PERANCANGAN ULANG MESIN PENCETAK PELET IKAN DENGAN

BAHAN BAKU SOSIS BEKAS

Laporan Akhir
Untuk memenuhi sebagian persyaratan
mencapai derajat Ahli Madya

Disusun oleh:
Rakhmat Aji Triantono
1610504012

PROGRAM STUDI DIII TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TIDAR
2020

i
HALAMAN PENGESAHAN

ii
PERNYATAAN KEASLIAN KARYA TULIS

iii
 MOTTO
1. Lakukan apapun yang kamu sukai, jadilah konsisten, dan sukses akan
datang dengan sendirinya.
2. Sukses itu bukan kewajiban, tapi mencoba untuk sukses itu kewajiban.
3. Siapa yang bersungguh sungguh maka ia akan berhasil.
4. Tidak ada kesuksesan yang tidak disertai kegagalan.
5. Hari esuk harus lebih baik dari hari ini.
6. Siapa yang menanam maka ia akan memanennya.
7. Kesalahan akan membuat seseorang menjadi lebih baik dari kemarin.

iv
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas limpahan berkah dan rahmat-
Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan tugas akhir dengan judul “Perancangan
Ulang Mesin Pencetak Pelet Untuk Pakan Ikan Dengan Bahan Baku Sosis Bekas”
dengan baik. Laporan ini dibuat untuk memenuhi syarat memperoleh gelar Ahli
Madya DIII Teknik Mesin Universitas Tidar.
Banyak dukungan dan bantuan dari berbagai pihak baik secara langsung maupun
tidak langsung dalam menyelesaikan laporan tugas akhir ini.
Pada kesempatan kali ini penyusun menyampaikan rasa terimakasih kepada:
1. Tuhan Yang Maha Esa.
2. Bapak Dr. Ir Sapto Nisworo, M.T. selaku Dekan Fakultas Teknik
Universitas Tidar.
3. Bapak A. Noor Setyo H.D, S.T., M. Eng selaku Koordinator Program Studi
Diploma III Teknik Mesin.
4. Bapak Nurhadi, S.T.,M.T. selaku dosen pembimbing 1 yang telah
meluangkan banyak waktu, pikiran dan perhatiannya guna memberikan
bimbingan dan pengarahan demi terselesaikannya penyusunan proposal
laporan akhir.
5. Bapak A. Noor Setyo H. D, S.T., M. Eng selaku dosen pembimbing 2 yang
telah meluangkan banyak waktu, pikiran dan perhatiannya guna
memberikan bimbingan dan pengarahan demi terselesaikannya penyusunan
proposal laporan akhir.
6. Kedua orang tua yang telah memberikan segalanya.
7. Teman-teman yang telah memberikan motivasi dan hiburan dikala jenuh,
senang dan sedih.
Dalam penyusunan proposal tugas akhir ini penyusun menyadari masih banyak
kekurangan dan kelemahan baik dalam penyusunan data maupun dalam
pembahasaanya, oleh karena itu segala kritik dan saran yang bersifat membangun
sangat penyusun harapkan demi Tugas akhir nanti. Semoga Tuhan memberikan

v
balasan kepada semua pihak yang tersebut diatas dan penyusun berharap semoga
Tugas akhir ini bermanfaat bagi penyusun dan pembaca.

Magelang, 18 Februari 2020

Penulis

Rakhmat Aji Triantono

vi
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................................................ i
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................. ii
PERNYATAAN KEASLIAN KARYA TULIS .................................................... iii
MOTTO ................................................................................................................. iv
KATA PENGANTAR ............................................................................................ v
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. ix
DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi
ABSTRAK ............................................................................................................ xii
BAB I ...................................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3 Tujuan ....................................................................................................... 2
1.4 Batasan Masalah ....................................................................................... 2
1.5 Manfaat ..................................................................................................... 2
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................... 3
BAB II ..................................................................................................................... 5
2.1 Tinjauan Pustaka ...................................................................................... 5
2.2 Dasar Teori ............................................................................................... 7
BAB III ................................................................................................................. 20
3.1 Alat dan Bahan Praktik ........................................................................... 20
3.2 Alur Proses Pengerjaan .......................................................................... 29
3.3 Perencanaan ............................................................................................ 30
3.4 Desain Alat ............................................................................................. 32
3.5 Langkah Pengerjaan ............................................................................... 33
3.6 Langkah Pengujian ..................................................................................... 37
BAB IV ................................................................................................................. 39
4.1 Hasil Perancangan ....................................................................................... 39

vii
 4.2 Hasil Pengujian ........................................................................................... 39
4.3 Pembahasan ................................................................................................. 40
BAB V................................................................................................................... 42
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 42
5.2 Saran ....................................................................................................... 42
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 44

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Mesin cetak pelet ................................................................................. 7

Gambar 2.2 Besi hollow (kotak) ............................................................................. 8
Gambar 2.3 Motor listrik ........................................................................................ 9
Gambar 2.4 Poros .................................................................................................. 11
Gambar 2.5 Ball bearing ....................................................................................... 12
Gambar 2.6 Cilindrical roller ............................................................................... 13
Gambar 2.7 Needle roller...................................................................................... 13
Gambar 2.8 Tapered roller ................................................................................... 14
Gambar 2.9 Rol bulat ............................................................................................ 14
Gambar 2.10 Diagram Karpet ............................................................................... 15
Gambar 2.11 Panjang Sabuk = Panjang Keliling Sabuk ....................................... 17
Gambar 2.12 Pisau pemotong ............................................................................... 19
Gambar 3.1 Las Listrik dan kelengkapannya ........................................................ 20
Gambar 3.2 Bor listrik........................................................................................... 20
Gambar 3.3 Gerinda .............................................................................................. 21
Gambar 3.4 Jangka sorong .................................................................................... 21
Gambar 3.5 Kunci ring dan pas ............................................................................ 22
Gambar 3.6 Kunci T .............................................................................................. 22
Gambar 3.7 Palu .................................................................................................... 22
Gambar 3.8 Tang................................................................................................... 23
Gambar 3.9 Palu karet ........................................................................................... 23
Gambar 3.10 Mistar siku ....................................................................................... 24
Gambar 3.11 Meteran (Measuring Tape).............................................................. 24
Gambar 3.12 Gunting plat ..................................................................................... 25
Gambar 3.13 Spidol .............................................................................................. 25
Gambar 3.14 Spray gun......................................................................................... 25
Gambar 3.15 Tab ................................................................................................... 26
Gambar 3.16 Gergaji besi ..................................................................................... 26

ix
Gambar 3.17 Ragum ............................................................................................. 27
Gambar 3.18 Kikir rata ......................................................................................... 27
Gambar 3.19 Jangka tusuk .................................................................................... 27
Gambar 3.20 Alur proses pengerjaan .................................................................... 29
Gambar 3.21 Tampilan mesin pencetak pelet ....................................................... 32
Gambar 3.22 pengukuran bahan ........................................................................... 33
Gambar 3.23 pemotongan bahan........................................................................... 33
Gambar 3.24 Pemasangan motor listrik ................................................................ 34
Gambar 3.25 Pemasangan alat cetak pelet ............................................................ 34
Gambar 3.26 Pemasangan pulley penggerak ........................................................ 35
Gambar 3.27 Pemasangan pulley yang digerakkan............................................... 35
Gambar 3.28 Pemasangan v-belt ........................................................................... 36
Gambar 3.29 Pemasangan mata pisau ................................................................... 36
Gambar 3.30 pemasangan pelindung mesin.......................................................... 37
Gambar 3.31 pengecatan ....................................................................................... 37
Gambar 3.32 Putaran poros motor ........................................................................ 38
Gambar 3.33 Hasil penggilingan .......................................................................... 37
Gambar 4.1 Mesin sebelum dan sesudah perancangan ulang ............................... 39

x
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Ukuran puli minimum .......................................................................... 16

