LAPORAN PRAKTIKUM LABORATORIUM TEKNIK KIMIA

Grinding and Sizing

Dosen Pembimbing : Rispiandi S.T,.M.T

Kelompok/Kelas : VIII / 2A-TKI

Nama Anggota Kelompok :

1. Shafa Afifah (211411029)

2. Teddy Tanuwidjaya (211411031)

3. Teguh Aditya Nugraha (211411032)

Tanggal Praktikum: 31 Agustus 2022

Tanggal Pengumpulan Praktikum: 3 September 2022

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
TAHUN 2022
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Tujuan dari praktikum ini, mahasiswa diharapkan:

Mempelajari kinerja ball mill dalam pengecilan ukuran garam dengan cara
membandingkan distribusi ukuran partikel dari campuran awal dan akhir.
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Grinding
Grinding adalah metode dalam menghaluskan suatu partikel kasar dan besar menjadi
partikel-partikel lebih halus. Operasi grinding sangat luas penggunaannya pada proses
bijih tambang dan industri semen. Sebagai contoh bijih tembaga, nikel, kobal dan besi
biasanya dilakukan proses grinding sebelum mengalami proses kimia. Limestone,
marble, gypsum, dan dolomite dihancurkan untuk penggunaan sebagai pengisi kertas, cat
dan kertas. Bahan baku untuk industri semen seperti lime, alumina dan silika digiling
dalam skala besar atau dalam jumlah besar.
Pada proses penggerusan dibutuhkan media penggerusan yang antara lain terdiri dari:
● Bola-bola baja atau keramik (steel or ceramic balls)
● Batang-batang baja (steel rods)
● Campuran bola-bola baja dan materialnya sendiri yang disebut semi autagenous mill
(SAG).
● Tanpa media penggerus, hanya materialnya sendiri yang saling menggerus dan disebut
autogenous mill.

Peralatan penggerusan yang dipergunakan adalah :

● Ball mill dengan media penggerus berupa bola-bola baja atau keramik
● Rod mill dengan media penggerus berupa batang-batang baja.

Gambar 2.1 Ball Mill Gambar 2.2 Penampang Ball Mill

Kebutuhan energi dan daya untuk pengecilan ukuran
Energi yang dibutuhkan crusher/grinder digunakan untuk :
a. Mengatasi friksi mekanis.
b. Menghancurkan bahan.
Teori-teori atau hukum-hukum untuk memprediksi kebutuhan energi dan daya dalam
reduksi ukuran, memberikan kalkulasi hasil perhitungan mendekati sekitar 0,1-2% dari
hasil pengukuran. Energi dan daya yang dibutuhkan diturunkan dari teori-teori
perubahan energi dE terhadap perubahan ukuran dX dari partikel ukuran X berbanding
terbalik, seperti pada persamaan dibawah ini :
𝑑𝐸
= −𝑐 𝑋 −𝑛 (1)
𝑑𝑋

Dimana: dE = perubahan energy

dX = perubahan ukuran

C, n = konstanta yang besarnya tergantung dari jenis material dan alat

Teori/Hukum Bond Untuk Menentukan Energi Kominusi

Dalam penelitiannya Bond menentukan harga n = 1,5 , maka;
𝑑𝐸
= −𝑐 𝑋 −𝑛
𝑑𝑋
𝐸 𝑋
∫0 𝑑𝐸 = −𝐶 ∫𝑋 𝑃 𝑋 −𝑛 𝑑𝑋, dintegralkan dengan batas: X1 = XF dan X2 = XP, maka:
𝐹

𝐶 1 1 𝐶 1 1
𝐸 = 𝑛−1 [𝑋 𝑛−1 − 𝑋 𝑛−1 ] = 1,5−1 [ − ] = 2 𝐶 [𝑋𝑃−0,5 − 𝑋𝐹−0,5 ]
𝑃 𝐹 𝑋𝑃1,5−1 𝑋𝐹1,5−1

KB = 2C, maka : 𝐸 = 𝐾𝐵 [𝑋𝑃−0,5 − 𝑋𝐹−0,5 ]

