Jurnal Ilmiah TEKNOBIZ Vol. 6 No.

OPTIMASI HOT DIP GALVANIZED TERHADAP KETAHANAN KOROSI

BAUT A325
Rasma*
Universitas Muhammadiyah Jakarta, Fakultas Teknik, Jakarta*

ABSTRAK
Pada umumnya industri perminyakan banyak terdapat di daerah lepas pantai yang termasuk
dalam lingkungan yang korosif sehingga Hexbolt lambat laun akan terkorosi. Untuk itu, alternatif
yang dapat dilakukan untuk mengurangi laju korosi yaitu dengan cara melapisinya dengan metode
Hot dip Galvanized. Adapun tujuan dilakukan penelitian ini adalah meningkatkan kualitas hexbolt
(baut) tahan terhadap karat berdasarkan kondisi optimum dari pengujian kekerasan dan korosi
dengan metode Taguchi dan ANOVA. Berdasarkan hasil analisis pengolahan data dengan
menggunakan metode Taguchi dapat diperoleh kondisi yang optimum yaitu waktu quenching 60
detik, komposisi larutan (Al) 0.4% dan temperature pemanasan 460 oC. Dan kondisi optimum
untuk pengujian korosi dengan menggunakan waktu quenching 60 detik, komposisi larutan (Al)
0.4% dan temperatur pemanasan 460oC.
Analisis ANOVA dilakukan untuk mengetahui seberapa pengaruh dari masing-masing
faktor dari pengujian kekerasan dan pengujian korosi. Untuk pengujian kekerasan, faktor yang
paling besar mempunyai pengaruhnya adalah waktu quenching sebesar 98% dan untuk pengujian
korosi yang mempunyai pengaruh paling besar adalah temperatur pemanasan sebesar 56%.
Kata kunci : Hexbolt, hot dip galvanized, kekerasan, korosi, metode taguchi

ABSTRACT
Generally, on petroleum industries are common in offshore areas that are included in a
corrosive environment that Hexbolt will gradually corrosion. An alternative that can be done to
reduce of the rate of corrosion by coating with use Hot dip Galvanized method. The purpose of
this research is to improve quality hexbolt (bolt) resistant to corrosion under conditions of
optimum hardness and corrosion testing with Taguchi method and ANOVA. The analysis of data
processing by using Taguchi method can be obtain optimum conditions for quenching time of 60
seconds, composition of solute (Al) 0.4 % and heating temperature 460oC. And also result to
second optimum conditions for testing of corrosion by using a quenching time of 60 seconds,
composition of solute (Al) 0.4% and heating temperature 460 oC.
ANOVA analysis to determined effect of each factor of hardness testing and corrosion
testing. For hardness testing, factors greatest influence is quenching time 98% and for testing of
corrosion that has most impact is heating temperature 56%.
Keywords: Hexbolt, hot dip galvanized, hardness, corrosion, taguchi method
menggunakan logam zinc yang berfungsi
I PENDAHULUAN sebagai pelapis baut, yang dimana sifat zinc
anodic dari baut itu sendiri.
Produk baja yang sering digunakan Hot dip galvanizing adalah proses
untuk aplikasi di bidang kontruksi salah pelapisan baja menggunakan pelapis logam
satunya adalah Hexbolt. Hexbolt pada yang memiliki titik lebur lebih rendah dari
bidang kontruksi biasanya digunakan pada titik lebur baja.Proses galvanizing
sebagai dan listrik yang baik serta digunakan cara pencelupan ke dalam lelehan
ketangguhan dan keuletan cukup baik pula, zinc pada temperature 450-460oC sehingga
oleh karena itu banyak digunakan untuk akan terbentuk ikatan metalurgi antara zinc
peralatan yang membutuhkan ketangguhan cair dengan permukaan baja menghasilkan
dan keuletan seperti boiler, stamping plate lapisan intermetalik paduan Fe-Zn.
sebagai penyambung pipa-pipa industri
minyak dan gas. Pada umumnya Industri II LANDASAN TEORI
perminyakan banyak terdapat didaerah lepas
pantai yang termasuk dalam lingkungan Hot dip galvanized merupakan
korosif sehingga Hexbolt lambat laun akan suatu metode pelapisan baja menggunakan
terkorosi.Untuk itu alternatif yang dapat pelapis logam yang memilki titik lebur lebih
dilakukan untuk mengurangi laju korosi rendah dari pada titik lebur baja, yaitu
yaitu dengan cara melapisinya dengan logam menggunakan logam zinc. Dalam metode ini
lain yang tahan terhadap korosi dengan komponen baja dicelupkan kedalam lelehan

