Mesin CNC.

Istilah CNC adalah singkatan dari “Computer Numerical Control” dalam Bahasa
Indonesia komputer kontrol numerik, dan definisi CNC adalah bahwa Mesin ini merupakan
mesin yang digunakan dalam proses manufaktur yang biasanya menggunakan kontrol
terkomputerisasi dan peralatan mesin. Kelebihan yang paling dominan yaitu kecepatan dalam
proses produksi sehingga cocok digunakan untuk produksi masal.

Sistem Koordinat dan Persumbuan Mesin Frais CNC

Pada mesin CNC TU-3A (frais CNC) terdapat tiga arah gerakan yaitu gerakan arah memanjang,
gerakan arah melintang, dan gerakan arah vertikal. Informasi gerakan pada eretan mesin arah
memanjang, arah melintang, dan arah vertikal tersebut adalah bertitik tolak dari sistem koordinat
dalam bidang ilmu trigonometri. Untuk mesin frais vertikal, gerakan eretan arah memanjang
mesin disebut dengan sumbu X, gerakan melintang disebut dengan sumbu Y, sedangkan gerakan
vertikal disebut dengan sumbu Z, perhatikan illustrasi di bawah ini, dimana sistem persumbuan
pada mesin CNC TU-3A (Mesin Frais CNC) didasarkan atas hukum tangan kanan.

Sistem Koordinat Mesin Frais CNC

Sistem persumbuan tersebut distandarkan untuk berbagai macam proses permesinan, yaitu
berdasarkan standar ISO 841 dan DIN 66217, yaitu sistem koordinat Carthesian. Dalam
penggunaan sistem koordinat Carthesian ini, terdapat tanda yang merupakan penunjuk posisi
suatu titik dari titik koordinat awal yaitu tanda positif (+) dan negatif (–). Berdasarkan jenis
konstruksinya, terdapat dua jenis mesin frais yaitu mesin frais tegak dan mesin frais horisontal.
Dilihat dari cara pergerakan sumbunya, mesin frais tegak terdiri dari dua jenis jenis, yaitu:

Titik Referensi
Titik referensi disebut juga titik nol atau Zero Point adalah titik acuan dalam sebuah
proses pengukuran. Dalam pemrograman mesin CNC, titik referensi dapat dibedakan menjadi 2
macam :
·         Titik referensi mesin
·         Titik referensi benda kerja
a.       Titik referensi mesin
disebut juga titik nol mesin (Machine Zero Point) 

Titik referensi mesin adalah titik dimana koordinat sumbu X, Y dan Z mesin bernilai nol,
maka disebut juga titik nol mesin. Titik ini mempunyai posisi yang tetap, maksudnya posisinya
sudah dipersiapkan oleh pembuat mesin dan tidak dapat diubah oleh operator mesin CNC.
b.       Titik referensi benda kerja
disebut juga titik nol (Workpiece Zero Point) 

            Titik referensi benda kerja adalah titik dimana koordinat sumbu X, Y dan Z benda kerja
bernilai nol, maka disebut juga titik nol benda kerja. Titik ini mempunyai posisi yang dapat
ditentukan sendiri oleh programmer dan operator mesin CNC. Posisi titik referensi benda kerja
merupakan posisi titik dengan jarak yang kita tentukan , diukur dari titik referensi mesin.
 Hubungan antara Titik Referensi Mesin dan Titik Referensi Benda Kerja

Titik referensi benda kerja adalah hasil offset pengukuran dari titik referensi mesin

Metode pengukuran koordinat

 Terdapat dua jenis metode pengukuran koordinat yang dapat menjelaskan
pergerakan sumbu mesin dalam arah sumbu X, Y dan Z. Kedua jenis metode pengukuran
koordinat tersebut adalah :
         metode pengukuran mutlak ( absolute )
         metode pengukuran dengan pertambahan / berantai ( incremental ).
Dalam aplikasinya di mesin kedua metode pengukuran koordinat tersebut dapat
saling dikombinasikan penggunaannya secara bersamaan sesuai dengan kebutuhan.

a.       Metode pengukuran mutlak ( absolute )

Pengertian dari metode pengukuran mutlak ( absolute ) adalah metode pengukuran
koordinat yang hanya menggunakan sebuah titik tetap / sebuah titik referensi. Kemudian
titik tetap / titik referensi tersebut digunakan sebagai acuan atau referensi untuk
pengukuran koordinat tujuan selanjutnya. Sehingga dalam hal ini terjadi proses
menentukan titik tetap / titik nol pada benda kerja hanya satu kali saja ( tidak berulang ).
Jadi setelah proses penetapan sebuah titik nol pada benda kerja tersebut dilakukan, semua
 penulisan ukuran koordinat tujuan selanjutnya dihitung dan diukur dari titik nol benda
kerja yang telah ditentukan sebelumnya.

b.       Metode pengukuran dengan pertambahan / berantai ( incremental )

