Admin,+15315 47209 1 CE
Admin,+15315 47209 1 CE
XYZ
Analisis Masalah Untuk Menentukan Minimasi Waste Pada Proses Produksi di PT. XYZ
ABSTRAK
PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan manufaktur di Indonesia yang memiliki karakteristik make-
to-order dalam proses produksinya. Salah satu produk yang ada di perusahaan tersebut adalah baja slab, yang
di mana baja slab ini merupakan komponen utama untuk proses produksi baja selanjutnya. Dari hasil
observasi diketahui bahwa perusahaan sering tidak dapat mencapai target produksi dikarenakan adanya
pemborosan dalam proses produksi yang berupa cacat dan delay, yang kemudian menambah biaya produksi.
Oleh karena itu, minimalisasi waste penting untuk dilakukan. Metode yang digunakan yaitu VSM, dengan
FMEA dan 5W+1H sebagai metode penunjang. Berdasarkan data yang diperoleh, ada empat waste terbesar
yang menghambat efisiensi produksi baja slab, yaitu defect, overproduction, waiting, dan unnecessary
motion. Dalam penelitian ini digunakan tools yaitu Process Activity Mapping, Quality Filter Mapping, dan
Future Value Stream Mapping.
Problem Analysis To Determine Waste Minimization in the Production Process at PT. XYZ
ABSTRACT
PT. XYZ is one of manufacturing companies in Indonesia that has make-to-order characteristics in the
production process. One of the company’s products is slab steel, in which it is the main component for the
next steel production process. From the observations we note that companies often can not achieve
production targets due to waste in the production process in the form of defects and delays which then
increase production costs. Therefore, waste minimization is important to do. The method used are VSM, with
FMEA and 5W+1H as supporting methods. Based on the data obtained, there are four types of waste that
inhibits the efficiency of slab steel production, which are defect, overproduction, waiting, and unnecessary
motion. In this research, tools used are Process Activity Mapping, Quality Filter Mapping, and Future Value
Stream Mapping.
tenaga kerja yang tidak berguna dan menunggu Hal ini disebabkan oleh banyaknya scrap yang
hasil akhir dari kegiatan-kegiatan sebelumnya ditemukan pada baja slab dengan penyebab
(Womack dan Jones, 1996 dalam Formoso et utama yaitu ketidaksesuaian pesanan dengan
al, 2002). Sehingga, dari penerapan lean pengaturan komposisi pada bahan atau grade.
manufacturing ini diharapkan biaya produksi Sehingga, tujuan penelitian ini adalah
lebih rendah, output meningkat, dan lead time mengidentifikasi dan menganalisis waste yang
produksi lebih pendek (Roger, 2008). Akan terjadi, mengetahui penyebab adanya waste
tetapi, pada kenyataannya perusahaan sering yang terjadi, serta memberikan usulan untuk
dihadapkan dengan berbagai macam kendala, meningkatkan efisiensi produksi.
salah satunya yaitu tidak tercapainya target
produksi yang dikarenakan kualitas produk 2. Metodologi
yang tidak memenuhi standar, meskipun sudah Bab ini menjelaskan mengenai jenis
menerapkan lean manufacturing. Hal ini dapat data yang digunakan dan metode pengumpulan
menyebabkan perusahaan sulit untuk dan pengolahan data yang digunakan selama
memasarkan produknya dan peluang untuk penelitian berlangsung.
bersaing dengan perusahaan lain tipis. Salah
satu tool yang yang sering digunakan untuk 2.1 Jenis data yang digunakan
menggambarkan masalah dari informasi- Jenis data yang digunakan dalam
informasi berikut adalah Value Stream penelitian ini adalah data-data yang sudah
Mapping (VSM). VSM merupakan powerful disediakan dari perusahaan, antara lain data
tool yang tidak hanya dapat mengidentifikasi kinerja operasi pabrik slab baja, data heat
inefisiensi proses tetapi juga dapat menjadi report plant 1, data heat report plant 2, dan
panduan dalam melakukan perbaikan (Rother data persentase kecacatan pada non conformity.
