= 1170,8469 kg/m3

Viskositas, µ C2H4Cl2 = 0,74 cp x 0,00672 lb/ft.detik

= 4,9728.10-4 lb/ft.detik
µ H2O = 0,85 cp x 0,000672 lb/ft.detik
= 5,712.10-4 lb/ft.detik

m lb
Q= 16.457,4121
j
lb
=
ρ 73,0959
𝐹t 3
ft3
= 225,1482
j

= 27,0178 gpm = 6,1330 m3/j = 0,0602 ft3/detik

Diameter optimum pipa dihitung dengan pers. 15 Peter and Timerhaus, hal 496.
Untuk asumsi aliran turbulen (N Re > 21000)
Di = 3,9 . Q0,45 . ρ0,13
= 3,9 . (0,0602)0,45 . (73,0959)0,13
= 1,9237 in
Dari table 11 Kern hal 884 diperoleh :
PNZ = 10 in
Schedule no. = 40
ID = 10,020 in = 0,8958 ft
OD = 10,750 in = 0,8958 ft
A = 78,8 in2 = 0,5472 ft2
Kec. Linier dalam pipa
: Q
V=
A
= 0,0602 ft3/detik
0,5472 ft2
= 0,1100 ft/detik
ρ.V.D
N Re =
μ
1
 73,0959 x 0,01100 x 0,835
=( )
4,9802.10−4
= 13.479,9433
Dipilih pipa terbuat dari commercial shell :
Panjang pipa lurus, L = 150 m = 492,120 ft
Tinggi pompa, Z = 8,5 m = 27,8858 ft
3 elbow 90, Le = 55 . 0,835 . 3 = 137,775 ft
2 bate valve, Le = 6 . 0,835 . 2 = 10,02 ft
1 blobe valve, Le = 280 . 0,835 . 1 = 233,8 ft
∑ Le = 381,595 ft
∑L = ∑ Le + L = (381,595 + 492,120) ft
= 873,715 ft
Friksi :

f .Σ Le .V2
F = 2 gc D
0,013 . 873,715 . 0,0232
=
2 . 43,174 . 0,835
= 1,1378.10−4 ft. ft2/lbm
L/D = 0,00019
Energi mekanik pompa :
∆P ∆V2 ∆Z . g
( )+( )+( ) + F = Wf
ρ 2 gc gc
P1 = P2 = 1 atm
∆z = 27,8868
2
ft
∆V2/2. gc = 0,023
2 .32,174
= 8,3645.10−6
Wf = 27,8868 + 8,3645.10-6 + 1,1378.10-4
= 27,8869 lbf.ft2/lbm
Efisiensi = 20% (peters Fig.14.37)
m . Wf
BHP = 𝜇. 3600

2
 3324,1265 x 27,8869
=
0,2 x 3600
= 128,7494 ft2. lbf/lbm
BHP = 128,7494 ft2. lbf/lbm
128,7494 ft2.lbf/lbm
= 550 lbf.ft

= 0,2341 Hp
= 1 Hp
BHP
WHP x 80%
= μ
1 Hp
=
0,8
= 1,25 Hp

19. Furnace (Q-101)

Fungsi : Menaikan suhu umpan reaktor (R-101) yang berasal dari aliran
mix point gas umpan.
Perhitungan spesifikasi ini menggunakan metode “Lobo and Evans” (Kern.Hal
702-704)
1. Panas yang disuplai
Q
𝖺 . A cp = 2 x Average fluks
Diketahui Average fluks = 10.000 – 20.000
Btu/j.ft2 Diambil Average fluks = 12.000 Btu/j.ft2
Q Btu
= 2 x 12.000 . ft2
𝖺. A j
cp
= 24.000 Btu/j. ft2
2. Menghitung Jumlah tube yang
dibutuhkan Asumsi overall exchanger
faktor = 0,6
Q 24.000
=
𝖺. A 0,6
cp
= 40.000 Btu/j. ft2
3
 Temperatur gas masuk = 60°C = 92°F
Temperatur gas keluar = 425°C = 797°F
Suhu rata-rata dalam steak = 242,5°C = 468,5°F
Dari fig.19.14 Kern, hal 699, untuk nilai Q/α. A cp. F = 40.000
Btu/j. ft2
Diperoleh nilai TG = 1630°F dan Ts = 200°F
Udara excess yang digunakan berlebih sebanyak
20% Dari perhitungan neraca panas diketahui :
Jumlah bahan bakar = 665,0858 kg/jam = 1.466,5141 lb/j
Udara yang dibutuhkan = 1.488.816,6404 kg/jam = 3.282.840,6921 lb/j
Steam for otomizing = 3.282.840,6921 lb/jam / 17,44= 188.236,2782
lb/j
Dipilih tube dengan ukuran nominal ¾ in schedule no.40 (table 11 hal 844),
dengan spesifikasi sebagai berikut :
OD = 1,05 in = 0,0875 ft
Panjang tube = 89 in = 7,4167 ft
ID tube = 0,824 in = 0,0687 ft
Jumlah pusat antara tube = 8,5 in = 0,7083
ft Sehingga jarak antara tube = (8,5 – 1,05) in
= 7,45 in
= 0,6208 ft
Luas permukaan tube = OD x π x L
= 0,0875 x 3,14 x 7,4167
= 2,0377 ft2
Q
Jadi jumlah tube =
Average fluks . A
6.833.161,9896 Btu/ j
=
(12.000 Btu/j.f2 X 2,0377)ft^2

= 279,4475 = 279 tube

4
 Pembagian tube :
Bagian samping = 100 tube = (100 x 0,0875) + (100 x 0,6208) ft
= 70,8300 ft
Bagian atas = 150 tube = (150 x 0,0875) + (150 x 0,6208) ft
= 106,2450 ft
Bagian Bridge Wall = 29 tube = (29 x 0,0875) + (29 x 0,6208) ft
= 20,5407 ft
Equivalent cold plane surface = A . cp
A cp per tube = jarak pusat x panjang tube
= 0,7083 x 7,4167
= 5,2532 ft2
Rati jarak pusat ke pusat 0,7083ft
OD = = 8,0949
0,0875 ft
Total pada baris refractory, dari fig.19.11 Kern diperoleh α = 0,44
A cp x jumlah tube = 2,3144 x 279 = 645,7176 ft2
Refractory Surface ∶
End Walls = 2 x Bagian atas x Bagian samping
= 2 x 106,2450 x 70,8300
= 15.050,6667 ft2
Bridge walls = Bridge walls x panjang tube
= 20,5407 x 7,4167
= 152,3442 ft2
Side walls = bagian samping x panjang tube
= 70,8300 x 7,4167
= 525,3249 ft2
Floor and arch = 2 x bagian samping x panjang tube
= 2 x 70,8300 x 7,4167
= 1.050,6497 ft2
Total (AT) = 15.050,6667 ft2 +152,3442 ft2 +525,3249 ft2 + 1.050,6497 ft2
= 16.778,9855 ft2

5
Sehingga :
AR = AT – α A cp
= 16.778,9855 ft2 – 122,5042
= 16.656,4813 ft2
AR
𝖺A cp 16.656,4813
= 122,5042

= 135,9666
Rasio dimensi = panjang tube ∶ bagian atas ∶ bagian samping
= 7,4167 ∶ 106,2450 ∶ 70,8300
= 1 ∶ 14,3 ∶ 9,5
Dari table 19.7 Kern diperoleh nilai (L) = 1,8 x smallest dimension
= 1,8 x 7,4167
=13,3501 ft
= 13,4 ft

20. Vaporizer (V-101)

Fungsi : Untuk menguapkan larutan C2H4Cl2 yang masuk ke reaktor (R-101)
Jenis : Shell and Tube pemindahan panas
Data Spesifik C2H4Cl2 :
Boiling point : 83,7°C
Panas laten : 130 Btu/lb = 302,38 kj/kg
Panas spesifik : 1,288 kj/kg.°C
P Kritis : 5360 Kpa
T Kritis : 290°C
Panas sensibel = (83,7 − 0) x 1,288 = 107,8056 kj/kg
kj 5000
Total panas = (107,8056 + 302,38) = 410,1856 x
kg 3600

= 569,7022 kw
Panas max = 1,05 x 569,7022 kw
= 598,873 kw
Pada fig.12.1 asumsi U = 1000 W/m2°C

6
 Perbedaan temperature rata-rata kedua sisi
150 Thermal pada 1,73°R = 115,2°C
∆Tm = (115,2 – 83,7)°C
= 31,5°C
598,1873.103
Luas daerah perpindahan panas
= 1000 x 31,5

= 18,99 m2
Ditetapkan :
ID = 25 mm
OD = 30 mm
Pompa nominal = 4,8 m
18,99
No of tube = π . 4,8
(30.103)

= 41,9984
= 42
Digunakan satuan pitch = 1,5 x OD tube
= 1,5 x 30 mm
= 45 mm
Jari-jari minimum bend = 3,0 x OD tube
= 3,0 x 30 mm
= 90 mm
Boiling koefisien, gunakan persamaan mostinskie :
598,1873
Fluks panas, q =
18,99

= 31,5001 kw/m2
5,84
0,17 5,84 1,2
Hub = 0,104 (38)0,69(31,5001.103)0,7 {1,8 ( ) +4 ( ) +
38 38
5,84 10
10 ) }
38

= 3121,8792 w⁄m2℃
Dik ∶
UD = 8000 w⁄m2℃

7
 RD = 5000 w⁄m2℃
Vc = 10.000
w⁄m2℃ Kw = 55
30
w⁄m 2 ℃ 3.10−4ln 30 1 1
1 1 1 25
= + +( )− ( + ) − 8,1529.10−4
UD 3121,8792 10.000 2 x 55 25 5000 8000

UD = 1226,5539 w⁄m2℃
Perkiraan beda temperature boiling film yang dibutuhkan, adalah :
1126,5539
= 3121,8792 x 31,5
= 12,3760℃
= 54,20℉
Dari data m yers hasil ekstrapolasi diberikan koefisien perpindahan panas 3000
Btu/j.Ft2°F = 17.000 w/m2°C.
ρL = 550 kg/m3
58 273
ρv = x x 5,84 = 12,4 kg/m3
22,4 (273 + 56)
Nt = 52
Untuk penyusunan secara square pitch kh = 0,44
0,25
302,38.103
Qc = 0,44 x 1,5 x {( 1 ) (9,7.10−3 x 9,8155 x 12,42}
52
w 2
= 26.0634,0601 2
m
= 261 kW/m2
Faktor konversi = 0,7
Max fluks yang diperoleh = 261 x 0,7 = 182,7 kW/m2
Fluks actual = 31,5001 kW/m2
Lay out
Dari tube sheet lay out Db = 420 mm
Gunakan diameter shell sebagai twice diameter budle :
Ds = 2 x 420 = 840 mm

8
 Tinggi liquid = 500 mm dari pasar
Daerah bebas = 840 – 500 = 340 mm (aman)

340
500 420

Dari sketsa, lebar dari tinggi cairan =

0,8” Luas area cairan = 0,8 x 2,4
= 1,9 m2
550−12,4 21
Kec. Uap = 0,2 {
}
12,4

= 1,3 m/s
Ukuran lay out :
D = 840 mm = 2,7558 = 2,8 ft
L = 740 mm = 2,4278 = 2,4 ft
Nt = 52 buah