Tabel 2. 2 Standar sabuk-V ................................................................................... 18
Tabel 3. 1 Bahan praktik yang digunakan ............................................................. 28
Tabel 4. 1 Hasil pengujian kapasitas ..................................................................... 39
Tabel 4. 2 Hasil pengujian putaran ....................................................................... 40

xi
 ABSTRAK

Penelitian ini membahas tentang perancangan ulang mesin pencetak pelet dengan
bahan baku sosis bekas dilatarbelakangi harga pakan ikan dipasaran yang tinggi dan adanya
limbah sosis bekas yang harganya murah. Tujuan perancangan ini untuk mendapatkan
mesin pencetak pelet dengan satu mesin untuk dua proses yang berharga murah dan mudah
diproduksi. Pada mesin pencetak pelet diperlukan beberapa tahapan mulai dari studi
pustaka, perancangan alat, pembuatan alat, pengujian alat, analisis hasil, dan penarikan
kesimpulan. Komponen yang digunakan menggunakan motor penggerak dengan putaran
1400 rpm, 1 phase, dan ¼ hp, pulley 3 inch dan 8 inch, sabuk-V tipe A-50. Dalam pengujian
kapasitas dilakukan sebanyak 3 kali dan hasilnya antara lain 200 g/menit, 230 g/menit, dan
240 g/menit. Kemudian kecepatan putaran poros motor 1496,8 rpm tanpa beban dan 1481,4
rpm dengan beban dan kecepatan putaran poros motor 528,8 tanpa beban dan 517,2 dengan
beban. Meski dalam pengerjaan ada ketidaksesuaian antara komponen dalam tahap
perancangan dan hasil akhir, namun setelah melakukan tahap pengujian alat ini tetap layak
digunakan.

Kata kunci : mesin pencetak pelet, putaran poros, kapasitas

xii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pertambahan penduduk dan perubahan pola konsumsi dari karbohidrat tinggi
menjadi berimbang komposisinya, salah satu upaya peningkatan konsumsi berbagai
jenis hasil perikanan untuk itu peningkatan produksi lele menjadi strategis
(Darseno, 2010). Pengembangan budidaya lele harus diikuti dengan penyediaan
pakan berkualitas, penggunaan pakan ikan berbentuk pelet menjadi salah satu
pilihan bagi petani. Pada tahun 2019 ini harga pakan ikan untuk pembesaran
berkisar Rp.220.000,- s/d Rp.240.000,-/30 kg untuk kualitas biasa (T78-2 sampai
T78-4), sedangkan pakan ikan dengan protein tertinggi (782-1 sampai 782-3)
harganya ± Rp.310.000,- s/d Rp.350.000,- Harga pakan ikan tidak sebanding
dengan harga ikan lele konsumsi segar yang dijual dengan harga berkisar antara
Rp.16.000 s/d Rp.20.000/kg sehingga pembudidaya hanya mendapat untung sedikit
jika secara penuh menggunakan pelet buatan pabrik dan kadang mengalami
kerugian dalam hal waktu dan tenaga yang telah dikeluarkan.
Limbah sosis merupakan limbah yang tidak laku dipasaran sampai waktu
kadaluarsa datang. Limbah sosis mempunyai kandungan yang cukup baik serta
dapat digunakan sebagai sumber protein, energi dan kalsium. Penggunaan limbah
sosis lebih murah karena harga perkilo hanya Rp.3.500,- dan menguntungkan
dibandingkan tepung kedelai yang harganya Rp.7.300-Rp.12.000,- dan tepung ikan
yang harganya Rp.10.500-Rp.20.000,-. Pada proses pembuatan pelet secara manual
memerlukan tenaga manusia dalam pembuatannya, serta kapasitas produksi tidak
bisa banyak, karena alat yang digunakan untuk menggiling terlalu kecil, akibatnya
membutuhkan waktu yang lama untuk menghasilkan pelet dalam jumlah banyak
dan hasil peletnya juga masih kurang padat, sehingga kualitas pelet masih sangat
rendah.
Pada proses pengolahan pelet ini diperlukan satu alat pencetak yang digunakan
untuk memproduksi atau membentuk suatu adonan untuk dijadikan makanan ternak
berbentuk pelet dengan ukuran yang sudah ditentukan. Mesin pencetak pelet sangat

1
 2

bagus dan efisien untuk memproduksi pakan ternak dalam bentuk silinder.
Alatpencetak pelet yang berbentuk silinder, pada bagian dalamnya terdapat ulir
pengepres pelet. Ulir pengepres ini mendorong bahan adonan ke arah ujung silinder
dan menekan plat berlubang sebagai pencetak pelet. Lubang plat menggerakkan
poros pencetak sesuai dengan ukuran pelet yang di kehendaki, setelah itu akan
terpotong oleh pisau pemotong.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan di atas, maka dapat
dirumuskan masalah dalam tugas akhir ini, yaitu:
1. Bagaimana pembudidaya lele bisa lebih mudah untuk mendapatkan pakan lele
yang harganya murah dan efisien dalam pembuatan pakan.
2. Bagaimana cara membuat alat yang sederhana dan multifungsi agar para
pembudidaya tidak terlalu banyak mengeluarkan modal.

1.3 Tujuan
Perancangan ini bertujuan untuk mendapatkan mesin pencetak pelet dengan
satu mesin untuk dua proses yang berharga murah dan mudah diproduksi.

1.4 Batasan Masalah

Untuk menghasilkan pembahasan yang lebih terarah dan dapat
dipertanggungjawabkan, maka dapat dirumuskan beberapa masalah yang timbul
pada proses pembuatan mesin pencetak pelet yang paling efisien yaitu dengan satu
mesin untuk dua proses.

1.5 Manfaat
Manfaat yang diperoleh dari perancangan mesin cetak pelet yaitu :
1. Mampu memberikan kontribusi dan pengembangan generasi muda untuk
membuka usaha mandiri.
2. Manfaat bagi mahasiswa adalah sebagai referensi untuk membuat tugas yang
berhubungan dengan mesin pakan lele.
 3

3. Membantu dalam meningkatkan efektifitas dan efisiensi produksi bagi para

usaha menengah ke bawah.

1.6 Sistematika Penulisan

BAB I menjelaskan tentang :
1.1 Latar Belakang
1.2 Rumusan Masalah
1.3 Tujuan
1.4 Batasan masalah
1.5 Manfaat
1.6 Skematik Penulisan
BAB II menjelaskan tentang :
2.1 Tinjauan Pustaka
2.2 Dasar Teori
2.2.1 Mesin Pencetak Pelet
2.2.2 Rangka
2.2.3 Motor Listrik
2.2.4 Poros
2.2.5 Bantalan
2.2.6 Sistem Transmisi
2.2.7 Pisau Pemotong
BAB III menjelaskan :
3.1 Alat dan Bahan Praktik
3.2 Alur Proses Pengerjaan
3.3 Perencanaan
3.4 Desain Alat
3.5 Langkah Pengerjaan
3.6 Langkah Pengujian
BAB IV menjelaskan :
4.1 Hasil Perancangan
4.2 Hasil pengujian
 4

4.3 Pembahasan
BAB V menjelaskan :
5.1 Kesimpulan
5.2 Saran
Daftar Pustaka
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tinjauan Pustaka