1 1 𝑘𝑊ℎ
𝐸 = 𝐾𝐵 [ − ] (2)
√𝑋𝑃 √𝑋𝐹 𝑇𝑜𝑛

Dimana : KB = konstante Bond

XF = ukuran umpan 80% lolos kumulatif (mm)
XP = ukuran produk 80% lolos kumulatif (mm)
Untuk menentukan KB, Bond melakukan percobaan dengan mereduksi ukuran dari
ukuran sangat besar (∞) menjadi ukuran 100 µm (80% lolos kumulatif), sehingga :
XF = ∞ dan XP = 100 µm = 0,1 mm
1 1 1
𝐸 = 𝐾𝐵 [ − ] 𝐸 = 𝐾𝐵 [ − 0] → 𝐾𝐵 = 𝐸 √0,1
√0,1 √∞ √0,1
 Energi untuk reduksi ukuran dari ukuran sangat besar (∞) menjadi ukuran 100 µm (80%
lolos) didifinisikan sebagai indek kerja material (Ei ) (kWh/Ton), sehingga rumus
Bond menjadi :
1 1 𝑘𝑊ℎ
𝐸 = √0,1 𝐸𝑖 [ − ] (3)
√𝑋 √𝑋
𝑃 𝐹 𝑇𝑜𝑛

Dimana : 𝐾𝐵 = 𝐸𝑖 √0,1
Bila daya yang dibutuhkan P (kW) dan laju umpan T (Ton/jam), maka :
𝑃 1 1 𝑘𝑊ℎ
= 𝐸 = √0,1 𝐸𝑖 [ − ] (4)
𝑇 √𝑋 √𝑋 𝑃 𝐹 𝑇𝑜𝑛

Bila, XF dan XP dalam satuan µm ( 1mm = 1000µm ), maka :

𝑃 1 1 𝑘𝑊ℎ
= 𝐸 = √0,1 𝑥 1000 𝐸𝑖 [ − ]
𝑇 √𝑋𝑃 √𝑋𝐹 𝑇𝑜𝑛

𝑃 1 1 𝑘𝑊ℎ
= 𝐸 = 10 𝐸𝑖 [ − ] (5)
𝑇 √𝑋𝑃 √𝑋𝐹 𝑇𝑜𝑛

Bila, XF dan XP dalam satuan ft ( 1ft = 304,8 mm ), maka :

𝑃 1 1 1 𝑘𝑊ℎ
= 𝐸 = √0,1𝑥 304,8 𝐸𝑖 [ − ]
𝑇 √𝑋𝑃 √𝑋𝐹 𝑇𝑜𝑛

𝑃 1 1 𝑘𝑊ℎ
= 𝐸 = 0,0181 𝐸𝑖 [ − ] (6)
𝑇 √𝑋𝑃 √𝑋𝐹 𝑇𝑜𝑛

Bila P (dalam HP), T (dalam Ton/menit), XF dan XP dalam satuan ft (1ft=304,8 mm),
maka :
𝑃 1 1 𝑘𝑊ℎ 𝐻𝑃 60𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝐸 = 0,0181 𝐸𝑖 [ − ] 𝑥 𝑥
𝑇 √𝑋𝑃 √𝑋𝐹 𝑇𝑜𝑛 0,746𝑘𝑊 1ℎ

𝑃 1 1 𝐻𝑃
= 𝐸 = 1,46 𝐸𝑖 [ − ] (7)
𝑇 √𝑋𝑃 √𝑋𝐹 𝑇𝑜𝑛/𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

2.2 Sizing
Setelah bahan atau bijih diremuk dan digerus, maka akan diperoleh bermacam-
macam ukuran partikel. Oleh sebab itu harus dilakukan pemisahan berdasarkan ukuran
partikel agar sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan pada proses pengolahan berikutnya.
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan
perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri,
sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :

1. Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang ayakan (oversize).

 2. Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang ayakan (undersize).

Satu ayakan tunggal hanya dapat memisahkan menjadi dua fraksi saja setiap kali
pemisahan, yaitu yang lolos dari ayakan dan yang tertahan diatas ayakan. Ayakan yang
dipakai pada praktikum ini yaitu Sieve Shaker.

Gambar 2.3 Sieve Shaker

Neraca Massa Ayakan :

Feed (F) = Produk Lolos (B) + Produk Tertahan (D)

Feed (F) Produk Tertahan(D)

Fraksi Undersize(XF) Fraksi Undersize(XD)
Fraksi Oversize(1- XF) Fraksi Oversize(1-XD)
Produk Lolos (B)
Fraksi Undersize(XB)=1
Fraksi Oversize=(1-XB)=0
Neraca Massa Keseluruhan (Overall) :F=D+B (1)
Neraca Massa Fraksi Undesize : F XF = D XD + B XB (2)
Neraca Massa Fraksi Oversize : F (1-XF) = D (1-XD) + B (1-XB) (3)
Eliminasi dari persamaan ( 1 ) dan ( 2 ):
𝐷 𝑋𝐵 −𝑋𝐹 1−𝑋𝐹
= = (4)
𝐹 𝑋𝐵 −𝑋𝐷 1−𝑋𝐷