dan Shook, 1999). Pada penelitian ini juga Selain itu juga dilakukan pengumpulan data
digunakan tools berupa Value Stream Analysis melalui wawancara untuk mengetahui
Tools dan Diagram Fishbone untuk dapat penyebab banyaknya waste yang terjadi.
melihat masalah lebih rinci. Value Stream
Analysis Tools berguna sebagai alat bantu 2.2 Metode pengumpulan dan pengolahan
untuk memetakan secara detail aliran nilai data
(value stream) yang berfokus pada value Metode pengumpulan dan pengolahan
adding process (Hines dan Rich, 1997). data yang digunakan dalam penelitian ini
Sedangkan Diagram Fishbone merupakan terbagi menjadi beberapa tahap. Tahap pertama
suatu alat visual untuk mengidentifikasi, yaitu melakukan perhitungan rata-rata terhadap
mengeksplorasi, dan secara grafik data efisiensi kinerja operasi pabrik slab baja,
menggambarkan secara detail semua penyebab yang di mana data tersebut terbagi menjadi 3
yang berhubungan dengan suatu permasalahan (tiga) data yaitu data non conformity, data yield
(Scarvada, 2004). dan data biaya produksi. Dari perhitungan rata-
PT. XYZ merupakan salah satu rata pada ketiga data tersebut kemudian
perusahaan yang bergerak di bidang diketahui apakah proses produksi baja slab
manufaktur. Perusahaan tersebut memproduksi dapat dikatakan efisien atau belum. Tahap
baja, dan salah satu produknya yang dihasilkan kedua yaitu melakukan perhitungan total
yaitu baja slab. Stasiun kerja baja slab waktu produksi dengan menggunakan data
merupakan satu dari 6 (enam) stasiun kerja heat report plant 1 dan data heat report plant
yang di mana hasil produksinya masih akan 2. Dari total waktu produksi kemudian
diproses lagi ke 2 (dua) stasiun kerja yang membuat current value stream mapping
terdapat di PT. XYZ. Berdasarkan hasil (CVSM) dan didapatkan persentase value
observasi, proses produksi baja slab masih added activity dan persentase non value added
belum mencapai target produksi, baik dari activity. Tahap ketiga yaitu melakukan
tingkat kecacatan (non-conformity), hasil identifikasi dan pengukuran masalah dan waste
(yield), dan biaya produksi yang dikeluarkan. menggunakan 7 Waste dan 5W+1H. Data
142
Analisis Masalah Untuk Menentukan Minimasi Waste Pada Proses Produksi di PT. XYZ
143
Teknoin Vol. 26, No. 2, September 2020: 141-153
Dari tabel di atas, dapat diketahui bahwa dapat ditekan, yang kemudian dapat menekan
biaya yang paling mempengaruhi total biaya biaya penilaian, dan keseluruhan total biaya
kualitas yaitu biaya kegagalan intern sebesar kualitas akan berkurang.
$23.989,40 (50,09%). Biaya ini terjadi karena
produk scrap telah terdeteksi sebelum dikirim 3.2 Identifikasi Value Stream Dengan
ke customer. Hal ini menunjukkan proses Current Value Stream Mapping (CVSM)
inspeksi yang dilakukan perusahaan sudah Pada sub bab ini disajikan perhitungan dan
cukup ketat, akan tetapi hal ini juga analisis identifikasi value stream dengan
menandakan bahwa perusahaan kurang current value stream mapping (CVSM). Value
memperhatikan hal-hal yang dapat mencegah stream mapping (VSM) merupakan sebuah
terjadinya kegagalan produk. visualisasi aliran material dan informasi dalam
Pada proses produksi baja slab, biaya proses produksi. VSM diperlukan sebagai
kegagalan ekstern tidak dapat diidentifikasi langkah awal dalam proses identifikasi adanya
dikarenakan baja yang akan dikirim ke pemborosan (waste) selama proses produksi
customer merupakan baja yang kualitasnya baja slab.
