Naufal Karim Adnanta-Seminar Proposal

UNIVERSITAS INDONESIA
STUDI PROPERTI MEKANIS BETON DENGAN MODIFIED

EXPANDED POLYSTYRENE (MEPS) SEBAGAI PENGGANTI
SEBAGIAN AGREGAT HALUS DENGAN DIGITAL IMAGE
CORRELATION
SKRIPSI
Naufal Karim Adnanta
1906301993
FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM SARJANA
DEPOK
2022
i
STUDI PROPERTI MEKANIS BETON DENGAN MODIFIED

EXPANDED POLYSTYRENE (MEPS) SEBAGAI PENGGANTI
SEBAGIAN AGREGAT HALUS DENGAN DIGITAL IMAGE
CORRELATION
SKRIPSI
Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

Sarjana Teknik
Naufal Karim Adnanra
1906301993
FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM SARJANA
DEPOK
2022
Universitas Indonesia
ii
MECHANICAL PROPERTIES STUDY OF CONCRETE WITH

MODIFIED EXPANDED POLYSTYRENE (MEPS) AS
REPLACEMENT OF FINE AGREGATE USING DIGITAL
IMAGE CORRELATION
THESIS
Submitted as a requirement for the Bachelor of Engineering degree
Naufal Karim Adnanta
1906301993
FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM SARJANA
DEPOK
2022
vii
KATA PENGANTAR
Saya ucapkan rasa puji dan syukur atas kehadirat Allah SWT karena kasih
sayang dan rahmatnya saya dikaruniakan kemampuan untuk dapat menyelesaikan
skripsi yang “Studi Properti Mekanis Beton dengan Modified Expanded Polystyrene
(MEPS) sebagai Pengganti Sebagian Agregat Halus dengan Digital Image”. Sebagai
syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana Teknik (S.T), Penelitian dan penulisan skripsi
ini saya lakukan untuk memenuhi syarat dengan baik dan tepat pada waktunya untuk
lulus dari Jurusan Teknik Sipil, Universitas Indonesia.
Dalam penelitian dan penulisan skripsi ini penulis mendapat bantuan dan
dukungan dari berbagai pihak, oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis
menyampaikan terima kasih kepada:
1. Bapak Dr. Dipl.-Ing. Nuraziz Handika S.T., M.T., M.Sc. dan Dr. Jessica Sjah,
S.T., M.T., M.Sc. selaku pembimbing skripsi saya yang telah memberikan
bimbingan, arahan, masukan, dan saran yang tak ternilai selama proses
penelitian dan penulisan skripsi ini.
2. Bapak Dr. Bastian Okto Bangkit Sentosa, S.T., M.Rech., M.T. dan Ibu Dr. Ir.
Elly Tjahjono, DEA. Selaku penguji yang telah meluangkan waktunya dan
memberikan masukan untuk perbaikan skripsi ini.
3. Seluruh Bapak dan Ibu Dosen Departemen Teknik Sipil dan Lingkungan FTUI
yang telah memberikan ilmu dan pengalamannya selama penelitian skripsi dan
menempuh pendidikan di kampus ini.
4. Kedua orang tua dan Syiffa yang memberikan dukungan baik moral dan material
serta doa yang tak terputus.
5. Yanuar yang telah banyak membantu selama proses penelitian dan penulisan
skripsi serta memberi dukungan moral kepada penulis secara terus menurus
tanpa mengenal waktu.
6. Bowo dan Carin sebagai teman seperjuangan di laboratorium material yang
saling tolong-menolong dalam proses pengerjaan skripsi di laboratorium.
7. Teman-teman DTS UI 2019 dan SILIT sebagai tempat bertukar pikiran dan
melepas tawa selama penulisan skripsi dan perkuliahan.
8. Laboran di Laboratorium Material DTS UI yang membantu saya dalam
pengerjaan penelitian di laboratorium.
viii
9. Serta pihak-pihak lain yang tidak dapat saya sebutkan satu persatu yang telah
membantu saya dalam menyelesaikan skripsi ini.
Dalam pembuatannya, Skripsi ini masih luput dari kesalahan dan kekurangan.
Penulis berharap bagi seluruh pembaca dapat memberikan saran dan kritik sehingga
dapat melengkapi segala kekurangan dari dari karya tulis ini. Doa dan harapan bagi saya
dengan dibuatnya Karya tulis ini dapat memberikan manfaat bagi kemajuan ilmu
pengetahuna Teknik sipil.
Depok,
Penulis
ix
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR

UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai sivitas akademika Universitas Indonesia, saya yang bertanda tangan di bawah
ini:
Nama : Naufal Karim Adnanta

NPM : 1906301993
Program Studi : Teknik Sipil
Departemen : Teknik Sipil dan Lingkungan
Fakultas : Teknik
Jenis Karya : Skripsi
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetuhui untuk memberikan kepada

Inoversitas Indonesia, Hak Bebas Royalti Non-eksklusif (Non-exclusive Royalty-Free
Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul :
Studi Sifat Mekanis Beton dengan Substitusi Parsial Expanded Polystyrene Daur
Ulang Menggunakan Digital Image Correlation Analysis
bersama dengan perangkat lainnya. Dengan Hak Bebas Royalti Noneksklusif ini,
Universitas Indonesia berhak menyimpan, mengalihmediakan, mengelola dalam bentuk
pangkalan data (database), merawat, dan mempublikasikan tugas akhir saya, selama
tetap mencantumkan nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak
Cipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya
Dibuat di : Depok
Pada tanggal :
Yang menyatakan,
(Naufal Karim Adnanta)
xii
DAFTAR ISI
STATEMENT OF ORIGINALITY ............................................................................. iv

KATA PENGANTAR ................................................................................................ vii
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS ........................................ ix
Studi Sifat Mekanis Beton dengan Substitusi Parsial Expanded
Polystyrene Daur ......................................................................................................... ix
ABSTRAK .................................................................................................................... x
ABSTRACT................................................................................................................. xi
DAFTAR ISI............................................................................................................... xii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. xiv
DAFTAR TABEL...................................................................................................... xvi
Latar Belakang ...................................................................................................... 1
Rumusan Masalah ................................................................................................ 2
Tujuan Penelitian .................................................................................................. 2
Manfaat Penelitian ................................................................................................ 3
Batasan Penelitian ................................................................................................ 3
Metode Penelitian ................................................................................................. 4
Hipotesa Awal ....................................................................................................... 5
Sistematika Penulisan ........................................................................................... 5
Beton ...................................................................................................................... 6
Material Pembentuk Beton .................................................................................. 7
2.2.1 Semen Portland ................................................................................................ 7
2.2.2 Agregat .......................................................................................................... 11
2.2.3 Air .................................................................................................................. 15
2.2.4 Mineral Admixtures ....................................................................................... 18
2.2.5 Chemical Admixtures .................................................................................... 22
Sifat-Sifat Beton .................................................................................................. 23
2.3.1 Workability .................................................................................................... 23
2.3.2 Segregasi ........................................................................................................ 25
2.3.3 Bleeding ......................................................................................................... 26
2.3.4 Kekuatan Beton ............................................................................................. 27
2.3.5 Elastisitas ....................................................................................................... 30
2.3.6 Susut .............................................................................................................. 31
xiii
2.3.7 Rangkak ..........................................................................................................33

Beton Ringan ........................................................................................................34
2.4.1 Jenis Agregat Ringan ......................................................................................35
2.4.2 Beton Ringan Non-Struktural .........................................................................36
Modified Expanded Polystyrene (MEPS) .........................................................40
2.5.1 Proses Pembuatan EPS dan MEPS .................................................................40
2.5.2 Konsumsi EPS ................................................................................................43
Digital Image Correlation ................................................................................44
Penelitian Menggunakan DIC di Universtias Indonesia..................................48
Superplasticizer” oleh Fajri Fathur Rahman. (2019) ...................................................48
Jurnal Penelitian Polystyrene Concrete Terdahulu dan
Lainnya yang Berkaitan ............................................................................................50
Sistematika Penelitian ......................................................................................53
Pengadaan Material ............................................................................................57
Pengujian Material ..............................................................................................58
3.3.1 Pengujian Agregat Halus ................................................................................58
3.3.2 Pengujian Agregat Kasar ................................................................................61
Hasil Pengujian Material ....................................................................................64
3.4.1 Hasil Pengujian Agregat Halus .......................................................................64
Pengujian EPS dengan Oven .............................................................................67
Perhitungan Mortar ............................................................................................71
Kebutuhan Benda Uji .........................................................................................73
Pembuatan dan Perawatan Benda Uji ..............................................................74
3.8.1 Prosedur Pembuatan Benda Uji ......................................................................74
3.8.2 Pencetakan Benda Uji .....................................................................................74
3.8.4 Perawatan Benda Uji ......................................................................................74
Pengujian Benda Uji ..........................................................................................75
3.9.1 Uji Kuat Tekan ..........................................................................................75
Waktu Penelitian ........................................................................................77
xiv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Siklus Pembuatan Semen ........................................................................... 9

Gambar 2. 2 Kondisi Kelembaban Agregat .................................................................. 15
Gambar 2. 3 Grafik Perbandingan Penggunaan Admixture dan Tidak
Digunakannya Pada Beton .............................................................................................. 19
Gambar 2. 4 Grafik Beton dengan dan Tanpa Penggunaan Super
Plasticizers ...................................................................................................................... 20
Gambar 2. 5 Grafik Penggunaan dan tidak Fly Ash Pada Campuran
Beton ............................................................................................................................... 21
Gambar 2. 6 Grafik Penggunaan Air-entraining Admixture (Bahan
Pengisi Udara) ................................................................................................................ 22
Gambar 2. 7 Bentuk Keruntuhan Beton Setelah Di Uji ................................................ 28
Gambar 2. 8 Skema Tegangan-Regangan Beton Hingga Mengalami
Keruntuhan ..................................................................................................................... 29
Gambar 2. 9 Kurva Penentuan Nilai Modulus Elastisitas ............................................. 30
Gambar 2. 10 Kurva Susut – Waktu ............................................................................. 32
Gambar 2. 11 Tiga Cara Pembuatan Beton Ringan ...................................................... 37
Gambar 2. 12 Pengelompokan Beton Ringan ............................................................... 37
Gambar 2. 13 Penggunaan dan Berat Isi Beton Ringan ................................................ 38
Gambar 2. 14 Klasifikasi beton berdasarkan berat isi ................................................... 38
Gambar 2. 15 Hubungan Berat Jenis dengan Kuat Tekan ............................................ 39
Gambar 2. 16 Proses Manufaktur EPS .......................................................................... 40
Gambar 2. 17 Tahap Pra-Ekspansi dari (a) ke (d) dan Hasil Akhir
Setelah Ekspansi (e) ........................................................................................................ 41
Gambar 2. 18 Tahap Ekspansi Akhir ke dalam Cetakan dengan Uap
(a) dan Tahap Pencetakan dari (b) ke (d)........................................................................ 42
Gambar 2. 19 Proses Produksi MEPS ........................................................................... 42
Gambar 2. 20 Gambar dengan Bintik pada Permukaan Objek yang
Diperoleh Kamera ........................................................................................................... 45
Gambar 2. 21 Tipikal Setup DIC untuk Pengukuran Displacement
pada Bidang .................................................................................................................... 46
Gambar 2. 22 a) Busa EPS limbah yang terkumpul, b) agregat MEPS,
dan c) sampel MEPS tiap suhunya ................................................................................. 50
Gambar 2. 23 Perubahan Density MEPS terhadap Suhu Selama 15
Menit ............................................................................................................................... 51
Gambar 2. 24 Perubahan Volume Terhadap Suhu Selama 15 Menit ............................ 51
Gambar 3. 1 Flow Chart Penelitan ................................................................................ 54

Gambar 3. 2 Gradasi Agregat Halus ............................................................................. 66
Gambar 3. 3 Sampel 1 EPS yang Akan Di Oven 15 Menit .......................................... 68
Gambar 3. 4 Grafik Perbandingan Berat Jenis (kg/m3) dengan waktu
(menit)............................................................................................................................. 69
Gambar 3. 5 EPS Setelah Di Oven Selama 15 Menit ................................................... 70
xv
Gambar 3. 6 Grafik Perbandingan Waktu (Menit) dengan Berat Jenis

(kg/m3) .............................................................................................................................71
xvi
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Syarat Kimia Utama Pembentuk Semen Portland .......................................... 8

Tabel 2. 2 Syarat Fisika Utama Pembentuk Semen Portland........................................... 8
Tabel 2. 3 Grading Requirements untuk Agregat Kasar ................................................ 13
Tabel 2. 4 Grading Requirements untuk Agregat Halus ................................................ 13
Tabel 2. 5 Persyaratan Campuran Beton untuk Kondisi Lingkungan
Khusus ............................................................................................................................ 17
Tabel 2. 6 Pengaruh Penggunaan Retarder .................................................................... 19
Tabel 2. 7 Hubungan nilai slump dengan workability ................................................... 24
Tabel 2. 8 Kandungan Material Semen dari Beton Ringan dan Beton
Normal ............................................................................................................................ 39
Tabel 3. 1 Pengolahan Uji SG dan Absorbsi Agregat Halus ......................................... 64

Tabel 3. 2 Pengolahan Uji Berat Isi dan RonggaUdara Agregat Halus ......................... 65
Tabel 3. 3 Hasil Uji Analisa Saringan Agregat Halus ................................................... 66
Tabel 3. 4 Data Awal EPS.............................................................................................. 67
Tabel 3. 5 Data EPS setelah Di Oven ............................................................................ 68
Tabel 3. 6 Data Awal Pengujian EPS Selama 15 Menit ................................................ 69
Tabel 3. 7 Data Akhir EPS Setelah Di Oven Selama 15 Menit ..................................... 70
Tabel 3. 8 Proporsi Mortar Uji Standar .......................................................................... 72
Tabel 3. 9 Rencana Jumlah Sampel Benda Uji Mortar 5x5x5 cm ................................. 73
Tabel 3. 10 Rencana Waktu Penelitian Laboratorium (1).............................................. 77
Tabel 3. 11 Rencana Waktu Penelitian Laboratorium ................................................... 78
1
BAB 1
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Memasuki abad ke 20, teknologi konstruksi semakin berkembang pesat, yang
dapat dilihat dari banyaknya alternatif dari jenis material, metode konstruksi, serta
peralatan modern. Dari keseluruhan aspek yang diperhatikan dalam dunia kontruksi,
beton menjadi salah satu aspek yang memiliki perhatian khusus dalam perkembangan
kontruksi dari tahun ke tahunnya. Perkembangan infrastruktur sangat bergantung pada
beton, seperti pada pembangunan struktur bangunan, jembatan, dan jalan. Beriringan
dengan betapa pentingnya beton sebagai bahan utama dalam dunia konstruksi, maka
diperlukan inovasi baru yang dapat memaksimalkan efektivitas beton tanpa mengurangi
nilai dan fungsi utama dari beton. Penelitian ini berfokus pada inovasi dalam campuran
beton ringan.
Komposisi beton ringan menjadi fokusan dalam improfisasi inovasi, dimana
struktur beton terdiri dari agregat halus, agregat kasar, semen atau bahan hidrolis dan
dengan atau tidak penggunaan bahan additive atau admixture. Penggunaan agregat halus
dan agregat kasar di lapangan menggunakan material alami. Beriringan dengan
banyaknya inovasi dalam pembuatan beton ringan, pembahasan mengenai penggantian
Sebagian agregat halus dengan material Expanded Polystyrene (EPS) sedang marak
diteliti yang bertujuan untuk menurunkan berat jenis dari beton ringan. Penggunaan
Expanded Polystyrene (EPS) sebagai agregat pada beton ringan dapat dipertimbangkan
dikarenakan berat jenisnya yang rendah. Penerapan dari beton ringan dengan Sebagian
agregat halus diganti dengan material EPS ini dapat digunakan sebagai bearing wall.
Penggunaan material Expanded Polystyrene (EPS) pada kehidupan sehari-hari
memberikan dampak pada meningkatnya sampah EPS. Pada dasarnya limbah EPS
sangatlah sulit terurai dan menjadi masalah utama dalam pengolahan limbah. Dapat
dilihat betapa buruknya dampak penggunaan EPS dengan adanya larangan penggunaan
EPS di New York dan Oxford. Sebagai bentuk kepedulian lingkungan, Beton dengan
campuran Sebagian agregat halus dengan EPS dapat menjadi solusi yang dapat
diperhitungkan.
2
Penelitian ini mencoba inovasi baru dengan meneliti kekuatan tekan dari beton
dengan campuran Sebagian agregat halus dengan Modified Expanded Polystyrene
(MEPS). MEPS merupakan bentuk baru yang dihasilkan dengan melakukan perlakuan
awal kepada Expanded Polystyrene (EPS). Perlakuan awal yang diberikan adalah
memasukan material EPS kedalam oven dengan lama dan suhu yang telah ditentukan.
Berdasarkan Journal of Materials Processing Technology 209 (2009), menunjukan
bahwa berat jenis dari MEPS akan meningkat dan Volume MEPS akan menurun.
Dengan penggantian sebagian agregat halus dengan MEPS dapat memenuhi
standar dari pembuatan beton ringan, maka permasalahan terkait limbah EPS dapat
perlahan teratasi beriringan dengan penerapan beton MEPS, sehingga penulis
mengambil keputusan untuk memulai penelitian yang berjudul “Studi Properti Mekanis
Beton dengan Modified Expanded Polystyrene (MEPS) Sebagai Pengganti Sebagian
Agregat Halus dengan Digital Image Correlation “
Rumusan Masalah
Dalam penelitian ini rumusan masalah yang ada tertulis sebagai berikut.
1) Bagaimana perilaku mekanik dari mortar dengan Modified EPS?
2) Bagaimana pembuatan Modified EPS sebagai bahan penggantu agregat Halus
alami?
3) Bagaimana komposisi campuran beton dengan Modified EPS sebagai pengganti
agregat halus dalam menghasilkan beton ringan non-struktural?
4) Bagaimana metode pencampuran yang baik dan tepat dalam pembuatan beton
ringan dengan Modified EPS sebagai pengganti agregat halus?
5) Bagaimana karakteristik deformasi dan perilaku mekanik dari beton ringan engan
menggunakan Modified EPS pada sampel kubus dan silinder menggunakan metode
Digital Image Correlation Analysis?
Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut.
1) Memberikan informasi terkait perilaku mekanik dari mortar dengan Modified EPS.
2) Memberikan infromasi terkait pembuatan Modified EPS sebagai bahan pengganti

agregat halus alami.
3
3) Memberikan informasi komposisi campuran beton dengan Modified EPS sebagai