21. Reboiler (E-110)

Fungsi : Untuk menguapkan cairan bawah kolom Distilasi (D-111)
untuk dikembalikan ke menara distilasi
kg
a. Laju alir fluida panas (W) = 12.500,0000
⁄
jam = 27.562,5000

lb⁄
jam Laju alir fluida dingin (W) = 1.842,1984 kg = 4.062,0475 lb ⁄

jam
Q = 852.658,9697 kJ/jam = 808.320,7033 Btu ⁄ jam)
b. Suhu fluida panas masuk = 200°C = 392°F
Suhu fluida panas keluar = 300°C = 392°F
Suhu fluida dingin masuk = 121°C = 249,8°F

9
 Suhu fluida dingin keluar = 153°C = 307,4°F
Fluida Panas Fluida Dingin Difference
392 307,4 84,6 ∆t2
392 249,8 142,2 ∆t1
0 57,6 -57,6 ∆t2 - ∆t1
LMTD = −57,6 / ln (84,6/142,2)
= 110,92°F
Ft = 0,75
∆t = 0,970 x 110,92℉ = 89,19℉
c. Tc = 392°F tc = 278,6 F

UD = 100 Btu⁄j. ft2℉ (Table 8 kern hal 840)

Q
A=
UD x ∆t
808.320,7033
=
100 x 83,19
= 97,1656 ft2

 Ukuran tube ∶
OD tube = ¾ in
BWG = 18
L = 6 ft
a’t = 0,334 in2
a”t = 0,1963 ft2
ID Tube = 0,652 in
A
 Jumlah tube (Nt) = x a”t
L
97,1656
= x 0,1963
6
= 82,4975

10
 Ukuran shell ∶
OD = ¾ in
Pt = 15/16 in triangular pitch
Passes = 6
ID Shell = 8 in
L = 6 ft
Nt = 24

 A terkoreksi = Nt x L x a”t
= 24 x 6 x 0,1963
= 28,2672 ft2
Q
 UD Terkoreksi =
A X ∆t

808.320,7033
= 97,1656 X 83,19
= 100,000 Btu⁄j. ft2℉

 Fluida Dingin, Shell Side :

Asumsi ho = 250 Btu⁄j.

ft2℉
hio
Tw = tc + { x (Tc − tc)}
(hio + ho)
102,2163
= 278,6 + { x (392 − 278,6)}
(102,2163 + 250)
= 311,5097℉
∆tw = (311,5097 − 278,6)
= 33 F

 Fluida Panas, Tube Side :

Nt x a′t
at =
144 x
n

11
 24 x 0,334
=
144 x 6
= 0,0093 ft2

W
 Gt = at

27.562,5000
=
0,0093
= 2.970.808,3832 lb/j. ft2
tc = 392°F
μ = 0,0160 x 2,42 = 0,0387 lb/ft. j
0,652
D= = 0,0543
12
D X Gt
 Ret =
µ

0,0543 x 2.970.808,3832
=
0,0387
= 4.168.747,9896
jH = 800
tc = 392°F
c = 0,465 Btu⁄lb. F
k = 0,0187 Btu⁄j. ft2°F/ft

 hi = jH x ( k) x (c . (μ . k))
D

0,0187
= 800 x ( ) x (0,465 x (0,0387 x 0,0187)
0,0543
= 265,1013 Btu⁄j. ft2°F/ft

ID
 hio = hi x ( )
OD

0,652
= 265,1013 x ( )
0,75

12
 = 230,4614 Btu⁄j. ft2°F/ft

hio .ho
 Sehingga Uc =
hio+ho
230,4614 x 250
=
230,4614 + 250

= 119,9167 Btu⁄j. ft2°F/ft

 Uc− Ud
Rd = Uc .Ud

119,9167 − 100
=
119,9167 x 100
= 0,0017 Btu⁄j. ft2°F/ft
Rd hitung < Rd ketentuan sehingga layak digunakan

22. Blower (BL-101)

Fungsi : Menghembuskan udara ke
preheater Tipe : rotary srew, single ang
stage
a. Mencari efisiensi
Suhu masuk =
60°C
massa udara
Rate udara
BM Udara
=
BM udara = (0,79 x 28) + (0,21 x 32) =
7,969.
= 28,84 kg/kgmol
10−3
30,2815 kg
Rate udara = m3/de
28,84 kg/kgmol tik
= 1,050 kgmol/jam
Pada kondisi udara masuk :
1,050 kgmol
Rate volumetric = ( ) x 22,4 x
(
3600 detik
13
 60 + 273
)
273

Dari coulson fig. 3.6 diperoleh efisiensi = 66%

14
b. Mencari harga T2
Udara keluar bertekanan 1,5 atm = 22,05 psi dari
blower Y untuk udara = 1,4 (diatomic gas)
y−1
m =
y−m
1,4−1
=
1,4−0,66
= 0,5405
1
n =
(1−m)
1
=
(1−0,5405)
= 2,1763

P2 m
T2 = T1 x ( )
P1
22,05 0,5405
= 333 x (
20,5744 )

= 345,703°K = 346°K
c. Kebutuhan blower
Asumsi udara mendekati gas ideal Z = 1
R. T. P2 n−1/n
−W = Z x )x( ) − 1}
nn P1
{(
−1
8,314 x 333.2 x 1763 1,4 2,1763−1
2,1763
−W = 1 x {( )x ( − 1}
2,1763 − 1 1
)

= 1 x 5122,1810 x 0,1995
= 1021,8751 kj/kgmol
= 244,234 kj/kgmol
1021,8751 X 1,050
Hp =
0,66
= 1625,7104 kj/jam
= 25,68 Btu/min
15
 = 0,606 Hp
= 1 Hp
d. Menghitung diameter optimum (Di op)
ρ udara = 0,074 lb/ft3
Di op = 3,9 (8,0079.10-3)0,45 (0,074)0,13
= 0,3167 in
Dari appendikx K, B & Y diketahui
: Nominal size = 3 ½ in
Schedule no. = 80 xs 805
ID = 3,364 in
Wall thickness = 0,318 in

23. Accumulator (X-101)

Fungsi : menampung kondensat dari kondensor (E-112)
Jenis : silinder horizontal
Kapasitas cairan yang melewati accumulator :
= 820,0935 kg/j
= 1.808,3061 lb/j
Densitas liquid = 0,7192 lb/ft3
1.808,3061 lb/j
Volume liquid
0,7192 lb/ft3
=
= 2.514,3300 ft3/j
= 41,9055 ft3/min
Waktu tinggal = 20 menit
Volume liquid = 41,9055 ft3/min x 20 menit
= 838,1100 ft3

Tangki dirancang agar cairan menempati ½ dari volume yangada dan 20%
keamanan dan berbentuk silinder horizontal dan tutup berbentuk dishead.

16
Volume tangki = 2 x 1,2 x 838,1100 ft3
= 2.011,4640 ft3
Volume tangki = V Silinder + V Dishead
VT = 𝜋 D2. L + 2 (0,0847 D3), dimana L = 4D (Treyball 397)
4
= 𝜋 D2 . 4 D + 2 (0,0847 D3)
4

= 𝜋 . D3 + 0,1694 D3
2.011,4640 ft3 = 3,3094 D3

3 2.011,4640 ft3
D = 3,3094
D3 = 607,8032 ft3
D = 8,4707 ft
L = 4 x 8,4707
= 33,8829 ft
VL = 𝜋 D2 . HL
4
838,1100 ft 3
= 𝜋 . (8,4707)2 . HL
4

HL = 14,8795 ft
𝜌L X HL
P hidrolisa =
144
0,7192 X 14,8795 ft
= 114
= 0,0743 psi
P = 14,7 + 0,0743
= 14,7743 psi
P desain = 1,1 x 14,7743
= 16,2517 psi

Perencanaan Shell :
P x rl
ts = + C (Brownell & Young Pers. 13 −
1) (F. E − 0,6 P)
Dipilih kontruksi : carbon stell SA 135 Grade B
f = 12750 psi

17
 E = 0,85
ID
rl =
2

8,4707
= 2
= 4,2354 ft
= 50,8244 in
16,2517 X 50,8244
ts = 12750 X 0,85−16,2517

= 0,0753 in

Spesifikasi :
Jenis : Silinder horizontal
Bahan : Carbon steel SA 135 Grade
B Diameter : 8,4707 ft
Panjang : 5,9609 ft

18
 LAMPIRAN D. UTILITAS

Utilitas merupakan sarana penunjang untuk keberlangsungan kegiatan proses di

suatu pabrik, karena unit ini merupakan bagian yang cukup vital pada pabrik, untuk
kelancaran produksinya. Utilitas pada pabrik ini direncanakan meliputi unit-unit
sebagai berikut :
1. Unit penyediaan uap (steam), sebagai media panas
2. Unit penyediaan air sebagai media pendingin
3. Unit pembangkit listrik sebagai tenaga penggerak mekanik

7.1 Unit Penyediaan Uap (steam)

Unit pembangkit steam merupakan tempat steam diproses dan diproduksi.

Penyediaan steam untuk pabrik perkloroetilen dihasilkan dari reboiler. Air umpan
boiler terlebih dahulu diolah untuk memenuhi syarat sebagai air ketel, sehingga
pembentukan kerak dan korosi pada boiler dapat dihindari. Dari perhitungan neraca
panas, dapat diketahui rincian kebutuhan steam sebagai berikut :
Table 7.1 Kebutuhan steam untuk pemanas :
Nama Alat Kode alat Jumlah steam (kg/jam)
Vaporizer V-01 4.813,5238
Reboiler Distilasi (RD-01) RD-01 1.841,1984
TOTAL 6.654,7222
Untuk memperhitungkan faktor keamanan dan kebocoran maka direncanakan
steam yang disediakan 10% lebih besar dari kebutuhan normal. Jadi jumlah steam
yang harus disediakan oleh reboiler, yaitu :
= 1,1 x 6.654,7222 kg⁄jam
= 7.320,1944 kg⁄jam
= 16.141,0286 lb⁄jam
Steam yang digunakan adalah saturated steam (uap jenuh) pada suhu 320°C dan
tekanan 16 kgf/cm2. Dari table steam (Appendiks III Stoichiometry) diketahui
enthalpy penguapan : X team = 463,1 kkal/ig, dari table Smith Van Ness , hal 579

19
diketahui data entalphy steam adalah :
- Liquid jenuh = HL = 366,33 Btu/lb
- Uap jenuh = Hg = 1199,88 Btu/Ib
a. Power boiler :

Power boiler dihitung sesuai persamaan :

Ms (Hg − Hf)
Hp = (Seven P − 140 Pers. 172)
33480
Ket :
Ms = Massa uap yang dihasilkan
(lb/jam) Hg = Entalpi uap steam (Btu/lb)
Hf = Entalpi liquid steam
(Btu/lb) Maka :

Hp = 16.141,0286 lb⁄jam (1199,88 − 366,33) Btu⁄lb

33480

= 29,1922 Hp

Digunakan power boiler 29 Hp dan digunakan 1 buah boiler.

b. Kebutuhan air umpan boiler :

Kebutuhan air umpan boiler dihitung dengan persamaan, sebagai berikut :
W′ = W x F
Ket :
W’ = Kebutuhan air umpan boiler, lb/jam
W = Steam yang dihasilkan boiler,
lb/jam

F = Faktor evaporasi
Faktor evaporasi dihitung dengan persamaan :
Hg − HI
F=
970,4
1199,88 − 366,33
F= F=
0,85
20
970,4

21
 Maka W’ =WxF
= 16.141,0286 x 0,85
= 13.864,7511 lbm/jam
= 6.287,8690 kg/jam
c. Kebutuhan Bahan Bakar :

Untuk kebutuhan bahan bakar boiler digunakan minyak diesel (diesel oil)
dengan heating value (nilai kalor bahan bakar) Hv = 19525 Btu/lb , efisiensi boiler
85%, sehingga kebutuhan bahan bakar untuk reboiler adalah :
Ms (Hg − Hf)
Mf =
𝜇Hv
Ket :
Mf = Massa bahan bakar, lb/jam
Ms = Massa steam yang dihasilkan, lb/jam
Hg = Entalpi uap jenuh steam, Btu/lb
Hf = Entalpi liquid jenuh steam,
Btu/lb Maka :