pasti baik untuk diolah lagi di pabrik Contoh perhitungan perbandingan value
selanjutnya, yaitu pabrik yang memproduksi added time (VA) dan total waktu keseluruhan:
hot rolled coil, hot rolled plate, cold rolled Persentase= ...(5)
sheet dan cold rolled coil. Hal tersebut =
mengakibatkan unit produksi baja slab tidak
= 49,64%
menerima keluhan dari customer. Akan tetapi,
hasil ini juga menunjukkan bahwa Divisi
Produksi perlu melakukan re-check dengan
Divisi Marketing sebelum melakukan proses
produksi sehingga biaya kegagalan intern
PRODUCTION ACTIVITY
SLAB STEEL PLANT
Customer /
BF / DR
HSM
Shipment
Secondary Inspection -
Preparation Charging Melting - Melting Tapping Process Casting Process Inspection - Cross Inspection - Inspection - Loading Truck
Melting - Penetrasi Metallurgy Grinding +
Down Transfer Cooling Bed Scarfing
Process Penetraan
4 4 4 4 17
4 4 18 17 18
3 17
144
Analisis Masalah Untuk Menentukan Minimasi Waste Pada Proses Produksi di PT. XYZ
Dari perhitungan di atas dapat diketahui selalu terjadi saat proses produksi sedang
bahwa persentase value added time (VA) berlangsung.
hanya sebesar 49,64% dari total waktu Dari Tabel 2 dapat diketahui bahwa
keseluruhan yaitu 3355,09 menit dalam proses terdapat 4 jenis waste yang menghambat
produksi baja slab, dan persentase non value lancarnya proses produksi baja slab. Waste
added time (NVA) sebesar 3404,39 menit. tersebut antara lain defect, over production,
Lamanya proses produksi tersebut dikarenakan waiting dan unnecessary motion. Waste defect
waktu tunggu dan waktu inspeksi tidak bisa banyak ditemukan pada saat proses inspeksi
dipastikan dan berbeda untuk setiap baja slab. berlangsung, yang diakibatkan oleh salah
pengaturan komposisi bahan atau grade yang
3.3 Identifikasi Waste dan Masalah ditentukan sesuai dengan pesanan, kemudian
Menggunakan 7 Waste, 5W+1H dan terdapat beberapa masalah di bagian alatnya,
Diagram Fishbone, Pemilihan Tools seperti pada tundish yaitu level tundish kurang
Dengan Value Stream Analysis Tools dari suhu yang ditentukan dan tidak memakai
(VALSAT), dan Pembuatan Process dum & weir, pada pouring tube terdapat bagian
Activity Mapping (PAM) yang patah/bocor/retak, dan pada shroud
Pada sub bab ini disajikan perhitungan dan terjadi proses casting tanpa argon/shroud dan
analisis identifikasi waste dan masalah posisi yang gantung/bocor/miring.
menggunakan 7 Waste dan 5W+1H, Waste over production terjadi karena
perhitungan dan analisis pemilihan tools produksi yang berlebihan, yang juga
dengan value stream analysis tools disebabkan oleh salah pengaturan komposisi
(VALSAT), dan perhitungan dan analisis bahan atau grade yang ditentukan yang sesuai
process activity mapping (PAM). dengan pesanan dikarenakan pesanan tidak pas
dengan kapasitas produksi dan material yang
Waste dapat didefinisikan sebagai segala
disediakan tidak sesuai dengan target pesanan.
aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai Waste waiting terjadi karena jarak pada
tambah dalam proses transformasi input beberapa antar proses lumayan jauh sehingga
menjadi output sepanjang value stream. Untuk beberapa proses perlu menunggu cukup lama
mendapatkan informasi mengenai pemborosan untuk diproses contohnya yaitu pada proses
yang terjadi pada proses produksi dilakukan preparation dan proses casting. Selain itu
identifikasi pengamatan langsung terhadap faktor-faktor seperti umur mesin (sparepart
proses value stream pembuatan baja slab yang obsolete, tundish bocor/tidak bisa dikontrol,
meliputi setiap proses kerja dalam pembuatan terjadinya breakdown), sering terjadinya
baja slab dan setiap stasiun kerja dalam hal ini breakdown pada mesin dan baja cair cepat
adalah tempat kerja (lingkungan kerja) membeku menyebabkan waktu tunggu proses
sepanjang value stream pembuatan produk, selanjutnya semakin lama.