158

zinc pada temperatur antar 450-460oC,
sehingga terbentuk ikatan metalurgi antara
zinc cair dengan permukaan baja
menghasilkan lapisan intermetalik atau
paduan Fe-Zn.
Lapisan zinc yang diperoleh dengan
metode hot dip galvanizing lebih tahan lama,
relative tangguh dan mempunyai kekerasan
yang tinggi. Pada permukaan logam dasar
terbentuk lapisan paduan antara logam
pelapis dan logam dasar dalam bentuk ikatan
metalurgi yang kuat dan tersusun secara
berlapis-lapis yang disebut fasa. Dari tiap-
tiap lapisan mempunyai sifat yang berbeda-
beda baik dari komposisi kimia maupun
kekerasan. Lapisan bagian luar (eta layer)
akan lebih murni dan lunak, sedangkan
lapisan paling bawah (gamma layer)
mempunyai paduan baja paling tinggi
dibandingkan yang lainnya.
Korosi
Kata korosi berasal dari bahasa latin
“Corrodure” yang artinya perusakan logam
atau berkarat. Jadi jelas korosi. Kalau
didefinisikan, maka korosi adalah proses
degradasi/deteorisasi/perusakan material
yang disebabkan oleh pengaruh lingkungan
disekelilingnya.
Adapun proses korosi yang terjadi,
disamping oleh kimia yang biasa, maka yang
lebih umum ialah oleh proses elektro kimia.
Yang dimaksud sekelilingnya dapat berupa
udara dengan sinar matahari, embun, air
tawar, air laut, air sungai dan tanah berupa
tanah pertanian, tanah rawa, tanah kapur dan
tanah pasir.
Tipe-tipe korosi
Banyak tipe-tipe korosi yang sering
dipelajari antara lain:
a. Korosi merata, contohnya pada plat
baja atau profil bila dibiarkan di
udara selama beberapa bulan maka
akan terbentuk korosi merata.
b. Korosi berbentuk sumur, korosi ini
karena komposisi logam tidak
homogeny dan dapat menimbulkan
korosi yang dalam beberapa
tempat.
c. Korosi erosi, korosi ini akibat
terjadi keausan dan menimbulkan
bagian-bagian yang tajam dan
tajam.
d. Korosi galpanis, korosi ini bila besi
kontak langsung dengan tembaga di
mana tembaga lebih mulia, maka
besi bersifat anodic dan akan
Jurnal Ilmiah TEKNOBIZ Vol. 6 No. 3
mengorbankan diri sehingga akan
terjadi korosi yang lebih berat pada
besi, sedangkan tembaganya tetap
utuh.
e. Korosi celah, korosi ini terjadi pada
logam yang berdempetan dengan
logam lain, maka logam tersebut
akan terjadi korosi.
Aplikasi perhitungan metode taguchi
Matrik ortogonal adalah suatu matrik yang
elemennya di susun menurut baris dan
kolom. Kolom merupakan faktor yang dapat
diubah dalam eksperimen. Baris merupakan
kombinasi level dari faktor dalam
eksperimen.
Untuk analisis disini matriks ortogonal
standar dengan 3 levei yang akan
diguanakan yaitu L9(34).
Analisis Varians Rasio S/N
Sebagaimana faktor yang berpengaruh
terhadap nilai rata-rata, maka untuk
mengetahui faktor berpengaruh terhadap
nilai rasio S/N juga dapat dilakukan dengan
melakukan perhitungan model analisis
varians dua arah. Perhitungan analisis
varians yang terdiri dari perhitungan derajat
kebebasan, jumlah kuadrat dan rata-rata
jumlah kuadrat.
III METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian ini bertujuan mengetahui
proses galvanis dengan variasi waktu yang
berbeda-beda dengan menggunakan
pelapisan zinc sebagai media
pelapisan.Setelah tahap pelapisan selesai,
kemudian tahap berikutnya adalah pengujian
specimen baut yang telah dilapisi. Adapun
pengujian yang dilakukan adalah :
 Pengujian Kekerasan, bertujuan
untuk mengetahui dan
membandingkan dari ketiga
specimen baut A325 dengan
waktu quenching yang berbeda-
beda sehingga dapat diketahui
nilai kekerasannya.
 Pengujian Struktur mikro,
bertujuan untuk mengetahui
daerah-daerah atau bagian-bagian
dari pelapisan hot dip galvanis.
 Pengujian Korosi, untuk
mengeatahui dan membandingkan
dari ketiga specimen baut A325
dan waktu quenching sehingga
dapat diketaui nilai korosinya.
159
 Jurnal Ilmiah TEKNOBIZ Vol. 6 No. 3

Langkah-langkah penelitian dapat pembentukan logam baik logam ferro

diperlihatkan pada gambar dibawah ini : maupun non ferro.