Mf = 16.141,0286 (1199,88 − 366,33)

0,85 (19525)

= 802,2153 lb⁄jam

Diketahui densitas minyak diesel = 802,2153 lb/jam

d. Kecepatan volumetrik bahan bakar boiler :

(802,2153 lb⁄jam)
Q=
(54,9384 lb⁄ft3)
= 14,6021 ft3⁄jam
= 413,4873 liter⁄jam

22
e. Perpindahan Panas Boiler :

Boiler yang dipakai tipe tube boiler, heating surface boiler = 10 ft2 tiap 1 Hp
Seven, hal 140). Jadi, heating surface total, A adalah :
Hp x 10 ft2
A=
Hp
29,1922 x 10 ft2
=
21,1922
= 290 ft2
Ditetapkan tube boiler :
1. Nominal pipa size, NPs = 6 in
2. Luas permukaan perpanjangan tube, a0 = 1,734 ft2
3. Panjang tube, L = 8 ft

Maka, jumlah tube boiler, Nt adalah :

A 290 ft2
Nt = = = 133,7947 buah
a0 x L 1,734 ft2/ft x 8 ft
Ditetapkan jumlah boiler sebanyak 134 buah.
 Spesifikasi boiler :
Nama alat : Boiler
Fungsi : Menghasilkan steam
Tipe : Water tube boiler
Panjang tube : 8 ft
Kapasitas : 16.141,0286
lb/jam Jenis bahan bakar : Diesel oil
Heating surface : 290 ft2
Jumlah : 1 Buah

7.2 Unit Penyediaan Air

Air merupakan bagian yang sangat penting dalam suatu industri kimia,
pada pabrik perkhloroetilen ini dibutuhkan air dalam jumlah yang sangat

23
besar, sehingga diperlukan adanya unit penyediaan air sendiri karena selain
lebih ekonomis juga menjamin tersedianya air secara terus menerus.
Pada pengadaan air diperoleh dari air sungai yang dipompa ke dalam
bak penampung dengan dilewatkan melalui penyaring atau sekat untuk
mencegah terbawanya kotoran-kotoran menuju ke bak penampungan. Air
dari bak penampungan selanjutnya dipompakan ke bak koagulan clarifire
untuk ditambahkan flokulan (tawas) guna mengendapkan zat tersuspensi
dalam air, juga ditambahkan soda abu (natrium karbonat) yang dapat
membantu pengendapan dengan menaikan kebasahan.
Air dari bak pengendap secara over flow dialirkan ke tangki penyaring
pasir guna menghilangkan kotoran yang belum terendapkan. Dari tangki
penyaring ini dialirkan ke dalam bak air bersih.
Untuk kebutuhan air sanitasi, air tersebut dialirkan ke bak air sanitasi
untuk ditambahkan kaporit sebagai desinfektan sehingga dapat langsung
digunakan. Untuk air umpan boiler sebelum digunakan perlu pengolahan
terlebih dahulu dengan menggunakan demineralisasi dengan ion exchange
sehingga kesadahan air dapat dikurangi.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam proses pengolahan air sesuai
peruntukannya, harus memenuhi syarat-syarat ketentuan sebagai berikut :
a. Air sanitasi
Air sanitasi diperlukan untuk keperluan para karyawan dilingkungan
pabrik untuk konsumsi,cuci dan ,mandi. Air sanitasi ini berhubungan
dengan kesehatan , harus memenuhi standar kualitas tertentu, yaitu :
 Syarat Fisis (Sifat-sifat fisis)
Warna : Jernih (tidak berwarna)
Rasa : Tidak berasa
Bau : Tidak berbau
Suhu : Dibawa suhu udara

24
  Syarat kimia

Tidak mengandung zat organic maupun zat-zat anorganik yang

terlarut dalam air seperti Hg dan Cu serta memenuhi syarat
kesehatan Kesadahan : 70 < ppm CaCO3 , 1 ppm
pH : 6,5 – 8,5

 Syarat Bakteriologis
Tidak mengandung kuman maupun bakteri terutama bakteri
pathogen. Untuk memenuhi syarat tersebut, maka setelah proses
penjernihan harus ditambahkan desinfektan seperti kaporit.

b. Air umpan boiler

 Zat-zat yang menyebabkan korosi

Korosi yang terjadi dalam boiler dapat disebabkan air mengandung asam,
gas terlarut seperti O2, CO2, H2S atau gas amoniak.
 Zat-zat yang menyebabkan kerak

Pembentukan kerak disebabkan adanya kesadahan yang tinggi dan suhu

yang tinggi, biasanya garam-garam karbonat dan silica dapat mengendap.
 Zat-zat yang menyebabkan foaming

Pada pabrik perkhloroetilen ini, kebutuhan air secara garis besar digunakan
untuk keperluan :
- Air pendingin
- Air sanitasi
- Air umpan boiler

A. Perhitungan kebutuhan air

Jumlah kebutuhan air pendingin, air umpan boiler diperoleh berdasarkan
neraca massa dan panas. Data kebutuhan tersebut dirangkum sebagai berikut :

25
 1. Air pendingin
- Reaktor (R-01)
- Cooler (C-01)
- Cooler (C-02)
- Cooler (C-03)
- Cooler (C-04)
- Cooler (C-05)
- Partial Kondensor
TOTAL
= 57.331,3923 kg/jam
= 754.764,7124 kg/jam
= 81.522,2723 kg/jam
= 124.549,8390 kg/jam
= 55.861,9292 kg/jam
= 5.611.831,2367 kg/jam
= 68.589,4650 kg/jam +
= 1.165.179,8762 kg/jam

Untuk menghemat pemakaian air, air bekas pendingin dari peralatan

pendingin perlu di sirkulasikan. Dengan asumsi terjadi kehilangan 10% dari
total air sebelum disirkulasi.
90
Air yang disirkulasi = x 1.165.179,8762 = 1.048.661,8885 kg⁄jam
100
Air yang ditambahkan (make − up water) = 1.165.179,8762 − 1.048.661,8885
= 116.517,9876 kg⁄jam
2. Air proses
Kebutuhan air proses pada alat absorber (AB-01) = 15,1857
kg/jam. Syarat-syarat air proses :
- Tidak menimbulkan endapan
- Tidak membentuk kerak
- Tidak menimbulkan korosi pada tekanan dan temperature tinggi
- Memiliki tingkatan kemurnian yang tinggi

3. Air umpan boiler

Kebutuhan air umpan boiler diperoleh pada perhitungan unit

penyediaan steam sebanyak 6.654,7222 kg/jam. Kondensat steam
disirkulasikan dengan asumsi terjadi kehilangan sebelum sirkulasi,
sebanyak 20% dari kondensat steam.

26
 20
Kondensat steam yang disirkulasikan =
100 x 6.654,7222 kg⁄jam
= 5.323,7777 kg⁄jam
Air umpan yang harus ditambahkan (make − up water)
∶

= (6.654,7222 − 5.323,7777) kg⁄jam

= 1.330,9444 kg⁄jam

A. Air Sanitasi
Jumlah karyawan pabrik sebanyak 124 orang dengan kebutuhan
air 124 liter/hari setiap orang.
 Total kebutuhan air perkaryawan adalah :
124 liter/hari
= 24 liter/jam

= 5,1666 liter/jam
 Air untuk keperluan labolatorium, pencucian alat dan lain-lain
diperkiran 10% dari kebutuhan air kantor.
= 124 x 10%
= 12,4 liter/hari
= 0,5166 liter/jam
 Perumahan karyawan pabrik diasumsikan 124 karyawan,
setiap rumah terdapat 4 orang, untuk kebutuhan airnya , adalah
:
124
Air = x 124 x 4 = 2.562,66667 liter/hari
24

 Kebutuhan tempat ibadah, poliklinik, taman, dan lain-lain

diperkiranakan 10 liter/jam, dengan jumlah pengunjung sebanyak
100 orang/hari, dan pemakaian rata-rata 2 jam/hari.

liter m3 hari
= 10 orangxhari 1000 liter
x x 100
24 jam
hari

= 0,5 m3/jam

= 500 liter/jam
27
 Maka total kebutuhan air sanitasi, adalah :

= 5,1666 + 0,5166 + 2.562,66667 + 500

= 3.068,3499 kg⁄jam
= 6.765,71153 lb/jam
Total kebutuhan air (M) :
= 1.165.179,8762 + 15,1857 + 4.256,8750
= 1.176.106,6590 kg/jam
= 2.593.315,1831 lb/jam

7.3 Perhitungan Peralatan Pengolahan Air

1. Pompa air sungai (L-001)
Fungsi : Mengalirkan air sungai ke bak penampungan
air sungai
Tipe : Centriugal pump
Rate air : 1.176.106,6590 kg/jam = 2.593.315,1831 lb/jam
Densitas : 1000 kg/m3 = 62,43 lb/ft3
Viskositas : 6,72.10-4 lb/ft detik
- Rate volumetric air (Q) adalah :
m 2.593.315,1831 lb⁄jam
Q= 𝜌 = 62,43 lb⁄ft3 = 41.539,5672 ft3⁄jam

= 11,5388 ft3⁄detik

= 5.173,9839 gpm
- Diameter optimum pipa
(Di)
Asumsi ; aliran turbulen, Nre. 2100
Persamaan aliran tubulen (Peters, per.15 hal.496)

Di = 3,9 Q0,45𝜌0,13
= 3,9 (11,5388)0,45(62,43)0,13
= 20,0649 in
= 0,1931ft

28
 - Dipilih pipa nominal dengan spesifikasi :

Kode : L-001
NPS : 20 in
Schedule 20
Diameter (Di) : 19,25 in = 1,6042 ft
Luas penampang (A) : 15,1113 in2 = 1,2593 ft2

Uji bilangan reynold :

ρ VD
Nre =
𝜇
Q
V=
A
11,5388 ft3⁄detik
=
1,2593 ft2
= 9,1630 ft/detik
62,43 lb⁄ft3 . 9,1630 ft⁄detik . 0,1391
Maka, Nre ft
=
6,72.10−4 lb/ft dtk
= 118.614,5474
Instalasi perpipaan :
- Panjang pipa lurus, L : 44 m = 144,3640 ft
- Tinggi pemompaan, Z: 22 m = 72,1820 ft
- 3 buah standar elbow 90°, 2 buah gate valve, 3 buah standar
45°, 1 buah globe valve.