Rita Juliani, dkk (2017) merancang mesin dwi fungsi pencetak pelet di desa
Harean Porsea yang bertujuan membantu masyarakat peternak ikan dalam
memproduksi pelet dari limbah jerami padi. Metode yang digunakan di mulai dari
rancangan atau desain, penyediaan alat dan bahan yang di lanjutkan dengan
pembuatan serta uji coba mesin. Hasil yang diperoleh mesin dwi fungsi pencetak
pellet telah bekerja secara maksimal dengan jumlah rata-rata produksi pelet 6
kg/jam dan mesin dwi fungsi memiliki mesin penggerak yang dapat berfungsi
sebagai pencacah jerami, penghalus keong mas dan produksi pelet.
Junaedi, dkk (2014) meneliti bahwa permasalahan yang dihadapi kelompok
usaha tambak ikan adalah mahalnya harga pakan ikan. Tingginya permintaan pakan
ikan tidak dibarengi dengan harga ikan. Hal ini menyebabkan usaha tambak ikan
yang dikelola sering mengalami kerugian dalam hal tenaga dan waktu. Pengusaha
tambak ikan belum mengetahui cara membuat pelet ikan secara mandiri. Hal ini
disebabkan mahalnya harga mesin pelet ikan yang ada di pasaran cukup dan petani
belum mengetahui teknologi untuk pembuatan mesin pelet ikan. Rancang bangun
mesin pelet ikan dibuat untuk membantu Kelompok Usaha Tambak Ikan untuk
mengatasi permasalahan mahalnya harga pakan ikan. Mesin pelet ikan yang dibuat
menggunakan tenaga penggerak listrik dengan kapasitas 30 kg/jam.
Nugroho (2018) menyatakan bahwa perancangan yang dilakukan dilatar
belakangi hasil observasi dan studi literatur, tepatnya di daerah Kalidawir yang
limbah penetasan telur bebek cukup besar. Hampir setiap hari limbah tersebut ada,
akan tetapi masih belum banyak dimanfaatkan secara optimal oleh peternak
maupun masyarakat sekitar. Khususnya sebagai pakan alternatif, karena belum
adanya penggunaan mesin pencetak pelet dari limbah telur penetasan bebek.
Biasanya mesin ini hanya digunakan dalam pencetakan pelet dari bahan dedak halus
dan frementasi yang telah dirancang khusus untuk membuat pakan ternak.
Perancangan ini dilakukan untuk membuat mesin pencetak pelet dari limbah telur

5
 6

bebek dan menghitung kapasitas produksinya. Hasil perancangan menggunakan

motor listrik 1400 rpm, gear box 1:60, tanki conveyor dengan panjang 220 mm, die
dengan ukuran 2 dan 4 mm dan tebal 8 mm, pisau pemotong dengan tebal 1 mm,
panjang 35 mm dengan kecepatan 9 rpm dan menghasilkan kapasitas 15 kg/jam.
Yudha dkk (2015) melalui penelitian yang bertujuan untuk memodifikasi mesin
dengan kebutuhan daya yang kecil mencetak pelet pakan ikan dan untuk menguji
kinerja mesin. Mesin yang dimodifikasi adalah desain mesin oleh hasil Giyarto,
modifikasi itu pada persyaratan daya. Tahapan modifikasi dihitung kekuatan setiap
komponen utama mesin, dan diikuti oleh memilih komponen mesin. Komponen
mesin utama adalah V-belt, katrol, silinder, pisau pemotong, pelet pengepres dan
motor listrik. Pengujian kinerja mesin dilakukan dengan 7 kg adonan pelet dan tes
diulang 5 kali. Parameter diukur dalam hal ini studi adalah kapasitas mesin, efisiensi
dan kualitas mesin kerja. Hasilnya menunjukkan itu mesin pembuat pelet yang
dimodifikasi meningkatkan kinerja. Mesin menunjukkan efisiensi kinerja rata-rata
87,53%.
Diah dkk (2017) dalam budi daya ikan, pakan atau pellet atau makanan pada
ikan merupakan bahan operasional tertinggi dalam kegiatan budi daya. Pengolahan
pellet ikan masih banyak dilakukan dengan cara diengkol dan tabung screw masih
sedikit kapasitasnya untuk sekali penggilingan. Karena dengan adanya alat ini
dianggap lebih mudah, efisien dan efektif. Mesin ini menggunakan screw sebagai
pengumpan dan bahan menggunakan stainless steel. Metode penelitian ini dimulai
dari mendapatkan gambar detail mesin penggiling pakan ikan. Manufaktur dimulai
dari unit produksi, unit penggerak dan pembuatan rangka sebagai unit penyangga.
Setelah pembuatan mesin, semua komponen dilakukan uji fungsi dan uji performa
dengan cara meghidupkan mesin atau pada saat mesin sedang beroperasi dan
menyimpulkan hasil dari alat tersebut. Rancang bangun mesin ini memiliki
beberapa komponen yaitu dimensi rangka, motor listrik sebagai penggerak, sabuk
dan pulley. Dalam membangun rancangan mesin ini dibutuhkan sistem OPC
(Operation Process Chart) yang bertujuan untuk memudahkan dalam merancang
dan membangun yang dimulai dari unit produksi, unit penggerak dan unit
penyangga.
 7

2.2 Dasar Teori

2.2.1 Mesin pencetak pelet
Dengan pesatnya perkembangan budidaya perikanan Indonesia membuat
kebutuhan pakan ikan tersebut menjadi meningkat, sehingga apabila hanya
mengandalkan pakan alami saja tidak akan mencukupi kapasitas pakan ikan
tersebut. Banyak petani budidaya ikan menggunakan pakan buatan sebagai
tambahan untuk pakan ikan. Tujuan membuat mesin pencetak pelet yaitu untuk
membantu para petani ikan agar dapat memproduksi pakan ikan sendiri, sehingga
akan dapat mengurangi beban biaya. Pada mesin pencetak pelet ini alat yang
digunakan yaitu mesin giling daging manual yang kemudian dimodifikasi. Berikut
ukuran mesin giling daging manual dari terkecil sampai terbesar yang ada dipasaran
antara lain, yaitu :
 #8 untuk kapasitas produksi 2 kg/jam
 #10 untuk kapasitas produksi 2,5 kg/jam
 #12 untuk kapasitas produksi 5 kg/jam
 #22 untuk kapasitas produksi 5,16 kg/jam
 #32 untuk kapasitas produksi 7 kg/jam
 #32 + pully untuk kapasitas produksi 8 kg/jam

Gambar 2. 1 Mesin cetak pelet

 8

2.2.2 Rangka
Rangka merupakan salah satu komponen yang sangat vital pada mesin pencetak
pelet, hal ini dikarenakan rangka sebagai penopang semua komponen yang ada.
Untuk bahan rangka yaitu menggunakan besi hollow (kotak) seperti gambar 2.2.
berikut jenis besi hollow :
1. Besi Hollow Galvanis
Untuk membuat besi hollow galvanis, besi harus dilapisi seng dengan cara
dicelupkan kedalam cairan timah. Anda akan mendapatkan lapisan seng
tersebut akan menempel pada besi. Lapisan seng ini berfungsi sebagai
pelindung untuk besi dari polutan yang dapat menyebabkan karat.
2. Besi Hollow Hitam
Jenis besi yang satu ini terbuat dari baja hitam dengan ukuran panjang
standar 6 m dan ketebalan yang bervariasi. Besi ini dapat digunakan
menyesuaikan dengan kebutuhan konstruksi. Material berbahan kotak ini
sering anda temukan dilokasi konstruksi dengan berbagai macam ketebalan.