Tabel 1. Komposisi kimia pada baut A325

Mulai Unsur Komposisi Kimia
Carbon (C) 0.45
Mangane Mn) 0.72
Pre treatment Phosphor (P) 0.009
Sulfur (S) 0.008
Hot Dip Galvanizing
Silikat (Si) 0.23

Data hasil pengujian kekerasan

Waktu tahan (detik): 30, 45, 60 menit
Tabel 2. Hasil pengujian kekerasan micro
Vickers.
Quenching
Kekerasan (HVN)
Titik
Penguji
Preparasi Benda Uji an Quenchin Quenchin Quenchin
g 30 detik g 45 detik g 60 detik
1 47.09 57.95 60.96
Pengujian kekerasan dan Pengujian Korosi 2 47.09 57.95 60.96
3 46.79 57.95 60.96
4 200.6 210.2 256.8
5 200.6 210.2 256.8
Analisa pembahasan 6 200.6 210.2 256.8
7 219.4 231.0 270.9
8 219.4 231.0 270.9
Kesimpulan dan Saran
9 219.4 231.0 270.9
10 219.4 231.0 270.9
Selesai Rata-
162.037 172.845 203.688
rata

Gambar 1 Diagram alir penelitian

300
IV Hasil Penelitian Dan Pembahasan
Nilai kekerasan (HVN)

250
Analisis proses Hot Dip Galvanis W = 30
200
Didalam proses penelitian ini akan detik
dilakukan pengujian kekerasan dan 150
pengujian korosi, dengan tujuan untuk W = 45
100 detik
mengetahui kondisi yang optimum dari
proses pembuatan hex bolt baja karbon 50 W = 60
A325 dengan menggunakan proses hot dip 0 detik
galvanized. Sehingga nanti diharapkan
0 5 10 15
kondisi optimum dapat dihitung dengan
metode taguchi. Posisi Indentasi

Data Komposisi Kimia Baja Karbon Gbr 2 Grafik nilai kekerasan dengan posisi
Pengujian komposisi bertujuan untuk indentasi dalam pengujian kekerasan.
mengetahui kadar (presentasi) setiap unsure

160
 Jurnal Ilmiah TEKNOBIZ Vol. 6 No. 3

Data hasil pengujian Korosi

Tabel 3. Hasil pengujian korosi selama 72

jam
Eksp Waktu Larutan Temptr Korosi
(detik) (%) (0C) (%)

1 30 0.4 450 85
Gambar 3 Data pengujian kekerasan untuk 2 30 0.6 455 95
waktu quenching 30 menit 3 30 0.8 460 98
4 45 0.4 455 90
5 45 0.6 460 92
6 45 0.8 450 84
7 60 0.4 460 86
8 60 0.6 455 80
9 60 0.8 450 88

Gambar 4 Data pengujian kekerasan untuk

waktu quenching 45 menit
:

Gambar 6 Mikro struktur pengujian korosi

waktu quenching 30 detik selama 72 jam

Gambar 5 Data pengujian kekerasan untuk

waktu quenching 60 menit

Pada gambar di atas memperlihatkan nilai

kekerasan (HVN) dari hasil pengujian
dengan menggunakan masing-masing waktu
quenching yang mempunyai nilai yang
mirip.Untuk waktu quenching 30 detik
mempunyai nilai rata-rata sebesar 162.037
HVN, waktu quenching 45 detik mempunyai
Gambar 7 Mikro struktur pengujian korosi
nilai rata-rata 172.845 HVN dan waktu
waktu quenching 45 detik selama 72 jam
quenching 60 detik mempunyai nilai rata-
rata 203.688 HVN. Dapat disimpulkan
semakin lama waktu quenching maka
semakin keras pula lapisan yang dihasilkan,
hal ini dikarenakan semakin banyak
pergerakan dan difusi atom Zn untuk
membentuk lapisan layer dipermukaan
benda kerja, sehingga lapisan yang
menempel bertambah tebal. Semakin tebal
lapisan maka berakibat pada semakin
banyak fasa Zeta dan Gamma yang
terbentuk, fasa Zeta dan Gamma diketahui
Gambar 8 Mikro struktur pengujian korosi
memiliki sifat yang keras sehinga semakin
waktu quenching 60 detik selama 72 jam
tebal lapisan maka semakin keras lapisan
baut.

