Modul 04 Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional 30062022

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional i
Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional ii

KATA PENGANTAR
Modul Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional bertujuan untuk
memberikan pemahaman tentang dasar perencanaan unit produksi,
kriteria disain unit produksi, pengolahan pendahuluan, koagulasi dan
flokulasi, sedimentasi, filtrasi, desinfeksi, perancangan bangunan
pelengkap SPAM Regional, proses pengolahan lumpur buangan, operasi
dan pemeliharaan unit produksi.
Modul ini disusun dalam 11 (sebelas) bab yang terdiri dari Pendahuluan,
Dasar Perencanaan Unit Produksi, Desain Kriteria Unit Produksi,
Pengolahan Pendahuluan, Koagulasi dan Flokulasi, Sedimentasi, Filtrasi,
Desinfeksi, Proses Pengolahan Lumpur, Operasi dan Pemeliharaan,
Penutup.
Ucapan terima kasih dan penghargaan kami sampaikan kepada tim

penyusun dan tim penyempurna atas tenaga dan pikiran yang dicurahkan
untuk mewujudkan modul ini. Penyempurnaan maupun perubahan modul
di masa mendatang senantiasa terbuka dan dimungkinkan mengingat
akan perkembangan situasi, kebijakan dan peraturan yang terus menerus
terjadi. Semoga modul ini dapat membantu dan bermanfaat bagi
peningkatan kompetensi aparatur di Pusat dan Daerah dalam bidang
SPAM.
Bandung, Juni 2022
Kepala Pusat Pengembangan Kompetensi

Sumber Daya Air dan Permukiman
Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional iii

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional iv
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................... iii
DAFTAR ISI ............................................................................................. v
DAFTAR TABEL ..................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ................................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ 1
A. Latar Belakang ............................................................................. 3
B. Deskripsi Singkat .......................................................................... 3
C. Peta Kedudukan Modul ................................................................ 3
D. Kompetensi Dasar ........................................................................ 6
E. Estimasi Waktu............................................................................. 6
F. Petunjuk Penggunaan Modul........................................................ 7
BAB II DASAR PERENCANAAN UNIT PRODUKSI ................................. 9
A. Indikator Keberhasilan ................................................................ 11
B. Umum......................................................................................... 11
C. Standar Kualitas Air Minum ........................................................ 12
D. Baku Mutu Air Minum ................................................................. 14
E. Pemilihan Unit Pengolahan Air Minum........................................ 21
F. Alternatif Pengolahan Air ............................................................ 29
G. Latihan ....................................................................................... 32
H. Rangkuman ................................................................................ 32
BAB III DESAIN KRITERIA UNIT PRODUKSI ....................................... 35
B. Kriteria Desain Unit Koagulasi (Pengaduk Cepat) ...................... 38
C. Kriteria Desain Unit Flokulasi (Pengaduk Lambat) ...................... 39
D. Kriteria Desain Unit Flotasi (Pengapungan) ................................ 40
E. Kriteria Desain Unit Sedimentasi (Bak Pengendap) .................... 41
F. Kriteria Desain Unit Filtrasi (Saringan Pasir Cepat) .................... 44
Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional v

G. Kriteria Desain Pembubuhan Bahan Kimia ................................. 48
H. Kriteria Catu Daya (Power Supply) ............................................. 52
I. Kriteria Bangunan ....................................................................... 54
J. Kriteria Desain Unit Produksi ...................................................... 55
K. Coagulation Basin Design .......................................................... 57
L. Flocculation Basin Design .......................................................... 63
M. Sedimentation Basin Design....................................................... 67
N. Design Criteria For Horizontal Rectangular Tank ........................ 68
BAB IV PENGOLAHAN PENDAHULUAN .............................................. 87
B. Bak Pra-Sedimentasi .................................................................. 89
C. Unit Pra-Kondisi ......................................................................... 92
D. Aerasi ......................................................................................... 93
E. Sistem Menghilangkan Besi dan Mangan ................................... 97
F. Menghilangkan Warna dan Penurunan Kesadahan .................... 98
G. DAF (Dissolved Air Floation) ...................................................... 99
H. Latihan ..................................................................................... 100
I. Rangkuman .............................................................................. 101
BAB V KOAGULASI DAN FLOKULASI ................................................ 103
A. Indikator Keberhasilan .............................................................. 105
B. Koagulasi ................................................................................. 105
C. Flokulasi ................................................................................... 123
D. Latihan ..................................................................................... 144
E. Rangkuman .............................................................................. 145
BAB VI SEDIMENTASI ........................................................................ 150
B. Proses Sedimentasi.................................................................. 152
C. Spesifikasi Sub Unit Pengendapan (Sedimentasi) .................... 154
Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional vi