Gambar 2. 2 Besi hollow (kotak)

2.2.3 Motor listrik

Motor listrik seperti pada gambar 2.3 dirancang untuk mengubah energi listrik
menjadi energi mekanis guna untuk menggerakkan berbagai peralatan, mesin-
mesin dalam industri, pengangkutan, dan lain-lain. Setiap mesin sesudah dirakit,
porosnya menonjol melalui ujung penutup (lubang pelindung) pada sekurang-
kurangnya satu sisi supaya dapat dilengkapi dengan puli atau sebuah generator ke
suatu mesin yang digerakkan.
 9

Motor listrik memiliki keuntungan sebagai berikut:

1. Dapat dihidupkan dengan hanya memutar saklar.
2. Suara dan getaran tidak menjadi gangguan.
3. Udara tidak ada yang dihisap, juga tidak ada gas buang, karena itu tidak perlu
mengukur polusi lingkungan atau membuat ventilasi

Gambar 2. 3 Motor listrik (Noerpamungkas, 2012)

2.2.4 Poros
Poros adalah sebuah elemen mesin berbentuk silinder pejal yang berfungsi
sebagai tempat “dudukannya” elemen-elemen lain seperti puli, sproket, roda gigi,
dan kopling dan juga berperan sebagai elemen penerus daya dan putaran dari mesin
penggerak. Poros dapat diletakan dalam arah horisontal maupun vertikal sesuai
dengan kebutuhan alat yang mau dibuat.
Beberapa variabel penting terkait poros yang harus diperhatikan, karena
nantinya poros akan mendapat beban torsi akibat daya dan putaran dari motor listrik
sebagai sumber penggerak utama, serta sabuk pada puli akan menyebabkan lenturan
pada poros:
1. Dimensi poros, dalam hal ini diameter dan panjangnya.
2. Bentuk poros, apakah poros berdiameter seragam atau poros bertingkat dengan
variasi diameter
3. Material poros.
 10

Dalam merancang dimensi poros, sebagai langkah awal adalah menentukan

panajang poros. Panjang poros ditentukan berdasarkan pada jumlah dan elemen-
elemen apa saja yang duduk padanya serta jarak antara elemen-elemen itu.
Langkah selanjutnya yaitu menghitung diameter minimum poros berdasarkan
pada beban-beban yang bekerja pada poros tersebut, antara lain adalah:
1. Poros menerima beban momen puntir (torsi) saja.
2. Poros yang menerima beban momen lentur saja (atau sering disebut dengan
istilah As).
3. Poros yang menerima kombinasi beban torsi dan momen lentur.
Berikut adalah perhitungan yang digunakan dalam mendesain sebuah beban
yang mengalami beban lentur maupun puntir (Sularso,1991) sebagai berikut:
a. Menghitung putaran poros.
Q 1 jam
np = m.z × 60 menit (2-1)

Keterangan:
Q = Kapasitas yang direncanakan (20 kg/jam).
m = Massa yang dihasilkan dalam sekali potong (0,01 kg/putaran).
Z = Jumlah pisau potong yang digunakan (2 buah).
np = Putaran poros (rpm)

b. Menghitung daya rencana.

Pd = Fc . P (2-2)
Keterangan:
Pd = Daya rencana (kW)
Fc = Faktor koreksi (1,2)
P = Daya normal output (kW)

c. Menghitung daya yang terjadi pada poros.

T.n
Pd= (2-3)
9,74×105

Keterangan:
T = Torsi rencana (kg mm)
 11

n = Putaran poros (rpm)

pd = Daya rencana (kW)

d. Mencari tegangan geser yang diizinkan.

τa = σB / (𝑠𝑓1 . 𝑠𝑓2 ) (2-4)
Keterangan:
t = Tegangan geser yang diizinkan (kg/mm²)
σ = Kekuatan tarik (kg/mm²)
𝑠𝑓1 . 𝑠𝑓2 = faktor keamanan
Faktor koreksi yang ditinjau dari keadaan momen puntir dinyatakan dengan Kt
dengan harga 1,0-3,0 faktor tersebut ditinjau apakah poros dikenai beban secara
halus, sedikit kejutan atau tumbukan besar. Jika diperkirakan akan terjadi momen
lentur maka dipertimbangkan pemakaian faktor Cb yang harganya 1,2 sampai 2,3
jika dipekirakan tidak terjadi pembebanan lentur maka Cb diambil 1,0.
d. Menentukan diameter poros.
1⁄
5,1 3
ds= [ τa Kt Cb T] (2-5)

Keterangan:
ds = Diameter Poros (mm)
Cb = Faktor koreksi momen lentur
Kt = Faktor koreksi momen puntir
T = momen puntir (kg.mm)

Gambar 2. 4 Poros (Sonawan, 2009)

 12

2.2.5 Bantalan

Bantalan (bearing) adalah elemen mesin yang berfungsi untuk menahan

(mensupport) beban pada saat dua elemen mesin saling bergerak relatif. Jenis beban
yang dapat ditahan yaitu beban radial saja, gabungan beban radial + beban aksial,
dan beban aksial saja. Bantalan itu sendiri kebanyakan digunakan pada aplikasi-
aplikasi yang melibatkan putaran (Sonawan, 2009).
Jenis-jenis Elemen Laher (Roll Bearing) Ada 5 jenis rolling elemen yang
digunakan di bantalan (bearing):
1. Bantalan bola (Ball bearing)
Bantalan bola seperti gambar 2.5 menggunakan bola untuk membawa beban
yang diterapkan. Karena ada titik kontak (dibandingkan dengan kontak line untuk
bantalan tol (roll bearing) beban daya dukung lebih rendah dari pada bantalan rol
(roll bearing). Bantalan rol dapat mendukung kedua radial (tegak urus pada poros)
dan aksial beban (paralel ke poros).

Gambar 2. 5 Ball bearing

2. Rol silinder (Cilindrical roller)
Bantalan rol umum seperti gambar 2.6 menggunakan silinder dengan panjang
sedikit lebih besar dari diameter. Bantalan rol biasanya memiliki kapasitan beban
lebih tinggi di bawah beban tegak lurus ke arah didukung primer. Jika ras di dalam
dan di luar tidak sejajar, daya dukung sering turun dengan cepat dibandingkan
dengan baik bantalan bola atau bantalan rol bola.
 13

Gambar 2. 6 Cilindrical roller

3. Rol jarum (Needle roller)
Bantalan rol jarum seperti gambar 2.7 menggunakan silinder yang sangat
panjang dan tipis. Seringkali ujung lancip ke titik, dan ini digunakan untuk menjaga
rol captive, atau mereka mungkin hemispherical dan tidak captive tapi dipegang
oleh poros sendiri atau pengaturan yang sama.

Gambar 2. 7 Needle roller

4. Rol tirus (Tapered roller)
Bantalan tirus (tapered roller) seperti gambar 2.8 menggunakan rol kerucut
yang berjalan pada as kerucut. Bantalan rol kebanyakan hanya mengambil beban
radial atau aksial, tetapi bantalan rol tirus mendukung beban radial dan aksial, dan
umumnya dapat membawa beban lebih tinggi dari pada bantalan bola karena bidang
kotak yang lebih besar.
 14

Gambar 2. 8 Tapered roller

5. Rol bulat
Bantalan rol bulat seperti gambar 2.9 memiliki cincin luar dengan bentuk bulat
internal. Rol lebih tebal ditengah dan tipis di ujungnya. Bantalan rol bola sehingga
dapat menyesuaikan untuk mendukung kedua misalignment statis dan dinamis.