pengganti agregat halus dalam menghasilkan beton ringan non-struktural.
4) Memberikan usulan dan informasi terkait metode pencampuran yang baik dan tepat
dalam pembuatan beton ringan dengan Modified EPS sebagai pengganti agregat
halus.
5) Memberikan informasi serta menganalisis karakteristik deformasi dan perilaku
mekanik dari beton ringan dengan Modified EPS sebagai substitusi agregat halus
pada sampel kubus dan silinder menggunakan metode Digital Image Correlation.
Manfaat Penelitian
Penelitian ini diharapkan dapat membawa manfaat bagi penulis maupun
pembaca. Bertambahnya wawasan serta meningkatnya pemahaman pembaca maupun
penulis menjadi fokus utama dalam penelitian ini. Pembahasan terkait sifat mekanis
beton ringan dengan MEPS sebagai sebagian agregat halus dan di analisis melalui
digital image correlation diharapkan dapat menjadi acuan serta referensi untuk
melakukan inovasi atau penelitian baru.
Batasan Penelitian
Terdapat Batasan dalam penelitian yang tertulis sebagai berikut.
1) Penelitian tidak mempertimbangkan aspek ekomis dari mix design beton.
2) Kuat tekan rencana beton ringan fc’ memenuhi kriteria beton ringan non
struktural dengan kuat tekan antara 6,89-17,24 MPa dan berat isi berkisar pada
800-1440 kg/m3.
3) MEPS yang digunakan sebagai substitusi parsial dari agregat halus normal.
4) EPS yang digunakan berasal dari limbah yang diolah kembali menjadi butir-butir
kecil dengan cara diparut.
5) Penelitian ini menggunakan semen yang umum digunakan untuk pekerjaan
konstruksi di Indonesia yaitu Portland Composite Cement.
6) Pasir yang digunakan berupa pasir yang umum digunakan untuk pekerjaan
konstruksi kecil yaitu pasir bangka dengan fineness modulus 2,175.
7) Air yang digunakan berasal dari air PDAM Tirta Asasta Kota Depok.
4
8) Pada penelitian ini, standar yang digunakan adalah SNI, ACI, ASTM, dan acuan
penelitian yang dilakukan oleh peneliti lain.
9) Metode perawatan benda uji beton (curing) dilakukan dengan cara pelapisan
menggunakan handuk basah sedangkan perawatan benda uji mortar dilakukan
dengan merendam di bak air di lingkungan Laboratorium Struktur dan Material
DTSL FTUI.
10) Pengujian yang dilakukan pada benda uji beton adalah kuat tekan pada hari ke 7,
14, dan 28. Pengujian menggunakan Digital Image Correlation pada hari ke-28.
Sedangkan, pengujian pada benda uji mortar adalah menguji kuat tekan pada hari
ke 1, 3, 7, 28.
Metode Penelitian
Metode atau tahapan dalam pengerjaan penelitian ini adalah sebagai berikut.
1) Studi Literatur
Hal yang dilakukan penulis adalah membaca dan memahami lebih dalam
dari literatur dan penelitian yang sudah ada mengenai penggunaaan EPS sebagai
substitusi sebagian agregat halus serta penelitian terkait sifat propertis dari
MEPS.
2) Eksperimental
Hal yang dilakukan penulis pada tahap ini adalah memulai percobaan
atau eksperimen. Berdasarkan hasil dari studi literatur, percobaan dilakukan
dengan membuat trial mix. Dari hasil trial mix yang telah dibuat, data yang telah
di dapatkan di analisis lebih lanjut.
3) Analisis
Tahap pertama dari analisis adalah mengolah data yang di dapat dari
hasil percobaan atau eksperimen. Hasil dari pengolahan data di analisis dan
disimpulkan untuk menjadi hasil akhir dari penelitian.
4) Kesimpulan
Dari keseluruhan tahapan, pada tahap ini ditarik inti dari semua analisis dari
pengolahan data yang telah dilakukan. Kesimpulan menjadi penjelasan yang
merangkum keseleruhan penelitian sehingga mudah dimengerti.
5
Hipotesa Awal
Dari tinjauan Pustaka yang dilakukan, terdapat korelasi yang dapat dijadikan
hipotesa dasar dalam penelitian ini. Penggunaan MEPS sebagai bahan substitusi
sebagian agregat halus akan mengurangi nilai kuat tekan beton seiring dengan
meningkatnya persentase MEPS yang digunakan. Selain itu, penambahan MEPS akan
semakin mereduksi berat isi beton. Hal tersebut dikarenakan MEPS yang bersifat sangat
ringan serta tingkat kepadatan material yang rendah. Penelitian ini diharapakan akan
menghasilkan beton yang memenuhi spesifikasi sebagai beton ringan non-struktural.
Sistematika Penulisan
Penulisan pada penelitian ini mencakup 5 bab pokok bahasan sebagai berikut.
1) Bab 1 Pendahuluan
Pada bagian ini berisi pembahasan mengenai latar belakang, rumusan
masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan penelitian, metode
penelitian, dan sistematika penulisan.
2) Bab 2 Dasar Teori
Pada bagian ini berisi pemaparan terkait dasar-dasar teori yang
digunakan dalam penelitian. Teori yang digunakan dapat bersumber dari buku,
penelitian terdahulu, jurnal, standar dan peraturan, serta sumber lainnya yang
relevan dan kredibel.
3) Bab 3 Metode Penelitian
Pada bagian ini berisi pembahasan yang mencakup sistematika
penelitian, material yang digunakan, perhitungan campuran dan trial mix,
prosedur pembuatan dan pengujian benda uji pada penelitian.
4) Bab 4 Hasil dan Analisis
Pada bagian ini berisi mengenai analisis dan pembahasan dari peneltian
yang dilakukan.
5) Bab 5 Kesimpulan dan Saran
Pada bagian ini akan dipaparkan kesimpulan yang didpatkan dari
penelitian yang dilakukan serta saran-saran yang diberikan untuk penelitian lebih
lanjut.
6
BAB 2
DASAR TEORI
Beton
Beton adalah salah satu komponen di dunia konstruksi yang bersifat struktural
maupun non struktural yang dapat dibentuk sesuai dengan dimensi tertentu dengan
material pembentuknya berupa campuran semen, agregat halus, agregat kasar, dan atau
tanpa bahan tambahan lain. Pada penelitian ini, beton yang menjadi fokusan adalah
beton ringan. Menurut SNI 03-3449-1994 beton ringan struktural adalah beton yang
memakai agregat ringan atau campuran agregat kasar ringan dan pasir alam sebagai
pengganti agregat halus ringan dengan ketentuan tidak boleh melampaui berat isi
maksimum beton sebesar 1850 kg/m3 dan harus memenuhi ketentuan kuat tekan dan
kuat Tarik belah beton ringan untuk tujuan struktural. Menurut (Winter dan Nilon,
1993), beton ringan dapat dibagi menjadi tiga kelompok yaitu :
• Beton dengan berat jenis rendah (berat isi < 800 kg/m3)
• Beton dengan berkekuatan menengah (berat isi 960 – 1360 kg/m3) (kuat tekan
6.89 – 17.23 MPa)
• Beton struktur (berat isi 1440 – 1920 kg/m3) (kuat tekan > 17.23 MPa, sama
seperti beton normal 15 – 40 MPa)
Berdasarkan klasifikasi di atas, untuk membuat beton ringan, maka salah satu
cara yang dapat dilakukan adalah menurunkan volume atau berat jenis dari beton.
Menurut Tjokrodimuljo (1996), untuk mengurangi volume beton terdapat beberapa
metode yang dapat digunakan seperti berikut.
• Membuat gelembung udara atau gas dalam adukan semen sehingga terjadi
banyak pori – pori udara dalam beton.
• Pemilihan agregat dengan menggunakan bahan ringan seperti Expanded
Polystyrene (EPS).
• Pada pembuatan beton, agregat halus tidak masuk kedalam komposisi beton
yang dibuat, biasa disebut dengan beton non pasir.
7
Dalam pembuatan beton, komposisi dari material pembentukan sangat

menentukan sifat propertis yang akan dihasilkan. Sifat yang paling penting dari beton
adalah kekuatan tekan dari beton itu sendiri. Menurut SNI 03-10-974-1990 kuat tekan
beton adalah besarnya beban per satuan luas yang menyebabkan benda uji beton hancur
bila dibebani dengan gaya tekan tertentu yang dihasilkan oleh mesin tekan. Komposisi
dari material pembetukan sangat berhubungan dengan nilai dari kuat tekan yang
dihasilkan.
Komposisi dari beton direncanakan melalui mix design. Mix design merupakan
tahap awal yang berupa perencanaan terkait skala perbandingan komposisi dari masing
– masing material pembentuk beton. Hasil dari perencanaan mix design harus
menghasilkan sifat yang dimiliki beton yakni Workability, Placeability, Strength,
Durability, Permeability, dan corrosivity. Oleh karena itu, dalam pembuatan beton,
terdapat syarat yang harus dipenuhi antara lain adalah sebagai berikut.
• Beton segar memenuhi aspek workability, yakni dapat dituang atau di kerjakan.
• Hasil dari kekuatan beton harus sesuai dengan kekuatan perencanaan pada mix
design.
• Beton yang dibuat harus memenuhi aspek ekonomis.
Material Pembentuk Beton

2.2.1 Semen Portland
Binamarga PUPR mendefinisikan bahwa semen Portland adalah kombinasi

kimia antara kalsium (Ca), silica (Si), alumunium (Al), besi (Fe) yang dikendalikan
secara ketat dan sejumlah kecil bahan lain seperti gypsum yang ditambahkan dalam
proses penggilingan akhir untuk mengatur waktu pengikatan (setting time) beton. Dari
keseluruhan massa semen, terdapat 85% komposisi silika dan kapur. Dalam SNI 15-
2049-2004 semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara
menggiling terak semen Portland terutama yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat
hidrolis dan digiling Bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih
bentuk kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain.
Selain itu, ditentukan persyaratan komposisi kimia semen Portland yang harus
memenuhi persyaratan sebagai berikut.
8
Tabel 2. 1 Syarat Kimia Utama Pembentuk Semen Portland
Jenis Semen Portland

No. Uraian
I II III IV V
1 SiO2, minimum - 20,0 - - -
2 Al2O3, maksimum - 6,0 - - -
3 Fe2O3, maksimum - 6,0 - 6,5 -
4 MgO, maksimum 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0
5 SO3, maksimum
Jika C3A <= 8,0 3,0 3,0 3,5 2,3 2,3
Jika C3A > 8,0 3,5 4,5
6 Hilang pijar, maksimum 5,0 3,0 3,0 2,5 3,0
7 Bagian tak larut,
3,0 1,5 1,5 1,5 1,5
maksimum
8 C3S, maksimum - - - 35 -
9 C2S, maksimum - - - 40 -
10 C3A, maksimum - 8,0 15 7 5
11 C4AF + 2 C3A atau - - - - 25
C4AF + C2F, maksimum
Sumber : SNI 15-2049-2004
Tabel 2. 2 Syarat Fisika Utama Pembentuk Semen Portland
Jenis Semen Portland

No. Uraian
I II III IV V
1 Kehalusan :
Uji permeabilitas udara, m2/kg
Dengan alat :
Turbidimeter, min 160 160 160 160 160
Blaine, min 280 280 280 280 280
2 Kekekalan :
Pemuaian dengan autoclave, 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80
maks %
3 Kuat tekan :
Umur 1 hari, kg/cm2 , minimum - - 120 - -
Umur 3 hari, kg/cm2 , minimum 125 100 240 - 80
Umur 7 hari, kg/cm2 , minimum 200 275 - 70 150
Umur 28 hari, kg/cm2 , minimum 280 - - 170 210
4 Waktu pengikatan (metode
alternatif) dengan alat :
Gilmore
- Awal, menit, minimal 60 60 60 60 60
- Akhir, menit, minimal 600 600 600 600 600
Vicat
- Awal, menit, minimal 45 45 45 45 45
- Akhir, menit, minimal 375 375 375 375 375
Sumber : SNI 15-2049-2004
9
Pada SNI 15-2049-2004 juga disebutkan beberapa terminologi yang berkaitan

dengan semen Portland antara lain adalah sebagai berikut.
• Pasta Semen ; campuran semen dan air baik yang dikeraskan atau tidak
dikeraskan.
• Mortar ; suatu campuran yang terdiri dari semen, agregat halus dan air baik
dalam keadaan dikeraskan ataupun tidak dikeraskan.
• False set ; kehilangan secara cepat sifat plastis dari pasta semen, mortar, atau
beton.
Gambar 2. 1 Siklus Pembuatan Semen

sumber
Semen merupakan bahan perekat yang digunakan dalam pembuatan beton.
Semen dibuat dengan proses yang melewati beberapa tahap dimana dapat dilihat pada
Gambar 2. 1 dimana proses yang dilakukan adalah sebagai berikut.
1. Proses pembuatan diawali dengan melakukan penambangan. Penambangan di
lakukan pada material batu kapur, batu silika, dan tanah liat.
2. Hasil penambangan dihancurakan menjadi material kasar dengan ukuran kurang
lebih 1-50 meter untuk batu kapur.
10
3. Hasil dari material yang telah di hancurkan di mobilisasikan menuju lokasi

pengolahan selanjutnya dengan belt conveyor.
4. Proses selanjutnya dibagi menjadi menjadi 2 tahap yakni :
a. Proses penggilingan basah material kasar dalam raw mill dilakukan
dengan menambahkan sejumlah air yang akan membuat material baru
berupa slurry yang memiliki kadar air 34-38%. Dalam proses
penggilingan akan terjadi gesekan yang dapat menghancurkan material
menjadi campuran bahan mentah menjadi slurry.
b. Proses penggilingan kering dilakukan dengan memasukkan material
bersamaan dengan gas panas yang berujung pada ruangan pengering
yang memiliki separator sebagai pemisah antara material kasar dan
halus.
5. Homogenisasi
a. Proses basah dilakukan dengan mencampur slurry pada mixing basin
yang akan menuju pada tabung koreksi
b. Proses kering mencampur material pada blending silo yang
menggunakan sistem aliran corong.
6. Pembakaran material hasil homogenisasi dilakukan pada Kiln yang merupakan
tabung pembakaran. Di dalam kiln terdapat beberapa kejadian sebagai berikut.
a. Pembentukan clinker
b. Pengeringan slurry
c. Pemanasan awal sebesar 600 oC
d. Kalsinasi ; penguraian kalsium karbonat
e. Pemijaran membentuk senyawa hidrolisis
f. Pendinginan material
7. Setelah terbentuk clinker maka dilakukan mobilisasi menuju silo atau dapat
langsung menuju lokasi cement mill.
8. Cement mill merupakan proses akhir yang terbagi menjadi tiga proses yakni
penggilingan clinker, pencampuran, dan pendinginan.
11
2.2.2 Agregat
Menurut SNI 2847:2013, agregat adalah bahan berbutir seperti pasir, kerikil,
batu pecah, dan slag yang digunakan dengan mediaperekat untuk menghasilkan beton
atau mortar semen hidrolis. Dalam perencanaan beton, penentuan komposisi agregat
menjadi salah satu aspek yang wajib di rencanakan. Agregat yang akan digunakan harus
di Analisa besarannya menggunakan sieve analysis sehingga dapat terklasifikasi antara
agregat kasar dan agregat halus. Selain itu perlu juga diperhatikan mengenai bobot isi
dari jenis agregat yang akan digunakan. setelah menentukan dimensi dari agregat serta
bobot isinya, perlu direncanakan juga mengenai komposisi jumlah agregat terhadap
massa keseluruhan dari beton yang akan dibuat. Komposisi dari agregat sangat
berpengaruh terkait seberapa kuat beton dan seberapa mudah beton dapat dikerjakan.
Jika berpacu pada dunia konstruksi di kesehariannya, komposisi dari volume agregat
pada beton berkisar pada 60-80% dari volume total beton. Menurut Kardiyono
Tjokodimuljo (1996), fungsi dari agregat yang merupakan campuran atau material dari
pendiri beton adalah sebagai berikut.
1. Sebagai bentuk minimalisir biaya dikarenakan jumlah volumenya yang dapat
mengurangi volume dari semen.
2. Dengan pemilihan dan perencanaan material agregat yang matang, maka beton
akan menjadi kuat dan padat.
3. Dengan pemilihan dan perencanaan material agregat yang matang, maka sifat
workability beton dapat direkayasa sesuai dengan keinginan perencana.
2.2.2.1 Bentuk dan Tekstur Agregat

Dalam pemilihan agregat hal yang tak kalah pentingnya adalah bagaimana
bentuk dan tekstur dari agregat itu sendiri. Agregat pada kenyataannya memiliki
berbagai macam bentuk dan tekstur. Bentuk yang biasa dilihat pada agregat pada
umumnya menjurus kepada bentuk lingkaran ataupun kotak, namun banyak juga yang
berbentuk abstrak seperti gabungan antara beberapa bentuk seperti setengah lingkaran
dan setengah segitiga ataupun bentuk-bentuk lainnya. Dengan keberagaman bentuk
yang ada, hal tersebut sangat berdampak pada tekstur dari agregat itu sendiri. Tekstur
yang ada di lapangan juga beragam, ada yang sangat halus, halus, tidak halus dan tidak
kasar, berkristal,, berpori, dan berlubang-lubang. Keberagaman dari tekstur biasanya di
12
dapatkan dari keberagaman material yang memiliki karakteristik yang berbeda-beda.