D. Tipe Sedimentasi ...................................................................... 157
E. Desain Proses Sedimentasi...................................................... 158
F. Tipe Bak Sedimentasi............................................................... 159
G. Latihan ..................................................................................... 168
H. Rangkuman .............................................................................. 168
BAB VII FILTRASI ............................................................................... 169
B. Proses Filtrasi........................................................................... 171
C. Spesifikasi Sub Unit Penyaringan (Filtrasi) ............................... 172
D. Elemen-Elemen Perencanaan .................................................. 174
E. Kriteria Perencanaan ................................................................ 175
F. Latihan ..................................................................................... 210
G. Rangkuman .............................................................................. 211
BAB VIII DESINFEKSI ......................................................................... 213
B. Proses Desinfeksi ..................................................................... 215
C. Metode Desinfeksi .................................................................. 216
D. Klorinasi ................................................................................... 217
E. Sistem Penyimpanan dan Pembubuhan Gas Chlorine ......... 220
F. Perencanaan Sistim Penyimpanan dan Pembubuhan Sodium
Hypochlorite ............................................................................. 225
G. Perhitungan Pembubuhan Klor ................................................. 228
H. Latihan ..................................................................................... 232
I. Rangkuman .............................................................................. 233
BAB IX PROSES PENGOLAHAN LUMPUR BUANGAN ..................... 235
B. Umum....................................................................................... 237
C. Proses Pengolahan Lumpur Buangan ...................................... 238
D. Perencanaan Unit Pengolahan Lumpur .................................... 239
Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional vii

E. Latihan ..................................................................................... 250
F. Rangkuman .............................................................................. 250
BAB X OPERASI DAN PEMELIHARAAN UNIT PRODUKSI ................ 251
B. Umum....................................................................................... 253
C. Operasional Unit Produksi ........................................................ 254
D. Pemeliharaan Unit Produksi ..................................................... 259
E. Latihan ..................................................................................... 263
F. Rangkuman .............................................................................. 263
BAB XI PENUTUP ............................................................................... 265
A. Simpulan .................................................................................. 267
B. Tindak Lanjut ............................................................................ 268
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................. 269
GLOSARIUM ....................................................................................... 270
BAHAN TAYANG ................................................................................. 277
Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional viii