Gambar 2. 9 Rol bulat

2.2.6 Sistem Transmisi

 Sabuk V-belt
Jarak yang cukup jauh yang memisahkan antara dua buah poros mengakibatkan
tidak memungkinkannya menggunakan transmisi langsung dengan roda gigi. Sabuk
v merupakan sebuah solusi yang dapat digunakan. Sabuk-V adalah salah satu
transmisi penghubung terbuat dari karet dan mempunyai penampang trapesium.
Dalam penggunaan sabuk-V dibelitkan mengelilingi alur V pula. Bagian sabuk
 15

yang membelit pada puli akan mengalami lengkungan sehingga lebar bagian
dalamnya akan bertambah besar (Sularso & Kiyokatsu Suga, 1991).
Sabuk V tersedia dalam berbagai standar menurut ukuran penampangnya, telah
dikenal luas ukuran sabuk-V mulai dari ukuran A, B, C, D dan E, sedangkan untuk
sabuk bajik terdiri dari SPA, SPB, dan lain-lain. Masing masing ukuran disesuaikan
dengan besarnya daya yang akan ditransmisikan. Hal ini digambarkan melalui
sebuah diagram yang dikenal dengan diagram karpet (Gambar 2.10) setiap ukuran
sabuk diperlihatkan dengan sebuah kurva yang mewakili suatu daerah kurva
tertentu.

Gambar 2. 10 Diagram karpet

(sumber: Ir. Henry Somawan, MT, 2009)
Diagram karpet merupakan sebuah diagram yang berfungsi sebagai alat bantu
dalam memilih jenis sabuk-V. Diagram itu menghubungkan besar daya yang akan
ditransmisikan dengan putaran puli kecil. Dalam pemilihan sabuk-V dua variabel
tersebut harus diketahui terlebih dahulu, titik potong pada diagram merupakan jenis
sabuk-V terpilih.
Diameter efektif atau sering disebut sebagai diameter pitch untuk puli kecil
(puli penggerak) dan puli besar (puli yang digerakkan) berturut-turut disimbolkan
dengan D1 dan D2 selama beroperasi, sabuk-V membelit kedua puli dan bergerak
dengan kecepatan tertentu, dengan mengasumsikan tidak terjadinya slip ataupun
mulur pada sabuk maka,
V= Dpm x nmotor = Dp x nporos
Rasio Kecepatan, R= n1/n2 = D2/D1 ≥ 1 (2-6)
 16

V= kecepatan sabuk (rpm)

Dpm = diameter puli motor (inch)
nmotor = kecepatan putaran motor (rpm)
Dp = diameter puli atas (inch)
nporos = kecepatan putaran poros (rpm)
Untuk puli yang dibuat dari bahan besi cor, kecepatan sabuk (v) dibatasi hingga
30m/s. Sabuk-V dirancang untuk performa optimum pada kecepatan sekitar 20 m/s.
 Dimensi puli
Dalam menentukan dimensi puli, langkah awal yaitu menentukan puli terkecil
terlebih dahulu. Sebagai panduan tabel 2.1 di bawah ini memperlihatkan pemilihan
diameter minimum puli kecil berdasarkan jenis sabuk terpilih.
Tabel 2. 1 Ukuran puli minimum
(Sumber: Ir. Henry Somawan, MT, 2009)
Jenis Sabuk Diameter Minimum (in)
A 3,0
B 5,4
C 9,0
D 13,0
E 21,0

Setelah menemukan ukuran puli kecil kemudian selanjutnya menentukan

diameter puli pasangan. Dalam menentukan diameter puli besar harus diketahui
berapa besar putaran yang ingin diturunkan. Setelah rasio kecepatan diketahui maka
diameter puli besar dapat dihitung dengan menggunakan persamaan 2-6.
 Jarak antar pusat puli
Sistem transmsi puli sabuk-V relatif cocok diterapkan dalam kondisi jarak yang
pendek, jika jarak belum diketahui maka jarak ini bisa diatur diantara,
D2 < C < 3(D2+D1) (2-7)
D2 = Diameter puli atas (inch)
D1 = Diameter puli bawah (inch)
C = Asumsi jarak antar pusat puli (mm)
 17

Dengan mengasumsikan jarak antar pusat puli sesuai dengan ketentuan diatas
maka itu sama dengan sudah mendapatkan posisi untuk kedua puli. Dengan posisi
puli tertentu, keliling sabuk sudah bisa diterka berapa panjangnya. Cara praktis
yang bisa digunakan adalah dengan melilitkan seutas tali pada kedua puli dengan
catatan kedua ujung tali saling diketemukan.
Selanjutnya, setelah keliling sabuk standar sudah ditemukan, jarak antar pusat
puli harus diperhitungkan kembali untuk mendapatkan jarak antar pusat puli
sebenarnya. Perhitungannya menggunakan persamaan 2-2.
𝜋 (D2 - D1 )2
𝐿pitch − [ (D1 + D2 )+ ]
2 Lpitch
Cs = (2-8)
2

Cs = Jarak antar pusat puli (mm)

Lpitch = Panjang sabuk (mm)
D2 = Diameter puli atas (inch)
D1 = Diameter puli bawah (inch)
 Panjang sabuk
Untuk menghitung panjang panjang sabuk atau keliling sabuk, dapat digunakan
persamaan berikut.
π
L= 2C+ (D1 + D2 ) (2-9)
2

L = Panjang sabuk (mm)

C = Jarak antar pusat puli (mm)
D2 = Diameter puli atas (inch)
D1 = Diameter puli bawah (inch)

Gambar 2. 11 Panjang sabuk = Panjang keliling sabuk

 18

Sistem penamaan sabuk-V ada di pasaran didasarkan pada tipe sabuk (A, B, C,
D dan E) dan panjang keliling sabuk. Tata cara penamaannya adalah tipe sabuk +
keliling sabuk. Tabel 2.2 dibawah ini memperlihatkan penamaan lima tipe sabuk
lengkap dengan panjang kelilingnya.
Tabel 2. 2 Standar sabuk-V
(Sumber: Ir. Henry Somawan, MT, 2009)
Tipe A Tipe B Tipe C Tipe D Tipe E
No Lpitch No Lpitch No Lpitch No Lpitch No Lpitch
Seri Seri Seri Seri Seri
A26 26,9 B35 36,1 C51 52,6 D120,4 122,4 E180 183,3
A31 31,9 B38 39,1 C60 61,4 D128 130,4 E195 198,5
A35 35,9 B42 43,1 C68 69,4 D144 146,4 E210 213,6
A38 38,9 B46 47,1 C75 76,6 D158 160,4 E240 240
A42 42,9 B51 52,1 C81 82,6 D162 164,4 E270 270
A46 46,9 B55 56,4 C85 86,2 D173 175,4 E300 300
A50 51,9 B60 61,0 C90 91,9 D180 182,6 E330 330
A60 60,9 B68 69,3 C96 97,9 D195 197,6 E360 360
A68 68,9 B75 76,3 C105 106,9 D210 213,1
A75 75,9 B81 82,3 C112 113,9 D240 240,0
A80 81,1 B85 86,5 C120 122 D270 270,0
A85 86,1 B90 91,5 C128 130 D300 300,0
A90 91,1 B97 99,0 C144 146 D330 330,0
A96 97,1 B105 106,5 C158 160 D360 360,0
A105 106,1 B112 114,0 C162 164
A112 113,1 B120 121,5 C173 175
A120 121,1 B128 129,5 C180 182
A128 129,1 B144 145,5 C195 197
B158 159,5 C210 212
B173 174,5 C240 240
B180 181,6 C270 270
 19

Tipe A Tipe B Tipe C Tipe D Tipe E

No Lpitch No Lpitch No Lpitch No Lpitch No Lpitch
Seri Seri Seri Seri Seri
B195 196,3 C300 300
B210 211,3 C330 330
B240 240,0 C360 360
B270 270,0
B300 300,0

2.2.7 Pisau pemotong

Pisau pemotong merupakan bagian terpenting dalam proses pembuatan pelet,
pisau pemotong adalah alat yang digunakan untuk memotong adonan yang keluar
dari cetakan agar terpotong kecil kecil seperti bulatan. Pisau pemotong ini dapat
diambil di mesin penggiling daging yang ada didalamnya kemudian dimodifikasi
agar bisa dipasang di depan mesin cetaknya dapat dilihat pada gambar 2.12 .