Eliminasi dari persamaan ( 1 ) dan ( 2 ) :

𝐵 𝑋𝐹 −𝑋𝐷 𝑋𝐹 −𝑋𝐷
= = (5)
𝐹 𝑋𝐵 −𝑋𝐷 1−𝑋𝐷

Efisiensi Ayakan
 Efisiensi Ayakan didifinisikan sebagai fraksi undersize umpan (Feed) yang benar-
benar lolos dibagi dengan fraksi undersize umpan(Feed) yang seharusnya lolos.
Fraksi undersize umpan (Feed) yang benar-benar lolos = fraksi undersize dalam
produk lolos ( B XB ). Fraksi undersize umpan (Feed) yang seharusnya lolos = F XF

𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒 𝐹𝑒𝑒𝑑 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑏𝑒𝑛𝑎𝑟−𝑏𝑒𝑛𝑎𝑟 𝑙𝑜𝑙𝑜𝑠

𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐴𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = 𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒 𝐹𝑒𝑒𝑑 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑠𝑒ℎ𝑎𝑟𝑢𝑠𝑛𝑦𝑎 𝑙𝑜𝑙𝑜𝑠
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑙𝑜𝑙𝑜𝑠 𝐵 𝑋𝐵
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐴𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = 𝐸𝐴 = =
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒 𝐹𝑒𝑒𝑑 𝐹 𝑋𝐹

Analisa Ayak

Partikel zat padat secara individu dikarakteristikan dengan ukuran, bentuk, dan densitas.
Partikel zat padat homogen mempunyai densitas yang sama dengan bahan bongkahan.
Partikel-partikel yang didapatkan dengan memecahkan zat padat campuran, misalnya
bijih yang mengandung logam, mempunyai berbagai densitas. Untuk partikel yang
bentuknya beraturan, misalnya bentuk bola dan kubus, ukuran dan bentuknya dapat
dinyatakan dengan mudah. Tetapi partikel yang bentuknya tidak beraturan seperti butiran
atau serpihan, ukuran dan bentuknya tidak begitu jelas dan harus dijelaskan secara acak.
 BAB III

METODOLOGI

3.1 ALAT DAN BAHAN :

Alat Bahan
Sieve shaker Garam kasar 300g
Stopwatch
Timbangan
Wadah material
Grinding / ball mill

3.2 LANGKAH KERJA

Timbang 100 g garam kasar (rata-rata diameter 2 mm)

Bola penggiling (grinding ball) baja dengan diameter 1 cm dengan berat 100 g dimasukkan ke
dalam 'gilingan' (silinder).

Garam kasar dimasukkan ke dalam 'gilingan'.

Proses penggilingan dilakukan dengan kecepatan tertentu 80 rpm, selama waktu tertentu.

Produk yang diperoleh ditimbang kembali.

Serbuk yang diperoleh diayak dengan sieve nest, Plot grafik (histogram) distribusi ukuran
partikel produk

Variasi: waktu, ukuran GB, bahan GB, rasio umpan/GB, putaran (rpm), kekerasan umpan,
waktu sizing.
3.2. Data Pengamatan
3.2.1. Grinding bola baja 5 menit
Sebelum Grinding

Dameter Berat awal % berat %lolos

kumulatif

+45 0,2272 0,228719 0

-45 / +63 0,2245 0,226001 0,454720252

-63 / +125 0,2119 0,213317 0,43931795

-125 / +200 0,1103 0,111038 0,324354362

-200 / +500 0,0463 0,04661 0,157647092

-500 / +1000 3,895 3,921044 3,967653152

-1000 / +2000 67,6103 68,06237 71,98341383

-2000 / +4000 27,0103 27,1909 95,25327223

Grafik Hubungan ukuran vs % lolos Komulatif sebelum

grinding 5 menit; 4 bola baja
120
100
%lolos komulatif

80
60
40
20
0
1400

2300

4000
1000
1100
1200
1300

1500
1600
1700
1800
1900
2000
2100
2200

2400
2500
2600
2700
2800
2900
3000
3100
3200
3300
3400
3500
3600
3700
3800
3900
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900

-20
Ukuran (mikro meter)