DAFTAR TABEL
Tabel 1 Baku Mutu Air Sesuai Permenkes No 492 Tahun 2010 ............ 15
Tabel 2 Baku Mutu Air Minum ............................................................... 17
Tabel 3 Alternatif Pengolahan Air.......................................................... 30
Tabel 4 Kriteria Desain Unit Koagulasi (Pengadukan Cepat) Sesuai SNI
6774: 2008 .......................................................................... 38
Tabel 5 Kriteria desain unit Flokulasi (pengadukan lambat) sesuai SNI
6774: 2008 .......................................................................... 39
Tabel 6 Kriteria desain unit Flotasi (pengapungan) sesuai SNI 6774:
2008 .................................................................................... 40
Tabel 7 Kriteria desain unit Sedimentasi (Bak Pengendap) sesuai SNI
6774: 2008 .......................................................................... 42
Tabel 8 Kriteria desain unit Filtrasi (Saringan Pasir Cepat) sesuai SNI
6774: 2008 .......................................................................... 45
Tabel 9 Kriteria Desain Grit Chamber Air Bersih ................................... 91
Tabel 10 Petunjuk Pengaturan Waktu Pengadukan Flokulasi Pengaturan
Temperatur ........................................................................ 111
Tabel 11 Kriteria Desain Flokulator Mekanis (Horizontal Shaft dengan
Paddle) .............................................................................. 133
Tabel 12 Kriteria Desain Bak Pengendap Rectangular ....................... 161
Tabel 13 Kriteria Desain Bak Lingkaran (Circular basins) ................... 163
Tabel 14 Kriteria Perencanaan Saringan Pasir Cepat ......................... 175
Tabel 15 Kriteria Perencanaan Saringan Pasir Cepat Self Back Wash
.......................................................................................... 176
Tabel 16 Kriteria Perencanaan Saringan Pasir Cepat Bertekanan
(Pressure Filter) ................................................................. 177
Tabel 17 Kriteria Perencanaan Saringan Pasir Lambat....................... 177
Tabel 18 Kriteria Desain Unit Saringan Pasir Cepat Media Filter Pasir 186
Tabel 19 Karakteristik Pasir ................................................................ 187
Tabel 20 Susunan Media Penyangga (Gravel).................................... 188
Tabel 21 Karakteristik Media Filter yang Digunakan ........................... 188
Tabel 22 Distribusi Media Filter ........................................................... 189
Tabel 23 Susunan Media Penyangga (Gravel).................................... 189
Tabel 24 Perhitungan Kehilangan Tekanan Media Penyaring Pada Saat
Filtrasi ................................................................................ 202
Tabel 25 Perhitungan Kehilangan Tekanan Media Penyangga Pada Saat
Filtrasi ................................................................................ 203
Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional ix

Tabel 26 Perhitungan Tebal Media Penyaring Terekspansi ................ 206
Tabel 27 Perhitungan Kehilangan Tekanan Media Penyangga Pada Saat
Backwash .......................................................................... 207
Tabel 28 Senyawa Desinfektan Klor ................................................... 218
Tabel 29 Pemilihan Material Untuk Penanganan Chlorine .................. 224
Tabel 30 Perhitungan Ion Strength (μ) ................................................ 232
Tabel 31 Pelaksanaan Operasi Unit Produksi SPAM .......................... 254
Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional x

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 Peta Kedudukan Modul ........................................................... 5
Gambar 2 Diagram Alir Sistem Pengolahan Air ..................................... 24
Gambar 3 Komponen Unit Operasi Sistem Penyediaan Air Minum ........ 25
Gambar 4 Proses IPA Air Minum ........................................................... 26
Gambar 5 Diagram Pengolahan Air Secara Konvensional ..................... 27
Gambar 6 Bagan Pengolahan Air Minum untuk Air Permukaan yang
Keruh dan Mengandung Zat Organik ................................... 28
Gambar 7 Desain Unit Koagulasi (Pengaduk Cepat) ............................. 38
Gambar 8 Desain Unit Flokulasi (Pengaduk Lambat)............................. 40
Gambar 9 Desain Unit Sedimentasi (Bak Pengendap)........................... 41
Gambar 10 Desain Unit Filtrasi (Saringan Pasir Cepat) ......................... 44
Gambar 11 Pompa Pembubuh Bahan Kimia ......................................... 52
Gambar 12 Motor Pengaduk Bahan Kimia ............................................. 52
Gambar 13 Genset ................................................................................ 53
Gambar 14 Panel Instalasi Listrik........................................................... 54
Gambar 15 Bak Pra-Sedimentasi........................................................... 90
Gambar 16 Multiple Tray Aerator ........................................................... 95
Gambar 17 Cascade Aerator ................................................................. 96
Gambar 18 Cascade Aerator Tampak Atas ........................................... 97
Gambar 19 Diagram Proses Dissolved Air Floation ............................... 99
Gambar 20 In-line static mixing ............................................................ 117
Gambar 21 Diffusion Mixing dengan Water Jet Bertekanan ................. 118
Gambar 22 In-line Mechanical Mixing .................................................. 120
Gambar 23 Hydraulic Mixing dengan Terjunan .................................... 121
Gambar 24 Diffusion Flash Mixer ......................................................... 123
Gambar 25 Flokulator Buffle Vertikal ................................................... 130
Gambar 26 Flokulasi Cyclone dengan Bentuk Hexagonal ................... 131
Gambar 27 Flokulator Melalui Media Berlubang .................................. 133
Gambar 28 Flokulator Melalui Sludge Blanket ..................................... 134
Gambar 29 Bak Empat Persegi Panjang (Long-Rectangular Basin) .... 162
Gambar 30 Bak Lingkaran (Circular basins) ........................................ 167
Gambar 31 Operasi Filter Aliran Gravitasi............................................ 180
Gambar 32 Filter Bertekanan ............................................................... 183
Gambar 33 Proses Pengolahan Lumpur Buangan ............................... 238
Gambar 34 Kombinasi Prapengolahan dan Mesin Dehidrasi ............... 246
Gambar 35 Filter Fakum ...................................................................... 247
Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional xi