Gambar 2. 12 Pisau pemotong

 BAB III
METODOLOGI

3.1 Alat dan Bahan Praktik

3.1.1 Alat Praktik
1. Las listrik dan kelengkapannya
Las listrik dan kelengkapannya seperti gambar 3.1 digunakan untuk
menyambung plat besi untuk pembuatan kerangka mesin.

Gambar 3. 1 Las listrik dan kelengkapannya

2. Bor listrik
Bor Listrik seperti gambar 3.2 digunakan untuk membuat lubang pada kerangka
mesin untuk dudukan mur, dan baut pada mesin pencetak pellet, dudukan mur dan
baut untuk motor penggerak, maupun dudukan mur, dan baut strip plat penutup
kerangka, corong, dan penutup pulley atas. Mata bor yang digunakan, yaitu Ø 4
mm, 6 mm, 8 mm.

Gambar 3. 2 Bor listrik

20
 21

3. Gerinda
Gerinda seperti gambar 3.3 digunakan untuk meratakan plat besi dari hasil
pemotongan las asetilin dan pengelasan las listrik, serta digunkan untuk
pemotongan plat besi untuk pembuatan kerangka.

Gambar 3. 3 Gerinda
4. Jangka sorong
Jangka Sorong seperti gambar 3.4 digunakan untuk mengukur diameter besi,
ketebalan besi, dan lainnya.

Gambar 3. 4 Jangka sorong

5. Kunci ring dan Pas
Kunci ring seperti gambar 3.5 digunakan untuk membuka atau mengencangkan
baut dan mur.
 22

Gambar 3. 5 Kunci ring dan pas

6. Kunci T
Kunci T seperti gambar 3.6 digunakan untuk membuka dan mengencangkan
baut dan mur.

Gambar 3. 6 Kunci T
7. Palu
Palu seperti gambar 3.7 digunakan untuk memukul benda jika dibengkokkan
ataupun miring saat dilakukan pengelasan.

Gambar 3. 7 Palu
 23

8. Tang
Tang seperti gambar 3.8 berfungsi untuk menjepit plat yang akan dilas dan
menahan mur.

Gambar 3. 8 Tang
9. Palu karet
Palu karet seperti gambar 3.9 digunakan untuk meratakan strip plat penutup
kerangka dan torong pada saat pemasangan dan pembuatannya.

Gambar 3. 9 Palu karet

10. Mistar siku
Mistar siku seperti gambar 3.10 digunakan untuk melihat kesikuan plat,
kerangka, serta untuk mengukur plat siku.
 24

Gambar 3. 10 Mistar siku

11. Meteran (Measuring tape)
Meteran (Measuring tape) seperti gambar 3.11 digunakan untuk mengukur
jarak atau panjang.

Gambar 3. 11 Meteran (Measuring tape)

12. Gunting plat
Gunting plat seperti gambar 3.12 digunakan untuk memotong strip plat penutup
kerangka.
 25

Gambar 3. 12 Gunting plat

13. Spidol
Spidol seperti gambar 3.13 digunakan untuk membuat sketsa gambar yang
akan dipotong sesuai bentuk dan ukuran yang diinginkan.

Gambar 3. 13 Spidol
14. Spray gun
Spray gun digunakan untuk alat untuk mengecat kerangka. Gambar 3.14
menunjukkan spray gun yang digunakan.

Gambar 3. 14 Spray gun

 26

15. Tab
Tab digunakan untuk membuat ulir dalam pada poros yang terhubung dengan
pulley, sehingga mempermudah pelepasan pulley. Gambar 3.15 menunjukan tab
yang digunakan.

Gambar 3. 15 Tab
16. Gergaji besi
Gergaji besi digunakan untuk memotong plat besi yang sudah di ukur sesuai
ukuran. Gambar 3.16 menunjukan gergaji besi yang digunakan.

Gambar 3. 16 Gergaji besi

17. Ragum
Ragum digunakan untuk menjepit benda kerja yang akan diratakan, dipotong
dan lain-lain. Gambar 3.17 menunjukan ragum.
 27

Gambar 3. 17 Ragum
18. Kikir rata
Kikir rata diguakan untuk meratakan ujung plat besi yang tajam. Gambar 3.18
menunjukkan kikir rata yang digunakan.

Gambar 3. 18 Kikir rata

19. Jangka tusuk
Jangka tusuk digunakan untuk membuat diameter pada strip plat yang akan
dilubangi sebagai tempat dudukan bearing . Gambar 3.23 menunjukan jangka tusuk
yang digunakan.

Gambar 3. 19 Jangka tusuk

 28

3.1.2 Bahan Praktik

Bahan yang digunakan dalam penyusunan Laporan Akhir adalah melakukan
rancang ulang daya motor, poros, dan sistem penggerak pada mesin pencetak pelet
tipe extruder dengan spesifikasi komponen seperti ditampilkan dalam Tabel 3.1.
Tabel 3. 1 Bahan praktik yang digunakan

No Nama Komponen Jumlah Spesifikasi Bahan

1. Plat besi kotak 6m Ukuran 40x80x1,8 mm Galvanis
2. Pencetak pellet tipe 1 set Ukuran 22 Besi
extruder
3. Puli (tersambung 1 buah Diameter 76,2 mm Aluminium
dengan poros motor
penggerak)
4. Puli (tersambung 1 buah Diameter 203,2 mm Aluminium
dengan poros
pencetak pellet tipe
extruder)
5. Motor penggerak 1 buah Motor listrik Menggunakan
daya listrik ¼
HP
6. Bearing 1 buah Laher krus as ninja Baja krom
7. Sabuk V 1 buah Sabuk V Karet sabuk V
8. Plat besi 2 lembar 550x700x1 mm Plat besi
9. Corong aluminium 1 buah Ukuran sesuai dengan Plat besi
keluarnya masuknya
bahan pellet
10. Poros 1 buah Panjang 500 mm, dan besi
diameter 20 mm
12. Baut, mur, ring 8 buah M 12 dan M 14 Besi
13. Bahan cat 1 set Epoxy, hardener, cat Cairan
 29

3.2 Alur Proses Pengerjaan

Alur proses pengerjaan mesin pencetak pelet dapat dilihat seperti pada gambar
3.20.