Panjang ekivalen sambungan, Le (Tabel 1, peters hal.484-486)

- Elbow 90° (standar radius), Le = 3 x 140 x 0,1391 = 58,5227 ft

- Gate Valve (open), Le = 2 x 15 x 0,1391 = 4,1802 ft
- Globe Valve (open), Le = 1 x 650 x 0,1391 = 90,5708 ft
- Elbow 45°, Le = 3 x 28 x 0,1391 = 11,7045 ft
+
Total = 164,9783 ft

29
 Panjang pipa total, ∑ L = + Le
= 144,3640 + 164,9783
= 309,3423 ft

- Kontraksi yang terjadi :

Fraksi karena gesekan dalam pipa :

F=f.ΣL.V
2

2 . gc . Di
Dipilih pipa komersial steel dengan ε = 0,00015 , ε/D = 0,002. Untuk Nre
1.361.215,6006 diperoleh dari grafik 14.1 (Peters,hal.482) faktor friksi
sebesar f = 0,00007 , maka :
(0,00007). (309,3423 ft2). (9,1338 ft⁄detik)
F=
2 . (32,174 lbm⁄lbf ft2) (0,1391 ft)

= 0,0221 ft lbf/lbm

- Energi mekanik pompa (-Ws)

∆P ∆Z . g V2
−Ws = ( ) + ( )+ )+ ΣF
𝜌 gc ( 2
gc
Ket :
ΔP
( ) = 0 ; P1 = P2 = 1 Atm
𝜌
ΔZ .g 32,2
( ) = 27,8868 ft ( ) lbf/lbm
gc 32,2

= 27,8868 ft lbf/lbm
ΔV 9,16302
2
( )= = 147,4056 ft lbf/lbm
2 gc 2 (32,174)

Maka :
−Ws = (27,8868 + 147,4056 + 0,0021) ft lbf/lbm
= 175,2945 ft lbf/lbm

30
- Efisiensi pompa 75%

(m x Wf )
BHP =
(𝜂 x
3600)
2.593.315,1831x 175,2945
=
0,75 x 3600
= 168.368,0952 ft lbf/lbm
- Dari fig. 14 – 38 Peters, ⴄ = 85% = 306 Hp

306
WHP =
0,85
= 360 Hp

- Efisiensi pompa = 85% (Fig. 15 – 37 Peters hal. 520)

WHP
HP =
𝜂
360
= 0,85
= 424
Digunakan pompa dengan daya motor 424 Hp

 Spesifikasi pompa air sungai

Kode alat : L-001

Tipe : Single stoge centrifugal pump
Kapasitas : 41.539,5672 ft3/jam = 5.173,9839 gpm
Power motor : 424 Hp
Bahan kontruksi : Cast iron
Jumlah : 2 buah

31
2. Bak penampungan air sungai
Fungsi : Untuk menampung air yang dipompakan dari
sungai dan juga sebagai tempat
pengendapan pendahuluan.
Kode : B-001
Tipe : Bak persegi panjang
Densitas : 62,43 lb/cuft
Rate air masuk : 1.172.356,6590 kg/jam = 2.593.315,1831lb/jam
Waktu tinggal : 2 jam
Volume air yang ditampung, V :
m. t
V=
𝜌
1.172.356,6590 x 2
=
63,43
= 37.557,4775 ft3
- Dirancang 90% dari volume bak terisi air :
Volume reservoir = 37.557,4775 = 20.865,2653 ft3
(0,9 X 2)

- Dipakai bak terbentuk persegi

panjang P : L : T =2:1:

1
Volume bak = 2 X . X . X = 2 X3
= 20.865,2653 = 2 X3
2 X3 = 10.432,6326
X = 21,7834
Sehingga :
Panjang = 43,5668 m
Lebar = 21,7834 m
Tinggi = 21,7834 m

32
3. Clarifire
Fungsi : Untuk mengendapkan kotoran yang tersuspensi
dalam air dengan menambahkan
flokulan Al2(SO4)3 18 H2O.
Kode : F-001
Tipe : Tangki silinder vertical dengan tutup bawah
konis Rate air masuk : 1.172.356,6590 kg/jam =
2.593.315,1831lb/jam Densitas : 62,43 lb/cuft
Waktu tinggal : 1 jam

 Rate volume air :

Q = 1.172.356,6590 x 1
1000
= 1.176,1067 m3
 Volume tangki berisi air dirancang 90% :
1.176,1067
V=
0,9
= 1.302,6285 m3
 Volume tangki = Volume silinder + Volume konis
- Volume silinder :
1
Vs = x π x D2 x H H=D
4
1
= x π x D3
4

= 0,785 D3

- Volume konis :
1Vk = 2. 𝜋.D .h (h = ½ . D . tg 45)
12
1
= . 𝜋 . D3. tg 45
24

= 0,1308 D3

33
 Maka :

Vr = Vs + Vk
= (0,785 + 0,1308)D3
Diameter, D = ( = 0,9158 D3
Vr 1/3 1.302,6185 1/3 = 11,2462 m
 ) =( )
0,9158 0,9158

 Tinggi silinder H = D = 11,2462 m

1
 Tinggi konis = h = D tg 45 = 1 (10,85812) tg 45
2 2

= 11,8796 m
 Kebutuhan Al2(SO4)318H2O = 35 ppm (Wallas hal 309)
 Density air = 1 kg/liter
 Jadi, kebutuhan koagulan :
(35 mg⁄ltr) x (1.172.356,6590 kg⁄jam)
={ }
1 kg⁄ltr

= 41.032.483,0646 mg
= 41,0325 kg
 Tangki dilengkapi pengaduk jenis aksial turbun 4 blade (Brown 507) , dik :
Dt
= 5,2
Di
Zi
= 0,87
Di
 Jadi, untuk diameter tangki 11,2462 m = 36,8988 ft
Dt 35,6254
Di = = = 6,8510 ft
5,2 5,2
 Kecepatan putaran diambil n = 60 rpm = 1 rps, ρ = 62,43 lb/ft3
µ = 6,72.10-4 lb/ft.dtk
1 rps x 6,85102 x 62,43
Nre =
6,72.10−4
= 4.360.496,1994

34
 Untuk N re = 4.360.496,1994dari grafik Brown hal. 507 diperoleh power
number ɸ = 4
Φ n3 X D 3 X ρ
 Power pengaduk, P =
gc

(4 x 13x 6,85103 x 62,43 lb⁄ft3)

=
32,174 lbf⁄lbm x 500 Hp⁄ft lbf⁄dt

= 0,1063 = 1 Hp
 Efisiensi motor, ⴄ = 80% (Peters fig.14-38)
Power motor, P = 1 Hp = 1,25 Hp = 1 Hp
0,8

 Spesifikasi clarifier :
Kode : F-001
Tipe : Silinder vertical
Kapasitas : 1.176,1067 m3
Dimensi : Diameter = 11 m
Tinggi silinder = 11
m Tinggi konis = 12
m
Power motor pengaduk : 1 Hp
Kebutuhan flokulan : 41,0325 kg
Bahan kontruksi : Carbon
steel
Jumlah : 1 Buah

4. Sand Filter
Fungsi : Untuk menyaring partikel yang belum terendapkan yang ikut
keluar dari clarifier.
Kode : B-002
Tipe : Grafity sand filter
Densitas : 63,43
lb/cuft Waktu tinggal : 1
jam
35
Rate volumetric : 1.172.356,6590 = 1.176,1067 m3⁄jam
1000

36
Diambil kecepatan filtrasi, Qf= 0,84 m3/m2.jam
 Luas penampang tangki, A
Q
1.176,1067
A= = = 1.395,6627 m2
Qf 0,84
1/3
A
Diameter tangki, D = (1 )
4
. 𝜋

1.395,6627 1/3
=( 1 )
. 𝜋
4
= 592,6381 m
Dipilih perbandingan tinggi dari diameter tangki 1 : 1
H = 592,6381 m
Tinggi konis = (1
2 . D tg 45)
1
=(
2 . 592,6381 . 1)
= 296,3190 m
Spesifikasi sand filter
Kode : B-
002
Tipe : Grafity sand
filter Kapasitas :
1.176,1067 m3 Dimensi
:
- Tinggi pasir halus : 0,5 m
- Tinggi pasir : 0,5 m
- Tinggi partikel : 0,5 m

Bahan kontruksi : Carbon

steel Jumlah : 1 buah

37
5. Bak Air Bersih
Fungsi : Untuk menampung air bersih yang keluar dari sand filter untuk
kebutuhan air umpan boiler dan air sanitasi.
Kode : B-003
Tipe : Bak persegi panjang
Rate air masuk : 1.172.356,6590 kg/jam = 2.593.315,1831lb/jam
Densitas : 1000 kg/m3
Waktu tinggal : 1 jam
 Volume air yang ditampung di bak :
1.172.356,6590 x 1
V=
1000
= 1.176,1067 m3
 Dirancang 90% dari volume bak berisi air :
1.176,1067
V=
0,9
= 1.302,6185 m3
 Bak berbentuk persegi dengan ketentuan
: Panjang =2x
Lebar =x
Tinggi =x
 Maka volume bak,Vt = P . L . T
=2x3
1.302,6185 =2x3
x = 8,6495 m
 Sehingga dimensi bak dihitung :
P = 2 (8,6495) = 17,2990
L = 8,6495
T = 8,6495

38
  Spesifikasi bak air bersih
Kode : B-
003
Tipe : Bak beton persegi
panjang Rate air masuk, m : 1.176,1067
m3/jam
 Dimensi bak :
- Panjang : 17,2990 m
- Lebar : 8,6495 m
- Tinggi : 8,6495
 Bahan kontruksi : Beton
 Jumlah : 1 Buah

6. Deminerilized Water
Tangki ini terdiri dari tangki kation exchanger dan tangki
anion exchanger .
 Tangki kation exchanger :
Fungsi : Untuk mengikat kation dalam air dengan
menggunakan Resin asam
Kode : F-002-K
Tipe : Silinder Vertikal
Rate air masuk, m : 6.654,7222 kg/jam = 14.673,6624 lb/jam
 Rate volumetric :
m x 1,2
Q=
(𝜌 air)
14.673,6624 x 1,2
=
62,43
= 282,0502 ft3⁄jam
= 35,1604 gpm
 Asumsi kadar kation yang akan terserap yang ada dalam umpan 145
ppm kation yang terserap 50 ppm (table 15-6 Powel, hal.163).

39
  Kation yang terserap = (145-50) mg/ltr x 5,5609 ltr / 64,86 mg
= 8,3354
 Aktif resin selama 24 jam
Kation exchanger beroperasi 24 jam/hari
Air yang masuk kation exchanger selama 24 jam
60 menit
= 35,1640 gpm x ( ) x 24 jam
1
jam
= 50.636,1188 gpm
 Total kation yang dihilangkan :

= 8,3354 gr⁄gpm x 50.636,1188 gpm

= 422.072,3043 gram
 Resin yang digunakan (Perry’s) :

Jenis resin : Nature green sand zeolite

Kapasitas penyerap : 8,3 kg/f3
 422.072,3043 gr
Volume resin =
8300 gr⁄ft3

= 50,8521 ft3
= 1.439,9785 liter
 Kebutuhan HCl untuk regenerasi resin
110% gr HCl
Diambil regenerasi =
liter resin

= 1,1 gr⁄ltr x 1.439,9785 liter

= 1.583,9763 gram
 Jadi, untuk regenerasi resin digunakan HCl 36% dengan densitas
1180 kg/m3
Maka, HCl 36% yang dibutuhkan :
1,5840 kg
=
1180 kg⁄m3

= 0,0013 m3
= 1,3424 liter

40
  Spesifikasi kation exchanger :
Kode alat : F-002-K
Tipe : Silinder vertical
Kapasitas : 35,1640 gpm
Regenerasi : 36% HCl
Bahan kontruksi : Carbon
steel Jumlah : 1 buah

7. Tangki Anion Exchanger

Fungsi : Untuk mengikat anion dalam air dengan
menggunakan resin basa
Kode : F-003-A
Tipe : Silinder vertical
Rate air masuk, m : 6.654,7222 kg/jam = 14.673,6624 lb/jam
 Diambil faktor keamanan 20%
( m X 1,2 )
Rate volumetric : Q=
𝜌 air

(14.673,6624 X 1,2)
= 62,43

= 282,0502 ft3/jam
= 35,1640 gpm
 Kadar kation yang diserap : 145 ppm
 Anion yang diserap : 50 ppm
 Jenis resin : Ponlitle A-2 (table 6 powel 176)
 Kecepatan penyerap : 12-35 gpm/ft2
 Kapasitas penyerap : 7,2 kg/ft3
 Anion yang diserap : 8,3354 gr/gpm
 Aktif resin 24 jam :
 Air yang masuk AE-01 selama 24 jam
60 menit
= 35,1640 gpm ( ) x 24 jam
1 jam