Gambar 36 Struktur Filter Tekan (Pressure Filter) ............................... 247
Gambar 37 Centrifugal Separator (Pemisah Centrifugal) ..................... 248
Gambar 38 Granulo Dehidrator............................................................ 249
Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional xii

BAB I
PENDAHULUAN
Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional 1

PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Unit Produksi sistem penyediaan air minum berfungsi untuk mengolah air
baku menjadi air minum. Untuk mencapai kualitas air yang sesuai dengan
standar kualitas air minum tersebut, air baku diolah dengan proses
pemisahan partikel kasar, proses pemisahan tersuspensi, proses
pemisahan terlarut, proses netralisasi dan proses desinfeksi.
B. Deskripsi Singkat
Modul DED Unit Produksi ini disusun dengan maksud agar peserta dapat
menjelaskan tentang tahapan perencanaan pengolahan dan proses
produksi air minum serta keterkaitan perencanaan, pembangunan dan
operasional.
C. Peta Kedudukan Modul
Modul 4 Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional memuat materi

pokok tentang Dasar Perencanaan Unit Produksi, Kriteria Desain Unit
Produksi, Pengolahan Pendahuluan, Koagulasi dan Flokulasi,
Sedimentasi, Filtrasi, Desinfeksi, Proses Pengolahan Lumpur Buangan,
Operasi dan Pemeliharaan unit produksi SPAM Regional.
Secara teknis untuk memberikan pemahaman lebih untuh terhadap

penyusunan DED SPAM Regional akan ditindaklanjuti dalam
pembelajaran pada Modul 5 Penyusunan DED Unit Transmisi dan Unit
Distribusi SPAM Regional.

Peta kedudukan modul, dan keterkaitan antar modul pada pelatihan ini,
dapat dilihat pada Gambar 1.

Gambar 1 Peta Kedudukan Modul

D. Kompetensi Dasar
Setelah mengikuti pembelajaran Penyusunan DED Unit Produksi SPAM

Regional, peserta mampu:
1 Memahami dasar perencanaan unit produksi SPAM Regional,
2 Memahami kriteria desain unit produksi SPAM Regional,
3 Menganalisis proses pengolahan pendahuluan pada unit produksi

SPAM Regional,
4 Menganalisis proses koagulasi dan flokulasi pada unit produksi SPAM

Regional,
5 Menganalisis proses sedimentasi pada unit produksi SPAM Regional,
6 Menganalisis proses filtrasi pengolahan air pada unit produksi SPAM

Regional,
7 Menganalisis metode desinfeksi pada unit produksi SPAM Regional,
8 Menganalisis proses pengolahan lumpur buangan pada unit produksi

SPAM Regional,
9 Menganalisis kegiatan operasi dan pemeliharaan pada unit produksi

SPAM Regional.
E. Estimasi Waktu
Alokasi waktu yang diberikan untuk pelaksanaan kegiatan belajar

mengajar dengan metode Blended Learning pada mata pelatihan
“Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional” untuk peserta pelatihan
teknis ini adalah 1 JP (satu JP) Self Learning dan 5 JP (lima JP) Distance
Learning dan 1 JP (satu JP) Offline (overview). (JP @ 45 menit) 315 menit.