kemudian dari identifikasi pemborosan Waste unnecessary motion terjadi karena
dilakukan pemberian skor dan pemberian operator masih banyak melakukan gerakan
ranking dari setiap pemborosan. Pemberian yang tidak perlu, seperti pada proses charging
skor dan ranking untuk setiap pemborosan masih banyak ditemukan proses yang
dilihat berdasarkan tingkat intensitas dijalankan kemudian dimatikan dalam rentang
munculnya pemborosan tersebut. Skor 1 waktu yang singkat, kemudian juga lupa SOP,
menunjukkan bahwa pemborosan tersebut salah pencet tombol, kurangnya motivasi kerja,
jarang / hampir tidak pernah terjadi, skor 2 suhu panas dan kebisingan.
menunjukkan bahwa pemborosan tersebut
sesekali terjadi, dan skor 3 menunjukkan
bahwa pemborosan tersebut sering / hampir
145
Teknoin Vol. 26, No. 2, September 2020: 141-153
Tabel 3. 5W+1H
Masalah What When Where Who Why How
Tidak ada standarisasi Terdapat beberapa Juli Casting process Production team Jika kondisi pouring tube Standarisasi waktu
lifetime pouring tube bagian di pouring tube 2019 baik, maka baja cair tidak penggunaan maksimum
yang ditemukan patah / akan ada yang tumpah yang
bocor / retak kemudian menjadi slag
Tidak ada standarisasi Terdapat level tundish Juli Casting process Production team Jika kondisi tundish baik, Standarisasi waktu
lifetime dan kurang dari suhu yang 2019 maka baja cair tidak akan penggunaan maksimum
penggunaan tundish ditentukan dan masih ada yang tumpah yang dan alat yang
terjadinya proses kemudian menjadi slag digunakan
menuang tanpa memakai
dum & weir
Pesanan tidak sesuai Produksi tidak sesuai Juli Preparation Production team Jika produksi sesuai maka Pengecekan ulang
dengan kapasitas dengan pengaturan 2019 & Marketing waktu tunggu pelanggan terhadap jenis pesanan
produksi komposisi pesanan team juga semakin cepat, biaya sebelum dimulainya
produksi lebih murah, dan proses produksi
dapat menekan biaya
Mesin tidak bekerja Terdapat beberapa mesin Juli Selama proses All team Jika mesin dapat bekerja Revitalisasi dan
secara optimal yang sparepart nya 2019 produksi secara optimal maka dapat pengecekan berkala
obsolete / tundish bocor / mengurangi kebocoran baja terhadap mesin-mesin
tidak bisa dikontrol / cair dan menghemat biaya yang digunakan
terjadinya breakdown produksi
Proses produksi tidak Terdapat beberapa Juli Selama proses Production team Jika proses produksi dapat Melakukan pelatihan,
berjalan dengan proses yang dilakukan 2019 produksi berjalan sesuai dengan tes kesehatan, tes
semestinya karena secara berulang urutannya maka dapat psikologi terhadap
pekerja lupa SOP dikarenakan salah pencet menghemat biaya produksi pekerja dan memberi
tombol dan mengurangi risiko teguran jika melanggar
terjadinya scrap SOP
Suhu baja cair tidak Baja cair membeku, yang Juli Casting process Production team Jika suhu baja cair tidak Standarisasi waktu
terkontrol menyebabkan banyaknya 2019 cepat berubah maka proses penuangan maksimum
sequence pada concast produksi selanjutnya tidak
akan terhambat
Kemudian dilakukan juga analisis antara rata rata setiap tipe pemborosan hasil
identifikasi masalah menggunakan 5W+1H. identifikasi waste dengan nilai korelasi antara
Pada analisis ini lebih dijelaskan secara detail tools dengan waste yang terjadi sehingga
beberapa masalah yang sering terjadi selama diperoleh skor untuk setiap tools yang ada
proses produksi, yaitu tidak ada standarisasi pada VALSAT. Penentuan bobot dan ranking
lifetime pouring tube, tidak ada standarisasi dilihat berdasarkan skor yang ditentukan di 7
lifetime dan penggunaan tundish, pesanan Waste dikalikan tingkat intensitas masalah
tidak sesuai dengan kapasitas produksi, mesin tersebut muncul. Pada penelitian ini, terdapat 3
tidak bekerja secara optimal, proses produksi tingkat seberapa sering masalah muncul
tidak berjalan dengan semestinya karena (occurrence) dengan penilaian Low (skor 1),
pekerja lupa SOP, dan suhu baja cair tidak Medium (skor 3) dan High (skor 9).