41
 = 50.636,1188 gpm
 Total anion yang dihilangkan :

= 8,3354 gr⁄gpm x 50.636,1188 gpm

= 422.072,3043 gr

 Volume resin = anion yang digunakan / kapasitas penyerap

422.072,3043
=
7200
= 58,6212 cuft
= 1.659,9635 liter
 Dirancang tinggi bed, H = 60 in = 5 ft
1/2
 Diameter bed, D = V
}
{( 1
. 𝜋 . h)
4
1/2

=
58,6212
{(1. 3,14 . h) }
4

= 14,9353 ft
 Tinggi bed total = 2 . tinggi bed
= 2 . 5 ft
= 10 ft
 Kebutuhan NaOH untuk regenerasi resin
Diambil regenerasi = 110% NaOH/liter x volume resin
= 1.1 gr/ltr x 1.659,9635 liter
= 1.825,9598 gr NaOH
 Untuk regenerasi resin digunakan NaOH 40% dengan
densitas 1090 kg/m3
Maka NaOH 40% yang dibutuhkan :
1,8260 kg
= 1090 kg⁄m3
= 0,0017 m3
= 1,6752 liter

42
  Spesifikasi anion exchanger :
Kode alat : F-003-A
Tipe : Silinder vertical
Kapasitas : 35,1640 gpm
Regenerasi : 40% NaOH
Jenis resin : Acrylic based
Diameter tangki : 1 ft
Tinggi tangki : 10 ft
Bahan Kontruksi : carbon steel
Jumlah : 1 buah

8. Bak air lunak

Fungsi : Untuk menampung air bersih keluar dari ion
exchanger untuk kebutuhan air umpan boiler.
Kode : B-004
Tipe : Tangki persegi panjang
Rate air masuk, m : 6.654,7222 kg/jam
Waktu tinggal : 1 jam
 Dirancang bak berisi 90% air :
Volume air tertampung = mXt
𝜌 X 0,9

6.654,7222 X 1
= ( 1000 X 0,9 )
= 7,3941 m3
 Bak berbentuk persegi panjang :
PxLxt=2∶1∶1
Misal :

P=L=T=X
Volume bak = 2 X3
2 X3 = 7,3941
X3 = 3,6971

43
 X = 1,5456
 Spesifikasi bak air lunak :
Kode : B-
004
Tipe : Persegi panjang
Dimensi panjang :
- Panjang : 2 (1,5456) = 3,0912
- Lebar : 1,5456 m
- Tinggi : 1,5456 m
 Bahan kontruksi : Beton
 Jumlah : 1 buah

9. Tangki umpan boiler

Fungsi : Untuk menampung air umpan dari bak air lunak dsn air
kondensat yang disirkulasi
Kode : F-004
Tipe : Silinder Horizontal
Rate air masuk, m : 6.654,7222
kg/jam Densitas : 1000 kg/jam
Waktu tinggal : 1 jam
 Volume air yang tertampung dirancang tangki berisi 90% air :
m xt
V=
𝜌 x 0,9
6.654,7222 X 1
= 1000 X 0,9

= 7,3941 m3
 Dipilih tangki dengan perbandingan panjang dan
diameter L = 3 D
 Volume tangki 7,3941 m3 = 1 𝜋 D2 L , Dimana L = 3 D
4
= 3 𝜋 D3
4

44
 1/3
4 X 7,3941 }
D = { 3 X 3,14
= 1,0466 m

L =3D

= 3 x 1,0466

= 3,1398 m

 Spesifikasi tangki umpan

boiler Kode : F-004
Tipe : Silinder Horizontal
 Dimensi tangki
Panjang : 3,1398 m
Lebar : 1,0466 m
 Bahan kontruksi : Carbon steel
 Jumlah : 1 buah

10. Bak air pendingin

Fungsi : Untuk menampung air pendingin make uap dan air

bekas pendingin disirkulasi setelah melalui cooling
tower
Kode : B-005
Tipe : Bak persegi panjang
Rate air masuk, m : 1.165.179,8762
kg/jam Densitas : 1000 kg/m3
Waktu tinggal : 1 jam
 Volumetrik air masuk (Q) :
1.165.179,8762 X 1
V= 1000
= 1.165,1799 m3

45
  Dirancang 90% dari volume bak berisi air
1.165,1799 m3
V=
0,9 x 1
= 1.294,6443 m3
 Bak berbentuk persegi (V) :

Panjang =2x
Lebar =x
Tinggi = 1,5 x
X = V 1/3
( )
3
1.294,6443 1/3
=( )
3

= 7,5569 m
 Spesifikasi bak air pendingin

Kode : B-005
Tipe : Persegi panjang
Rate air masuk, m : 1.165,1799 m3

 Dimensi tangki

- Panjang : 2 (7,5569) = 15,1138 m

- Lebar : 7,5569 m
- Tinggi : 1,5 (7,5569) = 11,3353 m
 Bahan kontruksi : Beton
 Jumlah : 1 buah

11. Bak air sanitasi

Fungsi : Untuk menampung air keperluan karyawan pabrik,
laboratorium, dll.
Kode : B-006
Tipe : Tangki persegi panjang

46
 Rate air masuk, m : 506,8750
kg/jam Waktu tinggal : 1 jam
Densitas : 1000 kg/jam
 Volume air tertampung = mX t
𝜌

506,8750 X 1
= 1000

= 0,5069 m3
 Digunakan 1 bak dengan 90% dari volume bak berisi air
0,5069
V=
0,9
= 0,5632 m3
 Bak berbentuk persegi panjang, dengan dimensi P x L x t
V = 2x . x . 1,5x
= 3 x3

v 1/3
X = (3 )

1/3
X = ( 0,5632
)
3
= 0,5726 m
 Spesifikasi bak air sanitasi

: Kode : B-006

Tipe : Persegi panjang

 Dimensi tangki :

- Panjang : 1,1452
m
- Lebar : 0,5726
m
- Tinggi : 0,8589
m
 Bahan kontruksi : Beton
 Jumlah : 1 buah

47
12. Cooling tower
Fungsi : Untuk mendinginkan air pendingin sebelum

disirkulasi Kode : CT-001

Tipe : Tangki persegi panjang

Rate air masuk,m : 1.165.179,8762

kg/jam Densitas : 1000 kg/jam

1.165.179,8762 kg⁄jam X 1 jam

Rate volumetric,Q = 1000 kg⁄m3

= 1.165,1799 m3/jam
= 264,6411 gpm
Suhu air masuk : 40°C
(140°F) Suhu air keluar :
30°C (86°F) Suhu wet bulb
: 76°F
Suhu approach : 10°F
Penurunan suhu : 104 – 86 = 10°F
 Konsentrasi air 2 gpm/ft2 (Perrys ed.6, hal 12-
15) Maka, luas permukaan teoritis tower, A :
264,6411 gpm
A= 2 gpm⁄ft2

= 132,3206 ft2
 Power teoritis fan (untuk 100% standar performance)
Power fan, P = 0,04 Hp⁄ft2x luas tower
= 0,04 Hp⁄ft2 x 132,3206 ft2
= 5,2928 Hp
P
Power motor = (𝜂 = 85% (Peters, hal 21 fig. 14 − 38)
𝜂
5,2928 Hp
=
0,85
= 6,2269 Hp

48
 = 6 Hp
 Spesifikasi Cooling Tower
Kode : CT-
001
Tipe : Induced draft cooling tower
Kapasitas : 264,6411 gpm
Suhu air masuk : 40°C
Suhu air keluar : 30°C
Power motor : 6 Hp
Jumlah : 1 buah

Table 7.2 perhitungan spesifikasi alat pompa water treatmen

Kode Kapasitas Ws Power Hp Bahan Jumlah
Alat (gpm) ftlbf/lbm) Pompa Motor kontruksi (Buah)
L-002 41,6688 243,5186 4 5 Cast iron 2
L-003 2,3412 41,4497 1 1 Cast iron 2
L-004 15,9477 60,6722 1 1 Cast iron 2
L-005 15,9477 60,6722 1 1 Cast iron 2
L-006 2.326,9130 2.316,8322 2 3 Cast iron 2
L-007 2,7923 28,8901 1 1 Cast iron 2
L-008 1,2148 33,3490 1 1 Cast iron 2
Ket :
P-02 : Pompa air dari reservoir ke clarifier
P-03 : Pompa air dari bak air bersih ke kation exchanger, bak
air pendingin, alat proses dan air sanitasi.
P-4 : Pompa air kation exchanger ke anion exchanger.
P-05 : Pompa air dari tangki air lunak ke tangki umpan boiler
P-06 : Pompa air bak air pendingin ke alat proses air
pendingin P-07 : Pompa air pendingin ke CT
P-08 : Pompa air sanitasi ke proses yang membutuhkan air sanitasi pabrik.

7.3 Unit penyediaan listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik pada suatu pabrik, dapat diperoleh
langsung dari PLN setempat atau menggunakan generator sendiri. Pabrik

49
 perkhloroetilen beroperasi secara kontinyu, maka untuk mengantisipasi
kemungkinan gangguan dari PLN, maka ditetapkan menggunakan generator
sendiri. Perkiraan tenaga listrik disajikan dalam tabel berikut :
A. Kebutuhan Listrik untuk unit proses
Tabel 7.3 Kebutuhan tenaga listrik untuk unit proses.
Nama alat Jumlah Daya, Hp Total, Hp
Pompa-01 1 1,25 1,25
Pompa-02 1 1,25 1,25
Pompa-03 1 1,25 1,25
Pompa-04 1 1,25 1,25
Pompa-05 1 1,25 1,25
Pompa-06 1 1,25 1,25
Pompa-07 1 1,25 1,25
Expander 1 1,25 1,25
TOTAL 10
Total kebutuhan listrik pada unit proses :
= 10 Hp x 745,701 watt/1 Hp
= 7.457,0100 watt
= 7,4570 kw
B. Kebutuhan tenaga listrik untuk unit utilitas
Tabel 7.4 kebutuhan tenaga listrik untuk unit utilitas
Nama alat Jumlah Daya, Hp Total, Hp
Pompa-01 1 421 421
Pompa-02 1 5 5
Pompa-03 1 1 1
Pompa-04 1 1 1
Pompa-05 1 1 1
Pompa-06 1 3 3
Pompa-07 1 1 1
Pompa-08 1 1 1
Clarifire 1 1 1
Cooling Tower 1 7 7
Pompa BB 1 1,25 1,25
Boiler 1 26 26
TOTAL 469,25 = 469

50
  Total kebutuhan listrik pada unit utilitas :
= 469 x 745,701 watt/1 Hp
= 349.920,1943 watt
= 349,9202 kwatt
 Total kebutuhan listrik untuk pabrikasi
: P pabrikasi = P proses + P
utilitas
= 7,4570 kwatt + 349,9202 kwatt
= 357,3772 kwatt
Jika faktor keamanan 20%, maka :
P Pabrikasi = 1,2 x 357,3772 kwatt/Hp
= 297,8143 kwatt

C. Kebutuhan listrik untuk alat control

20
P = (
10 ) x 357,3772 kwatt
0
= 71,4754 kwatt
D. Kebutuhan tenaga listrik untuk unit penerangan

Dari Perrys edisi 6 tabel 25-259 diperoleh range 7-25% kebutuhan listrik
pabrikasi untuk penerangan. Jika dipilih range 20% , maka :
20
P penerangan = ) x 357,3772 kwatt
100

= 71,4754 kwatt

E. Kebutuhan listrik untuk bengkel, laboratorium, perkantoran, dan

keperluan lain

Keperluan lain untuk bengkel, dan lain-lain adalah 15% dari kebutuhan
listrik pabrikasi, maka :
40
Pe = x 357,3772 kwatt
100
= 142,9509 kwatt

51
 Total kebutuhan listrik keselurahan (P) :
P = P pabrikasi + P control + P penerangan + Pe
= 357,3772 + 71,4754 + 71,4754 + 142,9509
= 643,2790 kwatt
Kebutuhan listrik diperoleh dari PLN dan sebagai cadangan untuk
memperlancar produksi bila terjadi gangguan pada PLN, digunakan
sebuah generator AC dengan kapasitas, terpasang setiap gerator sebesar
150 kw.
W = 150 Kw = 201,153 Hp

7.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar

Pada unit penyediaan bahan bakar ini digunakan untuk kebutuhan

proses produksi dan untuk generator sebagai pengganti listrik :
a. Power Generator
Power motor untuk generator penggerakan mesin diesel sebesar 80%,
maka :
Power generator = (total kebetuhan listrik / power faktor)
643,2790
= 0,8

= 804,0987 kwatt
Spesifikasi generator :
Tipe : AC generator
Power : 804
kwatt Power motor :
80% Phase 3
Jumlah : 1 buah

b. Kebutuhan Bahan Bakar generator

Bahan bakar yang digunakan adalah diesel oil dengan heating value, Hv =
19525 Btu/lb dan density bahan bakar = 54,9384 lb/ft3.