Semakin licin permukaan agregat maka semakin berkurangnya friksi yang akan
berakibat pada semakin berkurangnya kekuatan tarik dari beton yang dihasilkan. Di lain
sisi, jika semakin bertekstur suatu agregat maka akan semakin tinggi juga gaya friksi
yang dihasilkan sehingga akan meningkatkan gaya tarik ataupun lentur dari beton yang
dibuat. Menurut Kardiyono (1995), butir butir dengan tekstur permukaan yang licin
membutuhkan air lebih sedikit daripada butir-butir yang tekstur permukaannya kasar.
Hasil penelitian juga menunjukan bahwa kekasaran menambah kekuatan tari maupun
kekuatan lentur beton dikarenakan menambah gesekan antara pasta semen dan
permukaan butir-butir agregat.
2.2.2.2 Ukuran dan Gradasi Agregat
Agregat dibagi menjadi dua jenis bentuk yang berguna untuk mempermudah
klasifikasi dari ukurannya yakni agregat kasar dan agregat halus. Pada dasarnya, besar
dari suatu agregat telah diatur dikarenakan ada beberapa faktor yang membatasi seperti
ukuran dari bekisting, jarak antar tulangan, dan lainnya. Berikut merupakan syarat
dalam menentukan besaran dari ukuran agregat menurut SNI 7657:2012.
1. 1/5 dari ukuran terkecil dimensi antara dinding-dinding cetakan/bekisting
2. 1/3 tebalnya pelat lantai
3. ¾ jarak minimum antara masing-masing batang tulangan, berkas-berkas
tulangan, atau tendon tulangan pra-tegang (pretensioning strands)
Ukuran dan gradasi dari agregat kasar ataupun halus diatur oleh banyak regulasi,
salah satunya diatur pada ASTM C33 – 03 yang mengatur mengenai grading
requirements untuk agregat kasar dan halus. Grading requirements yang diatur tertuang
pada tabel dibawah ini.
13
Tabel 2. 3 Grading Requirements untuk Agregat Kasar
sumber: ASTM C 33- 03
Tabel 2. 4 Grading Requirements untuk Agregat Halus
sumber: ASTM C 33- 03
Berdasarkan Tabel 2.4 diketahui bahwa untuk uji lolos agregat halus,
diharuskan untuk agregat halus dapat lolos 95 – 100% pada bukaan 4.75 mm
sehingga untuk ukuran agregat dapat dipisahkan dengan membagi agregat yang
lolos dan tertahan pada saringan 4.75 mm disebut sebagai agregat halus dan agregat
yang tidak lolos dari saringan sebelum 4.75 mm disebut sebagai agregat kasar. Pada
14
ASTM C33-03 juga disebutkan mengenai syarat dari gradasi untuk agregat halus
yang tertulis sebagai berikut.
1. Agregat halus harus tidak melebihi 45% lolos dari semua saringan dan tertahan
pada saringan berikutnya secara berturut-turut seperti pada Tabel 2.4.
2. Nilai dari fineness modulus harus lebih besar dari 2,3 dan lebih kecil dari 3,1.
3. Beton dengan agregat halus minimal lolos antara saringan No.50 dan No.100
terkadang memiliki kesulitan dengan workability, pumping, atau excessive
bleeding. Untuk meringankan kesulitan tersebut, dapat ditambahkan kadar dari
udara, semen, dan mineral admixture dapat digunakan untuk menggantikan
komposisi agregat halus.
Berdasarkan Tabel 2.3 diketahui mengenai kriteria gradasi dari agregat kasar
yang diatur pada ASTM C33. Perlu diketahui bahwa seiringan dengan semakin
baiknya gradasi suatu agregat maka semakin sedikit pula rongga yang tercipta pada
beton. Dalam pemilihan agregat kasar perlu diperhatikan mengenai ukuran
maksimum yang digunakan dikarenakan selain berpengaruh pada rongga udara,
beton yang dihasilkan akan terpengaruh dari segi luas permukaan dan ekonominya.
Biasanya, dengan bertambahnya ukuran maksimum agregat kasar yang bergradasi
baik, jumlah pasta yang dibutuhkan untuk menghasilkan beton akan berkurang.
2.2.2.3 Kadar Kelembaban Agregat

Setiap partikel dari suatu agregat itu memiliki beberapa komponen berupa
bahan padat, rongga, dan air yang berkemungkinan berada pada isi dari rongga yang
ada. Massa dari suatu agregat sangatlah bervariasi dimana ditentukan dari kadar air
yang terkandung. Sehingga, berat jenis ditentukan dengan kadar air yang tetap. Dengan
kadar air yang bervariasi, terdapat empat kondisi kelembapan yang di klasifikasikan
berdasarkan jumlah air yang berada pada pori – pori agregat atau tertahan pada
permukaan partikel agregat. Klasifikasi kondisi kelembapan agregat adalah sebagai
berikut.
1) Basah : agregat yang memiliki pori - pori dan permukaan partikelnya terisi
dengan air.
15
2) Jenuh ; agregat yang memiliki pori – pori terisi dengan air namun permukaan
partikelnya tidak terisi dengan air.
3) Air dry ; agregat yang memiliki pori – pori terisi dengan sedikit air namun
permukaan partikelnya tidak terisi dengan air.
4) Oven dry ; agregat yang tidak mengandung air baik di pori – pori maupun
permukaan partikelnya.
Gambar 2. 2 Kondisi Kelembaban Agregat

(Sumber : American Concrete, 2007)
2.2.3 Air
Pada dasarnya air adalah bahan pembentuk beton. Terdapat reaksi kimia yang
mengakibatkan air bercampur dengan semen sehingga membentuk pasta semen.
Pembentukan pasta menjadi dasar kekuatan dalam pembuatan beton. Pemilihan air
menjadi hal yang penting dikarenakan ketidakmurnian dalam air akan mempengaruhi
dan menghambat proses kimia dari pencampuran semen dengan air. Sehingga berikut
merupakan syata dalam pemilihan air menurut Ferdinand Fasa.
1) Pada dasarnya kualitas air dari semen disyaratkan sebagai air yang dapat
diminum.
2) Kualitas air pencampur juga tidak boleh mengandung kadar sodium dan
potassium yang tinggi dikarenakan berbahaya dan akan memunculkan reaksi
kimia dimana alkali bertemu dengan agregat.
3) Setiap air dengan pH antara 6.0 dan 8.0 yang rasanya tidak payau dapat
digunakan sebagai air campuran beton.
4) Air laut dengan kandungan garam lebih kecil dari sama dengan 35.000 ppm
dapat digunakan sebagai air pencampur untuk beton tanpa tulangan
5) Air yang mengandung jamur tidak boleh digunakan karena dapat
meningkatkan jumlah udara dalam campuran sehingga dapat menimbulkan
efek negative terhadap kekuatan beton.
16
6) Air tidak boleh mengandung minyak dalam jumlah besar dikarenakan dapat
menghambat waktu seting dan mengurangi kekuatan beton.
Berdasarkan syarat di atas, dapat diketahui syarat yang wajib dipenuhi dalam
pemilihan air sebagai campuran dari beton. Sehingga air dapat dengan maksimal
menerapkan fungsinya dalam campuran beton. Fungsi dari air dalam campuran beton
adalah sebagai komponen yang diperlukan untuk menghasilkan reaksi kimia dengan
semen sehingga dapat menyebabkan sifat ikat dan dapat berlangsungnya perkerasan
beton. Selain itu, air juga berfungsi sebagai komponen yang menjadikan campuran dari
agregat dan pasir mudah untuk dikerjakan ataupun dicetak. Tujuan dari pemakaian air
adalah untuk melancarkan proses hidrasi antara air dan semen. Selain itu, tujuan semen
adalah untuk menjamin proses pengerasan yang sempurna dengan air sebagai komponen
dalam proses curing untuk beton yang telah dicor. Ada beberapa faktor yang
mempengaruhi jumlah air yang diperlukan pada campuran beton. Faktor yang
mempengaruhinya adalah sebagai berikut.
1) Ukuran agregat maksimum ; semakin besar suatu diameter agregat maka
volume air akan semakin menurun, semakin sedikit juga jumlah mortar yang
dibutuhkan.
2) Bentuk butir agregat ; bentuk agregat yang semakin bulat akan menyebabkan
kebutuhkan air menurun.
3) Gradasi agregat ; gradasi yang baik akan menyebabkan kebutuhan air
menurun untuk mendapatkan workability yang sama.
4) Kotoran dalam agregat ; makin banyak tanah liat dan lumpur makan
kebutuhan air akan meningkat.
5) Jumlah agregat halus ; semakin banyak agregat halus maka kebutuhkan air
akan menurun.
Dalam pembuatan beton, kebutuhan air juga dibedakan berdasarkan jenis dari
beton. Jenis beton terbagi menjadi beton bertulang, beton pratekan, dan beton tidak
bertulang. Syarat umum jumlah air berdasarkan jenis beton dijelaskan dalam tabel
berikut.
17
Tabel 2. 5 Persyaratan Campuran Beton untuk Kondisi

Lingkungan Khusus
Sumber : Tabel 4.5.1 (b) PB (draft) 1989:21
Pada Tabel 2.5 tertulis mengenai kondisi lingkungan yang terbagi tiga menjadi
kondisi ringan, sedang, dan berat. Kondisi ringan yang dimaksud adalah kondisi beton
yang terlingdung sepenuhnya dari cuaca atau kondisi agresif, kecuali sesaat pada waktu
konstruksi terbuka terhadap cuaca normal. Kondisi sedang adalah beton terlindung dari
hujan deras, beton yang tertanam, dan beton yang selamanya terendam air. Kondisi
berat adalah beton yang terbuka terhadap air lait, air payau, hujan yang lebat dan keras,
pergantian antara basah dan kering, dan beton yang mengalami kondensasi yang berat
atau uap yang korosif.
Syarat air juga ditentukan menurut British Standard (BS.3148 – 80). Regulasi
tersebut berisikan syarat penggunaan air untuk campuran beton yang dijelaskan sebagai
berikut.
18
1) Kandungan ion dalam tanah (kalsium, magnesium, natrium, dan kalium)

tidak lebih besar dari 2000 mg perliter.
2) NaCL dan Sulfat tidak lebih dari 2000 ppm.
3) Air asam di atas 3.0 tidak boleh digunakan.
4) Air basa tidak boleh lebih tinggi dari 0,5% berat semen.
5) Air gula sebanyak 0,25% atau lebih dari berat semen akan meningkatkan
waktu pengikatan secara signifikan namun menurunkan kuat beton pada
umur 28 hari.
6) Minyak mineral atau minyak tanah tidak disarankan dikarenakan jika
jumlahnya lebih dari 2% berat semen maka akan mengurangi kekuatan beton
hingga 20%.
7) Zat organik pada air akan mengurangi waktu dan kekuatan beton sehingga
air yang mengandung lumpur harus diendapkan terlebih dahulu dalam bak
penampungan sebelum digunakan.
2.2.4 Mineral Admixtures
Admixture adalah bahan yang ditambahkan pada campuran beton tahap
pencampurannya. Bahan tambahan ini tidak bersifat wajib untuk selalu menjadi
komponen dalam campuran beton. Admixture memiliki tujuan jika dimasukkan ke
dalam campuran beton. Tujuan dari penggunaan admixture dalam campuran beton
adalah sebagai berikut.
1) Untuk meningkatkan workability tanpa mengubah kadar air.
2) Untuk mengurangi kadar air tanpa mengubah workability.
3) Untuk memberikan pengaruh terhadap kombinasi campuran beton.
4) Untuk menyesuaikan setting time.
5) Untuk mengurangi segregasi dan bleeding.
6) Untuk meningkatkan pumpability.
7) Untuk mempercepat laju kekuatan diawal usia.
8) Untuk meningkatkan kekuatan.
9) Untuk meningkatkan daya tahan (durability) dan mengurangi permeabilitas.
10) Untuk mengimbangi penggunaan agregat yang jelek.
Dalam penggunaannya, admixture yang digunakan memiliki banyak jenis.
Perbedaan jenis berpengaruh juga pada fungsi dan manfaat yang didapatkan. Berikut
merupakan jenis dari admixture yang sering digunakan di keseharian.
19
1) Plasticizer (bahan campuran untuk mereduksi air) ; menurut ASTM C 494-

10, Tipe A. secara alternatif bahan ini digolongkan sebagai alat dimana kadar
air beton dapat dikurangi tanpa kehilangan workability.
Gambar 2. 3 Grafik Perbandingan Penggunaan

Admixture dan Tidak Digunakannya Pada Beton
Sumber : ASTM C 494-10
2) Retarding (bahan untuk memperlambat pengerasan) ; menurut ASTM tipe B.

bahan ini paling berguna di negara panas dimana beton harus dibawa pada
jarak tertentu yang cukup jauh dan untuk pekerjaan beton dalam jumlah yang
besar di musim panas. Pengaruh dari penggunaan retarder terangkum
sebagai berikut.
Tabel 2. 6 Pengaruh Penggunaan Retarder
Sumber : ASTM
20
3) Accelerator (bahan untuk mempercepat pengerasan beton) Tipe C ; bahan ini

digunakan untuk mempercepat peningkatan kekuatan beton pada musim
dingin atau pada temperature rendah antara dua hingga empat derajat
Celsius. Bahan yang sering digunakan sebagai accelerator adalah CaCl2 atau
yang sering disebut sebagai kalsium klorida. Dengan harganya yang murah
dan memberikan pengaruh yang jelas pada kecepatan pengerasan beton,
bahan ini menjadi pilihan yang sering digunakan di lapangan.
4) Water Reducing and Retarding Admixture (Tipe D). bahan ini digunakan
sebagai pencampur yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur
sehingga penggunaan bahan ini ditujukan untuk menghambat pengikatan
awal dari campuran beton.
5) Water reducing and accelerating Admixture (Tipe E). bahan ini digunakan
sebagai bahan pencampur yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air
pencampur sehingga penggunaan bahan ini ditujukan untuk mempercepat
pengikatan awal dari campuran beton.
6) Super Plasticizers (Tipe F). bahan ini digunakan untuk mempengaruhi
tingkat workability beton hingga sampai pada tingkat yang cukup besar.
Bahan ini digunakan pada beton padat yang memerlukan workability pada
tempat yang sulit dijangkau.
Gambar 2. 4 Grafik Beton dengan dan Tanpa

Penggunaan Super Plasticizers
Sumber : ASTM
21
7) Pozzolanic (bahan pozzolan) ; bahan ini berfungsi untuk mereduksi

kecepatan dari pengerasan hasil dari campuran beton. Contoh bahan
pozzolan adalah fly ash.
Gambar 2. 5 Grafik Penggunaan dan tidak Fly Ash

Pada Campuran Beton
Sumber : ASTM
8) Air-entraining admixture (bahan pengisi udara) ; bahan yang digunakan

untuk mengisi rongga udara yang terkumpul pada campuran beton. Hasil dari
penggunaan bahan ini adalah sebagai berikut.
a. Meningkatkan ketahanan terhadap pembekuan
b. Meningkatkan workability
c. Mengurangi bleeding
d. Meningkatkan ketahanan terhadap serangan kimia
e. Mengurangi kadar semen dan panas hidrasi
f. Mengurangi kadar semen dan panas hidrasi
g. Mengurangi reaksi alkali-agregat
h. Kehilangan 5% kekuatan beton untuk setiap 1% udara
22
Gambar 2. 6 Grafik Penggunaan Air-entraining

Admixture (Bahan Pengisi Udara)
Sumber : ASTM
2.2.5 Chemical Admixtures
Chemical admixtures adalah bahan admixture yang berbahan dasar dari kimia
buatan yang bertujuan untuk merekayasa hasil dari beton sehingga didapatkan hasil
beton sesuai dengan desain yang telah di rancang. Contoh dari Chemical admixtures
yang sering digunakan di lapangan adalah sebagai berikut.
1) Concrete curing compound ; bahan ini digunakan untuk memperlambat
penguapan selama proses setting. Di lapangan bahan ini sering digunakan
untuk melepaskan material beton dari bekisting.
2) Polymer bonding agent ; bahan ini biasa dipakai sebagai perantara dalam
penghubung dari beton lama dengan beton baru. Pada dasarnya bahan ini
memunculkan proses adhesi untuk menghubungkan beton baru dengan beton
lama.
3) Polymer modified mortar ; bahan ini digunakan untuk memperbaiki beton
yang rusak dengan melakukan penambalan dengan material ini.
4) Installation aid ; bahan ini digunakan untuk memperbaiki beton yang
berlubang.
5) Floor hardener and dust proofer ; bahan ini digunakan untuk merekayasa
kondisi beton sehingga dapat terbebas dari debu.
23
6) Waterproofing ; bahan ini digunakan untuk memberikan sifat beton yang

tahan terhadap rembesan air.
7) Joint sealant ; bahan ini digunakan sebagai penghubung bagian yang
terpisah pada beton seperti pada jembatan, lantai bangunan beton, dan
sebagainya.
Sifat-Sifat Beton
Pada dasarnya sifat beton terbagi dua yakni sifat fisis dan sifat mekanis. Sifat
beton sendiri merupakan hasil dari pencampuran material pembentuk beton yang
membentuk sifat yang perlu direkayasa sesuai dengan kebutuhan kosntruksi. Sifat beton
didapatkan dengan melalukan perencanaan komposisi dari material pembentuknya
seperti komposisi air, agregat, semen, dan bahan tambahan lainnya. Secara umum, sifat
beton yang di desain harus bersifat kuat, tahan terhadap cuaca dan segala kondisi, serta
ekonomis. Keseluruhan sifat umum yang diinginkan didapatkan setelah umur beton
matang pada hari ke 28 beton itu telah dibuat. Hasil sifat tersebut merupakan hasil yang
didapatkan setelah melewati fase yang dialami oleh beton segar. Beton segar adalah
campuran beton yang baru dibuat dan bentuknya yang belum mengeras. Keadaan beton
segar perlu direkayasa sifatnya untuk memenuhi kebutuhan konstruksi di lapangan. Sifat
beton segar antara lain workability, segregasi, dan bleeding. Setelah beton mengeras,
sifat yang perlu diperhatikan pada beton adalah kekuatan, elastisitas, susut, dan rangkak.
2.3.1 Workability
Workability adalah sifat dari campuran beton segar yang menunjukan seberapa
mudah pengerjaannya di lapangan. Menurut Newman, istilah dari workability tidak
mudah untuk didefinisikan secara tepat. Sehingga untuk menanggulangi sulitnya
pendefinisian, workability dibagi menjadi 3 sifat menurut L.J Murdock dan K.M Brook
(1991) sebagai berikut.
1. Kompaktibilitas ; kemudahan dari beton segar untuk dapat dipadatkan dan
rongga udaranya diambil.
2. Mobilitas ; kemudahan dari beton segar dapat mengalir kedalam cetakan atau
bekisting.
24
3. Stabilitas ; kemudahan beton segar untuk tetap sebagai massa yang