Gambar 3. 20 Alur proses pengerjaan

 30

3.3 Perencanaan
a) Menghitung putaran poros
Diketahui jika besar (Q) kapasitas yang direncanakan 20 kg, (m)massa sekali
potong (0,01 kg/putaran), dan (z) jumlah pisau (2 buah), maka besar putaran poros
yang digerakkan dapat ditentukan berdasarkan persamaan :
𝑄 1 𝑗𝑎𝑚 20 𝑘𝑔 1 𝑗𝑎𝑚
𝑛𝑝 = 𝑚.𝑧 × 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 → 𝑛𝑝 = 𝑘𝑔 × 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 np = 16,66 rpm
0,1 . 2
𝑝𝑢𝑡

b) Menghitung daya rencana

Diketahui jika (fc ) faktor koreksi (1,2) dan (P) daya normal output (0,186)
maka daya rencana (kW) dapat ditentukan dengan persamaan sebagai berikut
(Pd = fc . P)
Pd = 1,2 . 0,186 = 0,22 kW

c) Menghitung torsi rencana

Diketahui jika putaran poros (Pd) daya rencana (0,22 kW) dan (n) putaran
poros (16,66 rpm) maka besar (T) torsi yang diperoleh :
𝑇.𝑛 0,22 × 9,74×105
𝑃𝑑 = 9,74×105 𝑇= = 12,86 kg mm
16,66

d) Putaran pulley
Diketahui jika (Dp) Diameter pully Dp1 = 7,62 cm, Dp2 = 20,32 cm kemudian
(n) putaran n2 = 20 rpm maka dapat ditentukan putaran pulley sebagai berikut :
𝑛2 𝐷𝑝1 𝑛2 × 𝐷𝑝2 20 × 20,32
= = 𝑛1 = = 53,33 rpm
𝑛1 𝐷𝑝2 𝐷𝑝1 7,62

e) Menghitung besar kecepatan keliling sabuk

Jika diketahui (Dp) Diameter pulley Dp1= 7,62 cm, Dp2= 20,32 cm kemudian
(n) putaran n2 = 20 rpm n1 = 53,33 rpm besar kecepatan keliling sabuk diperoleh
hasil sebagai berikut:
𝑉2 = 𝜋. 𝐷𝑝2 . 𝑛2 = 3,14 . 20,32 . 20 = 1276,09 m/menit
𝑉1 = 𝜋. 𝐷𝑝1 . 𝑛1 = 3,14 . 7,62 . 53,33 = 1276,01 m/menit
 31

f) Besar torsi yang terjadi

Jika diketahui (𝜏𝑔) tegangan geser (45), (Dp) Diameter pulley Dp1 = 7,62 cm,
Dp2 = 20,32 cm maka besar torsi yang terjadi yaitu :
𝜋. 𝜏𝑔. 𝐷𝑝23 3,14 × 45 × 8.390,17
𝑇2 = = = 74.095,68 kg mm
16 16
𝜋. 𝜏𝑔. 𝐷𝑝13 3,14 × 45 × 442,45
𝑇1 = = = 3.907,38 kg mm
16 16

g) Besar daya yang dibutuhkan motor penggerak

Diketahui jika torsi yang terjadi (T2) 74,095,68 (T1) 3.907,38 dan (n2) 20 (n1)
53,33 maka besar daya yang dibutuhkan motor penggerak dapat ditentukan dengan
persamaan sebagai berikut
𝑇2 . 𝑛2 74,095,68 × 20
𝑃𝑑2 = 5
= = 1,52 kW
9,74. 10 9,74. 105
𝑇1 . 𝑛1 3.907,38 × 53,33
𝑃𝑑1 = 5
= = 0,21 kW
9,74. 10 9,74. 105

h) Menghitung panjang sabuk

Jika diketahui D1 = 7,62 cm dan D2 = 20,32 cm jarak antar pusat pulley (C)
42cm maka dapat dihitung sebagai berikut
𝜋 3,14
𝐿 = 2𝐶 + (𝐷1 + 𝐷2) = 2 . 42 + . (7,62 + 20,32) = 127,06 cm
2 2
 32

3.4 Desain Alat

Berikut adalah gambar 3.21 tampilan desain mesin pencetak pelet jika dilihat
dari berbagai pandangan.

Gambar 3. 21 Tampilan mesin pencetak pelet

Keterangan :
1. Gambar tampak depan
2. Gambar tampak atas
3. Gambar tampak samping
 33

3.5 Langkah Pengerjaan

Proses pengerjaan ini dilakukan ketika semua bahan yang telah dibutuhkan
sudah siap untuk dikerjakan. Adapun beberapa tahap dalam proses pekerjaan ini,
antara lain adalah:
1. Pengukuran bahan
Proses pengukuran bahan seperti gambar 3.22 bahan menggunakan penggaris
sesuai dengan ukuran panjang masing-masing yaitu 70 cm, 55 cm, 40 cm, dan 30
cm.

Gambar 3. 22 Pengukuran bahan

2. Pemotongan bahan
Pemotongan bahan seperti gambar 3.23 menggunakan gerinda potong dipotong
sesuai dengan ukuran masing masing dan disambung menggunakan las listrik

Gambar 3. 23 Pemotongan bahan

 34

3. Pemasangan motor listrik.

Proses pemasangan motor listrik pada kerangka menggunakan baut 14 sebanyak
4 buah yang sudah ditanam pada rangka dan langsung dikencangkan menggunakan
kunci ring seperti gambar 3.24.

Gambar 3. 24 Pemasangan motor listrik

4. Pemasangan alat cetak pelet
Proses pemasangan alat cetak pelet seperti gambar 3.25 pada kerangka
menggunakan baut 12 sebanyak 4 buah yang sudah ditanaam pada kerangka dan
dikencangkan menggunakan kunci ring.

Gambar 3. 25 Pemasangan alat cetak pelet

5. Pemasangan pulley penggerak

Proses pemasangan pulley penggerak seperti gambar 3.26 dan pulley yang
digunakan yaitu diameter 3 inch atau setara 7,62 cm.
 35

Gambar 3. 26 Pemasangan pulley penggerak

6. Pemasangan pulley yang digerakkan
Proses pemasangan pulley yang digerakkan seperti gambar 3.27 dan ukuran
pulley yang digunakan yaitu diameter 8 inch atau setara dengan 20,32 cm.

Gambar 3. 27 Pemasangan pulley yang digerakkan

7. Pemasangan v-belt
Proses pemasangan v-belt sebagai penghubung antara kedua pulley seperti
gambar 3.28
 36

Gambar 3. 28 Pemasangan v-belt

8. Pemasangan mata pisau
Proses pemasangan mata pisau pada bagian depan mesin cetak pelet, pisau yang
digunakan dari bahan dari besi plat biasa dan hanya menggunakan satu mata pisau
seperti gambar 3.29

Gambar 3. 29 Pemasangan mata pisau

9. Pemasangan pelindung mesin
Proses pemasangan pelindung mesin menggunakan baut ukuran M 12 yang
dilas pada rangka kemudian dikencangkan menggunakan mur ukuran M 12. Bahan
pelindung mesin dibuat dari plat besi dengan tebal 2 mm seperti gambar 3.30
 37

Gambar 3. 30 Pemasangan pelindung mesin

10. Pengecatan
Proses pengecatan kerangka, pelindung motor dan warna yang digunakan
adalah warna hitam metalic seperti gambar 3.31

Gambar 3. 31 Pengecatan
3.6 Langkah Pengujian
Pengujian dilakukan sebagai pembuktian apakah hasil yang sudah dilakukan
sesuai dengan proses perencanaan sebelumnya. Disini untuk proses pengujian akan
menggunakan alat tachometer dan ada dua variabel yang akan diuji antara lain
yaitu:
1. Putaran poros motor
Data yang dihasilkan pada putaran poros motor adalah 1496,8 rpm.
 38