52
 Jumlah bahan bakar yang digunakan :
643.278,9677 watt
=
(19525 Btu/lb x 0,293 watt jam/ Btu x 54,9384 lb/ft3)

= 2,0467 ft3/jam
= 57,9578 ltr/jam

c. Tangki bahan bakar

generator Kode : TG-01
Fungsi : Menampung bahan bakar generator selama 1 bulan
Tipe : Silinder Horizontal
 Volume bahan bakar selama 1 bulan :
V = 2,0467 ft3/jam x 720 jam
= 1.473,6596 ft3
Dirancang 85% dari volume tangki berisi bahan bakar :
1.473,6596
V=
0,85 x 2
= 866,8586 ft3
Perbandingan panjang dan diameter tangki = L : 3 D
 Diameter tangki, D :
4D 1/3
=( )
3𝜋
4x 1/3
866,8586
=( )
3 x 31,4
= 7 ft
 Panjang, L :
L =3D
=3x7
= 21 ft
 Spefisikasi tangki bahan bakar :
Tipe : Silinder Horizontal
Kapasitas : 866,8586 ft3

53
Diameter : 7 ft
Panjang : 21 ft
Bahan kontruksi : Carbon
steel Jumlah : 2 buah

54
 LAMPIRAN E. ANALISIS EKONOMI

Dasar Perhitungan :
1. Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi = 99000 ton/tahun
Satu tahun operasi = 330 hari
Tahun pabrik beroperasi = 2027
Asumsi Kurs Dollar = Rp 15.856 ,-/US $ (Asumsi Kurs 2027)
Luas pabrik = 16.777 m2
Harga tanah = Rp 2.800.000/m2
2. Harga bahan baku dan produk
Harga Gas Khlor (Cl2) = Rp 29.000 ⁄ kg
Harga Etilen Diklorida (C2H4Cl2) = Rp 9.000 ⁄ kg
Perkloroetilen = Rp 88.000 ⁄kg
Hidrogen Clorida = Rp 18.000/kg
3. Harga bahan baku utilitas
Harga NaOH = Rp 11.500 ⁄ kg
Harga NaCl = Rp 5.000 ⁄ kg
Harga Solar = Rp 6.800 ⁄ liter

Harga indeks tahun 2027 dicari dengan persamaan Least Square, dengan
menggunakan data indeks dari tahun 2012 sampai 2021. Untuk tujuan tersebut
digunakan data indeks sebagai berkut (Chemical Engineering Plant Cost Index –
CEPCI) :

55
 Tabel 12.1 Indeks Harga
No. Tahun Indeks
1 2012 368,1
2 2013 381,1
3 2014 381,8
4 2015 386,5
5 2016 389,5
6 2017 390,6
7 2018 401,24
8 2019 406,42
9 2020 411,6
10 2021 416,78

Dengan asumsi kenaikan indeks bersifat linear, maka dapat diturunkan

persamaan least square dari data di atas sebagai berikut :
Y = 4,96 x – 9628,5
Nilai indeks tahun 2027 dapat dicari sebagai berikut :
Y = 4,96 x – 9628,5
= 4,96 x 2027- 9628,5
= 425,42
Maka index tahun 2027 adalah = 425,42
Dan index tahun 2014 adalah = 381,8
Harga pada tahun 2027 dapat dicari sebagai berikut :
Ex = Nx
Ey (Aries, 1955 hal. 16)
Ny

Dimana :
Ex = Harga alat pada tahun 2027
Ey = Harga alat pada tahun 2014
Nx = Indeks tahun 2027 = 425,42
Ny = Indeks tahun 2014 = 381,8

56
 Untuk jenis alat yang sama tetapi kapasitas berbeda, harga suatu alat
dapat diperkirakan dengan menggunakan persamaan pendekatan sebagai berikut :
Dimana :
Ea = Harga alat dengan kapasitas
Cb = diketahui Kapasitas alat b
Eb = Harga alat dengan kapasitas dicari
n = Eksponen = 0,6
Ca = Kapasitas alat a

Menentukan Investasi Modal Total (TCI)

A. Investasi Modal Tetap (FCI)
Dari data pada Peters and Timmerhaus 5th ed, Ulrich dan www.Matche.com
berdasarkan kapasitas, power dan dimensi masing - masing alat serta perbandingan
indeks didapat harga alat (Equipment Cost, EC) pada tahun 2027, sebagai berikut :

57
 Harga Harga
Total Harga
No Nama Alat Jumlah Ukuran Satuan 2021 Satuan 2027
(US $)
(US $) (US $)
Tangki Bahan
656.073,2734
1 Baku Etilen 2
Dikhlorida gallon 250.000 278.562 557.124
Tangki pencampur 169904,2883
2
C2H4Cl2
2 gallon 230.000 256.277 512.554
Tangki bahan baku 7898836,979
3
gas klor 1 gallon 220.000 245.135 245.135
Tangki produk 929950,0992
4
c2cl4 8 gallon 210.000 233.992 1.871.937
Tangki bahan 526512,0847
5
bakar 2 gallon 200.000 222.850 445.699
Tangki produk 3204066,793
6
HCl 3 gallon 80.000 89.140 267.420
320.762,0751
7 Cooler-01 1 Btu/jam 120.000 133.710 133.710
1.159.084,4397
8 Cooler - 02 1 Btu/jam 120.000 133.710 133.710
1.159.084,4397
9 Cooler - 03 1 Btu/jam 120.000 133.710 133.710
794.245,4392
10 Cooler - 04 1 Btu/jam 120.000 133.710 133.710
320.762,0751
11 Cooler - 05 1 Btu/jam 120.000 133.710 133.710
29.370,8062
12 Distilasi 1 lb/jam 950.000 1.058.536 1.058.536
13 Absorber 1 74,7471 inc 950.000 1.058.536 1.058.536
14 Knock Out Drum 1 16,282 ft/m 800.000 891.399 891.399
15 Condensor – 01 1 54,1788 ft2 290.000 323.132 323.132
16 Condensor – 02 1 18,8448 ft2 290.000 323.132 323.132
17 Pompa - 01 1 10,75 inc 90.000 100.282 100.282
24.000
18 Furnace 1 Btu/jam.ft2 550.000 612.837 612.837
19 Vaporizer 1 204,40836 ft2 250.000 278.562 278.562
20 Blower 1 31,2872 ft3/m 200.000 222.850 222.850
21 Pompa – 02 1 10,75 inc 90.000 100.282 100.282
22 Pompa – 03 1 10,75 inc 90.000 100.282 100.282
23 Pompa – 04 1 10,75 inc 90.000 100.282 100.282
24 Pompa – 05 1 10,75 inc 90.000 100.282 100.282
25 Pompa – 06 1 10,75 inc 90.000 100.282 100.282
5233857,847
26 Reaktor 1 1.000.000 1.114.248 1.114.248
gallon
TOTAL $ 11.053.343
Dalam Rupiah Rp. 175.261.808.377

58
Harga Alat Utilitas :
Harga Total
Total
satuan Harga
No Nama Alat Jumlah Ukuran Harga
2014 2027
(US $)
(US $) (US $)
Pompa Air
1 1 20 inc
sungai 900.000 1.002.823 1.002.823
2
2 Clarifire 1 36,9381 ft 800.000 891.399 891.399
3 Sand filter 1 16.6878 ft2 700.000 779.974 779.974
T.
74.517,6666
4 Deminerilized 1 550.000 612.837 612.837
gallon
Water
50636,1188
5 Tangki kation 1 550.000 612.837 612.837
gpm
50636,1188
6 Tangki anion 1 550.000 612.837 612.837
gpm
Tangki umpan 1953,53066
7 boiler 1 350.000 389.987 389.987
5 gallon
TOTAL $ 4.902.693
Dalam Rupiah Rp. 77.737.092.425

Harga Alat Utilitas dalam Negeri :

Biaya investasi utilitas dari dalam negeri yang sudah termasuk biaya material dan
instalasi adalah berupa alat – alat yang terdiri dari bak air bersih dan bak air
penampungan awal. Maka biaya utilitas negeri dapat dilihat :
a. Bak Penampung awal menggunakan konstruksi beton bertulang :
Bak penampungan air sungai = 1.066,9011 m3
Biaya Bak = Rp. 2.000.000/
m3
Total Biaya = Rp. 2.133.802.181
b. Bak air bersih menggunakan konstruksi beton bertulang
: Bak air bersih = 1.176 m3
Biaya Bak = Rp. 2.000.000/ m3
Total Biaya = Rp. 2.352.213.318
c. Bak air sanitasi menggunakan kontruksi beton bertulang
: Bak air sanitasi = 4.2569 m3
Biaya Bak = Rp. 2.000.000/m3
59
 Total Biaya = Rp. 8.513.750
d. Bak air lunak menggunakan kontruksi beton bertulang :
Bak air lunak = 7,3941
m3
Biaya Bak = Rp. 2.000.000/ m3
Total Biaya = Rp. 14.788.272
e. Bak air pendingin menggunakan kontruksi beton bertulang :
Bak air pendingin = 1.165,1799 m3
Biaya Bak = Rp. 2000.000/ m3
Total Biaya = Rp. 2.330.359,752

Maka Total biaya utilitas = Rp. 84.576.769.698

Jadi total biaya peralatan proses dan utilitas sebesar = Rp. 259.838.578.075

Total Purchased Equipment Cost (PEC)

No Purchase Equipment Cost Biaya (US $)
1 Harga Alat FOB/Equipment Cost (EC) 16.387.398
2 Biaya Pengangkutan Sampai Pelabuhan (15% EC) 431.362
3 Asuransi Pengangkutan (2% EC) 2458109,66
4 Provisi Bank (0,2 - 0,5% EC, Diambil 0,5% EC) 336375,20
5 EMKL (Ekspedisi Muatan Kapal Laut 1% EC) 81936,99
6 Pajak Bea Masuk Barang (20% EC) 163873,98
TOTAL $ 23.136.535
Dalam Rupiah Rp. 366.852.901.453

Total Pysical Plant Cost (PPC)