Lolos komulatif 80% sebelum grinding: 2300 µm

Setelah Grinding

Diameter Berat awal %berat %lolos

kumulatif

+45 0,0331 0,035957 0

-45 / +63 0,0897 0,097442 0,133399236

-63 / +125 0,0496 0,053881 0,151323401

-125 / +200 0,0991 0,107654 0,161534743

-200 / +500 0,0252 0,027375 0,135028706

-500 / +1000 0,481 0,522517 0,54989164

-1000 / +2000 27,4511 29,82049 30,34300333

-2000 / +4000 63,8257 69,33469 99,15517438

Grafik Hubungan ukuran vs % lolos Komulatif,

setelah grinding 5 menit; 4 bola baja
120

100

80

60

40

20

0
4100
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900
2000
2100
2200
2300
2400
2500
2600
2700
2800
2900
3000
3100
3200
3300
3400
3500
3600
3700
3800
3900
4000
4200
0

400
100
200
300
500
600
700
800
900

-20

Lolos komulatif 80% setelah grinding : 3400 µm

• Perhitungan diameter rata-rata (Dprata-rata)

𝐷𝑝 𝑎𝑤𝑎𝑙+𝐷𝑝 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
Dprata-rata =
2
2300 +3400
= 2

= 2850 µm
 • Energi Komunisa
1 1
W = Wi . 10 [ √𝐷𝑝 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 − ]
√𝐷𝑝 𝑎𝑤𝑎𝑙
1 1
W = 13 . 10 [ √3400 − ]
√2300

W = -0,4812

3.2.2. Grinding bola baja 10 menit

Sebelum Grinding

diameter Berat %berat %lolos

awal akumulatif

+45 0,0063 0,006195 0

-45 / +63 0,2254 0,221655 0,227850018

-63 / +125 0,2025 0,199135 0,420789913

-125 / +200 0,2692 0,264727 0,463862122

-200 / +500 2,552 2,509595 2,774322276

-500 / +1000 0,7033 0,691614 3,201209169

-1000 / +2000 49,369 48,54867 49,24028687

-2000 / +4000 48,362 47,55841 96,10707869

 Grafik Hubungan ukuran vs % lolos Komulatif, sebelum
grinding 10 menit; 4 bola baja
120

100

80
%lolo Komulatif

60

40

20

2100

2600
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900
2000
2200
2300
2400
2500
2700
2800
2900
3000
3100
3200
3300
3400
3500
3600
3700
3800
3900
4000
4100
4200
0

400
100
200
300
500
600
700
800
900

-20
Ukuran (micrometer)

Lolos komulatif 80% sebelum grinding: 3200 µm

Setelah Grinding

diameter Berat awal %berat %lolos kumulatif

+45 0,167 0,185924 0

-45 / +63 0,929 1,034272 1,220196478

-63 / +125 0,1004 0,111777 1,146049503

-125 / +200 0,0424 0,047205 0,158981804

-200 / +500 0,1961 0,218322 0,265526332

-500 / +1000 0,6228 0,693374 0,911696073

-1000 / +2000 58,1398 64,72808 65,42145764

-2000 / +4000 29,6241 32,98104 97,70912564

 Grafik Hubungan ukuran vs % lolos Komulatif, setelah
grinding 10 menit; 4 bola baja
120

100

80
%lolo Komulatif

60

40

20

2200

3600
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900
2000
2100

2300
2400
2500
2600
2700
2800
2900
3000
3100
3200
3300
3400
3500

3700
3800
3900
4000
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900

-20
Ukuran (micrometer)

Lolos komulatif 80% setelah grinding: 2600 µm

• Perhitungan diameter rata-rata (Dprata-rata)
𝐷𝑝 𝑎𝑤𝑎𝑙+𝐷𝑝 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
Dprata-rata = 2
3200 +2600
= 2

= 2900 µm
• Energi Kominusi
1 1
W = Wi . 10 [ √𝐷𝑝 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 − ]
√𝐷𝑝 𝑎𝑤𝑎𝑙
1 1
W = 13 . 10 [ √3200 − ]
√2600

W = -0,2514
3.2.3. Grinding campuran bola keramik dan bola baja 10 menit

Sebelum Grinding

Diameter Berat %berat % lolos

awal komulatif

+45 0,0063 0,006195 0

-45 / +63 0,2254 0,221654 0,227849

-63 / +125 0,2025 0,199135 0,426984

-125 / +200 0,2692 0,264726 0,69171

-200 / +500 2,552 2,509588 3,201298

-500 / +1000 0,7033 0,691612 3,89291

-1000 / +2000 49,369 48,54853 52,44144

-2000 / +4000 48,362 47,55827 99,9997

Grafik Hubungan ukuran vs % lolos Komulatif, sebelum grinding

10 menit; 2 bola baja+2bola keramik
120

100
%lolo Komulatif

80

60

40

20

0
2000
2100
2200
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900

2300
2400
2500
2600
2700
2800
2900
3000
3100
3200
3300
3400
3500
3600
3700
3800
3900
4000
4100
4200
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900