Pengertian dari metode pengukuran dengan pertambahan / berantai (incremental)
adalah metode pengukuran koordinat yang menggunakan koordinat tujuan terakhir yang
kemudian digunakan sebagai acuan atau referensi untuk pengukuran koordinat tujuan
selanjutnya.
Dalam hal ini terjadi proses menentukan titik tetap / titik nol pada benda kerja
terjadi berulang kali ( setiap kali berhenti, koordinat tujuan terakhir tersebut digunakan
sebagai acuan atau referensi untuk pengukuran koordinat tujuan selanjutnya). Sehingga
semua penulisan ukuran koordinat tujuan selanjutnya dihitung dan diukur dari koordinat
titik setiap perhentian terakhir dari setiap pergerakan yang telah dilakukan. Tanda
pengenal plus ( + ) atau minus ( - ) menjelaskan tentang arah koordinat :
(+) bergerak ke kanan atau ke atas
(-) bergerak ke kiri atau ke bawah
PEMROGRAMAN KODE G PADA (Mc.Frais)

Mengetahui arti G software Fanuc series Oi – MC (FRAIS)

NO Kode Penjelasan
           1 G00 Pengeposisian bebas
           2 G01 Interpolasi Lurus (gerak pemakanan)
           3 G02 Interpolasi melingkar searah jarum jam (CW)
           4 G03 Interpolasi melingkar berlawanan arah jarum jam (CCW)
           5 G04 Program berhenti pada waktu tertentu
           6 G10 Data program dapat di-input
           7 G15 Pembatalan perintah koordinat polar
           8 G16 Perintah koordinat polar
           9 G17 Interpolasi helical
        10 G20 Konversi satuan inchi (british)
        11 G21 Konversi satuan mm (metric)
        12 G28 Pengembalian posisi referensi
        13 G31 perintah skip (melangkahi)
        14 G33 Pembuatan ulir (Threading cutting)
        15 G40 Cancel kompensasi cutter
        16 G43, G44 Kompensasi panjang tool positif(G43), Negatif (G44)
        17 G45 Menaikkan offset tool
        18 G46 Menurunkan offset tool
        19 G47 Menaikkan ganda offset tool
        20 G48 Menurunkan ganda offset tool
        21 G49 Pembatalan kompensasi panjang tool
        22 G52 Penyatuan system koordinat local
        23 G54, G55, G56,
Sistem koordinat workpiece
G57
        24 G60 Pengeposisian arah tunggal
        25 G63 Pengerjalaan Tapping (ulir dalam)
        26 G64 Pengerjaan pemotongan
        27 G74 Menghitung putaran Tapping
        28 G76 Pengerjaan proses canned cycle
        29 G80 Pembatalan pengerjaan siklus
        30 G81 Pengoperasian eksernal atau putaran drilling
        31 G82 Keliling counter boring
        32 G83 Peck drilling cycle
        33 G84 Pengerjaan keliling Tapping
        34 G85 Pengerjaan keliling boring
        35 G90 Perintah system koordinat absolute
        36 G91 Perintah system koordinat incremental
         37 G94 Penentuan asutan pemakanan dalam (inchi/menit)
        38 G95 Penentuan asutan pemakanan dalam (inchi/putaran)
        39 G96 Kecepatan potong permukaan konstan
        40 G98 Kembali ke titik initial di sebuah siklus
        41 G99 Kembali ke titik R di sebuah siklus

Metode Pemotongan Climbing

Metode pemotongan Climbing pada Mesin Milling

1. Alat Potong berputar searah dengan arah pemotongan (feeding)

2. Pemotongan Chip mulai dari lebar kemudian berkurang.
3. Bidang gesek lebih sedikit antara benda kerja dan ujung mata potong sehingga umur
pakai lebih lama.
4. Pembuangan chip ke belakang sehingga jalur pemotongan lebih bersih.
5. Dalam Penggunaan Mesin Miling Horizontal, Gaya yang dihasilkan ke bawah sehingga
clamping benda kerja lebih aman.

Kompensasi cutter

G41 : Kompensasi alat potong ( tools ) di sebelah kiri kontur

G42 : Kompensasi alat potong ( tools ) di sebelah kanan kontur
G40 : Membatalkan kompensasi alat potong ( tools ) di sebelah kiri / kanan
Kompensasi alat potong adalah pemindahan acuan geometris gerakan alat potong,
artinya acuan gerakan alat potong dipindahkan dari titik pusat penampang alat potong
menjadi tepi (sisi potong)
 

Gambar 29
Kompensasi Diameter Alat Potong
 
  Gambar 30
Ilustrasi Kompensasi Diameter Alat Potong

         G41 umumnya digunakan untuk penyayatan outside kontur, sedangkan

         G42 untuk inside kontur seperti gambar diatas.
Dengan mengaktifkan kompensasi diameter alat potong, maka program dapat di
aplikasikan untuk diameter cutter yang bervariasi tanpa harus mengubah koordinat.

kode M ( M code )
Bermacam – macam kode M yang sering digunakan dalam pemrograman mesin CNC
adalah sebagai berikut :
M03 : Spindle berputar searah jarum jam ( Clockwise = CW )
M04 : Spindle berputar berlawanan arah jarum jam ( Counter Clockwise
= CCW )
M05 : Mematikan Spindle
M06 : Mengganti alat potong ( Automatic Tool Change )
M07 : Collant 1 ( angin )
M08 : Collant 2 ( air )
M09 : Mematikan collant ( Collant off )
M30 : Program berakhir ( End of Program )