diagram (AAD).
3.5.1. From To Chart (FTC)
From to chart (FTC) merupakan gambaran tentang total ongkos penanganan material
(OMH) dari suatu bagian aktivitas ke aktivitas lain dalam lantai produksi. Sebelum membuat
from to chart (FTC), masing-masing departemen dalam lantai produksi dapat disimbolkan
sebagai berikut.
1. R = Gudang bahan baku (receiving)
2. F1 = Meja Fabrikasi
3. F2 = Mesin Potong
4. F3 = Mesin serut
5. F4 = Mesin bor
6. A1 = Meja perakitan
7. S = Shipping (gudang barang jadi)
Pada tabel from to chart (FTC) perhitungan yang dilakukan menggunakan ongkos penanganan
material (OMH).
Tabel 3.7 From To Chart (FTC)
To
R F1 F2 F3 F4 A1 S Jumlah
From

R   17655       21680   39335

F1     20490         20490

F2       13140       13140

F3         5460 6230   11690

F4           7000   7000

A1             11540 11540

S                0

Jumlah 0  17655 20490 13140 5460 34910 11540 103195

3.5.2. In Flow – Out Flow (IF – OF)

Berdasarkan from to chart (FTC) pada Tabel 3.7 dapat dilihat bahwa nilai-nilai tiap
selnya diperoleh tabel ongkos penanganan material (OMH). Selanjutnya dilakukan perhitungan
untuk FTC inflow dan FTC outflow. FTC inflow dilakukan untuk menghitung ongkos yang
masuk dari suatu mesin ke mesin lainnya, sedangkan FTC outflow untuk menghitung ongkos
yang keluar dari satu mesin atau area ke mesin atau area lainnya.

Tabel 3.8 From To Chart (FTC) In Flow

To
R F1 F2 F3 F4 A1 S
From

R   1       0,63  

F1     1        

F2       1      

F3         1 0,18  

F4           0,21  

A1             1

S              

In flow merupakan koefisien atas ongkos pada mesin dilihat dari ongkos yang masuk ke dalam
mesin. Berikut ini merupakan contoh perhitungan in flow dari gudang bahan baku (receiving)
menuju meja fabrikasi.
ongkos di mesin 17655
Inflow = = =1
ongkos yang masuk ke mesin 17655

Tabel 3.9 From To Chart (FTC) Out Flow

To
R F1 F2 F3 F4 A1 S
From

R   0,87       1,88  

F1     1,56        

F2       1,13      

F3         0,78 0,54  

F4           0,61  

A1             ∞ 

S              
Out flow merupakan koefisien atas ongkos pada mesin dilihat dari ongkos yang keluar dari dalam
mesin. Berikut ini merupakan contoh perhitungan from to chart (FTC) out flow dari gudang
bahan baku (receiving) ke meja fabrikasi.
ongkos di mesin 17655
Outflow = = = 0,87
ongkos yang keluar dari mesin 20490

3.5.3. Tabel Skala Prioritas (TSP)

Tabel skala prioritas (TSP) merupakan gambaran urutan prioritas antara departemen atau
mesin dalam suatu lintas atau layout produksi. Tujuan tabel skala prioritas (TSP) yaitu untuk
meminimumkan ongkos, untuk memperkecil jarak handling, dan untuk mengoptimalkan layout.
Maka untuk mengisi tabel skala prioritas diutamakan meja perakitan terlebih dahulu dan
seterusnya sesuai dengan urutan koefisien dari terkecil hingga terbesar.

Tabel 3.10 Tabel Skala Prioritas (TSP)

Prioritas
Departemen/Mesin
I II
R A1 F1

F1 F2
F2 F3

F3 A1 F4
F4 A1

A1 S

Berdasarkan tabel skala prioritas di atas, dapat diketahui bahwa lokasi gudang bahan baku
(receiving) harus berdekatan dengan departemen meja perakitan (prioritas pertama) dan
departemen meja fabrikasi (prioritas kedua). Lokasi meja fabrikasi harus berdekatan dengan
lokasi mesin potong. Lokasi mesin potong harus berdekatan dengan lokasi mesin serut. Lokasi
mesin serut harus berdekatan dengan lokasi meja perakitan (prioritas pertama) dan lokasi mesin
bor. Lokasi mesin bor harus berdekatan dengan lokasi meja perakitan. Serta lokasi meja
perakitan harus berdekatan dengan gudang barang jadi (shipping).
3.5.4. Activity Relationship Diagram (ARD)
Activity relationship diagram (ARD) adalah diagram hubungan antar aktivitas
(departemen atau mesin) berdasarkan tingkat prioritas kedekatan dengan kata lain
meminimumkan ongkos handling. Tujuan dari pembuatan activity relationship diagram (ARD)
yaitu menentukan letak lokasi departemen satu dengan yang lain, dan menggambarkan hubungan
derajat kepentingan antar departemen, sehingga perencanaan yang ditentukan dapat berjalan
dengan tepat. Keuntungan pembuatan activity relationship diagram (ARD), yaitu pembagian
wilayah kegiatan menjadi sistematis, meminimumkan ruangan yang tidak digunakan dan
memudahkan proses tata letak.

F4
S
A1 F3

R F1 F2

Gambar 3.2 ARD Alternatif 1

Alternatif ke-1 mendekati aliran melingkar (circular). Pola ini hampir sama dengan pola U-
Shaped, diharapkan barang atau produk kembali ke tempat awal proses, penerimaan dan
pengiriman pada satu tempat sama, dan digunakan mesin dengan rangkaian yang sama untuk
kedua kalinya.