homogen; koheren dan stabil selama dikerjakan dan digetarkan tanpa terjadi
pemisahan butiran dari bahan-bahan utamanya.
Dalam pembuatan beton, pemilihan bentuk partikel, sudut, dan tekstur
permukaan partikel individu pasir, batu pecah, kerikil, atau agregat ringan yang
memiliki pengaruh penting pada kemampuan kerja atau workability beton yang baru di
campur. Bentuk dan tekstur partikel agregat halus menjadi salah satu yang harus
diperhatikan dalam merencanakan beton karena akan berpengaruh pada tingkat
workability beton segar. Faktor lain yang mempengaruhi adalah kadar air yang
dimasukkan dalam campuran beton. Komposisi yang lebih banyak akan meningkatkan
workability sedangkan jika komposisi air yang lebih sedikit akan menurunkan
workability dari beton yang di rencanakan. Komposisi air yang semakin banyak juga
memerlukan penggunaan agregat halus yang bersudut dan kasar sehingga hasil beton
yang sudah mengeras tidak menurunkan hasil kuat tekan beton. Selain air, faktor rasio
dari semen-air juga mempengaruhi tingkat dari workability beton segar. Semakin besar
faktor semen-air yang digunakan dalam desain, maka hasil workability dari beton segar
akan meningkat jika kadar semennya meningkat.
Pada umumnya kelecakan atau workability dapat di klasifikasikan berdasarkan
hasil dari pengujian slump. Menurut Neville (1981), slump test bermanfaat untuk
mengamati variasi keseragaman campuran. Pada beton biasa, pengujian slump
dilakukan untuk mencatat konsistensi dalam satuan mm penurunan benda uji beton
segar Ketika con pada pengujian slump di angkat. Selain itu, kelacakan dapat di uji
dengan menggunakan faktor kepadatan yang merupakan rasio antara berat actual beton
dalam silinder dengan berat beton dalam kondisi padat pada silinder yang sama.
Menurut Murdock (1991), kelacakan dapat dilihat dari hubungannya dengan nilai slump
dan faktor kepadatan adukan.
Tabel 2. 7 Hubungan nilai slump dengan workability
Sumber : Murdock (1991)
25
Pengukuran kelacakan juga dapat di lihat pada mortar beton. Pengujian dari
mortar beton dilakukan dengan pemeriksaan meja getar sesuai dengan ASTM C124-39.
Hasil dari pengujian mortar beton ini berguna untuk melihat konsistensi mortar dengan
mengukur tingkat penyebaran campuran Ketika menerima sentakan selaha 15 kali setiap
15 detik.
2.3.2 Segregasi
Segregasi menjadi salah satu sifat beton yang tidak diinginkan dan dihindari.
Segregasi menjadikan beton segar yang telah di desain memiliki sifat yang tidak
homogen sehingga agregat pada campuran beton tidak menyatu. Hal umum yang
menjadi penyebab dari terjadinya segregasi adalah kandungan dari air yang melebihi
perencanaan. Pada saat pengadukan material campuran jika dilakukan tidak dengan
benar juga akan menyebabkan terjadinya segregasi. Hal yang menyebabkan terjadinya
segregasi salah satunya adalah perbedaan specific gravity pada semen dan agregat.
Specific gravity dari semen diantara 3,1 hingga 3,6 sedangkan agregat berada pada
kisaran 2,6 hingga 2,7 perbedaan itulah yang menjadi penyebab terjadinya segregasi.
Faktor lain yang mempengaruhi terjadinya segregasi adalah jarak dari mobilisasi
campuran beton segar yang jauh dengan lokasi tujuan pemakaian beton segar. Selain itu
kadar dari komposisi material campuran yang tidak saling mengisi / menahan juga
menjadi penyebab dari terjadinya segregasi. Dalam pelaksanaan di lapangan, jika jarak
penuangan beton segar lebih tinggi dari 1 meter juga dapat menyebabkan campuran
material beton segar menjadi segregasi. Penyebab terakhir dari segregasi adalah
penggunaan vibra yang terlalu lama yang justru menyebabkan material pembentuk
campuran beton menjadi tidak homogen. Pada umumnya, beton segregasi terbagi
menjadi 3 tipe sebagai berikut.
1. Pada campuran material beton, agregat kasar terpisah dari material lain.
2. Pada campuran material beton, pasta semen terpisah dari material lain.
3. Pada campuran material beton, air terpisah dari material lain. Untuk
pemisahan air dengan campuran lainnya biasanya disebut sebagai bleeding.
Segregasi pada beton dapat berakibat fatal jika dilanjutkan menjadi komponen
struktural yang harus menumpu beban yang berat. Sebagai bentuk pencegahan, berikut
merupakan cara untuk meminimalisir terjadinya segregasi pada beton.
26
1. Perencanaan dari campuran beton harus di hitung berdasarkan regulasi yang

telah ditetapkan.
2. Pemilihan metode penuangan yang terencana dengan baik dan telah
melewati berbagai pertimbangan.
Penggunaan bahan tambahan seperti air entraining agent, admixture, material
pozzolan, dan material tambahan lainnya.
2.3.3 Bleeding
Seperti yang telah disebutkan pada bagian segregasi, bleeding adalah suatu
kondisi pemisahan antara air dengan material campuran beton lainnya. Air yang terpisah
dari campuran beton segar lainnya akan naik ke permukaan sehingga material partikel
agregat akan turun kebawah. Terdapat beberapa hal yang mempengaruhi terjadinya
bleeding pada campuran beton sebagai berikut.
1) Susunan dari butir agregat dengan komposisi yang sesuai masih
berkemungkinan untuk terjadinya bleeding kecil.
2) Jika komposisi air terlampau banyak, maka kemungkinan terjadinya
bleeding akan semakin besar.
3) Semakin lambat proses hidrasi, maka semakin lama beton untuk mengeras,
sehingga kemungkinan terjadinya bleeding akan semakin besar.
4) Proses pemadatan juga mempengaruhi terjadinya bleeding, semakin banyak
pemadatan yang dilakukan, maka kemungkinan terjadinya bleeding juga
akan semakin besar.
5) Slump yang tidak sesuai dengan perencanaan desain juga berpengaruh
terhadap terjadi atau tidaknya bleeding pada beton.
6) Pemakaian trowel yang berlebihan akan mendorong keseluruhan agregat ke
dasar sehingga besar kemungkinan bleeding akan terjadi.
7) Komposisi dari agregat halus yang semakin sedikit juga berpeluang besar
meningkatkan terjadinya bleeding.
Terjadinya bleeding menjadi salah satu hal yang sangat dihindari dalam
pekerjaan konstruksi di lapangan. Sehingga diperlukan cara untuk menurunkan
kemungkinan terjadinya bleeding. Berikut merupakan cara untuk menurunkan
kemungkinan terjadinya bleeding pada campuran beton.
1) Meningkatkan jumlah semen,
27
2) Menambahkan pozzolan,
3) Memadatkan beton dengan baik dan benar,
4) Mengurangi jumlah air yang berlebihan,
5) Menggunakan admixture sebagai bahan tambahan.
2.3.4 Kekuatan Beton

Pada dasarnya beton memiliki sifat kuat terhadap tekan dan lemah terhadap
Tarik. Beton yang mengalami kegagalan tekan diakibatkan oleh kegagalan Tarik dan
geser yang bergabung sehingga pada dasarnya yang gagal bukannya kekuatan tekan dari
beton namun gabungan dari kekuatan Tarik dan geser dari beton. Pembahasan lebih
dalam terkait kekuatan beton terhadap tekan dan Tarik akan dipaparkan sebagai berikut.
2.3.4.1 Kuat Tekan

Kuat tekan beton adalah besarnya beban per satuan luas yang menyebabkan
benda uji hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu oleh mesin pembebanan.
Hasil dari kekuatan tekan pada beton dipengaruhi oleh komposisi dari semen, agregat
halus, agregat kasar, air, dan bahan tambahan lainnya. Hal yang menjadi penentu utama
dari kekuatan beton adalah perbandingan dari air dengan semen. Berdasarkan sifatnya,
beton tergolong kuat dalam menahan gaya tekan. Hal yang biasanya menjadi alasan
kegagalannya beton adalah rusaknya ikatan pasta dengan agregat. Kuat tekan dari beton
di nilai dari kekuatannya menahan tekanan dari mesin tekan dengan pembacaan
menggunakan satuan Mega Pascal (MPa). Secara umum, kuat tekan beton umur 28 hari
berkisat antara 10 hingga 65 MPa. Jika diperuntukan untuk struktur beton bertulang
biasanya beton harus mampu menahan 17 hingga 30 MPa. Jika diperuntukan dalam
pembuatan beton prategang, maka beton paling tidak harus bisa menahan tekanan
sebesar 30 hingga 45 MPa.
Nilai dari kekuatan tekan beton dilambangkan dengan fc’ dan nilai dari
kekuatan beton didapatkan dengan membagi beban maksimum yang diterima oleh beton
dengan luas dari permukaan yang terdampak atau menerima beban secara langsung.
Pengujian kekuatan tekan dari beton harus mengikuti pedoman yang telah tercantum
pada SNI 1974:2011 yang berisikan tentang cara uji kuat tekan beton dengan benda uji
silinder. Ketentuan yang diatur dalam SNI 1974:2011 adalah sebagai berikut.
28
1) Penggunaan peralatan uji berupa mesin tekan,

2) Penerapan landasan beban,
3) Penunjukan beban,
4) Kriteria benda uji,
5) Langkah pelaksanaan,
6) Dan perhitungan hasil pengujian.
Setelah mendapatkan tekanan yang melebihi kekuatan dari beton pada pengujian
tekan dengan mesin tekan, maka akan terjadi keruntuhan yang dapat diklasifikasikan
berdasarkan pola keruntuhan yang terbentuk. Dalam SNI 1974:2011 juga dipaparkan
mengenai jenis jenis keretakan akibat dari uji tekan beton. Berikut merupakan gambar
dari variasi keruntuhan yang dapat terjadi pada beton yang telah runtuh akibat dari
mesin tekan pada pengujian tekan beton.
Gambar 2. 7 Bentuk Keruntuhan Beton Setelah Di Uji

Sumber : SNI 1974:2011
Kelima macam pola retak di atas dapat terjadi di dalam satu campuran dan
campuran ini biasanya disebabkan oleh campuran beton yang tidak homogen. Tidak
bercampurnya agregat kasar dengan komponen lainnya menyebabkan kekuatan yang
ditanggung oleh beton tidak terbagi secara merata sehingga retakan akan terbentuk
berdasarkan oleh bagian terlemah dari beton yang tidak terikat. Selain itu, penyebab dari
keretakan beton diakibatkan oleh adanya segregasi yang menjadikan material dengan
massa yang lebih tinggi tertumpuk di dasar dan material ringan terangkat ke atas.
Dengan terjadinya segregasi mengakibatkan komponen material tidak terdistribusi
dengan rata dan menyebabkan kekuatan dari beton tidak merata.
29
2.3.4.2 Kuat Tarik

Kuat Tarik lentur adalah kemampuan beton yang diletakkan pada dua
perletakan untuk menahan gaya dengan arah tegak lurus sumbu benda uji, yang
diberikan, sampai beton patah terhadap beban dengan satuan pengukuran beban
menggunakan Mega Pascal (MPa) gaya tiap satuan luas (SNI 03-4431-1997). Menurut
(Phil M. Ferguson, 1986), nilai dari kuat Tarik beton berkisar antara 10% hingga 15%
dari nilai kuat tekannya. Kekuatan Tarik beton menjadi sifat yang penting dalam
menentukan tingkat rambat dan besaran retak di dalam beton. Kekuatan Tarik
ditentukan dengan menggunakan percobaan pembebanan silinder. Regulasi yang
mengatur terkait pengujian Tarik dari beton silinder salah satunya adalah ASTM C496.
Kekuatan Tarik dapat diuji dengan memberikan beban sehingga beton akan
berdeformasi sehingga muncul momen lentur sebagai perlawanan dari material yang
membentuk beton tersebut terhadap gaya dari beban luar. Pada dasarnya, tegangan yang
muncul selama beton terdeformasi tidak boleh melebihi tegangan lentur ijin yang telah
ditetapkan. Momen eksternal harus ditahan oleh bahan dari beton, dan harga maksimum
yang dapat dicapai sebelum balok mengalami keruntuhan atau patah sama dengan
momen penahan internal dari beton. Pada dasarnya, beton yang mengalami tekan akan
runtuh dengan gagalnya lentur pada beton. Skematik yang dilewati pada saat pengujian
akan mengikuti grafik sebagai berikut.
Gambar 2. 8 Skema Tegangan-Regangan Beton

Hingga Mengalami Keruntuhan
Sumber : J.M. Illston dan P.L.J. Domone (2001)
30
2.3.5 Elastisitas
Menurut Murdokc & Brook (1991), elastisitas pada beton diartikan sebagai
perbandingan dari tekanan yang diberikan dengan perubahan bentuk per satuan Panjang.
Pada dasarnya beton tidak memiliki nilai modulus elastisitas secara tetap. Hal yang
menentukan nilai dari elastisitas beton adalah kekuatan beton, umur beton, jenis
pembebanan, dan karakteristik serta perbandingan antara semen dan agregat
(McCormac, 2003). Perhitungan terkait modulus elastisitas tercantum pada ASTM
C469-02 persamaan (2.2) dan SNI 2847-2013 persamaan (2.1).
Ec = wc1,5 x 0,043 fc’(0,5) (2.1)
Dimana :
Ec = modulus elastisitas statis (MPa)
wc = berat is (kg/m3)
fc′ = Kuat tekan silinder umur 28 hari (MPa)
(𝑆2−𝑆1)
E = (𝐸2−0,00005) (2.2)
Dimana :
E = Modulus elastisitas (kg/cm2)
S2 = tegangan pada 40% tegangan runtuh (kg/cm2)
S1 = tegangan pada saat nilai kurva regangan E1 = 0,00005 (kg/cm2)
E2 = nilai kurva regangan yang terjadi pada saat S2
Gambar 2. 9 Kurva Penentuan Nilai Modulus

Elastisitas
Sumber : Bama Nurrochman (2001)
31
Dalam penentuan nilai modulus elastisitas, terdapat beberapa cara yang dapat
digunakan. Berdasarkan gambar 2.9, terdapat tiga cara yang digunakan untuk
menentukan nilai modulus elastisitas yang dipaparkan sebagai berikut.
1) Tangen young’s modulus, perbandingan antara tegangan aksial dengan
regangan aksial yang dihitung pada persentase tetap dari nilai kuat tekan.
Umumnya diambil 50% dari nilai kuat tekan uniaksial.
2) Average young’s modulus, perbandingan antara tegangan aksial dengan
regangan aksial yang dihitung pada bagia linier dari kurva tegangan –
regangan.
3) Secant young’s modulus, perbandingan antara tegangan aksial dengan
regangan aksial yang dihitung dengan membuat garis lurus daru tegangan
nol ke suatu titik pada kurva regangan – tegangan pada persentase yang
tetap dari nilai kuat tekan. Umumnya diambil 50% dari nilai kuat tekan
uniaksial.
2.3.6 Susut
Menurut buku “pedoman pekerjaan beton” (2005), susut adalah berkurangnya
volume beton jika terjadi kehilangan kandungan uap air akibat penguapan yang
dipengaruhi oleh beberapa faktor sebagai berikut.
1) Agregat yang berperan sebagai penahan susut dari pasta semen.
2) Faktor air semen (w/c) yang semakin besar makan kemungkinan terjadinya
susut semakin besar.
3) Ukuran dari beton. Semakin besar volume beton semakin kecil kemungkinan
terjadinya susut pada beton.
Penyusutan pada beton akan berakibat terjadi keretakan pada beton yang masih
plastis, dan terjadinya retak ini tentu akan mengakibatkan berkurangnya mutu beton
yang dihasilkan. Susut merupakan proses yang tidak reversible. Jika beton yang sudah
benar – benar susut kemudian dijenuhkan dengan air, maka tidak akan tercapai volume
asalnya (Nawy, 1997).
32
Gambar 2. 10 Kurva Susut – Waktu

Sumber : Nawy, 1997
Pada grafik di atas menunjukkan bahwa setiap pertambahan regangan susut di

ikuti dengan pertambahan waktu. Laju perubahan yang terlihat adalah berkurangnya
laju susut terhadap waktu dikarenakan umur beton yang semakin lama akan
mengakibatkan semakin kecilnya kemungkinan terjadinya perubahan susut. Besarnya
regangan susut dapat dihitung menggunakan persamaan (2.3).
(𝑡−𝑡𝑐)a
𝜀𝑠ℎ(𝑡, 𝑡𝑐) = f+(𝑡−𝑡𝑐)a 𝜀𝑠ℎ𝑢 (2.3)
Dimana :
𝜀𝑠ℎ(𝑡, 𝑡𝑐) = regangan susut pada saat (t-tc)
𝜀𝑠ℎ𝑢 = regangan ultimit susut
t = umur beton (hari)
tc = waktu beton mulai mengering / awal perawatan (hari)
f = konstanta (hari)
α = konstanta
ACI Committee 209 menunjukkan bahwa umumnya rata-rata dari regangan
ultimate dapat digunakan sebesar (εSH)u = 780 x 10-6 , sedangkan rata – rata nilai yang
disarankan untuk α adalah 1,0 dan nilai f dapat dicari dengan persamaan (2.4).
f = 26e{1,42x10^(-2)x(V/LP)} (2.4)
Dimana :
V/LP = rasio volume-luas permukaan
Susut dapat terklasifikasi menjadi 2 jenis yaitu susut plastis dan susut
pengeringan. Berikut merupakan penjelasannya.
1) Susut plastis, merupakan susut yang terjadi beberapa jam setelah beton segar
dicor ke dalam acuan. Pada saat semen berada pada kondisi plastis, terjadi
33
kontraksi penyusutan volumetric dengan skala sekitar 1% lebih besar dari

volume kering semen sebenarnya. Kontraksi ini dikenal sebagai susut plastis
karena proses ini terjadi saat beton masih berada pada fase plastis.
2) Susut pengeringan, merupakan susut yang terjadi setelah beton mencapai
bentuk akhirnya dan proses hidrasi pada semen telah selesai. Susut
pengeringan adalah berkurangnya volume elemen beton jika terjadi
kehilangan uap air karena penguapan. Air bebas pada saat pertama
pencampuran menyebabkan terjadinya susut beton. Pada saat pengeringan
berlangsung, penguapan terus berjalan dan perubahan volume pasta semen
tidak ditahan. Pada saat itulah terjadi kehilangan air sekitar 1%. Peristiwa ini
dikenal sebagai susut pengeringan karena proses ini terjadi saat beton berada
pada saat pengeringan. Faktor penyebab susut adalah agregat, rasio
air/semen, ukuran elemen beton, kondisi kelembapan di sekitar, banyaknya
penulangan, bahan tambahan, jenis semen, dan karbonasi.
2.3.7 Rangkak
Rangkak pada beton adalah nilai tambahan yang terdapat pada beton yang
mengalami tegangan kosntan, terukur dari terjadinya tegangan elastis sampai regangan
yang terjadi pada waktu tertentu. Dalam praktiknya, regangan akan bertambah besar
apabila koefisien rangkak beton bertambah, namun pertambahan regangan akan
berkurang seiring waktu. Nilai rangkak didapatkan dari beberapa faktor berbeda. Variasi
yang mempengaruhi deformasi rangka antara lain sebagai berikut.
1) Pilihan dari bahan dasar seperti semen dan agregat.
2) Kadar air.
3) Kelembaban relative.
4) Suhu beton saat pengeringan.
5) Dimensi struktur dengan tebal dan perbandingan volume terhadap
permukaan.
6) Umur pada waktu pembebanan
7) nilai slump.
34
Terdapat beberapa metode yang dapat digunakan untuk menghitung nilai dari
rangkak pada suatu beton. Metode yang digunakan terdapat pada ACI209.2R-08 , CEB-
FIB MC90 , dan EN-1992-1-1-2004.
Beton Ringan
Beton ringan memiliki berat jenis lebih kecil dari 1900 km/m3 dan berfungsi
sebagai elemen non struktural (Pedoman Beton : 2016). Dengan berat jenisnya yang hanya
sebesar itu, beton ringan menjadi beton yang memiliki berat jenis yang lebih ringan
daripada beton pada umumnya. Beton ringan dapat dibagi lagi dalam tiga golongan
berdasarkan tingkat kepadatan dan kekuatan beton yang dihasilkan dan berdasarkan jenis
agregat ringan yang dipakai (Prawito, 2010). Klasifikasi beton ringan adalah sebagai
berikut.
1) Beton insulasi (Insulating Concrete)
a. Berat jenis = 300 kg/m3 – 800 kg/m3
b. Kuat tekan = 0,69 MPa – 6,89 MPa
c. Fungsi = keperluan insulasi dan peredam suara
2) Beton ringan dengan kekuatan sedang (Moderate Strength Concrete)
b. Kuat tekan = 6,89 MPa – 17,24 MPa
c. Fungsi = beton struktur ringan / pengisi
3) Beton struktural (Structural Concrete)
b. Kuat tekan = lebih besar dari 17,24 MPa
c. Fungsi = beton struktural
Pada proses pembuatan beton ringan, proses pembuatan mempengaruhi ada atau
tidaknya rongga udara dalam beton. Sehingga dapat untuk membuat beton ringan dapat
dilakukan 3 cara sebagai berikut.
1) Beton ringan dengan berat jenis rendah
a. Berat jenis = 1400 kg/m3 - 2000 kg/m3
2) Beton ringan tanpa pasir
b. Kuat tekan = 7 MPa – 14 MPa
3) Beton ringan yang diperoleh dengan memasukkan udara dalam adukan atau
mortar
35