Ukuran (micrometer)

Lolos komulatif 80% sebelum grinding: 3100 µm

Setelah grinding

Diameter Berat %berat %lolos kumulatif

awal

+45 0,0278 0,03166 0

-45 / +63 0,1399 0,159325 0,190985529

-63 / +125 0,0668 0,076075 0,235400768

-125 / +200 0,1726 0,196566 0,272641238

-200 / +500 0,2325 0,264783 0,461349062

-500 / +1000 0,0424 0,048287 0,313070494

-1000 / +2000 44,8421 51,06853 51,1168155

-2000 / +4000 42,2836 48,15477 99,22330274

Grafik Hubungan ukuran vs % lolos Komulatif,

setelah grinding 10 menit; 2 bola baja+2bola
keramik
120
100
%lolo Komulatif

80
60
40
20
0
1100
1300
1000
1200
1400
1500
1600
1700
1800
1900
2000
2100
2200
2300
2400
2500
2600
2700
2800
2900
3000
3100
3200
3300
3400
3500
3600
3700
3800
3900
4000
4100
4200
0

900
100
200
300
400
500
600
700
800

-20
Ukuran (micrometer)

Lolos komulatif 80% setelah grinding: 3100 µm

• Perhitungan diameter rata-rata (Dprata-rata)

𝐷𝑝 𝑎𝑤𝑎𝑙+𝐷𝑝 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
Dprata-rata =
2
3100 + 3100
= 2

= 3100 µm
• Dp akhir campuran = 3337.69 µm
• Dp akhir bola baja = 3214,88 µm

• Energi Kominusi
1 1
W = Wi . 10 [ √𝐷𝑝 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 − ]
√𝐷𝑝 𝑎𝑤𝑎𝑙
1 1
W = 13 . 10 [ √3100 − ]
√3100

W=0
 BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 PEMBAHASAN

Shafa Afifah (211411029)

Pada praktikum kali ini dilakukan proses grinding dan sizing menggunakan bahan
garam kasar. variable-variable yang berpengaruh pada proses grinding ini adalah waktu pada
saat grinding dan jenis ball mill yang dimasukkan ke dalam silinder ball mill. Dilakukan proses
penggilingan dengan variasi waktu 5 menit dan 10 menit pada material bahan untuk
mengetahui pengaruh waktu pada proses penggilingan dan juga digunakan variasi bahan
grinding ball baja dan campuran baja-keramik untuk mengetahui pengaruh jenis grinding ball
pada proses penggilingan.
Garam diayak pada saat sebelum dan setelah proses grinding menggunakan alat
saringan (sieving shaker) untuk mengetahui berat awal dan berat akhir material bahan. Pada
alat saringan ini memiliki 8 ukuran lubang yang berbeda. Beberapa ayakan disusun untuk
mengetahui ukuran diameter material efektif homogen yang lolos. Ayakan disusun dari atas
dari mesh paling kecil atau lubang paling besar yaitu sebesar 4mm hingga ayakan dengan mesh
paling besar atau berukuran paling kecil yaitu sebesar 0,045mm.
Pada penggilingan dengan waktu 5 menit didapatkan nilai komulatif lolos 80% sebelum
grinding sebesar 2300 µm dan komulatif lolos 80% setelah grinding sebesar 3400 µm. Hal ini
bisa disebabkan karena keadaan material garam yang digunakan lengket karena udara sehingga
saat diayak setelah grinding partikel yang basah menempel pada ayakan dan tidak lolos ayak.
Sedangkan pada penggilingan dengan waktu 10 menit didapatkan komulatif lolos 80% sebelum
digrinding sebesar 3200 µm dan komulatif lolos 80% setelah grinding sebesar 2600 µm,
sehingga proses grinding dapat dikatakan berhasil karena ukuran partikel menjadi lebih kecil
setelah grinding. Pada percobaan menggunakan grinding ball campuran baja-keramik
didapatkan komulatif lolos 80% sebelum digrinding 3100 µm dan lolos komulatif 80% setelah
grinding sebesar 3100 µm. Ukuran partikel sebelum dan sesudah grinding didapatkan sama
bisa disebabkan karena keadaan garam yang basah sehingga menempel pada permukaan ball
mill sehingga partikel tidak terkena tumbukan grinding ball dan tidak terjadi pengecilan
ukuran.
 Dari hasil praktikum yang telah dilaksanakan, factor yang berpengaruh dalam
percobaan adalah waktu. Semakin lama waktu yang digunakan dalam proses grinding maka
akan semakin kecil ukuran partikel produk. Selain itu bahan material juga berpengaruh karena
pada material garam yang digunakan saat percobaan dapat menjadi lengket karena udara
sehingga proses grinding dan sizing tidak berjalan dengan baik. Bahan untuk grinding ball juga
berpengaruh pada proses grinding karena dengan menggunakan baja hasil produk grinding
lebih terlihat dibanding dengan campuran baja-keramik sehingga semakin berat bahan grinding
ball akan semakin efisien proses grindingnya.