F1 F2

F4 F3
R A1

Gambar 3.3 ARD Alternatif 2

Alternatif ke-2 ……………..
 F4

F3 A1 S

F2 F1 R

Gambar 3.4 ARD Alternatif 3

Alternatif ke-3 ……………….

F2 F1
R

F3
A1
F4 S

Gambar 3.5 ARD Alternatif 4

Alternatif ke-4……………….

F1 R

F3
F2
F4 A1

Gambar 3.6 ARD Alternatif 5

Alternatif ke-5 …………

Alternatif yang dipilih untuk diterapkan dalam perancangan tata letak fasilitas adalah alternatif
ke-4 dengan tipe U-shaped. Alasan pemilihan tipe aliran material tersebut karena lebih mudah
dalam penerapannya, selain itu lebih ekonomis karena lintasan relatif lebih pendek daripada
alternatif yang lainnya sehingga akan memberikan efisiensi biaya pemindahan material.
 BAB IV. MODUL II ASPEK MANAJEMEN DAN ORGANISASI

Capaian Praktikum Modul II:

1. Praktikan mampu memahami tentang struktur organisasi perusahaan
2. Praktikan mampu melakukan perhitungan luas lantai kantor
3. Praktikan mampu melakukan perhitungan luas lantai fasilitas
4. Praktikan mampu memahami tentang perhitungan penggajian pada sistem

Alat yang digunakan

1. Microsoft Excel

4.1. Badan Hukum dan Karakteristik Perusahaan

Buat imajinasi deskripsi memuat tentang Badan Hukum Perusahaan, karakteristik dan profil
bisnis perusahaan.
4.2. Struktur Organisasi Perusahaan
Memuat: Struktur Organisasi, Tugas Pokok dan Fungsi serta tanggungjawab
4.3. Luas Lantai Perkantoran
Lantai perkantoran merupakan area yang dibutuhkan untuk tenaga kerja tidak langsung
khususnya perkantoran.
Tabel 4.1 Luas Lantai Perkantoran (Contoh)
No Ruang Jumlah Ukuran (m) Luas (m2) Total

1 Direktur 1 4×4 16 16

2 Produksi 1 4×5 20 20

3 Pemasaran 1 4×5 20 20

4 Keuangan 1 4×5 20 20

5 HRD 1 4×5 20 20

6 Toilet Kantor 2 2×2 4 8

7 Ruang rapat 1 4×5 20 20

8 Pantry 1 3×2 6 6

9 Receptionist 1 2×2 4 4

Jumlah 134

Allowance (100%) 134

 No Ruang Jumlah Ukuran (m) Luas (m2) Total

Total 268

4.4. Luas Lantai Fasilitas

Tabel 4.2 Luas Lantai Fasilitas
No Ruang Jumlah Ukuran (m) Luas (m2) Total (m2)

1 Mushola 1 6×6 36 36

2 Toilet 4 2×2 4 16

3 Pos Satpam 1 3×2 6 6

4 Instalasi Air 1 3×2 4 4

5 Instalasi Listrik 1 3×2 6 6

6 Kantin 1 6×6 36 36

7 Parkir Mobil 1 10 × 10 100 100

8 Parkir Motor 1 10 × 3 30 30

9 Pembuangan Limbah 1 4×2 8 8

10 Taman 1 - 120 120

11 Gerbang 2 5×2 10 20

Jumlah 382

Allowance(100%) 382

Total 764

4.5. Tenaga Kerja

Tenaga kerja merupakan ……………

4.5.1. Tenaga Kerja Langsung

Tenaga kerja langsung merupakan ………..
Tabel 4.3 Gaji Tenaga Kerja Langsung
Departemen Fabrikasi
Nama Mesin/Jabatan Jumlah Personil Gaji/bulan (Rp) Total Gaji/bulan (Rp)
Meja Fabrikasi 14 1.150.000 16.100.000
 Departemen Fabrikasi
Nama Mesin/Jabatan Jumlah Personil Gaji/bulan (Rp) Total Gaji/bulan (Rp)
Mesin Potong 14 1.150.000 16.100.000
Mesin Serut 6 1.150.000 6.900.000
Mesin Bor 2 1.150.000 2.300.000
Departemen Assembling
Nama Mesin/Jabatan Jumlah Personil Gaji/bulan (Rp) Total Gaji/bulan (Rp)
Meja Assembling 4 1.150.000 4.600.000
Operator Penanganan Material
Operator Alat Angkut 1 1.150.000 1.150.000
Total Gaji Tenaga Kerja Langsung 47.150.000

4.5.2. Tenaga Kerja Langsung

Tenaga kerja tidak langsung merupakan ………………..
Tabel 4.4 Tenaga Kerja Tidak Langsung Perkantoran
Jabatan Jumlah (orang) Gaji/bulan (Rp) Total Gaji/bulan (Rp)
Direktur 1 2.000.000 2.000.000
Manager 4 1.500.000 6.000.000
Staff 4 1.200.000 4.800.000
Total Gaji Tenaga Kerja Tak Langsung Perkantoran 12.800.000

Tabel 4.5 Tenaga Kerja Tidak Langsung Non Perkantoran

Jabatan Jumlah (orang) Gaji/bulan (Rp) Total Gaji/bulan (Rp)
Satpam 3 900.000 2.700.000
Recepsionist 1 900.000 900.000
Office Boy 2 800.000 1.600.000
Total Gaji Tenaga Kerja Tak Langsung non Perkantoran 5.200.000