b. Pori pori udara = 0,1 mm – 1 mm
2.4.1 Jenis Agregat Ringan

Menurut ACI E1-07 agregat ringan merupakan agregat yang memiliki densitas
rendah yang diantara lainnya adalah sebagai berikut.
1) lempung, shale slate, diatomaceous shale, perlite, vermiculite atau slag,
2) Batu apung alam, scoria, abu vulkanik, tufa, dan diatomit,
3) Abu terbang atau abu industry yang digunakan dalam beton ringan.
Karena struktur dari agregat ringan yang bersifat seluler, berat jenis agregat
ringan lebih redah dari agregat berat normal. Berat jenis agregat ringan juga bervariasi
dengan ukuran partikel, yang tertinggi untuk partikel halus dan yang terendah untuk
partikel kasar. Hal itu bisa terjadi karena pada proses penghancuran, agegat kasar
dengan rongga yang lebih besar hancur menjadi partikel agregat halus dengan porositas
yang lebih rendah. Dengan metode ASTM saat ini, sulit untuk secara akurat
menentukan berat jenis dan penyerapan agregat ringan, karena masalah dalam mencapai
keadaan kering permukaan secara konsisten.
Berat jenis agregat kasar ringan struktural biasanya 480 kg/m3 hingga 1040
kg/m3, jauh lebih rendah dari agregat berat normal. Berat jenis agregat halus ringan
struktural biasanya 720 kg/m3 hingga 1120 kg/m3. Untuk agregat dengan gradasi dan
bentuk partikel yang sama, berat jenis pada dasarnya sebanding dengan berat jenis.
Meskipun agregat biasanya ditumpuk berdasarkan massa, proporsi volume agregat
menentukan hasil akhir dari volume beton yang dihasilkan.
Bentuk dan tekstur permukaan dapat sangat bervariasi untuk agregat ringan yang
diproduksi dengan metode yang berbeda. partikel biasanya berbentuk bulat, tapi juga
bisa sangat bersudut. Tekstur permukaan dapat berkisar dari yang relative halus dengan
pori-pori terbuka kecil, hingga tidak beraturan dengan pori yang terbuka kecil.
Karakteristik tersebut mempengaruhi workability, kebutuhan air, dan kandungan semen
dari beton agregat ringan, seperti halnya mempengaruhi beton yang dibuat dengan
agregat normal.
Secara umum, persyaratan gradasi untuk agregat ringan sama dengan
persyaratan untuk agregat normal. Agregat ringan, bagaimanapun, membutuhkan
36
persentasi yang lebih besar dari massa material yang tertahan pada ukuran saringan
yang lebih halis karena berat jenis meningkat dengan menurunnya partikel. Jadi, untuk
mendapatkan volume partikel yang lebih memadai, presentase massa partikel harus
ditingkatkan. Dimana persyaratan perataan untuk agregat ringan diberikan dalam ASTM
C330.
Agregat ringan karena memiliki struktur seluler, dapat menyerap lebih banyak
air daripada agregat normal. Dalam uji penyerapan 24 jam, pada umumnya dapat
menyerap 5% hingga 20% massa agregat kering, tergantung pada struktur pori agregat.
Biasanya, kadar air total tidak melebihi 2/3 dari nilai total awal. Sehingga dapat
diartikan bahwa agregat ringan biasanya menyerap air Ketika ditempatkan dalam
campuran beton, dan tingkat penyerapan yang dihasilkan penting dalam proporsi beton
ringan.
Kuat tekan maksimum yang dapat dicapat pada beton yang dibuat dengan
agregat ringan tertentu dapat bergantung pada agregat itu sendiri. Suatu campuran
mendekati batas kekuatannya jika campuran sejenis yang mengandung agregat yang
sama dan dengan kandungan semen yang lebih tinggi hanya memiliki kekuatan yang
sedikit lebih tinggi.
2.4.2 Beton Ringan Non-Struktural

Beton ringan non-struktural merupakan beton dengan kekuatan rencana hanya
berkisar 0,69 MPa hingga 6,89 MPa. Dalam pembuatannya hal yang menjadi fokusan
adalah peningkatan porositas dari beton ringan tersebut. Untuk meningkatkan porositas
beton, hal yang harus dilakukan antara lain sebagai berikut.
a) Tidak menggunakan agregat halus (no-fines concrete)
b) Mengganti agregat kasar alami yang berat jenisnya berkisar 2,6 dengan
agregat yang porositas dan berat jenis lebih rendah (lightweight aggregate
concrete)
c) Membuat gelembung udara halus di dalam pasta semen supaya setelah
terjadi pengikatan terbentuk struktur selular yang menyerupai koral (aerated
comcrete)
37
Gambar 2. 11 Tiga Cara Pembuatan Beton Ringan

Sumber : (Short dan Kinniburgh, 1978)
Gambar 2. 12 Pengelompokan Beton Ringan

Sumber : (Short dan Kinniburgh, 1978)
38
Gambar 2. 13 Penggunaan dan Berat Isi Beton Ringan

Sumber : (Mindess dan Young, 1981)
Gamber 2.13 menunjukkan klasifikasi dari beton ringan menurut tingkat

kekuatan tekan dan berat ini beton serta penggunaannya. Klasifikasi berdasarkan kuat
tekan menunjukkan bahwa target dari kuat tekan untuk insulating concrete adalah 0,7
MPa hingga 2 MPa. Pada moderate-strength concrete batas kuat tekan sebesar 7 MPa
hingga 14 MPa. Pada Structural concrete batas kuat tekan berkisar 17 MPa hingga 41
MPa. Dalam membuat beton ringan juga perlu diperhatikan mengenai agregat yang
akan digunakan seperti yang terlihat pada gambar 2.12 terkait penggunaan agregat pada
masing masing jenis beton ringan. Berdasarkan (Zongjin, 2011) beton sangat ringan
memiliki berat jenis lebih kecil dari 1200 kg/m3. Sedangakan, untuk beton ringan
memiliki berat jenis berkisar antara 1200 kg/m3 hingga 1800 kg/m3.
Gambar 2. 14 Klasifikasi beton berdasarkan berat isi

(Sumber : Zongjin, 1981)
39
Gambar 2. 15 Hubungan Berat Jenis dengan Kuat

Tekan
(Sumber : Concrete, 2002)
Setelah melihat gambar 2.15, untuk mendapatkan kuat tekan beton ringan non
struktural yang berkisar antara 2 MPa hingga 7 MPa sehingga agregat yang digunakan
harus memenuhi kriteria pada tabel di atas.
Tabel 2. 8 Kandungan Material Semen dari Beton

Ringan dan Beton Normal
Kuat Tekan Kandungan Material Semen (kg/m3)

(MPa) Beton Ringan Beton Berat Normal
17 210-310 210-250
21 240-340 210-300
28 300-400 240-340
35 360-450 300-400
42 410-510 250-460
(Sumber : Concrete, 2002)
Kandungan material semen dapat menjadi faktor yang mempengaruhi seberapa

kuat semen tersebut. Semakin besar kadar semen pada suatu beton maka semakin besar
juga kuat tekan yang akan dimiliki beton tersebut.
40
Modified Expanded Polystyrene (MEPS)

Modified Expanded Polystyrene (MEPS) merupakan material yang didapatkan
dengan melakukan perlakuan khusus kepada Expanded Polystyrene (EPS) dengan cara
dipanaskan atau di oven sehingga material baru ini memiliki sifat yang berdeda dengan
Expanded Polystyrene (EPS). Sifat baru yang dimiliki oleh MEPS adalah berat jenisnya
yang lebih besar, kuat tekan yang lebih tinggi, dan daya serap air lebih sedikit dan
rongga udara yang lebih kecil. Pada saat di oven EPS mampu menyusut hingga berkali
lipat dari volume awalnya. Walapun volumenya turun, namun nilai dari massanya
cenderung tidak berubah jauh. Sehingga bisa didapatkan perubahan massa jenis yang
sangat besar antara EPS dengan MEPS. Pada dasarnya, EPS memiliki bobot yang sangat
ringan. MEPS memiliki beban yang tidak jauh dari EPS sehingga masih tergolong
ringan. Parameter yang menunjukkan seberapa ringan MEPS dan EPS adalah beratnya
yang 100 kali lebih ringan dari kebanyakan tanah dan 20-30 kali lebih ringan dari
alternatif pengisi beton lainnya.
2.5.1 Proses Pembuatan EPS dan MEPS

Proses pembuatan produk EPS biasanya merupakan proses yang terdiri dari tiga
tahap seperti pada Gambar 2.10 dan penjelasan sebagai berikut.
Gambar 2. 16 Proses Manufaktur EPS

(Sumber : Polystyrene Synthesis, Characteristics, and Apllications, 2014)
1) Pra-ekspansi: proses pemuaian, terjadi karena dimasukkannya zat peniup

(biasanya pentana) di dalam butir polystyrene yang mendidih dengan adanya uap
pada suhu antara 80-100oC, dan demikian menyebabkan pemuaian. Pentana dan
uap biasanya habis pada proses tersebut. Pemuaian awal butir padat dalam
atmosfir uap adalah cara paling cocok karena sejumlah besar energi dengan
41
cepat ditransfer ke butiran. Butir-butir polystyrene harus cepat dipanaskan untuk

memastikan tidak ada zat peniup yang hilang, untuk menghasilkan busa dengan
kepadatan serendah mungkin. Beberapa tahapan proses pra-pemuaian disajikan
pada gambar 2.11. Butir polystyrene dengan ukuran butiran pasir diperluas
menjadi sekitar 50 kali ukuran aslinya saat kontak dengan uap, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 2 (e). Kepadatan busa akhir ditentukan pada tahap ini.
Densitas material umumnya turun dari sekitar 630 kg/m3 menjadi nilai antara 10
dan 35 kg/m3.
Gambar 2. 17 Tahap Pra-Ekspansi dari (a) ke (d) dan Hasil Akhir Setelah Ekspansi (e)
2) Pengkondisian/ Pendinginan: Butir-butir yang mengembang kemudian disimpan

dalam hopper untuk jangka waktu tertentu hingga matang sebelum proses
pencetakan. Setelah pra-ekspansi, butiran mengandung sekitar 4% berat pentana
dan udara pada tekanan atmosfer. Pada pendinginan, partikel yang baru
mengembang membentuk ruang hampa di interiornya dan harus dikompensasi
dengan difusi udara. Proses ini dilakukan selama proses pematangan material
dalam silo aerasi. Pada proses ini, butiran EPS mencapai elastisitas mekanik
yang lebih besar yang sangat penting dalam tahap transformasi berikutnya.
3) Pencetakan: Butiran yang telah berakspansi kemudian dimasukkan ke dalam
cetakan. Uap disuntikkan ke dalam cetakan, memungkinkan butrian untuk
42
mengembang lebih jauh dan meleleh bersama untk mengisi cetakan sepenuhnya
seperti yang disajikan pada gambar 2.12. Tekanan pentana dan udara dikurangi
sementara tekanan uap dipertahankan. Setelah proses pembusaan selesai,
penginginan sistem yang terkontrol sangat penting karena ini menentukan
kinerja akhir dari busa dan kapasitas produksi.
Gambar 2. 18 Tahap Ekspansi Akhir ke dalam Cetakan dengan Uap (a) dan Tahap
Pencetakan dari (b) ke (d)
Gambar 2. 19 Proses Produksi MEPS

(Sumber : Hanifi, Dilek, dan Celik, 2016)
Proses pembuatan MEPS dimulai dengan mengumpulkan limbah dari EPS.

Setelah dikumpulkan maka EPS dimasukkan kedalam crusher untuk menghancurkan
EPS menjadi bagian yang lebih kecil. Setelah didapatkan EPS yang lebih kecil maka
EPS dilanjutkan dengan memberikan perlakuan panas seperti pada gambar 2.19. waktu
43
dan suhu optimal masing-masing adalah 15 menit dan 130oC. Setelah waktu selesai,
material EPS telah berubah menjadi MEPS dengan seluruh sifat baru yang dimilikinya.
2.5.2 Konsumsi EPS

Konsumsi EPS terus meningkat di seluruh dunia dalam beberapa tahun
terakhir. Konsumsi dunia pada tahun 2001 mencapai 3,251 juta ton meningkat hampir
80% menjadi 5,833 juta ton pada tahun 2011. Tabel 2.13. mencerminkan pertumbuhan
besar yang terjadi di pasar EPS dalam beberapa tahun terakhir. Berdasarkan tabel 2.13.,
antara 2001 dan 2011, pertumbuhan pasar EPS Asia sekitar 110%. Cina sendiri berbagi
sekitar 40% dari permintaan EPS pada tahun 2012. Kenaikan di Eropa (termasuk Rusia)
sekitar 60%, sedangkan konsumsi EPS di Amerika Utara mengalami stagnansi. Jadi,
Asia adalah pelanggan terbesar dengan saat ini 53% dari konsumsi global, diikuti oleh
Eropa dengan 31% dan Amerika Utara dengan 8,8%.
Tabel 2. 13 Konsumsi EPS Global antara 2001 dan 2011

Konsumsi (juta ton)
Kawasan 2001 2003 2005 2009 2011

Asia 1,447 1,903 1,943 2,493 3,079
Eropa (termasuk Rusia) 1,118 1,266 1,266 1,614 1,801
Amerika Utara 0,518 0,64 0,64 0,488 0,513
Bagian lain 0,168 0,25 0,25 0,382 0,44
Konsumsi Global 3,251 3,765 4,099 4,977 5,833
Permintaan untuk polystyrene dan expanded polystyrene meningkat di

negaranegara berkembang seperti Cina, India, Iran, Arab Saudi, dan Brazil, menurut
riset dari Global Business Intelligence. Dalam periode perkiraan 2010-2020, permintaan
global untuk polistiren dan EPS diperkirakan akan tumbuh pada CAGR (Compound
Annual Growth Rate) 4,7%, meningkatkan permintaan polystyrene dan EPS secara
keseluruhan menjadi 23,5 juta metrik ton pada tahun 2020. Kawasan Asia-Pasifik
merupakan konsumen utama polystyrene dan EPS di pasar global pada tahun 2010,
44
dengan pangsa permintaan 53,4%. Dengan pertumbuhan ekonomi Tiongkok yang cepat,
dominasi AsiaPasifik dalam pasar global polystyrene dan EPS diperkirakan akan
meningkat lebih jauh, mencapai 62,8% dari pangsa permintaan global pada tahun 2020.
Selama periode perkiraan 2010-2020, permintaan EPS diharapkan meningkat
pada CAGR 7,3%, dibandingkan dengan CAGR yang diharapkan dari polystyrene
sebesar 2,8% selama periode yang sama. Pengemasan adalah sektor penggunaan akhir
yang dominan untuk polystyrene dan EPS secara global. Industri pengemasan
mengonsumsi 41,5% permintaan polystyrene global dan 47,9% dari permintaan
polystyrene global yang dapat diperluas pada tahun 2010. Setelah pengemasan, industri
konstruksi adalah industri konsumen polystyrene terbesar kedua, yang menyumbang
47,8% dari EPS dan 7,7% dari konsumsi polystyrene di tingkat global, bersama dengan
industri furnitur dan bangunan.
Digital Image Correlation

Digital image correlation (DIC) adalah metode optic yang menggunakan Teknik
pelacakan dan registrasi gambar untuk pengukuran perubahan gambar 2D dan 3D secara
akurat. Metode ini sering digunakan untuk mengukur perpindahan dan regangan dan
diterapkan secara luas di banyak bidang sains dan Teknik. Sehingga DIC menjadi salah
satu alat yang mutakhir untuk mendeteksi regangan dan perpindahan dalam keseluruhan
eksperimen mekanika. Asumsi utama dalam menggunakan DIC adalah perpindahan
bayangan yang harus berbanding lurusu dengan perpindahan permukaan benda. DIC
memiliki kemampuan untuk merekam gambar permukaan yang berubah bentun, dan
memungkinkan memberikan analisis yang akuran dari material yang tertekan sehingga
distribusi regangan kemudian dapat diperoleh dengan menerapkan turunan dalam
perpindahan. Hal tersebut dapat terjadi dengan membuat metode yang berbeda seperti titik,
garis, kisi, garis, dan lain-lain pada permukaan objek. Kualitas dari hasil sangat bergantung
pada dua faktor yakni resolusi kamera dan kualitas pola bintik pada specimen. Distribusi
regangan kemudian diperoleh dengan menerapkan turunan di bidang perpindahan. Untuk
menerapkan metode ini, objek yang diteliti perlu disiapkan dengan pola bintik dan pola
titik acak pada permukaan. Konsep korelasi digunakan untuk menghitung regangan dari
deformasi specimen. Dengan mengamati pola bintik pada gambar sebelum dan sesudah
loading, dapat dilakukan perbandingan. Gambar dibagi menjadi grid yang terbuat dari
45
himpunan bagian kecil. Posisi koordinat ini sebelum dan sesudah deformasi
memungkinkan terjadinya korelasi dan untuk menghitung regangan dari proses
pengambilan gambar.
Gambar 2. 20 Gambar dengan Bintik pada Permukaan