161
 Jurnal Ilmiah TEKNOBIZ Vol. 6 No. 3

Analisis dengan Metode Taguchi atau yang diujikan dengan waktu quenching
60 detik, komposisi larutan aluminium
Dengan menggunakan data hasil pengujian sebesar 0.4% dan temperature pemanasan
kekerasan metode Taguchi berdasarkan tabel sebesar 4600C.
2., dapat dihitung atau ditentukan kondisi
optimum hasil pengujian kekerasan tersebut, Analisis pengejuan korosi kondisi
dengan cara menentukan terlebih dahulu dari optimum
faktor masing-masing faktor terhadap nilai
kekerasan. Langkah-langkah menentukan A1 = (85 + 95 + 98)/3 = 92.66
kondisi optimum sebagai berikut: A2 = (90 + 82 + 84)/3 = 85.33
A3 = (86 + 80 + 88)/3 = 84.66
Analisis Pengujian Kekerasan kondisi
optimum B1 = (85 + 90 + 86)/3 = 87
B2 = (95 + 92 + 80)/3 = 89
A1 = (159.10+ 161.10 + 162.72)/3 B3 = (98 + 84 + 88)/3 = 90
= 160.09
A2 = (163.84 + 165.85 + 161.64)/3 C1 = (85 + 84 + 80)/3 = 83
=163.78 C2 = (95 + 90 + 88)/3 = 91
A3 = (193.72 + 188.28 + 190.76)/3 C3 = (98 + 92 + 86)/3 = 92
=190.92
Dari hasil perhitunagn diatas bahwa kondisi
B1 = (159.10 + 163.84 + 193.72)/3 optimum yang menghasilkan laju korosi
=172.22 yang kecil adalah A3 B1 C3 atau yang
B2 = (161.10 + 165.85 + 188.28)/3 diujikan dengan waktu quenching 60 detik,
= 171.74 komposisi larutan aluminium 0.4% dan
B3 = (162.76 + 161.64 + 190.76)/3 temperature pemanasan 4600C.
= 171.70

C1 = (159.10 + 161.64 +188.28)/3 Pengujian Korosi

=169.67
C2 = (161.10 + 163.84 +190.76)/3 94
=171.90
92
C3 = (162.76 + 165.85 +193.72)/3
=174.11 90
88
Laju Korosi (%)

86
Pengujian 84
Kekerasan 82
80
200
78
Nilai kekerasan (HVN)

190
76
180 74
A1 A2 B1 B2 C1 C2
170 1 5 9
A3 B3 C3
160
Gambar 10 Hubungan kondisi hasil
150
pengujian korosi terhadapa nilai korosi
140 B1 B2 C1 C2
A11A2 A3 5B3 9C3 Analisis Anova
Setelah data diolah dengan dengan
menggunakan metode Taguchi, lalu data
Gambar 9 Hubungan kondisi hasil pengujian tersebut dianalisia dengan menggunakan
terhadap nilai kekerasan perhitunagn anova.

Jadi kondisi optimum yang menghasilkan

kekerasan yang besar adalah : A3 B1 C3

162
 Jurnal Ilmiah TEKNOBIZ Vol. 6 No. 3

Berdasarkan hasil pembahasan

bahwa kondisii optimum untuk pengujian
ANOVA Pengujian Kekerasan kekerasan dengan menggunakan waktu
quenching 60 detik , penambahan komposisi
Waktu
larutan Al (aluminium) 04% dan
Quenching
temperature pemanasan 460oC
Komposisi
Larutan Al b. Kondisis optimum untuk pengujian
Korosi
Temperatur Berdasarkan hasil pembahasan
pemanasan bahwa kondisii optimum untuk pengujian
Error Korosi dengan menggunakan waktu
quenching 60 detik , penambahan komposisi
larutan Al (aluminium) 04% dan
Gambar 11 Diagram hasil perhitungan anova temperature pemanasan 460oC