Teddy Tanuwijaya (211411031)

Grinding merupakan petode pengecilan atau suatu objek, sedangkan sizing merupakan
metode pemisahan berdasarkan ukuran diameter dari suatu objek. Prinsip kerja dari grinding
adalah bahan yang berukuran besar dihancurkan menjadi partikel yang lebih kecil dan halus,
pada sizing mempunyai prinsip kerjanya adalah penyamarataan ukuran partikel dalam ayakan
sesuai denhan ukuran tertentu sehingga akhirnya ukuran partikel akan sama atau homogen.
Bahan yang digunakan pada praktikum kali ini adalah garam kasar.
Grinding pada praktikum kali ini mengguunakan alat ball mill dengan grinding ball 1/1
dengan berat dari garam kasar. Garam kasar yang digunakan sebanyak 100 gram dan jadi
digunakan grinding ball berbahan baja sebanyak 4 buah berbahan stainless steel. Pertama
dilakukan grinding dengan 80rpm dengan waktu penggilingan selama 5 menit.setelah itu
dilakukan variasi dalam waktu penggilingan dengan kecepatan pemutaran. Variasi pertama
dilakukan dengan perubahan pada waktu penggilingan menjadi 10 menit, variasi yang kedua
dilakukan dengan pengubahan waktu penggilingan menjadi 10 menit dan bahan grinding ball
diganti dengan 2 buah berbahan stainless steel dan 2 buah lagi berbahan keramik.
Sebelum di grinding, garam kasar diayak dengan menggunakan shive shaker untuk
mengetahui diameter rata-rata dan partikel 80% lolos umpan yang berbentuk padatan. pada
shive shaker digunakan amplitude 0,20 dengan waktu selama 10 menit. Pengayakan pertama
sebelum grinding diperoleh diameter partikel 3189,26 µm lalu di grinding dengan massa
grinding ball 1/1 dengan massa garam kasar selama 5 menit. Setelah di grinding selama 5 menit
diperoleh diameter rata-rata partikel 3601,05 µm. selanjutnya dilakukan variasi terhadap waktu
grinding, waktu grinding diubah menjadi 10 menit, diameter sebelum grinding 3430,54 µm
dan setelah grinding menjadi 3214,88 µm. Dilakukan variasi Kembali pada grinding ketiga
dengan mengganti setengah dari massa grinding ball stainless steel dengan grinding ball
berbahan keramik dan diperoleh diameter rata-rata partikel setelah grinding 3337,69 µm.
 Pada grinding pertama dengan waktu penggilingan selama 5 menit diperoleh nilai
energi komunisi -0,1719 kWh/ton. Nilai negative ini disebabkan oleh moisture content yang
menyebabkan shive shaking tersumbat dan partikel dengan diameter yang kecil menjadi
lengket dan tertahan pada ukuran nest yang tidak sesuai dengan ukuran diameter yang sesuai.
Pada waktu grinding menjadi 10 menit diperoleh energi komunisi sebesar 0,0072 kWh/ton dan
mempunyai pengecilan ukuran sebesar 205,12 µm. Variasi ketiga dengan mengubah bahan
setengah dari grinding ball dengan menggunakan keramik menghasilkan diameter partikel
yang lebih besar dibandingkan dengan bahan besi pada wakti grinding yang sama karena
grinding diperoleh dari energi tumbukan yang dipengaruhi oleh kekerasan dari bahan itu
sendiri dimana energi tumbukan dari grinding ball dengan bahan baja lebih kuat daripada bahan
keramik.
Dapat dilihat bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi dari grinding dan sizing adalah
sebagai berikut :