No Pysical Plant Cost (PPC) Biaya (US $)
1 PEC 23.136.535
2 Instalasi (43% dari PEC) 9.948.710
3 Piping (36% dari PEC)(Proses solid - fluid) 8.329.153
4 Instrumentasi (13% dari PEC) 3.007.750
5 Instalasi (8% dari PEC) 1.850.923
6 Listrik (10%-15% dari PEC, diambil 15%) 3.470.480
7 Bangunan (47% dari PEC) (Proses solid-fluid
10.874.172
untuk new plant at new site)

60
 8 Tanah dan perataan tanah 3.258.747
9 Enviromental (6-25% dari PEC), diambil 25% 5.784.134
TOTAL $ 69.660.603
Dalam Rupiah Rp. 1.104.538.523.170

Total Biaya Langsung (Direct Plant Cost, DPC)

No Direct Plant Cost Biaya (US $)
1 Physical Plant Cost (PPC) 69.660.603
2 Engineering and Construction
(20% dari PPC)(karena PPC>$5,000,000) 13.932.121

TOTAL $ 83.592.724
Dalam Rupiah Rp. 1.325.446.227.804

Total Biaya Fixed Invesment

No Fixed Capital Invesment Biaya (US $)
1 Direct Plant Cost (DPC) 83.592.724
2 Contractor's Fee (4%-10% dari DPC,
8.359.272
diambil 10%)
3 Contingency (10%-30% dari DPC,
diambil 30%) 25.077.817

TOTAL $ 117.029.813
Dalam Rupiah Rp. 1.855.624.718.925

Jadi modal tetap FCI sebesar Rp. 1.855.624.718.925

Data Bahan Baku Proses

Modal dihitung selama 12 bulan = 330 hari
Estimasi Harga Bahan Baku
Bahan Kebutuhan
Harga/kg (Rp) Harga Total Per Tahun (Rp)
Baku (kg/jam)
Gas Klor 16.010,99077 29.000 3.677.404.359.254
Etilen
dikhlorida 7.450,000 9.000 531.035.764.030
Total Rp. 4.208.440.123.283

61
 Estimasi Harga Bahan Utilitas
Kebutuhan Harga/kg Harga Total Per Tahun
Bahan Baku
kg/jam (Rp) (Rp)
Solar 57,9578 6.800 3.121.375.277
NaOH 1,826 11.500 6.929.670
TOTAL Rp. 3.128.304.947

Total Biaya raw material selama 1 tahun = Rp. 4.211.568.428.230

Estimasi Harga Jual Produk

Jumlah Harga/kg
Produk Harga/tahun (Rp)
(kg/jam) (Rp)
Perkloroetilen 12.500 88.000 8.712.000.000.000
Hidrogen
3.218,8264 18.000 458.875.897.396
Clorida
Total Rp. 9.170.875.897.396,02

Total Biaya Work Capitang Invesment

No Working Capital (WC) Biaya
1 Raw Material Inventory ( 1 bulan) Rp. 350.964.035.685,83
2 In Process Inventory (5% dari Mc) Rp. 314.039.410.065,12
3 Product Inventory (1% MC) Rp. 62.807.882.013,02
4 Available Cash (1 bulan MC) Rp. 62.807.882.013,02
5 Extended Credit (1 bulan sales) Rp. 764.239.658.116,34
TOTAL Rp. 1.554.858.867.893

B. Plant Start Up
Plant start up besarnya 5%-10% dari DPC, diambil 10% sehingga biaya yang
dibutuhkan sebesar = Rp. 132.544.622.780,36
Dengan perhitungan diatas maka dapat diperkirakan investasi modal total
(TCI) untuk membangun pabrik Perkloroetilen dari Etilen Diklorida dan Gas
Khlor dengan kapasitas 99.000 ton/tahun sebesar = Rp. 3.543.028.209.598,7500

62
 Total Capital Invesment
No Total Capital Investment Biaya
1 Fixed Capital Investment (FCI) Rp. 1.855.624.718.925,0500
2 Working Capital (WC) Rp. 1.554.858.867.893,3400
3 Plant Start up Rp. 132.544.622.780,36
TOTAL Rp. 3.543.028.209.598,7500

Estimasi Gaji Karyawan

Gaji/bulan
No Jabatan Jumlah (Rp) Jumlah (Rp)
1 Dewan Komisaris 1 25.000.000 25.000.000
2 Direktur Utama 1 20.000.000 20.000.000
3 Direktur Umum dan
Administrasi 1 20.000.000 20.000.000
4 Direktur Tekik dan Produksi 1 20.000.000 20.000.000
5 Sekretaris 1 5.500.000 5.500.000
6 Sopir khusus Direksi 4 4.000.000 16.000.000
7 Kepala Bagian 5 7.000.000 35.000.000
8 Ka. Sek Personalisa 1 6.250.000 6.250.000
9 Ka. Sek Logistrik 1 6.250.000 6.250.000
10 Ka. Sek administrasi 1 6.250.000 6.250.000
11 Ka. Sek Keamanan 1 6.250.000 6.250.000
12 ka. Sek Keuangan 1 6.250.000 6.250.000
13 Ka. Sek Pengadaan barang 1 6.250.000 6.250.000
14 Ka. Sek Pemasaran 1 6.250.000 6.250.000
15 Ka. Sek Produksi 1 6.250.000 6.250.000
16 Ka. Sek Quality Control 1 6.250.000 6.250.000
17 Ka. Sek Laboratorium 1 6.250.000 6.250.000
18 Ka. Sek Utilitas 1 6.250.000 6.250.000
19 Ka. Sek Perawatan 1 6.250.000 6.250.000
20 Ka. Sek Bengkel 1 6.250.000 6.250.000
21 Ka. Sek K3 1 6.250.000 6.250.000
22 Staff sek. Produksi 35 5.500.000 192.500.000
23 Staff sek. Utilitas 23 5.500.000 126.500.000
24 staff sek. Quality Control 2 5.500.000 11.000.000
25 Staff sek. Laboratorium 2 5.500.000 11.000.000
26 Staff sek. Perawatan 2 5.500.000 11.000.000
27 Staff sek. Bengkel 2 5.500.000 11.000.000
28 Staff sek. Pemasaran 2 5.500.000 11.000.000

63
 29 Staff sek. Pengadaan barang 2 5.500.000 11.000.000
30 Staff sek. Keuangan 2 5.500.000 11.000.000
31 staff sek. Keamanan 10 5.500.000 55.000.000
32 Staff sek. Administrasi 2 5.500.000 11.000.000
33 Staff sek. Logistik 2 5.500.000 11.000.000
34 Staff sek. Personalia 2 5.500.000 11.000.000
35 Staff sek. K3 2 5.800.000 11.600.000
36 Dokter 2 4.500.000 9.000.000
37 Perawat 4 3.900.000 15.600.000
Total 124 274.700.000 749.200.000
Total Gaji Pegawai 1 Bulan = Rp. 749.200.000
Total Gaji Pegawai 1 Tahun = Rp. 8.990.400.000

Direct Manufacturing Cost

No Direct Manufacturing Cost (DMC) Biaya
1 Bahan baku proses Rp. 4.208.440.123.283,19
2 Bahan baku utilitas Rp. 3.128.304.946,80
3 Laboratorium Rp. 8.990.400.000,00
Supervision (25% dari biaya tenaga Rp. 2.247.600.000,00
4 kerja untuk proses rumit)
Maintenance (8% - 10% dari FCI, Rp. 185.562.471.892,51
5 diambil 10%)
6 Plant supplies (15% dari maintenance) Rp. 27.834.370.783,88
7 Royalities and patent (1% harga jual) Rp. 91.708.758.973,96
8 Utilitas Rp. 275.126.276.921,88
TOTAL Rp. 4.803.038.306.802

Indirect Manufacturing Cost

No Indirect Manufacturing Cost (IMC) Biaya
1 Payroll overhead (15%-20% dari labor, Rp. 1.798.080.000,00
diambil 20%)
2 Packaging Produk (13% dari harga Rp. 1.192.213.866.661,48
jual produk)
3 Plant Overhead (50-100% labor, Rp. 4.495.200.000,00
diambil 50%)
4 Laboratorium (10-20% dari labor, diambil Rp. 899.040.000,00
10%)
TOTAL Rp. 1.199.406.186.661

64
 Fixed Manufacturing Cost

No Fixed Manufacturing Cost (FMC) Biaya

1 Depresiasi (8%-10% dari FCI, diambil 9%) Rp. 185.562.471.892,51

2 Property tax (2-4% dari FCI, diambil 3%) Rp. 74.224.988.757,00

3 Asuransi (1% dari FCI) Rp. 18.556.247.189,25

TOTAL Rp. 278.343.707.839

Total Manufacturing Cost
No Manufacturing Cost (MC) Biaya
1 Direct Manufacturing Cost Rp. 4.803.038.306.802,21
2 Indirect Manufacturing Cost Rp. 1.199.406.186.661,48
3 Fixed Manufacturing Cost Rp. 278.343.707.838,76
TOTAL Rp. 6.280.788.201.302
C. General Expense (GE)
No General Expense (GE) Biaya
Administrasi (2%-3% dari harga jual Rp. 275.126.276.921,88
1 produk, diambil 3%)
Sales (3%-12% dari harga jual produk, Rp. 1.100.505.107.687,52
2 diambil 12%)
riset (2%-4% dari harga jual produk, Rp. 183.417.517.947,92
3
diambil 2% untuk industri kimia
4 Finance (5% TCI) Rp. 177.151.410.479,94
TOTAL Rp. 1.736.200.313.037

Manufacturing Cost = Rp. 6.280.788.201.302,45

General Expense = Rp. 1.736.200.313.037,26
Total Biaya Produksi (TPC) = Rp8.016.988.514.339,71

D. Analisa Kelayakan
Analisa ekonomi dilakukan dengan metode discounted cash flow, yaitu cash flow
yaitu yang nilainya diproyeksikan pada masa sekarang, adapun anggapan yang
diapakai sebagai berikut:

65
1. Modal
a. Modal sendiri 70% = Rp. 2.480.119.746.719
b. Modal pinjaman 30% = Rp. 1.062.908.462.880
c. Pencarian modal pinjaman selama konstruksi dilakukan secara diskrit dengan
cara sebagai berikut:
a. Pada akhir tahun kedua masa konstruksi (tahun(-1)) dilakukan pembayaran
sebesar 50% dari modal pinjaman.
b. Pada akhir masa konstruksi (tahun(-0)) dibayarkan sisa modal pinjaman
2. Pengembalian pinjaman dalam waktu 10 tahun, sebesar = 48,56% pertahun
3. Umur pabrik diperkirakan sebesar 10 tahun dengan depresiasi 10% pertahun
4. Kapasitas produksi
Tahun I = 85%
Tahun II = 95%
Tahun III = 100%
5. Pajak pendapatan
Kurang dari Rp 25.000.000,00 = 15%
Rp 25.000.000,00 – Rp 50.000.000 = 25%
Lebih dari Rp 50.000.000 = 35%
Pajak pendapatan (pasal 17 UU PPh no.17, 2000)
Perhitungan biaya total produksi pada kapasitas 80%, 95% dan 100%
Biaya produksi tanpa depresiasi = Total Biaya Produksi – Depresiasi
= Rp. 7.831.426.042.447,20

Biaya Operasi Kapasitas 85%, 95% dan 100%

No Kapasitas Biaya
1 85% Rp. 6.656.712.136.080
2 95% Rp. 7.439.854.740.325
3 100% Rp. 7.831.426.042.447

66
Penyediaan Investasi
Kebutuhan investasi dipenuhi dengan cara modal sendiri danmodal pinjaman dari
bank, dengan ketentuan sebagai berikut:
Modal sendiri sebesar (70%) = Rp. 2.480.119.746.719
Modal pinjaman bank (30%) = Rp. 1.062.908.462.880

Modal sendiri dipergunakan untuk penyediaan modal tetap (fixed capital

investment) pada tahun pertama masa konstruksi (-2) dan sisanya untuk memenuhi
kebutuhan modal kerja. Sedangkan untuk modal pinjaman di bank diperlukan untuk
menambah kekurangan modal kerja (working capital).
Adapun total investasi pada akhir masa konstruksi adalah sebagai berikut :
Modal Pinjaman Selama Masa Konstruksi
Masa Modal Pinjaman
Konstruksi
% Jumlah
Jumlah (Rp) Bunga 8,2%
-2 50 Rp. 531.454.231.440 Rp. 531.454.231.440
-1 50 Rp. 531.454.231.440 Rp. 531.454.231.440
0 0 Rp. 498.125.357.138,08 Rp. 498.125.357.138
Modal pinjaman pada akhir masa konstruksi Rp. 1.561.033.820.018

Untuk modal sendiri tidak akan terpengaruh karena modalnya habis pada
tahun pertama, sedangkan untuk modal pinjaman dari bank akan terpengaruh, karena
pembayaran pinjaman dilakukan setelah mulai berproduksi pada tahun pertama dan
bunga bank tetap dihitung pada saat modal dicairkan.