Objek yang Diperoleh Kamera
(Sumber : Ghani, Ali, DharMalingan, J.Mahmud, 2016)
Dalam mempersiapkan DIC, perlu disiapkan terlebih dahulu terkait alat yang akan
digunakan antara lainnya.
1) Persiapan objek
Saat mengoperasikan DIC, penting untuk menggunakan kamera beresolusi
tinggi untuk melacak pola bintik unik pada permukaan yang diteliti seperti pada
gambar 2.20.
2) Pengambilan gambar
Digital image akan terekam pada beban dan regangan yang berbeda pada
batasan yang akan tertangkap oleh DIC. Akurasi regangan dan resolusi spasial
dapat ditingkatkan dengan meningkatkan resolusi gambar atau dengan
menggunakan lensa perbesaran tinggi untuk memperbesar area objek yang akan
dianalisis.
46
Gambar 2. 21 Tipikal Setup DIC untuk Pengukuran Displacement pada Bidang

(Sumber : Digital Image Correlation and Its Application in an Undergraduate Civil Engineering Material
Laboratory, 2015)
Setelah merekam gambar digital permukaan spesimen selama percobaan, DIC

membandingkan gambar yang diperoleh dan menghitung gerakan daerah kecil dari
setiap gambar menggunakan algoritma korelasi. Teknik ini mengandalkan
korespondensi langsung antara perpindahan gambar yang direkam oleh kamera dan
deformasi permukaan spesimen. Gambar yang diambil sebelum deformasi di awal
pengujian disebut gambar referensi dan digunakan sebagai dasar perbandingan dengan
gambar yang diambil selama deformasi atau pembebanan.
Dalam 2D-DIC, hanya satu kamera chare-coupled device (CCD) yang
dibutuhkan untuk memperoleh gambar digital selama percobaan. Bergantung pada
bayangan abu-abu yang dipantulkan dari suatu titik pada permukaan spesimen, sel
dalam pixel yang tertanam dalam kamera CCD menyimpan intensitas nilai skala abu-
abu dari titik tersebut. Gambar 8-bit memiliki nilai 28 nilai tingkat abu-abu yang
berkisar dari nol hingga 225. Nilai tingkat abu-abu 0 menunjukkan warna hitam dan
nilai tingkat 255 mewakili warna putih. Area kalkulasi atau region of interest (ROI)
perlu ditentukan terlebuh dahulu dalam gambar, dan ROI kemudian dibagi menjadi
beberapa bagian yang lebih kecil (subset) dengan grid virtual yang berjarak sama
sehingga bidang perpindahan dapat dihitung pada titik grid. Pada DIC, subset gambar
dilacak antara gambar yang cacat dan gambar referensi. Alasan memilih subset daripada
satu titik adalah karena subset persegi memberikan pengaturan unik dari nilai tingkat
abu-abu yang membuatnya dapat diidentifikasi dibandingkan dengan satu titik dengan
satu nilai tingkat abu-abu.
Untuk melacak subset, algoritma korelasi digunakan. Ketika koefisien korelasi antara
referensi dan subset yang berubah bentuk mencapai ektrim (yaitu minimum atau
47
maksimum, bergantung pada jenis kriteria korelasi), pencocokan optimal ditemukan

antara dua subset. Koordinat posisi ekstrim menentukan posis baru (tergeser) dari subset
yang berdeformasi. Perbedaan antara posisi baru dari subset yang mengalami deformasi
dan pusar dari subset referensi menghasilkan perpindahan. Posisi puncak dalam
distribusi koefiesien korelasi menentukan lokasi yang paling cocok dan subset yang
berdeformasi. Prosedur yang sama diulangi untuk grid lain di ROI untuk mendapatkan
perpindahan pada keseluruhan bagian.
Gambar 2. 16 Proses Digital Image Correlation (DIC)

(Sumber : Digital Image Correlation and Its Application in an Undergraduate Civil Engineering Material
Laboratory, 2015)
Gambar 2.14 menunjukkan proses korelasi gambar dimana subset referensi dari
gambar referensi dibandingkan dengan subset yang berdeformasi pada gambar setelah
deformasi. Gambar tersebut berisi distribusi koefisien korelasi yang diperoleh dari
kriteria korelasi yang digunakan di sekitar titk pusat subset referensi. Posisi puncak
distribusi koefisien korelasi yang diperoleh dari kriteria korelasi menghasilkan posisi
baru dari subset yang berdeformasi. Sebagai ilustrasi, gambar tersebut menunjukkan
posisi puncak dalam distribusi korelasi yang terjadi pada u=5 dan v=10 piksel, dengan u
dan v adalah nilai koordinat x dan y. Ini berarti bahwa subset yang cacat telah
diterjemahkan 5 piksel ke arah horizontal dan 10 piksel ke arah vertikal sehubungan
dengan subset referensi.
48
Penelitian Menggunakan DIC di Universtias Indonesia

Pengujian menggunakan metode DIC di Universitas Indonesia sudah pernah
dilakukan sebelumnya oleh Fajri Fathur Rahman (2019) dan Akhmad Dhannu (2020)
pada sampel kubus 15x15x15cm3 dan Kiuntoro Hongsen (2020) pada sampel balok
15x30x300 cm3.
2.7.1 Penelitian Berjudul “Analisis Perilaku Load-Displacement pada Beton OPS,

Beton OPS – Fly Ash – Superplasticizer, dan Beton OPS – Silica Fume –
Superplasticizer” oleh Fajri Fathur Rahman. (2019)
Pengujian beton ringan OPS dilakukan pada benda uji kubus 15x15x15 cm3
umur 28 hari. Pengambilan gambar menggunakan kamera DSLR hingga kekuatan reaksi
beton turu sekitar 20 ton dari maksimum. Pada penelitian ini, digunakan juga dial
digital yang berfungsi sebagai nilai displacement sebagai perbandingan metode DIC.
Data berupa gambar yang didapat kemudian diolah menggunakan aplikasi Ncorr. Dari
foro yang telah dipilih serta ditentukan titik koordinatnya akan diproses oleh Ncorr dan
didapatkan nilai dari displacement dan gambar yang terdapat diagram displacement
pada benda uji.
Gambar 2. 17 Contoh Hasil v-displacement Ncorr

(Sumber : Rahman F.F., 2019)
Dari pengujian menggunakan DIC ini, penulis memberikan masukan untuk

kamera yang digunakan sebaiknya yang memiliki hentakan jepret yang kecil agar tidak
terjadi goyang saat pengambilan foto dan kaki tripod juga sebaiknya direkatkan dengan
isolasi lakban agar tidak berpindah tempat saat pengujian. Faktor eksternal juga harus
49
diperhatikan seperti goyang akibat angin, getaran kaki dan hal lainnya. Lampu untuk
penerangan juga jangan bergerak agar pada hasil foto tidak terdapat perbedaan karena
perbedaan pencahayaan. Perlu diperhatikan dalam menentukan letak kamera untuk
pengambilan foto agar memiliki posisi yang tegak lurus terhadap posisi benda uji kubus.
Agar pengolahan DIC nantinya mendapatkan hasil yang akurat. (Rahman, F. F., 2019)
2.7.2 Penelitian Berjudul “Studi Sifat Mekanis Beton Dengan Substitusi Parsial
Expanded Polystyrene Daur Ulang Menggunakan Digital Image Correlation
Analysis” oleh M. Rizki Anugrah (2021)
Pengujian dengan metode digital image correlation dilakukan pada benda uji beton
silinder dan kubus yang berumur 28 hari. Pengujian dengan metode ini dilakukan
bersamaan dengan pengujian kuat tekan beton dimana gambar diambil Ketika benda uji
sedang diberikan beban. Sebelum dilakukan pengujian, perlu dilakukan persiapan benda
uji dan peralatan yang akan digunakan. Pada permukaan bendau uji diperlukan speckle
pattern dikarenakan proses analisis oleh aplikasi dengan mengidentifikasi tiap pixel yang
ditangkap. Oleh karena itu, speckle patten akan menghasilkan pola acak pada tiap pixel
yang terbentuk.
50
Jurnal Penelitian Polystyrene Concrete Terdahulu dan Lainnya yang Berkaitan

2.8.1 Jurnal Berjudul “ A new technique of processing for waste-expanded
polystyrene foams as aggregates “ oleh Abdulkadir kan dan Ramazan Demiborga.
(2008).
Pada jurnal ini membahas terkait Teknik baru untuk mengolah sampah expanded
polystyrene sebagai agregat. Tujuan utama dalam jurnal ini adalah untuk mempelajari
sifat baru dari EPS yang di masukkan ke dalam oven dengan berbagai macam variable
waktu dan suhu dengan harapan dapat mengetahui kecocokan dari MEPS sebagai
material baru untuk digunakan sebagai agregat pada beton.
Gambar 2. 22 a) Busa EPS limbah yang terkumpul, b) agregat MEPS, dan c) sampel
MEPS tiap suhunya
(Sumber : Abdulkadir kan dan Ramazan Demiborga, 2008)
Spesifikasi rata rata limbah EPS memiliki kepadatan 10 kg/m3 dan kekuatan
tekan sebesar 0,12 MPa. Sedangkan spesifikasi rata rata MEPS memiliki kepadatan 217
51
kg/m3, memiliki kuat tekan sebesar 8,29 MPa, peningkatan kepadatan sebesar 2070%,
peningkatan kuat tekan sebesar 6900%.
Gambar 2. 23 Perubahan Density MEPS terhadap Suhu Selama 15 Menit
Gambar 2. 24 Perubahan Volume Terhadap Suhu Selama 15 Menit
Pada gambar 2.23 ditunjukkan bahwa MEPS yang telah di oven selama 15 menit
pada tiap perubahan suhunya mengalami kenaikan densitas. Kenaikan dimulai pada
suhu 100 derajat Celsius dan titik maksimum densitas berada pada suhu 140 derajat
Celsius. Pada gambar 2.24 ditunjukkan bahwa MEPS yang telah di oven selama 15
menit pada tiap perubahan suhunya mengalami penurunan volume. Penurunan volume
dimulai pada suhu 100 derajat Celsius dan volume terkecil berada pada suhu 140 derajat
Celsius. Sehingga dapat terlihat adanya ketertaikan antara volume dengan densitas. Pada
dasarnya untuk mencari nilai densitas ialah membagi berat benda dengan volume benda.
Oleh karena itu, nilai densitas akan semakin besar beriringan dengan semakin kecilnya
52
nilai volume. Menurut jurnal ini, MEPS yang dijadikan sebagai pengganti agregat pada
beton ringan dapat digunakan sebagai non-bearing wall atau beton ringan non
struktural.
53
BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN
Sistematika Penelitian
Penelitian dilakukan dengan menggunakan Laboratorium Struktur dan Material
Departemen Teknik Sipil dan Lingkungan, Fakultas Teknik Universitas Indonesia.
Regulasi, Standar, metode, dan prosedur yang digunakan dalam penelitian ini mengaci
pada Standar Nasional Indonesia (SNI), American Society for Testing and Materials
(ASTM), dan American Concrete Institute (ACI) serta mengutip dan bersumber juga
dari Jurnal referensi yang telah dipelajari secara mendalam sehingga penelitian ini
sesuai dengan standar dan spesifikasi yang telah ditentukan.
Penelitian memiliki alur dan tahapan pengerjaan yang menjadikan pada setiap
tahapnya dapat terlaksanan dan berjalan secara teratur dan menjadi acuan kerja.
Tahapan dimulai dari tahap persiapan yang terdiri dari studi literatur, pengadaan
material seperti semen, air, limbah EPS, serta agregat halus maupun kasar yang diikuti
dengan pengadaan alat dan material. Kemudian, tahap dilanjut dengan melakukan
pengujian material agregat, analisis hasil pengujian material agregat, pengujian EPS
dengan oven, analisis hasil pengujian EPS, pembuatan mix design mortar, pembuatan
mortar, pengujian tekan mortar, analisis hasil uji tekan mortar, pembuatan mix design
beton, pembuatan beton, pengujian tekan dan DIC beton, analisis hasil uji tekan dan
DIC beton, ditutup dengan membuat kesimpulan dan saran dari penelitian.
54
Gambar 3. 1 Flow Chart Penelitan

Sumber : Penulis, 2022
55
a. Persiapan
Persiapan dilakukan dengan memahami keseluruhan teori terkait beton, beton
ringan, material pembentuk beton, EPS, MEPS, dan Metode analisis dengan
Digital Image Correlation (DIC). Hal yang juga harus dipelajari adalah
bagaimana sifat dari MEPS serta kemungkinan apa yang akan terjadi jika
memasukkan MEPS sebagai pengganti sebagian agregat. Selain itu, diperlukan
juga penelitian terlebih dahulu mengenai rancang campuran dari beton ringan
dengan menggunakan EPS sebagai bahan substitusi agregat yang mana dapat
menjadi referensi dalam penelitian ini.
b. Pengadaan Material dan Alat

Material yang harus disiapkan antara lain adalah material pembentuk beton
seperti semen, air, agregat halus dan agregat kasar. Dikarenakan penelitian ini
berkaitan dengan substitusi MEPS, maka diperlukan juga pengadaan dari limbah
EPS yang akan diparut menjadi butiran kecil yang nantinya akan dimasukkan ke
dalam oven untuk mendapatkan material MEPS. Untuk peralatan yang
digunakan dalam penelitian ini berasal dari Laboratorium Struktur dan Material
Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Indonesia.
c. Pengujian material
Pada pengujian material, pengujian yang digunakan dilakukan sesuai dengan
standar yang berlaku sesuai dengan uji properti material yang akan di uji. Hasil
dari pengujian material akan digunakan dalam perhitungan campuran beton.
Pengujian dilakukan pada agregat halus dan agregat kasar dengan pengujian
sebagai berikut.
- Analisa specific gravity dan absorbsi agregat halus dan kasar
- Pemeriksaan berat isi dan rongga udara agregat halus dan kasar
- Analisa saringan agregat halus
- Pemeriksaan kadar lumpur agregat halus
- Pemeriksaan kotoran organik agregat halus
Selain agregat halus dan agregat kasar, MEPS juga di Analisa terkait sifat dasar
material seperti berat jenis dan volume yang dibandingkan dengan nilai EPS
yang belum dimasukkan ke dalam oven.
56
d. MIX DESAIN MORTAR

Tahap selanjutnya diawali dengan merancang komposisi campuran dari material
yang dibutuhkan. Dalam pembuatan mortar dibutuhkan komposisi dari semen,
air dan agregat halus. Dihitung juga perencanaan terkait substitusi MEPS ke
sebagian dari agregat halus. Perencanaan dari mortar dibuat berdasarkan
standarisasi yang telah ditetapkan. Untuk memberikan gambaran maka di
rencanakan juga mortar normal dan mortar dengan EPS sebagai substitusi
sebagian agregat halus.
e. Pembuatan dan perawatan benda uji mortar

Pembuatan mortar dilakukan di Laboratorium Struktur dan material Departemen
Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Indonesia dengan mortar berukuran
kubus 5x5x5 cm. pembuatan benda uji mengikuti standarisasi yang berlaku.
Benda uji dirancang untuk pengujian tekan dengan umur 1, 3, 7, 28 hari. setelah
umur 1 hari bekisting mortar dilepas dan dilakukan perawatan (curing) dengan
merendam mortar dengan air.
f. Pembuatan dan perawatan benda uji beton

Pembuatan benda uji dilakukan di Laboratorium Struktur dan Material
Departemen Teknik Sipil dan Lingkungan Fakultas Teknik Universitas
Indonesia dengan benda uji berupa beton silinder diameter 15 cm dan tinggi 30
cm, beton kubus 15x15x15 cm. Pembuatan benda uji mengikuti standarisasi
yang berlaku. Benda uji diberikan perawatan (curing) dengan melapisi benda uji
dengan handuk basah.
g. Pengujian benda uji mortar dan beton

Benda uji mortar di uji setelah masuk dalam umur ke 1,3,7, dan 14 hari. Benda
uji beton dilakukan pengujian kuat tekan pada umur 7, 14, 28 untuk silinder
beton, umur 28 hari untuk kubus beton. Bersamaan dengan pengujian kuat
tekan, dilakukan juga pengujian menggunakan metode DIC pada umur beton 28
hari untuk benda uji silinder beton dan kubus beton.
h. Analisis hasil
57
Benda uji yang telah dilakukan pengujian dan didapatkan data-data untuk
dilakukan analisa untuk mendapatkan interpretasi dari penelitian.
i. Kesimpulan dan saran

Dari langkah-langkah yang dilakukan sebelumnya, penulis dapat menarik
kesimpulan dan memberikan saran kepada pembaca dari penelitian yang
dilakukan.
Pengadaan Material
Berikut ini merupakan material yang digunakan dalam campuran beton dalam
penelitan ini.
• Semen
- Jenis : Portland Composite Cement
- Sumber : Semen Tiga Roda
• Air
- Jenis : Air PDAM
- Sumber : Laboratorium Struktur dan Material Departemen Teknik
Sipil Fakultas Teknik Universitas Indonesia
• Agregat kasar
- Jenis : Batu Split
- Sumber : Toko Material
• Agregat halus
- Jenis : Pasir Bangka
- Sumber : Toko Material
• Bahan substitusi agregat

- Jenis : Expanded Polystyrene (EPS) daur ulang
- Sumber : limbah polystyrene (styrofoam kemasan elektronik dsb.)
- Deskripsi : limbah EPS diolah dengan menggunakan parutam hingga
berbentuk butiran kecil. Hasilnya didapatkan EPS dengan butiran yang
tidak bulat sempurna dan beberapa potongan halus dan kecil dengan
permukaan tidak licin. EPS daur ulang memiliki kepadatan yang lebih
rendah dan ringan jika dibandingkan dengan EPS butiran yang tersedia
dipasaran. Setelah berbentuk butiran kecil, EPS dimasukkan ke dalam
58
oven selama 15 menit dengan suhu awal 15 derajat. Setelah itu, hasil dari
pengovenan disebut sebagai MEPS.
Pengujian Material
Pengujian material dilakukan untuk mendapatkan data properti dari agregat
halus, agregat kasar. Untuk material semen, air, dan chemical admixture data properti
material menggunakan informasi dari pabrikan atau data secara umum. Standar
pengujian untuk mendapatkan properti material akan mengacu pada standar SNI dan
ASTM. Dari hasil pengujian, akan dilakukan pengolahan oleh penulis sehingga
didapatkan data properti material yang digunakan dalam penelitian ini.
3.3.1 Pengujian Agregat Halus

3.3.1.1 Analisa Specific Gravity dan Absorbsi Agregat Halus
Pengujian specific gravity atau berat jenis dan absorbsi dari agregat halus
menggunakan standar SNI 1970:2008 dan ASTM C128-15.
• Prosedur :
o Agregat halus dibuat jenuah air, kemudian dikeringkan (kering udarra)
sampai didapat keadaan kering merata (free flowing condition)
o Agregat halus dimasukkan pada metal sand cone mold dan dipadatkan 25
kali tumbukan dengan tongkat pemadat. Kondisi SSD (Saturated Surface
Dry) diperoleh jika ketika cetakan diangkat, agregat halus runtuh atau
longsor.
o 500 gram agregat halus kondisi SSD dimasukkan kedalam piknometer,
kemudian ditambahkan air sampai 90% kapasitas piknometer. Piknometer
digoyang-goyangkan agar gelembung udara hilang. Rendam dalam air
selama satu hari. o Agregat halus dipisahkan dari piknometer dan
dikeringkan pada oven.
• Perhitungan :
o Berat jenic curah (bulk specific gravity) 𝐴