terkontrol. Contoh perhitungan VALSAT sesuai
Setelah ditentukan jenis waste yang ada dengan tipe waste:
pada proses produksi baja slab, langkah Tipe waste
selanjutnya yaitu melakukan pemilihan tools = rata-rata waste × nilai korelasi Defect (QFM)
dengan value stream analysis tools =3×9
(VALSAT). Pemilihan tools ini dilakukan = 27
untuk memperoleh tools yang dapat secara Berdasarkan hasil perhitungan dengan
tepat menggambarkan aliran nilai yang terjadi menggunakan tabel VALSAT diperoleh
di lantai produksi perusahaan. Value stream peringkat matriks atau mapping yang bobotnya
analysis tools ini diperoleh dari hasil perkalian tertinggi yaitu Process Activity Mapping
147
Teknoin Vol. 26, No. 2, September 2020: 141-153
dengan total bobot 23 dan Quality Filter ini berguna untuk mengetahui seluruh value
Mapping dengan total bobot 20, dikarenakan stream activity dan berusaha untuk mengurangi
kedua tools tersebut mampu menjelaskan lebih aktivitas yang kurang penting dan
lanjut mengenai waste defect yang ada pada menyederhanakannya, sehingga dapat
proses produksi baja slab, yang kemudian mengurang waste. Dalam tool ini, aktivitas
dapat dijadikan acuan untuk mereduksi dikategorikan ke dalam beberapa tipe, yaitu
pemborosan yang ada pada proses produksi operation, transportation, inspection, storage,
baja slab. dan delay.
Selanjutnya dilakukan pembuatan process
activity mapping (PAM). Penggambaran peta
148
Analisis Masalah Untuk Menentukan Minimasi Waste Pada Proses Produksi di PT. XYZ
Dari tabel 6 dan 7 dapat dilihat bahwa roughing mill yang di mana jika baja slab
aktivitas operation menghabiskan waktu paling tersebut ada cacat seperti bolong atau crack
banyak di antara aktivitas lainnya berdasarkan maka akan terlihat jelas dan baja slab yang
jumlah aktivitas, dan aktivitas delay cacat tersebut tidak bisa mengikuti proses
menghabiskan waktu paling banyak di antara selanjutnya. Sehingga pada produksi baja slab
aktivitas lainnya berdasarkan total waktu. Hal ini hanya bisa ditemukan kecacatan berupa non
tersebut disebabkan oleh beberapa faktor yang conformity.
diantaranya adalah jarak perpindahan yang Kecacatan non conformity pun terbagi
jauh, waktu tunggu minimal pada proses menjadi 2 (dua) jenis, yaitu down grade dan
cooling bed di proses inspeksi dan waktu reject/scrap.
persiapan beberapa alat tertentu. Pada jenis down grade, kecacatan yang
paling banyak ditemukan disebabkan oleh
3.4 Quality Filter Mapping (QFM) melakukan proses casting tanpa shroud dan
Pada sub bab ini disajikan perhitungan dan posisi ladle yang tidak sesuai saat menuang
analisis quality filter mapping (QFM). QFM baja cair. Hal ini terjadi dikarena umur mesin
merupakan tools untuk mengidentifikasi dan sparepart yang sudah tua dan sering
adanya masalah kualitas (cacat) yang terjadi terjadinya breakdown pada mesin.
sepanjang supply chain. Pada proses produksi Pada jenis reject/scrap, kecacatan yang
baja slab di PT. XYZ, baja slab yang paling banyak ditemukan disebabkan oleh
dikirimkan ke unit produksi selanjutnya ukuran baja slab yang tidak sesuai (out of
merupakan baja-baja slab yang sudah melewati length) dan terdapat retakan memanjang
proses inspeksi dan mempunyai defect rate (longitudinal crack) pada permukaan baja slab.
sebesar 0%, dikarenakan pada proses produksi Hal ini terjadi karena salah pengaturan
selanjutnya, baja slab akan melewati proses komposisi pada bahan atau grade.