• Waktu pengayakan. Waktu pengayakan yang baik adalah 10 menit karena semakin
lama pengayakan maka semakin halus juga dari diameter partikel.
• Massa sampel. Jika terlalu banyak akan sulit terayak namun jika terlalu sedikit juga
akan terlalu mudah untuk turun dan terayak. Massa yang kami gunakan 100 gram dan
menurut saya jumlah tersebut masih kurang optimal untuk praktikum.
• Intensitas getaran. Intensitas yang terlalu besar menyebabkan partikel terkikis saat
adanya tumbukan sehingga hasil ayakan tidak sempurna. Amplitudo yang kami
gunakan adalah 0,2 mm dimana ukuran tersebut adalah yang terkecil dari alat tersebut
mengingat getaran yang dihasilkan alat sangat besar.
• Kelembaban material, penggumpalan pada proses pengayakan karena adanya bahan
yang lembab sehingga bahan menempel pada lubang ayakan dan menutup lubang
tersebut yang secara otomatis akan mengganggu proses pengayakan. Praktikum kali ini
digunakan garam kasar yang tingkat kelembapannya tinggi dan membuat alat
tersumbat, membuat hasil yang diperoleh kurang bagus.

Teguh Aditya Nugraha (211411032)

Pada praktikum kali ini dilakukan operasi grinding dan sizing untuk menghancurkan
dan menghaluskan material yaitu Garam kasar.
Grinding adalah pemecahan, penghalusan atau penghancuran (size reduction) zat padat
dimana partikel zat padat dipotong dan dipecahkan menjadi kepingan kepingan yang lebih
kecil. Proses grinding yang dilakukan dengan menggunakan alat ball mill dengan media
penggerusnya adalah bola baja dan bola keramik. Cara kerja dari ball mill yaitu dengan
memutar silinder dengan bola baja didalamnya. Sehingga bola akan bertabrakan dan
menggerus bahan baku menjadi lebih halus. Faktor yang mempengaruhi grinding antara lain
variasi bentuk butiran bahan karena semakin besar ukura maka diperlukan waktu yang lebih
lama. Banyaknya batuan penghangcur juga akan mempercepat dan mempermudah ukuran
menjadi lebih kecil. Adapun jenis bahan yang digunakan yang akan menentukan waktu
penggrindingan.
Sizing adalah proses pemisahan partikel sesuai dengan fraksi fraksi yang dikehendaki
setelah mengalami proses grinding. Prinsip kerja sizing yaitu berdasarkan perbedaan rapat ayak
(ayakan disusun dari lubang ayakan yang paling besar sampai yang lubang ayakan paling kecil)
dan berdasarkan perbedaan ukuran partikel dimana partikel dengan ukuran besar akan tertahan
dan partikel kecil akan dilewatkan sehingga mendapatkan padatan yang ukurannya homogen.
Ukuran yang lolos melalui ayakan biasanya disebut undersize dan partikel yang tertahan akan
tertinggal di atas ayakan.
Berdasarkan data yang diperoleh, Diameter partikel rata rata garam kasar setelah grinding
selama 5 menit adalah 3395,16 µm lebih besar dari yang setelah di grinding 10 menit yaitu 3322,71
µm, hal ini membuktikan bahwa semakin lama waktu grinding maka ukuran partikel molekul semakin
kecil, lalu pada grinding 10 menit dibuat variasi dengan material pengahalusan bola baja yang dimana
menghasilkan Dp akhir bola baja 3214,88 µm < Dp akhir campuran 3337.69 µm, dan bola baja
menghasilkan energi komunisi yang lebih tinggi dari bola keramik
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses grinding dan sizing diantaranya yaitu:
1. Waktu pengayakan. Semakin lama waktu proses grinding dan sizing, maka produk yang
dihasilkan akan semakin kecil ukurannya.
2. Bentuk partikel. Partikel padatan berupa butir tidak beraturan, lebih mudah lolos jika
dibandingkan dengan bahan-bahan bentuk bola, jarum atau sisik, yang dapat menyumbat atau
menutup ayakan.
3. Kelembaban, jika bahan yang dimasukkan kedalam ayakan lembab atau lekat akan
menyebabkan penggumpalan bahan dan menutup lubang ayakan.
4. Kecepatan pengayakan. Semakin cepat kecepatan pengayakan, maka semakin banyak produk
yang dihasilkan.
Dari praktikum didapat hasil energi komunisi negative pada saat waktu grinding 5 menit
bola baja dan 10 menit bola campuran, itu disebabkan kadar air dalam garam kasar yang keluar dan
menyebabkan partikel menjadi lengket sehingga partikel banyak yang menyangkut di ayakan atas.
 BAB V
KESIMPULAN