= 𝐵+500−𝐶
59
500
o Berat jenis jenuh kering permukaan (SSD)
= 𝐵+500−𝐶
𝐴
o Berat jenic semu (apparent specific gravity)
= 𝐵+𝐴−𝐶
o Penyerapan
= 500−𝐴
𝐴
𝑋 100%
Keterangan :
A = Berat (gram) dari benda uji oven dry
B = Berat (gram dari piknometer berisi air
C = Berat (gram) dari piknometer dengan benda ujii dan air sesuai kapasitas
kalibrasi
3.3.1.2 Pemeriksaan Berat Isi dan Rongga Udara dalam Agregat Halus
Pemeriksaan berat isi dan rongga udara dari agregat halus menggunakan
standar SNI 4804:1998 dan ASTM C29 / C29M - 17a. Untuk mendapatkan berat isi
agregat halus, terdapat tiga cara pemeriksaan yaitu berat isi lepas, cara penusukan, dan
cara penggoyangan.
• Prosedur
o Wadah khusus sesuai standar ditimbang.
o Untuk berat isi lepas, benda uji dimasukkan hingga ketinggian maksimum
dari wadah. Untuk berat isi dengan cara penusukan, benda uji dimasukkan
sepertiga bagian lalu dipadatkan dengan tongkat 25 kali dan diulangi hingga
lapis ketiga. Untuk berat isi dengan cara penggoyang, benda uji dimasukkan
sepertiga bagian lalu wadah digoyang-goyangkan dan diulangi hingga lapis
ketiga.
o Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
• Perhitungan
𝑊3
o Berat isi agregat =B= 𝑉
kg/dm3
(𝐴𝑥𝑊)−𝐵
o Rongga udara = (𝐴𝑥𝑊)
𝑥 100%
Keterangan :
60
w1 = Berat wadah (kg/dm3)
w2 = Berat wadah serta benda uji (kg/dm3)
w3 = w2 − w1 (kg/dm3)
V = Isi wadah (dm3)

A = Bulk specific gravity agregat halus
B = Berat isi agregat (kg/dm3)
W = Berat isi air (kg/dm3)
3.3.1.3 Analisa Saringan Agregat Halus

Analisa saringan agregat halus menggunakan standar SNI 1968:1990 dan
ASTM C136 / 136M – 19.
• Prosedur
o Benda uji dikeringkan didalam oven sampai berat tetap.
o Ambil benda uji sebanyak 2x500 gram.
o Saring benda uji lewat susunan saringan dengan ukuran paling besar
ditempatkan paling atas. Saringan disusun dengan urutan teratas No.4; No.8;
No.16; No.30; No.50;No.100;No.200. Lalu saringan digetarkan dengan
mesin penggetar selama 15 menit.
o Timbang benda uji yang tertahan pada masing-masing saringan.
• Perhitungan
Menghitung persentase berat benda uji yang tertahan di setiap saringan terhadap
berat total benda uji setelah disaring.
3.3.1.4 Pemeriksaan Bahan Lewat Saringan Agregat Halus

Pengujian bahan lewat saringan no.200 atau kadar lumpur dari agregat halus ini
menggunakan standar SNI 03-4142:1996 dan ASTM C117-17.
• Prosedur :
o Agregat halus kering oven (oven dry) sebanyak 500 gram sebagai benda uji.
Kemudian masukkan benda uji kedalam saringan no.16 dan no.200.
o Tuangkan air cucian keran kedalam susunan saringan hingga air yang
mengalir melewati saringan menjadi jernih.
61
o Benda uji yang tertahan saringan no.16 dan no.200 dikembalikan ke

dalam wadah. Kemudian benda uji dikeringkan kedalam oven hingga berat
tetap.
• Perhitungan :
𝑊1−𝑊2
Jumlah bahan lewat saringan no.200 = 𝑊1
x 100%
Keterangan :
w1 = Berat benda uji semula (gram)
w2 = Berat benda uji tertahan saringan no.200 (gram)
3.3.1.5 Pemeriksaan Kotoran Organik dalam Agregat Halus

Pemeriksaan kotoran organik dalam agregat halus ini menggunakan standar
SNI 2816:2014 dan dan ASTM C40 / C40M -11.
• Prosedur :
o Masukkan benda uji ke dalam tabung erlenmeyer.
o Siapkan larutan NaOH 3%, setelah dikocok isinya harus encapai kira-kira
2/3 isi tabung erlenmyer.
o Tutup tabung, lalu kocok kuat-kuat dan biarkan selama 24 jam.
o Setelah 24 ham bandingkan warna cairan yang terlihat diatas benda uji
dengan warna standar no.3
• Pemeriksaan
Jika warna larutan benda uji lebih gelap dari warna larutan standar, maka
kemungkinan mengandung bahan organik yang tidak diizinkan untuk bahan
campuran mortar atau beton.
3.3.2 Pengujian Agregat Kasar

3.3.2.1 Analisa Specific Gravity dan Absorbsi Agregat Kasar
Pengujian specific gravity atau berat jenis dan absorbsi dari agregat kasar
menggunakan standar SNI 1969:2008 dam ASTM C127-15.
• Prosedur :
62
o Agregat kasar direnda 24 jam, kemudian dikeringkan permukaannya dengan

handuk tetapi harus masih tampak lembab (kondisi SSD). Lalu timbang
benda uji kondisi SSD sebanyak 2x5000 gram.
o Benda uji dimasukkan ke keranjang dan direndam kembali kedalam air lalu
ditimbang.
o Benda uji dikeringkan dalam oven hingga berat tetap.
• Perhitungan :
𝐴
o Berat jenis curah (bulk specific gravity) = 𝐵−𝐶
𝐵
o Berat jenis jenuh kering permukaan (SSD) =
𝐵−𝐶
𝐵−𝐴
o Berat jenis semu (apparent specific gravity) = 𝐴
𝑥 100%
Keterangan :
B = Berat (gram) dari benda uji pada kondisi SSD
C = Berat (gram) dari benda uji pada kondisi jenuh
3.3.2.2 Pemeriksaan Berat Isi dan Rongga Udara dalam Agregat Kasar
Pemeriksaan berat isi dan rongga udara dari agregat kasar menggunakan
standar SNI 4804:1998 dan ASTM C29 / C29M - 17a. Untuk mendapatkan berat isi
agregat kasar, terdapat tiga cara pemeriksaan yaitu berat isi lepas, cara penusukan, dan
cara penggoyangan.
• Prosedur
o Wadah khusus sesuai standar ditimbang.
o Untuk berat isi lepas, benda uji dimasukkan hingga ketinggian maksimum
dari wadah. Untuk berat isi dengan cara penusukan, benda uji dimasukkan
sepertiga bagian lalu dipadatkan dengan tongkat 25 kali dan diulangi hingga
lapis ketiga. Untuk berat isi dengan cara penggoyang, benda uji dimasukkan
sepertiga bagian lalu wadah digoyang-goyangkan dan diulangi hingga lapis
ketiga.
63
o Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
• Perhitungan
𝑊3
o Berat isi agregat =B= 𝑉
kg/dm3
(𝐴𝑋𝑊)−𝐵
o Rongga udara = (𝐴𝑋𝑊)
𝑋 100%
Keterangan :
w1 = Berat wadah (kg/dm3)
w2 = Berat wadah serta benda uji (kg/dm3)
w3 = w2 − w1 (kg/dm3)
V = Isi wadah (dm3)

A = Bulk spcific gravity agregat kasar
B = Berat isi agregat (kg/dm3)
W = Berat isi air (kg/dm3)
3.3.2.3 Analisa Saringan Agregat Kasar

Analisa saringan agregat halus menggunakan standar SNI 1968:1990 dan
ASTM C136 / 136M – 19.
• Prosedur
o Benda uji dikeringkan didalam oven sampai berat tetap.
o Ambil benda uji sebanyak 2x5000 gram.
o Saring benda uji lewat susunan saringan dengan ukuran paling besar
ditempatkan paling atas. Saringan disusun dengan urutan teratas 1,5” ; 1” ;
¾” ; ½” ; 3/8” ; no.4 ; no.8; Pan. Lalu saringan digetarkan.
o Timbang benda uji yang tertahan pada masing-masing saringan.

• Perhitungan
Menghitung persentase berat benda uji yang tertahan di setiap saringan terhadap
berat total benda uji setelah disaring.
3.3.2.4 Pemeriksaan Keausan Agregat dengan Mesin Los Angeles
64
Pemeriksaan keausan agregat dengan mesin los angeles atau pemeriksaan kadar
abrasi agregat kasar menggunakan standar SNI 2417:2008 dan ASTM C131/C131M-
20.
• Prosedur
o Benda uji (2500 gram tertahan saringan 1/4” dan 2500 gram tertahaan
saringan 3/8” oven dry) dan bola bola baja (11 buah) dimasukkan kedalam
mesin Los Angeles.
o Putar mesin dengan kecepatan 30 sampai 33 rmp, 500 putaran untuk gradasi
B atau sekitar 15 menit.
o Setelah selesai, keluarkan benda uji dari mesin kemudian saring dengan
saringan no.12. Butiran yang tertahan dicuci bersih, selanjutnya dikeringkan
dalam oven sampai berat tetap.
• Perhitungan
o Keausan = 𝑎−𝑏
𝑎
𝑥 100%
Keterangan :
a = Berat benda uji semula (gram)
b = Berat benda uji tertahan saringan no.12 (gram)
Hasil Pengujian Material

3.4.1 Hasil Pengujian Agregat Halus
Data dari pengujian kemudian dilakukan pengolahan seperti pada bagian 3.3.1
sehingga didapatkan hasil sebagai berikut.
3.4.1.1 Hasil Analisa Specific Gravity dan Absorbsi dari Agregat Halus
B = Berat (gram) dari piknometer berisi air
C = Berat (gram) dari piknometer dengan benda uji dan air sesuai kapasitas
kalibrasi
Tabel 3. 1 Pengolahan Uji SG dan Absorbsi Agregat Halus
65
Berat jenis Berat jenis

Berat jenis jenuh semu
Penyerapan
Sampel A (gr) B (gr) C (gr) curah kering (Apparent
(Absorbsi) %
(Bulk SG) permukaan Specific
(SSD) Gravity)
1 484 651.5 961 2.541 2.625 2.774 3.306
2 482 661.5 971.5 2.537 2.632 2.802 3.734
Rata -rata
2.539 2.628 2.788 3.520
(Sumber : Pengolahan Penulis, 2022)
3.4.1.2 Hasil pemeriksaan Berat Isi dan Rongga Udara dalam Agregat Halus
V = (3,0 kg – 1,030 kg) / 0,997 kg/dm3) = 1.976 dm3
Bulk SG = 2,539
Berat isi air = 0,997 kg/dm3
Tabel 3. 2 Pengolahan Uji Berat Isi dan RonggaUdara Agregat Halus
Berat Isi Rongga Udara

W1 W2 W3
Metode Agregat (%)
(kg) (kg) (kg)
(kg/dm3)
Lepas 1.03 3.866 2.836 1.435275127 43.29544
Padat tusuk 1.03 4.27 3.24 1.639736041 35.21764
Padat Goyang 1.03 4.274 3.244 1.641760406 35.13766
66
3.4.1.3 Hasil Analisa Saringan Agregat Halus
Tabel 3. 3 Hasil Uji Analisa Saringan Agregat Halus
Sampel 1 Sampel 2 Rata-rata
Ukurang
Berat
Saringan Kumulatif Berat Kumulatif Kumulatif
tertaha tertahan tertahan tertahan
(mm) tertahan tertahan tertahan tertahan
n (%) (%) %
(%) (gram) (%) (%)
(gram)
9,5 - - - - - - - -
4,75 0 0 0 0 0 0 0 0
2,36 32 6.4 6.4 30 6 6 6.2 6.2
1,18 59 11.8 18.2 59 11.8 17.8 11.8 18
0,6 121 24.2 42.4 119 23.8 41.6 24 42
0,3 100 20 62.4 98 19.6 61.2 19.8 61.8
0,15 138 27.6 90 140 28 89.2 27.8 89.6
0,074 - - - - - - - -
Pan 50 10 100 54 10.8 100 10.4 100
JUMLAH 500 500
FM 2,176
120
100
Persentase lolos
80
60 Data Pasir
Batas Atas
40
Batas Bawah
20
0
0 1 2 3 4 5
Ukuran saringan (mm)
Gambar 3. 2 Gradasi Agregat Halus

3.4.1.4 Hasil Pemeriksaan Bahan Lewat Saringan No.200
67
W1 = 500 gr
W4 = 450 gr
Jumlah bahan lewat saringan no.200 = 10%
Pengujian EPS dengan Oven

Pengujian ini dilakukan untuk melihat sifat dari EPS yang dipanaskan selama
5, 10, 15, 20, 25, dan 30 menit dengan panas oven antara 130-150 derajat Celsius.
perubahan yang diamati adalah massa sebelum dan sesudah oven, berat jenis sebelum
dan sesudah oven, dan volume sebelum dan sesudah oven.
Tabel 3. 4 Data Awal EPS
t Dimensi awal Volume awal Berat awal Berat Jenis awal
Sampel
(minutes) (cm) (cm3) (gram) (kg/m3)
Sampel 1 5x5x1 25 0,466 18,64
5 Sampel 2 5x5x1 25 0,453 18,12
Sampel 3 5x5x1 25 0,440 17,6
Sampel 1 5x5x1 25 0,480 19,19
10 Sampel 2 5x5x1 25 0,465 18,613
Sampel 3 5x5x1 25 0,470 18,813
Sampel 1 5x5x1 25 0,477 19,08
15 Sampel 2 5x5x1 25 0,503 20,13
Sampel 3 5x5x1 25 0,465 18,587
Sampel 1 5x5x1 25 0,445 17,787
20 Sampel 2 5x5x1 25 0,469 18,747
Sampel 3 5x5x1 25 0,423 16,93
Sampel 1 5x5x1 25 0,476 19,053
25 Sampel 2 5x5x1 25 0,503 20,107
Sampel 3 5x5x1 25 0,446 17,853
Sampel 1 5x5x1 25 0,486 19,427
30 Sampel 2 5x5x1 25 0,487 19,467
Sampel 3 5x5x1 25 0,470 18,787
Data awal EPS sebelum dimasukkan ke dalam oven terpapar seperti pada Tabel
3.4 dimana pada tiap menitnya di uji hingga tiga sampel dengan dimensi sampel dibuat
seragam dengan dimensi awal 5x5x1 cm sehingga volume awal adalah 25 cm3. Berat
jenis awal rata rata adalah 18,7185 kg/m3 dengan berat awal rata-ratanya adalah 0,468
gram. Metode yang dilakukan adalah memasukkan satu persatu sampel EPS dengan
68
perlakuan yang telah disebutkan diatas. Berikut merupakan kondisi salah satu EPS yang
akan dimasukkan kedalam oven.
Gambar 3. 3 Sampel 1 EPS yang Akan Di Oven 15 Menit

Setelah keseluruhan sampel dimasukkan ke dalam oven, sampel di ukur beratnya
dan dimensi akhir. Data yang terkumpul adalah sebagai berikut.
Tabel 3. 5 Data EPS setelah Di Oven
T T Volume Berat Berat Jenis Persentase
t Dimensi akhir
Sampel awal akhir akhir akhir akhir kenaikan BJ
(minutes) (cm)
(C) (C) (cm3) (gram) (kg/m3) (%)
Sampel 1 130 137 2x2x0.4 1,60 0,46 289,79 1454,676
5 Sampel 2 130 139 2x2x0.4 1,60 0,45 282,50 1459,051
Sampel 3 130 140 2x2x0.4 1,60 0,44 274,17 1457,765
Sampel 1 130 150 2x2x0.4 1,60 0,48 298,33 1454,899
10 Sampel 2 130 142 2x2x0.4 1,60 0,46 290,42 1460,262
Sampel 3 130 145 2x2x0.4 1,60 0,47 291,67 1450,319
Sampel 1 130 145 2x2x0.4 1,60 0,47 295,63 1449,397
15 Sampel 2 130 148 2x2x0.3 1,20 0,50 417,78 1975,055
Sampel 3 130 148 1.9x1.9x0.3 1,08 0,46 424,75 2185,219
Sampel 1 130 140 2x2x0.4 1,60 0,44 275,00 1446,102
20 Sampel 2 130 150 2x2x0.4 1,60 0,47 292,29 1459,166
Sampel 3 130 145 2x2x0.35 1,40 0,42 301,19 1678,684
Sampel 1 130 150 2x2x0.4 1,60 0,47 296,04 1453,753
25 Sampel 2 130 150 2x2x0.4 1,60 0,50 312,29 1453,175
Sampel 3 130 149 1.9x1.95x0.4 1,44 0,44 307,71 1623,544
Sampel 1 130 149 2x2x0.4 1,60 0,49 303,96 1464,645
30 Sampel 2 130 148 2x2x0.4 1,44 0,48 335,64 1624,187
Sampel 3 130 152 1.95x2x0.33 1,29 0,47 362,86 1831,473
69
GRAFIK PERBANDINGAN BERAT

JENIS (KG/M3) DENGAN WAKTU
3 data rata rata
450
400
BERAT JENIS (KG/M3)
350
300
250
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35
WAKTU (MENIT)
Gambar 3. 4 Grafik Perbandingan Berat Jenis (kg/m3) dengan waktu (menit)

Dari data yang telah didapatkan, dapat diketahui bahwa nilai volume akhir rata-
rata adalah sebesar 1,5 cm3, berat akhir rata-rata adalah 0,47 gram, berat jenis akhir rata-
rata adalah 314 kg/m3, dan persentase kenaikan dari berat jenis rata-rata adalah 1576,74
%. Pada data yang telah diperoleh, kenaikan maksimum pada berat jenis sebesar
2185,22 % pada pemasan oven selama 15 menit menjadi hal unik yang dapat
memperdalam analisis, maka dilakukan Kembali pengujian oven terhadap 10 sampel
EPS yang di oven selama 15 menit. Pengujian yang dilakukan masih menggunakan EPS
dengan dimensi 5x5x1 cm. berikut merupakan data awal sebelum dilakukannya
pengujian.
Tabel 3. 6 Data Awal Pengujian EPS Selama 15 Menit
t Dimensi awal Volume awal Berat awal Berat Jenis awal
Sampel
(minutes) (cm) (cm3) (gram) (kg/m3)
1 5x5x1 25 0,398 15,92
2 5x5x1 25 0,397 15,88
3 5x5x1 25 0,456 18,24
15 4 5x5x1 25 0,422 16,88
5 5x5x1 25 0,442 17,68
6 5x5x1 25 0,404 16,16
7 5x5x1 25 0,384 15,37333333
70
8 5x5x1 25 0,422 16,88