Gambar 3. 32 Putaran poros motor

2. Kapasitas
Mesin dilakukan pengujian sebanyak tiga kali dan mampu mencetak pelet
sebanyak 223 g/menit.

Gambar 3. 33 Hasil penggilingan

 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Perancangan

Spesifikasi mesin pencetak pelet dari hasil perancangan ulang adalah
sebagai berikut :
 Daya motor : 0,186 kW
 Putaran motor : 1496,8 rpm
 Sabuk : Tipe A-50
 Pulley 1 : 7,62 cm (3 inch)
 Pulley 2 : 20,32 cm (8 inch)
 Mesin giling daging manual (22 cm)

(Sebelum) (Sesudah)
Gambar 4. 1 Mesin sebelum dan sesudah perancangan ulang

4.2 Hasil Pengujian

Hasil pengujian kapasitas yang dilakukan selama tiga kali diperoleh hasil
sebagai berikut seperti pada Tabel 4.1
Tabel 4. 1 Hasil pengujian kapasitas

No. Tahapan Pengujian Putaran Hasil

1 Pengujian I 517,2 rpm/menit 200 g/menit
2 Pengujian II 517,2 rpm/menit 230 g/menit
3 Pengujian III 517,2 rpm menit 240 g/menit

39
 40

Hasil pengujian putaran motor dan pisau dengan beban dan tanpa beban dapat
dilihat pada tabel 4.2
Tabel 4. 2 Hasil pengujian putaran

Putaran poros
(rpm)
No.
Tanpa beban Dengan beban

1 1496,8 1481,4

2 528,8 517,2

4.3 Pembahasan
1. Daya Motor (P)
Daya motor pada perancangan ulang ini terlihat dalam tabel 4.1 yang
menunjukkan daya perancangan ulang adalah 0,186 kW. Dengan demikian daya
pada motor penggerak dinyatakan baik menurut perhitungan, karena memang pada
motor penggerak asli harus diatas daya perhitungan, dan juga tidak boleh sama
untuk daya motor penggerak asli dengan perhitungan, hal tersebut berhubungan
dengan faktor beban yang akan dipakai sehingga daya mesin tidak kurang dan tidak
mengalami selip.
2. Putaran Motor (n)
Putaran motor pada perancangan ulang ini terlihat dalam tabel 4.1 dimana
putaran motor pada perancangan ulang 1496,8 rpm dan putaran pisau 528 rpm tanpa
beban. Jika dengan beban rpm menurun ke 1481,4 rpm untuk putaran motor dan
untuk putaran pisau menurun ke 517,2 rpm. Hal ini disebabkan pada perbandingan
pully atas, dan puli bawah, puli atas (mesin pencetak pellet tipe extruder) harus
lebih besar dibanding puli bawah (motor penggerak), agar putaran yang dikeluarkan
oleh motor penggerak diubah untuk memutarkan poros mesin pencetak pelet tipe
extruder. Semakin besar perbandingan puli bawah dibanding puli atas (puli motor
penggerak puli mesin pencetak pelet = semakin besar) maka semakin besar
kekuatan yang dihasilkan tetapi putaran lebih lambat, dan sebaliknya.
3. Hasil Pengujian
 41

Berdasarkan dari hasil pengujian kapasitas cetak mesin ini dapat dilihat dalam
tabel 4.2 dimana hasil pertama selisihnya lebih banyak dari pada yang kedua dan
ketiga karena proses pengujian pertama adonan tidak langsung tercetak dan perlu
penambahan bahan sedikit demi sedikit agar cepat terisi, setelah terasa cukup
adonan baru akan keluar dan terpotong pisau. Mesin pencetak pelet ini mampu
memproduksi pelet dengan rata rata 223 g/menit. Pelet yang sudah terpotong bisa
langsung diberikan ke ikan namun itu akan jadi jenis pelet tenggelam karena bahan
baku yang dipakai tidak semuanya kering, jika ingin pelet apung harus dijemur
terlebih dahulu dibawah sinar matahari.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan dari rumusan masalah yang dibahas dan hasil pengujian maka
dapat disimpulkan bahwa:
1. Mesin pencetak pelet ini dirancang untuk mendapatkan mesin yang harga
pembuatannya murah dan efisien. Mesin pencetak pelet mampu mencetak pelet
dengan rata rata 223 g/menit dengan kecepatan 517,2 rpm
2. Dengan mesin pencetak pelet ini sangat bermanfaat untuk meningkatkan hasil
yang diperoleh para petani ikan, karena harga bahan baku untuk membuat pelet
lebih murah dari pada harus membeli pelet di pasaran.
3. Dengan mesin pencetak pelet ini para petani diharapkan mampu membuat
pakan ikan sendiri dan juga mencampur bahan bakunya dengan bahan
fermentasi supaya ikan mendapatkan pakan yang cukup dan berkembang pesat
dalam pertumbuhannya.
4. Mesin ini dirancang tidak hanya untuk mencetak namun juga menggiling bahan
bahan seperti sosis dan ikan runcah agar halus untuk penambahan protein pada
pelet yang akan dibuat.
5.2 Saran
1. Untuk penggilingan atau menghaluskan bahan bahan seperti sosis maupun ikan
runcah sebaiknya melepas pisau yang ada didepan mesin pencetak pelet terlebih
dahulu supaya hasil dari penggilingan tetap mengumpul dan mudah dalam
proses pencampuran dengan bahan baku lainnya.
2. Untuk pembuatan pelet sebaiknya bahan bahan yang sudah tercampur di buat
keras atau tidak lembek supaya hasil potongan yang didapatkan tetap padat dan
tidak rusak saat terpotong oleh pisau. Jika bahan bahan masih lembek hasil
potongan pelet tetap jadi namun akan mengumpal menjadi satu setelah jatuh
kebawah. Dalam proses memasukkan bahan baku kedalam mesin pencetak pelet
jangan terlalu banyak sebaiknya sedikit demi sedikit namun dilakukan secara
terus menerus supaya mesin tidak selip dan cepat panas.

42
3. Desain mesin pencetak pelet ini masih dengan kapasitas yang kecil. Oleh karena
itu, untuk dapat menyempurnakan rancangan mesin ini diperlukan adanya
pemikiran yang lebih jauh lagi dengan segala pertimbangannya. Saran saya bagi
yang ingin melakukan pengembangan terhadap alat yang saya buat jika akan
digunakan didalam kelompok tani perlu penggantian daya motor yang lebih
tinggi dan menggunakan pencetak pelet yang ukurannya diatas #22 supaya
mempunyai kapasitas yang besar.
 DAFTAR PUSTAKA

Ertanto, DA, dkk. (2017). Rancang Bangun Alat Pencetak Pelet Ikan Manual.
Keteknikan Pertanian, Fakultas Pertanian USU Medan.
Juliani, R, dkk. (2017). Mesin Dwi Fungsi Pencetak Pelet Ikan Dengan
Menggunakan Motor Tunggal. Jurusan Fisika, FMIPA, Universitas Negeri
Medan.
Leksono, YK, dkk. (2011). Modifikasi Mesin Pencetak Pakan Budidaya Lele
Berbentuk Pelet Dengan Kebutuhan Daya Rendah. Teknik Pertanian,
Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Udayana.
Nugroho, S. (2018). Rancang Bangun Mesin Pencetak Pellet dari Limbah Telur
Menjadi Pakan Ternak Alternatif dengan Kapasitas Produksi 15 Kg/Jam.
Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Nusantara PGRI, Kediri.
Prasetyo, AA. (2011). Proses Pembuatan Hopper Dan Penampung Pada Mesin
Pencetak Pelet. Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Negeri
Yogyakarta.
Uslianti, S, dkk. (2014). Rancang Bangun Mesin Pelet Ikan Untuk Kelompok Usaha
Tambak Ikan. Staf Pengajar, Teknik Industri, Universitas Tanjungpura.

44