149
Teknoin Vol. 26, No. 2, September 2020: 141-153
PRODUCTION ACTIVITY
SLAB STEEL PLANT
Customer /
BF / DR
HSM
Shipment
Secondary Inspection -
Preparation Charging Melting - Melting Tapping Process Casting Process Inspection - Cross Inspection - Inspection - Loading Truck
Melting - Penetrasi Metallurgy Grinding +
Down Transfer Cooling Bed Scarfing
Process Penetraan
4 4 4 4 17
4 4 18 17 18
3 17
152
Analisis Masalah Untuk Menentukan Minimasi Waste Pada Proses Produksi di PT. XYZ
Nasional IV Manajemen & Rekayasa Roger, A. (2007). Lean Six Sigma Toolkit
Kualitas, 400-408. Lean Overview. Seattle: Expedia Inc.
Hidayat, R. (2013). Penerapan Lean Rother, M., & Shook, J. (1999). Learning to
Manufacturing Dengan Metode VSM dan See: Value Stream Mapping to Add
FMEA Untuk Mengurangi Waste Pada Value and Eliminate MUDA (foreword
Produk Plywood. Jurnal Rekayasa & by Jim Womack and Dan Jones). Boston:
Manajemen Sistem Industri, 1032-1043. Lean Enterprise Institute.
Hines, P., & Taylor, D. (2000). Going Lean. Soeparman, S. (2013). Minimasi Waste
Cardiff: Lean Enterprise Research Centre Untuk Perbaikan Proses Produksi
Cardiff Business School. Kantong Kemasan Dengan Pendekatan
J. Allen, C. Robinson, & D. Stewart. (2001). Lean Manufacturing. Journal of
Lean Manufacturing: A Plant Floor Engineering and Management in
Guide. Lexington: Total Systems Industrial System, 8-13.
Development, Inc. Utama, D. (2016). Identifikasi Waste Pada
Liker, Jeffery K. (2006). The Toyota Way: 14 Proses Produksi Key Set Clarinet
Prinsip Manajemen Dari Perusahaan Dengan Pendekatan Lean
Manufaktur Terhebat di Dunia Manufacturing. Online Journals of
(diterjemahkan oleh Gina Gania). Jakarta: Universitas Muhammadiyah Surakarta,
Penerbit Erlangga. 36-46.
Mastan, G. J. (2015). Value Stream Mapping:
A Case Study of Fastener Industry. IOSR
Journal of Mechanical and Civil
Engineering (IOSR-JMCE), Vol.12,
No.5, 7-10.
Musthofa, S. (2014). Pendekatan Lean
Manufacturing Untuk Mereduksi Waste
Menggunakan Value Stream Mapping
(Studi Kasus Pada PT X Bangil
Pasuruan). Brawijaya Knowledge
Garden, 337-347.
Osada, T. (2002). Seri Manajemen No. 160:
Sikap Kerja 5S. Jakarta: Penerbit PPM.
Prayogo, T. (2013). Identifikasi Waste
Dengan Menggunakan Value Stream
Mapping Di Gudang PT. XYZ.
Publication of Petra Christian
University, Vol.1, No.2, 119-126.
Rahani, M. (2012). Production Flow Analysis
Through Value Stream Mapping: A Lean
Manufacturing Process Case Study.
International Symposium on Robotics
and Intelligent Sensors 2012 (IRIS 2012),
1727-1734.
Ristyowati, T. (2017). Minimasi Waste Pada
Aktivitas Proses Produksi Dengan
Konsep Lean Manufacturing (Studi
Kasus di PT. Sport Glove Indonesia).
Journal Online UPN Veteran
Yogyakarta, 85-96.
153