9 5x5x1 25 0,422 16,87
10 5x5x1 25 0,413 16,52
Gambar 3. 5 EPS Setelah Di Oven Selama 15 Menit

Dengan menggunakan EPS bervolume awal 25 cm3, data yang digunakan

menunjukkan berat rata-rata awal dari keseluruhan sampel adalah 0,416 gram dan berat
jenis awal rata-rata adalah 16,64 kg/m3. Dengan mengetahui kondisi awal dari EPS yang
akan di amati, selanjutnya pemanasan melalui oven dapat dilakukan sebagai berikut.
Tabel 3. 7 Data Akhir EPS Setelah Di Oven Selama 15 Menit

T T Volume Berat Berat Jenis Persentase
t Dimensi
Sampel awal akhir akhir akhir akhir kenaikan BJ
(minutes) akhir (cm)
(C) (C) (cm3) (gram) (kg/m3) (%)
1 130 134 2x2x0.4 1,60 0,40 248,54 1461,191374
2 130 135 2x2x0.4 1,60 0,40 247,29 1457,252309
3 130 135 2,1x2,1x0,4 1,76 0,45 257,37 1311,017623
4 130 134 2,1x2,1x0,4 1,76 0,42 238,10 1310,516813
5 130 135 2,1x2x0.4 1,68 0,44 262,50 1384,728507
15
6 130 134 2,1x1,9x0.4 1,60 0,40 251,88 1458,661505
7 130 135 2,1x2,1x0,4 1,76 0,38 216,55 1308,629367
8 130 135 2,1x2x0.4 1,68 0,42 248,02 1369,288347
9 130 134 2,1x2,1x0,4 1,76 0,42 237,91 1310,511504
10 130 140 2,1x2,1x0,4 1,76 0,41 232,62 1308,082738
71
Dari data yang telah didapatkan dari pemanasan EPS selama 15 menit,
didapatkan data bahwa volume akhir rata-rata dari EPS yang telah di oven selama 15
menit adalah 1,7 cm3, berat akhir rata-rata adalah 0,41 gram, berat jenis akhir rata-rata
adalah 244,08 kg/m3, dan persentase kenaikan berat jenis rata-rata adalah 1367,99 %.
Sehingga berdasarkan pengujian EPS dengan oven ini dapat disimpulkan beberapa hal
sebagai berikut.
1) Pemanasan EPS dengan oven selama 15 menit meningkatkan berat jenis
secara umum sebesar 1267,99 %.
2) Pemanasan EPS dengan oven selama 15 menit tidak menurunkan berat EPS
secara signifikan.
3) Pemanasan EPS dengan oven selama 15 menit menurunkan volume EPS
secara umum sebesar 93,2 %.
Grafik Perbandingan Waktu (Menit) Dengan

Berat Jenis (kg/m3)
450
400
350
Berat Jenis (kg/m3)
300
250 Data
200
Rata rata
150
SAMPEL 15 Menit
100
50
0
0 10 20 30 40
Waktu (Menit)
Gambar 3. 6 Grafik Perbandingan Waktu (Menit) dengan Berat Jenis (kg/m3)
Perhitungan Mortar
Dalam melakukan perhitungan dan perencanaan mortar, standar yang
digunakan adalah SNI 2049-7:2022 mengenai cara membuat mortar. Pada SNI tersebut
diberikan tabel rencana yang dapat langsung digunakan berdasarkan jumlah mortar yang
akan dibuat dan berikut merupakan tabel tersebut.
72
Tabel 3. 8 Proporsi Mortar Uji Standar
(Sumber : SNI 2049-7:2022)

Berdasarkan tabel diatas, komposisi semen, pasir dan air dapat diketahui
langsung. Pada penelitian ini, jumlah benda uji yang dibuat setiap satu kali adukan
adalah sebanyak 6 benda uji sehingga semen yang diperlukan sebanyak 500 gram, pasir
yang dibutuhkan sebaganyak 1375 gram, dan air yang dibutuhkan sebanyak 242 ml
untuk pembuatan mortar normal. Perhitungan dan perencanaan selanjutnya adalah
menghitung mortar dengan campuran MEPS dan campuran EPS. Variasi dari mortar
yang dibuat adalah pembuatan mortar dengan kadar 50% MEPS dan mortar dengan
kadar 50% EPS. Berikut merupakan banyaknya kebutuhan material dalam pembuatan
mortar.
a. Substitusi MEPS 50%
• Volume cetakan = 0,000125 m3
• Berat Jenis kebutuhan agregat Halus = 3383,7132 kg/m3
• Berat Jenis kebutuhan MEPS = 122 kg/m3
• Semen = 500 gram
• Air = 242 ml
• Berat kebutuhan agregat halus = 3383,7132 kg/m3 x 0,000125 m3
= 0,4229642 kg
= 422,9642 gram
• Berat kebutuhan MEPS = 122 kg/m3 x 0,000125 m3
= 0,01525 kg
= 15,25 gram
b. Substitusi EPS 50%

• Volume cetakan = 0,000125 m3
73
• Berat Jenis kebutuhan agregat Halus = 3383,7132 kg/m3

• Berat Jenis kebutuhan EPS = 9,109 kg/m3
• Air = 242 ml
• Berat kebutuhan agregat halus = 3383,7132 kg/m3 x 0,000125 m3
= 0,4229642 kg
= 422,9642 gram
• Berat kebutuhan EPS = 9,109 kg/m3 x 0,000125 m3
= 0,001138625 kg
= 1,138625 gram
c. Mortar normal
• Air = 242 ml
• Agregat halus = 1375 gram
Kebutuhan Benda Uji

Pada penelitian ini, sampel mortar yang dibuat akan di uji terhadap kuat tekan
sesuai dengan umur yang sudah direncanakan. Berikut merupakan rencana jumlah
sampe benda uji mortar.
Tabel 3. 9 Rencana Jumlah Sampel Benda Uji Mortar 5x5x5 cm

Umur/Variasi Normal 50% EPS 50% MEPS
1 5 5 5
3 5 5 5
7 5 5 5
28 5 5 5
Pengujian tekan digunakan 5 sampel per campuran dan umur beton bervariasi
yang bertujuan untuk mendapatkan data yang valid. Sampel mortar 5x5x5 dilakukan uji
tekan pada umur 1, 3, 7, dan 28 hari dimana pada tiap pengujiannya akan menguji
mortar sebanyak 15 buah. variasi mortar terbagi menjadi tiga yakni mortar normal,
74
mortar yang mengandung 50% EPS dari agregat halusnya, dan mortar yang
mengandung 50% MEPS dari agregat halusnya. Untuk tiap variasi terdapat 5 sampel,
sehingga total rencana jumlah pembuatan mortar adalah 60 buah
Pembuatan dan Perawatan Benda Uji

3.8.1 Prosedur Pembuatan Benda Uji
• Menyiapkan material campuran mortar (semen, air, agregat halus, MEPS, dan
EPS) sesuaai dengan kebutuhan pada perhitungan mix design mortar pada bagian
sebelumnya.
• air dan semen dimasukkan ke dalam mixer. Lalu, tambahkan agregat halus yang
telah dicampur dengan EPS/MEPS secara perlahan. Pencampuran dilakukan
hingga kondisi campuran telah homogen.
•
3.8.2 Pencetakan Benda Uji
• Menyiapkan cetakan 5x5x5 satu hari sebelum pembuatan mortar dan melakukan
pengecekan kondisi cetakan.
• Melumasi cetakan dengan oli atau gemuk, agar memudahakan saat cetakan
dibuka.
• Campuran mortar yang telah homogen dimasukkan 1/3 dari cetakan lalu tumbuk
sebanyak 25 kali. Lakukan hal yang serupa pada penuangan 2/3 dan 3/3 menuju
cetakan.
• Meratakan permukaan benda uji menggunakan mistar sehingga didapatkan
permukaan yang rata dengan cetakan atau mold.
• Benda uji mortar diletakkan pada tempat yang terlindung dari hujan dan sinar
matahari langsung. Kemudian beton dibiarkan dalam cetakan selama 24 jam.
3.8.4 Perawatan Benda Uji

• Setelah 24 jam dan beton telah mengeras, lakukan pembongkaran cetakan dan
benda uji mortar dikeluarkan.
• Kemudian, pada benda uji diberi kode identitas sesuai dengan campuran yang
digunakan.
75
• Benda uji disusun pada tempat yang terlindung dari hujan dan panas matahari
langsung.
• Kemudian, siapkan ember berisi air bersih untuk merendam mortar.
• Suhu air di jaga hingga waktu pengujian tiba.
Pengujian Benda Uji

3.9.1 Uji Kuat Tekan
Pemeriksan ini dimaksudkan untuk menentukan kekuatan tekan mortar
berbentuk kubus yang dibuat dan dirawat (cured) di laboratorium. Standar yang
digunakan SNI 03-6825-2002 yang berjudul “Metode Pengujian Kekuatan Tekan
Mortar Semen Portland untuk Pekerjaan Sipil”.
Benda Uji : Mortar 5x5x5
Peralatan : Mesin uji kuat tekan beton
Prosedur :
- Mengeluarkan benda uji yang akan ditentukan kuat tekannya dari bak
perendam pada waktu uji yang ditentukan, lalu dikeringkan dengan cara di lap
dan dibiarkan kurang lebih 15 menit.
- selanjutnya benda uji ditimbang dan dicatat beratnya
- Setelah ditimbang, benda uji diletakkan pada mesin tekan dan mengatur
posisinya secara sentris.
- Mesin uji kuat tekan dijalankan dengan penambahan beban yang konstan
berkisar antara 2 sampai 4 kg/cm2 per detik. Pembebanan dilakukan hingga
benda uji menjadi pecah dan catat beban maksimumnya. Selain itu, dilakukan
pengamatan dari pola kehancuran benda uji.
3.9.2 Hasil Kuat Tekan

Setelah dilakukan pengujian tekan terhadap sampel mortar, sampel mortar yang
di uji memiliki tiga jenis yang berbeda yakni mortar normal, mortar dengan substitusi
50% EPS, dan mortar dengan substitusi 50% MEPS. Berikut merupakan hasil dari
pengujian kuat tekan dengan umur mortar selama 1 hari.
76
Tabel 3. 10 Data Hasil Pengujian Mortar Umur 1 Hari

Normal EPS 50% MEPS 50%
Hari Sampel (MPa) (MPa) (MPa)
Sampel
1 13.824 3.563 6.556
Sampel
2 13.967 3.278 6.413
Sampel
Umur 3 14.822 3.420 7.126
1 hari Sampel
4 14.964 2.993 6.271
Sampel
5 14.394 3.278 6.983
Rata-
rata 14.394 3.306 6.670
Dari keseluruhan data yang telah didapatkan, terlihat bahwa terdapat
penurunan kekuatan tekan antara mortar normal dengan mortar yang di substitusi MEPS
dan EPS. Namun tingkat penurunan dengan substitusi 50% MEPS tidak seburuk
penurunan kuat tekan yang dialami oleh sampel dengan substitusi 50% EPS. Berikut
merupakan kesimpulan dari pengujian kuat tekan mortar.
1) Kuat tekan mortar dengan substitusi 50% MEPS turun sebesar 53,66 % dari
kuat tekan yang dialami oleh mortar normal.
2) Kuat tekan mortar dengan substitusi 50% EPS turun sebesar 77,03 % dari
kuat tekan yang dialami oleh mortar normal.
Grafik Kuat Tekan Beton Normal, MEPS 50%, dan EPS

50%
16 14.822 14.964 14.394
13.824 13.967
14
Kuat Tekan (MPa)
12
10
8 6.556 7.126 6.983 Beton Normal
6.413 6.271
6 MEPS 50%
3.563 3.278 3.420 2.993 3.278
4
EPS 50%
2
0
1 2 3 4 5
Sampel
Gambar 3. 7 Grafik Kuat Tekan Mortar

77
Waktu Penelitian
Tabel 3. 11 Rencana Waktu Penelitian Laboratorium (1)
78
Tabel 3. 12 Rencana Waktu Penelitian Laboratorium
79
DAFTAR PUSTAKA
SNI 03-6825-2002. (2002). METODE PENGUJIAN KEKUATAN TEKAN MORTAR

SEMEN PORTLAND UNTUK PEKERJAAN SIPIL. Badan Standardisasi
Nasional.
Astanto, D. D., & P. S. (2018). Studi Mengenai Hubungan antara Kelecakan. Jurnal
Online Institut Teknologi Nasional.
E-701, A. C. (2007). Aggregates for Concrete. American Concrete Institute.
Fadillah, G. S., Putri, R. A., Tudjono, S., & Priastiwi, Y. A. (2017). KAJIAN SUSUT
BETON PADA STRUKTUR BETON BERTULANG. JURNAL KARYA TEKNIK
SIPIL.
Fassa, F. (n.d.). Air Semen & Admixtures. TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI.
Ghani, A., Ali, DharMalingan, & Mahmud. (2016). Digital Image Correlation (DIC)
Technique in. Akademia Baru.
Institute, A. C. (2007). Aggregates for Concrete. Farmington Hills,: American Concrete
Institute.
J.M Illston, & P.L.J Domone. (2001). Construction Materials Third Edition. London and
New York: Spon Press.
kan, A., & Demirboga, R. (2009). A new technique of processing for waste-expanded.
ELSEVIER.
M. H., & M. H. (2011). PENGARUH NILAI SLUMP TERHADAP KUAT TEKAN.
Jurnal INTEKNA, Tahun XI, No. 2, Nopember 2011 : 140 - 145.
Pane, F. P., H. Tanudjaja, & R. S. Windah. (2015). PENGUJIAN KUAT TARIK
LENTUR BETON DENGAN VARIASI. Jurnal Sipil Statik Vol.3 No.5 Mei 2015
(313-321) ISSN: 2337-6732.
SNI-2847. (2019). Persyaratan beton struktural untuk bangunan. Badan Standardisasi
Nasional.
Talangembun, J., Hermawati, F. A., & Kastiawan, I. (2022). RANCANG BANGUN
SISTEM PENGUJIAN SIFAT MEKANIK MENGGUNAKAN. Prosiding
Senakama, Vol. 1, September 2022.
Wariyatno, N. G., & Haryanto, Y. (2013). Compressive Strength and Split Cylinder
Strength. Dinamika Rekayasa Vol. 9 No. 1 Februari 2013.

Naufal Karim Adnanta-Seminar Proposal

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Naufal Karim Adnanta-Seminar Proposal

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS INDONESIA

STUDI PROPERTI MEKANIS BETON DENGAN MODIFIED

Naufal Karim Adnanta

STUDI PROPERTI MEKANIS BETON DENGAN MODIFIED

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

Naufal Karim Adnanra

MECHANICAL PROPERTIES STUDY OF CONCRETE WITH

Submitted as a requirement for the Bachelor of Engineering degree

Naufal Karim Adnanta

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR

Nama : Naufal Karim Adnanta

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetuhui untuk memberikan kepada

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya

(Naufal Karim Adnanta)

STATEMENT OF ORIGINALITY ............................................................................. iv

2.3.7 Rangkak ..........................................................................................................33

Gambar 2. 1 Siklus Pembuatan Semen ........................................................................... 9

Gambar 3. 1 Flow Chart Penelitan ................................................................................ 54

Gambar 3. 6 Grafik Perbandingan Waktu (Menit) dengan Berat Jenis

Tabel 2. 1 Syarat Kimia Utama Pembentuk Semen Portland .......................................... 8

Tabel 3. 1 Pengolahan Uji SG dan Absorbsi Agregat Halus ......................................... 64

2) Memberikan infromasi terkait pembuatan Modified EPS sebagai bahan pengganti

3) Memberikan informasi komposisi campuran beton dengan Modified EPS sebagai

Dalam pembuatan beton, komposisi dari material pembentukan sangat

Material Pembentuk Beton

Binamarga PUPR mendefinisikan bahwa semen Portland adalah kombinasi

Tabel 2. 1 Syarat Kimia Utama Pembentuk Semen Portland

Jenis Semen Portland

Jenis Semen Portland

Pada SNI 15-2049-2004 juga disebutkan beberapa terminologi yang berkaitan

Gambar 2. 1 Siklus Pembuatan Semen

3. Hasil dari material yang telah di hancurkan di mobilisasikan menuju lokasi

2.2.2.1 Bentuk dan Tekstur Agregat

dapatkan dari keberagaman material yang memiliki karakteristik yang berbeda-beda.

Tabel 2. 3 Grading Requirements untuk Agregat Kasar

sumber: ASTM C 33- 03

Tabel 2. 4 Grading Requirements untuk Agregat Halus

sumber: ASTM C 33- 03

2.2.2.3 Kadar Kelembaban Agregat

Gambar 2. 2 Kondisi Kelembaban Agregat

Tabel 2. 5 Persyaratan Campuran Beton untuk Kondisi

Sumber : Tabel 4.5.1 (b) PB (draft) 1989:21

1) Kandungan ion dalam tanah (kalsium, magnesium, natrium, dan kalium)

1) Plasticizer (bahan campuran untuk mereduksi air) ; menurut ASTM C 494-

Gambar 2. 3 Grafik Perbandingan Penggunaan

2) Retarding (bahan untuk memperlambat pengerasan) ; menurut ASTM tipe B.

3) Accelerator (bahan untuk mempercepat pengerasan beton) Tipe C ; bahan ini

Gambar 2. 4 Grafik Beton dengan dan Tanpa

7) Pozzolanic (bahan pozzolan) ; bahan ini berfungsi untuk mereduksi

Gambar 2. 5 Grafik Penggunaan dan tidak Fly Ash

8) Air-entraining admixture (bahan pengisi udara) ; bahan yang digunakan

Gambar 2. 6 Grafik Penggunaan Air-entraining

2.2.5 Chemical Admixtures

6) Waterproofing ; bahan ini digunakan untuk memberikan sifat beton yang

3. Stabilitas ; kemudahan beton segar untuk tetap sebagai massa yang

Sumber : Murdock (1991)

1. Perencanaan dari campuran beton harus di hitung berdasarkan regulasi yang

2.3.4 Kekuatan Beton

2.3.4.1 Kuat Tekan

1) Penggunaan peralatan uji berupa mesin tekan,

Gambar 2. 7 Bentuk Keruntuhan Beton Setelah Di Uji

2.3.4.2 Kuat Tarik

Gambar 2. 8 Skema Tegangan-Regangan Beton

Gambar 2. 9 Kurva Penentuan Nilai Modulus