Masa Modal Pinjaman

% Jumlah
Konstruksi Jumlah (Rp) inflasi 6%
-2 100 Rp. 2.480.119.746.719 Rp. 148.807.184.803 Rp. 2.628.926.931.522
-1
0
Modal Sendiri Rp. 2.628.926.931.522
Total investasi pada akhir masa konstruksi = Modal sendiri + Modal pinjaman
= Rp. 4.189.960.751.540

67
Keuntungan (Profit)
Proyeksi Rugi – Laba Selama 10 Tahun
Tahun Laba sebelum pajak Laba Setelah
ke-
Kapasitas Pajak(Rp)
(Rp) pajak)Rp)
0 0%
1 85% Rp. 795.241.803.705 Rp. 278.334.631.297 Rp. 516.907.172.408
2 95% Rp. 910.630.542.011 Rp. 318.720.689.704 Rp. 591.909.852.307
3 100% Rp. 968.324.911.164 Rp. 338.913.718.907 Rp. 629.411.192.256
4 100% Rp. 968.324.911.164 Rp. 338.913.718.907 Rp. 629.411.192.256
5 100% Rp. 968.324.911.164 Rp. 338.913.718.907 Rp. 629.411.192.256
6 100% Rp. 968.324.911.164 Rp. 338.913.718.907 Rp. 629.411.192.256
7 100% Rp. 968.324.911.164 Rp. 338.913.718.907 Rp. 629.411.192.256
8 100% Rp. 968.324.911.164 Rp. 338.913.718.907 Rp. 629.411.192.256
9 100% Rp. 968.324.911.164 Rp. 338.913.718.907 Rp. 629.411.192.256
10 100% Rp. 968.324.911.164 Rp. 338.913.718.907 Rp. 629.411.192.256
Rata - Rata Rp. 945.247.163.503 Rp. 614.410.656.277

Keterangan :
Pajak sebesar 35% sesuai dengan pasal 17 UU PPh no.17, 2000
Rata-rata laba sebelum pajak = Rp. 945.247.163.503
Rata-rata laba sesudah pajak = Rp. 614.410.656.277
Harga penjualan = Rp. 9.170.875.897.396

Sehingga di dapatkan nilai – nilai berikut :

Percent Profit on Sales (POS) sebelum pajak :
Rp.945.247.163.503
x 100% = Rp.9.170.875.897.396 x 100% = 10,31%
Profit sebelum pajak
= Hasil Penjualan

Percent Profit on Sales (POS) setelah pajak :

Rp.614.410.656.277
x 100% = Rp.9.170.875.897.39 x 100% = 6,70%
Profit setelah pajak
= Hasil Penjualan

68
Percent Return On Investement (ROI)
Return on Investment adalah tingkat keuntungan yang dapat dihasilkan dari
tingkat investasi yang dikeluarkan.

Percent Return on
= Profit X 100%
Investment (ROI)
Fixed Capital Investment

Rp.945.247.163.503

Rp. 1.855.624.718.925

ROI sebelum pajak = 50,93%

Rp. 614.410.656.277

Rp. 1.855.624.718.925
ROI sesudah pajak = 33,11%

Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah waktu pengembalian modal yang dihasilkan berdasarkan
keuntungan yang dicapai. Perhitungan ini diperlukan untuk mengetahui berapa tahun
investasi yang telah dilakukan akan kembali.
FCI
Pay Out Time (POT) =
Depresiasi + Profit
Rp. 1.855.624.718.925
Rp.185.562.471.892,51 + Rp. 945.247.163.503
POT sebelum pajak = 1,64 Tahun
Rp. 1.855.624.718.925
Rp. 185.562.471.892,51 + Rp. 614.410.656.277
POT sesudah pajak = 2,32 Tahun

69
E. Net Present Value (NPV)
Nilai Sekarang Arus Kas pada tiap Tahun Produksi
Suku Bunga
Tahun (Df)
Arus Kas Nilai Sekarang
Ke-
8,2%
1 Rp. 702.469.644.301 1 Rp. 621.685.635.206
2 Rp. 777.472.324.200 1 Rp. 664.095.315.548
3 Rp. 814.973.664.149 1 Rp. 643.371.461.155
4 Rp. 814.973.664.149 1 Rp. 594.613.180.365
5 Rp. 814.973.664.149 1 Rp. 549.550.074.274
6 Rp. 814.973.664.149 1 Rp. 507.902.101.917
7 Rp. 814.973.664.149 1 Rp. 469.410.445.395
8 Rp. 814.973.664.149 1 Rp. 433.835.901.474
9 Rp. 814.973.664.149 0 Rp. 400.957.395.078
10 Rp. 814.973.664.149 0 Rp. 370.570.605.432
Total Present Value/Nilai Sekarang Rp. 5.255.992.115.844

Nilai sekarang dari arus kas = Rp. 5.255.992.115.844

Investasi awal = Rp. 3.543.028.209.599
Net Present Value (NPV) = Rp. 1.712.963.906.245

Total Present Value

Ratio =
Modal awal
= Rp. 5.255.992.115.844 = 1
Rp. 3.543.028.209.599
NPV pada suku bunga yang ditetapkan bernila positif, sehingga dari metode ini
investasi yang dilakukan adalah layak dengan ratio 1

F. Interest Rate of Return (IRR)

Interest rate of reurtn (IRR) berdasarkan discounted cash flow adalah suatu
tingkat bunga tertentu dimana seluruh penerimaan akan tetap menutup seluruh jumlah
pengeluaran modal. Cara yang dilakukan adalah dengan trial I, yaitu laju bunga
sehingga memenuhi persamaan berikut :
∑CF/(1+i)n

70
Keterangan :
n = Tahun
CF = Cash flow pada tahun ke n
Discounted Cash flow untuk nilai I
Trial nilai
Tahu i
Arus kas (rp) Trial nilai i Nilai sekarang (pv)
n ke-n 53,00
%
1 Rp3.543.028.209.599 Rp223.450.316 0,6536 Rp2.315.704.712.156
2 Rp702.469.644.301 Rp44.303.080 0,4272 Rp300.085.285.275
3 Rp777.472.324.200 Rp49.033.320 0,2792 Rp217.075.417.951
4 Rp814.973.664.149 Rp51.398.440 0,1825 Rp148.722.902.115
5 Rp814.973.664.149 Rp51.398.440 0,1193 Rp97.204.511.186
6 Rp814.973.664.149 Rp51.398.440 0,0780 Rp63.532.360.252
7 Rp814.973.664.149 Rp51.398.440 0,0510 Rp41.524.418.466
8 Rp814.973.664.149 Rp51.398.440 0,0333 Rp27.140.142.788
9 Rp814.973.664.149 Rp51.398.440 0,0218 Rp17.738.655.417
10 Rp814.973.664.149 Rp51.398.440 0,0142 Rp11.593.892.429
Total PV. pada suku bunga 53,00 % Rp. 3.240.322.298.036

Nilai sekarang dari arus kas pada suku bunga = Rp. 3.240.322.298.036
Investasi awal = Rp.3.543.028.209.599

Rp. 3.240.322.298.036
Ratio =
X 100%
Rp.3.543.028.209.599
= 91,46%
Dari hasil perhitungan diperoleh nilai i sebesar 53,00% /tahun. Harga i yang
diperoleh lebih besar dari harga i untuk pinjaman modal pada bank. Hal ini
menunjukkan bahwa pabrik layak untuk didirikan dengan kondisi tingkat bunga bank
sebesar 8,2% /tahun.

G. Break Event Point (BEP)

Regulated Cost/semi variabel (Rc)
Gaji Karyawan Rp. 8.990.400.000
Payroll Overhead Rp. 1.798.080.000

71
 Laboratorium Rp. 899.040.000
General Expense Rp. 1.736.200.313.037
Maintenance Rp. 185.562.471.893
Plant supplies Rp. 27.834.370.784
Plant overhead Rp. 4.495.200.000
Supervisi Rp. 2.247.600.000
Rc Rp. 1.968.027.475.714

Variable Cost (Vc)

Bahan baku Rp. 4.211.568.428.230
Utilitas Rp. 275.126.276.922
Packaging and transport Rp. 1.192.213.866.661
Royalties and Patens Rp. 91.708.758.974
Vc Rp. 5.770.617.330.787

Fixed Cost (Fc)

Depresiasi Rp. 185.562.471.893
Property tax Rp. 74.224.988.757
Asuransi Rp. 18.556.247.189
Fc Rp. 278.343.707.839

Total Penjualan Produk (Sc) Rp. 9.170.875.897.396

1. Regulated cost/semi variabel adalah biaya yang berubah tidak sebanding dengan
perubahan jumlah produksi
2. Variable Cost adalah biaya yang terpengaruh jumlah produksi
3. Fixed Cost adalah biaya yang tidak terpengaruh jumlah produksi

Break event point adalah titik yang menunjukkan pada tingkat berapa biaya dan
penghasilan jumlahnya sama. Dengan BEP kita dapat menentukan tingkat berapa
harag jual dan jumlah unit yang dijual secara minimum dan berapa serta unit
penjualan yang

72
harus dicapai agar mendapatk keuntungan. Range nilai BEP masih diijinkan berkisar
40 -60%.
(Fc+(0,3xRc))
BEP = X 100%
(S-Vc-(0,7 x Rc))

Diperoleh nilai Break Event Point (BEP) sebesar = 42,95%

H. Shut Down Point (SDP)

Shut Down Point adalah suatu titik atau saat penentuan aktivitas produksi
dihentikan. Penyebabnya antara lain variable cost yang terlalu tinggi, atau karena
keputusan manajemen akibat tidak ekonomisnya suatu aktivitas produksi (tidak
menghasilkan keuntungan.
(0,3 x Rc)
SDP = X 100%
(S-Vc-(0,7 x Rc))
= 29,19%
Pabrik layak didirikan karena SDP memenuhi range 20% - 40%.

1E+13
9E+12
8E+12
7E+12
6E+12
5E+12
4E+12
3E+12
2E+12
1E+12
0

0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%

Biaya Tetap Pengeluaran total Penjualan total Biaya Variabel SVC

Grafik BEP Pabrik Perkloroetilen dari Etilen Diklorida dan Gas Klor

73
74