Berdasarkan gambar di atas, pengaruh dari 2. Analisis perhitungan dengan ANOVA

faktor pengujian kekerasan diperoleh faktor untuk mengetahui pengaruh masing-masing
A (waktu quenching) sebesar 98%, faktor C faktor terhadap pengujian kekerasan dan
(temperature pemanasan) sebesar 2% dan korosi, yaitu :
faktor B (larutan Al) tidak pengaruh 0% a. Berdasarkan hasil analisis ANOVA
diperoleh pengaruh terhadap
Analisi Anova pada pengujian Korosi masing-masing faktor, faktor yang
mempunyai pengaruh yang besar
adalah quenching dengan
ANOVA Pengujian Korosi persentase 98%, kemudian
Waktu komposisi larutan (Al) sebesar 0%,
Quenching terakhir yang mempengaruhi
3%
pengujian kekerasan adalah
Komposisi
36% temperatur pemanasan 2% dan
Larutan Al
56% error 0%.
Temperatur b. Berdasarkan hasil analisis ANOVA
pemanasan diperoleh faktor yang paling besar
5% mempengaruhi dari hasil pengujian
Error korosi adalah: temperature
pemanasan dengan persentase 56%,
Gambar 12 Diagram hasil perhitungan anova selanjutnya adalah waktu
quenching 36%, kemudian adalah
Berdasarkan gambar di atas pengaruh dari komposisi larutan (Al) dengan 5%,
faktor pengujian kekerasan diperoleh faktor dan error sebesar 3%.
C (temperature pemanasan) sebesar 56%,
faktor A (waktu quenching) sebesar 36% 5.2 Saran
dan faktor B (larutan Al) tidak pengaruh 5%. Untuk saran yang dapat diberikan
dari hasil penelitian untuk dilakukan
V KESIMPULAN dan SARAN penelitian lebih lanjut adalah sebagai
berikut:
5.1 Kesimpulan 1. Untuk penelitian lebih lanjut dapat
Berdasarkan analisa hasil dilakukan dengan menggunakan
pengolahan data dengan menggunakan material yang berbeda selain dari
metode Taguchi dan ANOVA dapat di A325.
ambil kesimpulan sebagai berikut : 2. Dapat dipergunakan metode
1. Kondisi optimum untuk masing- pengujian selain dari kekerasan dan
masing dengan metode Taguchi korosi, seperti uji gores dan yang
pengujian kekerasan dan pengujian lainnya, sehingga dapat
korosi adalah sebagai berikut : menunjukkan variasi pengujian
a. Kondisi optimum untuk didalam menentukan kondisi
pengujian Kekerasan optimum dari proses hot dip
galvanizing.

163
 Jurnal Ilmiah TEKNOBIZ Vol. 6 No. 3

3. Dalam penelitian lanjutan dapat http:// www.galvinfo.com.

menggunakan proses pelapisan
yang berbeda dari penelitian ini,
seperti pelapisan electroplating dan
yang lainnya. Sehingga dapat
memberikan perbandingan hasil
kondisi optimum dibandingkan
proses hot dip galvanizing pada
baut dengan material A325.
9. Galvinfo Center. 2009.
Galvinfonote vol.3.1 : How zinc
protect steel. (On-line) Available at
http:// www.galvinfo.com.
10. Hajati, N.L., dkk, 2006, Kajian
Pengaruh Tebal Lapisan Coating
Pada Laju Korosi Tulangan Beton,
Media Teknik Sipil, hal 75-81.

Daftar Pustaka
1. American Galvanizer Association.
2000. Zinc Coating. (On-line)
Available at http:// www.migas-
indonesia.com diunduh pada
tanggal 19 Nopember 2012.
2. Aini, F.I.N, Pengaruh Konsentrasi
NaCl Terhadap Ketahanan Korosi
Lapisan Hasil Hot Dip Galvanizing
Pada Cold Roller Steel AISI 1020,
Skripsi Sarjana, Institut Teknologi
Sepuluh Nopember, Suranaya
3. Ardiyansyah, M., 2012, Analisa
Ketebalan Lapisan Permukaaan
Dan Ketahanan Korosi Dengan
Variasi Waktu Salt Spray Pada Plat
Baja Karbon Rendah Setelah
Proses Zinc Plating, Skripsi,
Universitas Muhammadiyah
Jakarta, Jakarta.
4. Aryawidura, I., 2011, Pengaruh
Waktu Tahan Hot Dip Galvanized
Terhadap Sifat Mekanik, Tebal
Lapisan Dan Struktur Mikro Baja
Karbon Rendah, Skripsi Sarjana,
Universitas Muhammadiyah
Jakarta, Jakarta.
5. ASM International. 1992. ASM
Metals Handbook Vol. 03 : Alloy
Phase Diagrams. United States :
ASM International Handbook
Committee.
6. ASM International. 1994. ASM
Metal Handbook vol.05: Surface
Engineering. United States : ASM
International Handbook
Committee.
7. ASTM International. 2002. ASTM
Vol 01.06 Coated Steel Products :
A123, Standard Specification for
Zinc (Hot-Dip Galvanized)
Coatings on Iron and Steel
Products. United States : ASTM
International Committee.
8. Galvinfo Center. 2009.
Galvinfonote vol.2.4 : The role of
aluminum in continuous hot dip
galvanizing. (On-line) Available at

164