Shafa Afifah (211411029)

Prinsip kerja pada ball mill adalah menghancurkan atau menggerus material dengan
memasukkan media penggiling atau grinding ball ke dalam ball mill. metode yang digunakan
alat ini untuk menghancurkan atau menggerus material adalah tumbukan dan gesekan. Setelah
grinding, sizing produk dihomogenkan dengan ayakan sehingga ukuran akan terpisah sesuai
yang diinginkan .
Pada grinding dengan waktu 5 menit didapatkan nilai lolos komulatif 80% setelah
digrinding menjadi lebih besar dari sebelum dikarenakan kondisi material yang basah sehingga
menempel pada saat pengayakan. Proses grinding berhasil dilakukan pada proses grinding
dengan waktu 10 menit. Percobaan dengan grinding ball campuran baja-keramik tidak terjadi
pengecilan ukuran bisa dikarenakan keadaan material basah dan menempel pada ball mill
sehingga tidak terjadi tumbukan atau gesekan oleh grinding ball.
Faktor yang berpengaruh pada proses percobaan ini adalah waktu pada saat proses
grinding, bahan grinding ball yang digunakan, material umpan yang akan digrinding, dan juga
jenis ayakan yang digunakan.
Teddy Tanuwijaya (211411031)
• Ball Mill merupakan alat pengecilan atau komunisi yang menggunakan media bola
dan metoda yang digunakan adalah tumbukan dan gesekan. Factor factor yang mempengaruhi
hasil penggilingan adalah jenis media penggerus, kecepatan putar ball mill, material yang
akan di grinding, waktu penggerusan, dan banyaknya media penggerus.
• Sizing merupakan metoda pemisahan berdasarkan ukuran dari umpannya. Factor-
faktor yang mempengaruhi sizing adalah ukuran artikel, waktu tinggal pengayakan, bentuk
umpan yang diayak, dan jenis ayakan yang digunakan.
• Energi komunisi berbanding lurus dengan selisih diameter sebelum dan setelah
grinding. semakin besar selisih diameter partikel maka semakin besar juga energi
komunisinya. begitu juga sebaliknya, semakin kecil selisih diameter partikel maka semakin
kecil juga energi komunisinya.
• Pada penggilingan dengan waktu 5 menil didapat energi komunisi sebesar -0,1719
kWh/ton yang berarti luas permukaan partikel menjadi lebih kecil pada penggilingan dengan
waktu 10 menit didapat energi komunusi sebesar 0,0072 kWh/ton yang berarti luas
permukaan partikel menjadi lebih besar, energi komunisi bernilai negatif dihasilkan karena
kadar air yang terdapat dalam garam membuat lengket partikel sehingga menyagkut
disaringan atas.

Teguh Aditya Nugraha (211411032)

Pada Praktikum Grinding and Sizing kali ini diperoleh kesimpulan:
1. Grinding adalah pengecilan ukuran dengan ukuran umpan yang tidak terlalu besar, pada
Grinding praktikum ini digunakan ball mill yaitu medianya bola baja/bola keramik, dengan
prinsipnya yaitu tumbukan antara bahan dengan bola penggerus

2. Faktor yang perlu diperhatikan saat :

a. Waktu pengayakan
b. Bentuk partikel
c. Kelembaban
d. Kecepatan pengayakan

3. Sizing merupakan pemisahan berdasarkan ukuran dari bahannya

4. Diperoleh Data Energi Kominusi :

W5menit bola baja = -0,4812
W10 menit bola baja = -0,2514
W10 menit bola campuran = 0
 DAFTAR PUSTAKA

1. Geankoplis, C. , C J. , “ Transport Process and Unit Operation” 3rd . , Prentice Hall ,

Upper Saddle River New Jersey , 1993.
2. Jamhur, S . , Prof , MSc , Ir ., “ Pengolahan Sumber Bahan Galian “ . , Jurusan
Pertambangan , ITB , Bandung , 1994
3. Peters and Timmerhaus , “ Plant Design and Economic for Chemical Engineering “
Mc . Graw – Hill Chemical Engineering Series.
4. Sudarsono, A ., Prof , Dr , Ir ., “ Pengolahan Sumber Daya Mineral “ . , Jurusan
Pertambangan , ITB , Bandung , 1994
5. http:// www. Scribd.com/doc/ Grinding & Sizing /285347936 [ Diakses 24 September
2016]