F. Petunjuk Penggunaan Modul
1. Dalam mempelajari modul ini peserta pelatihan dilengkapi dengan

skema, gambar dan tabel yang difungsikan untuk memudahkan agar
lebih memahami materi pembelajaran.
2. Metode yang dipergunakan dalam proses pembelajaran adalah

dengan ceramah/pemaparan, diskusi, tanya jawab/brainstorming.
3. Untuk menunjang pembelajaran ini, diperlukan alat bantu/media

pembelajaran tertentu, yaitu: PC, laptop, lembar kerja, bahan bacaan,
dan bahan tayang.

BAB II
DASAR PERENCANAAN UNIT
PRODUKSI

DASAR PERENCANAAN UNIT PRODUKSI
A. Indikator Keberhasilan
Setelah mengikuti pembelajaran Materi Pokok Unit Produksi SPAM

Regional, peserta diharapkan:
1. Mampu memahami dasar perencanaan unit produksi,

2. Mampu memahami standar kualitas air minum berdasarkan klasifikasi
kelas air sesuai Peraturan Pemerintah Nomor 82 Tahun 2001 tentang
Pengelolaan Kualitas Air dan Pengendalian Pencemaran Air,
3. Mampu menganalisis baku mutu air minum yang berkualitas,
4. Mampu menganalisis pemilihan unit pengolahan air minum dengan
memakai beberapa proses pengolahan untuk menghilangkan atau
mengurangi berbagai zat pengotor dalam air, dan
5. Mampu menganalisis alternatif pengolahan air agar mendapatkan air
minum yang berkualitas.
B. Umum
1. Dasar Sistem Penyediaan Air Minum
1) Air minum yang dikonsumsi masyarakat harus memenuhi

persyaratan standar kualitas air minum sebagaimana ditetapkan
dalam Peraturan Menteri Kesehatan.
2) Sumber air baku untuk air minum bisa berasal dari berbagai
sumber.
3) Sumber air baku yang belum memenuhi persyaratan air minum

harus diolah terlebih dahulu.

4) Kualitas air baku yang akan diolah menjadi air minum juga harus
memenuhi persyaratan standar kualitas air baku untuk air minum
sebagaimana ditetapkan dalam Peraturan Pemerintah.
2. Unit Produksi Sistem Air Minum
Unit Produksi sistem penyediaan air minum berfungsi untuk mengolah

air baku menjadi air minum. Untuk mencapai kualitas air yang sesuai
dengan standar kualitas air minum tersebut, air baku diolah dengan
proses pemisahan partikel kasar, proses pemisahan tersuspensi,
proses pemisahan terlarut, proses netralisasi dan proses desinfeksi
Komponen unit produksi sistim penyediaan air minum terdiri dari 4

(empat) komponen utama yaitu :
1) Bangunan IPA
2) Pembubuh Bahan Kimia
3) Peralatan Mekanikal Elektrikal
4) Bangunan Penunjang
C. Standar Kualitas Air Minum
Klasifikasi Kelas Air Berdasarkan Peraturan Pemerintah Nomor 82 Tahun

2001 tentang Pengelolaan Kualitas Air dan Pengendalian Pencemaran Air
sebagai berikut:
1. Air yang peruntukannya untuk air baku air minum, dan atau
peruntukan lain yang mempersyaratkan mutu air yang sama dengan
kegunaan tersebut.
2. Air yang peruntukannya untuk prasarana/sarana rekreasi air,

pembudidayaan ikan air tawar, peternakan, air untuk mengairi

pertanaman, dan atau peruntukan lain yang mempersyaratkan mutu
air yang sama dengan kegunaan tersebut.
3. Air yang peruntukannya untuk pembudidayaan ikan air tawar,

peternakan, air untuk mengairi pertanaman, dan atau peruntukan lain
yang mempersyaratkan air yang sama dengan kegunaan tersebut.
4. Air yang peruntukannya untuk mengairi, pertanaman, dan atau

peruntukan lain yang mempersyaratkan mutu air yang sama dengan
kegunaan tersebut.
Perlunya dibuat standar air minum adalah untuk mencegah terjadinya

bahaya bagi kesehatan masyarakat, karena di dalam air baku
kemungkinan terdapat unsur-unsur yang membahayakan bagi manusia
bila kadarnya melebihi standar.
Secara garis besar unsur-unsur dalam air yang dapat menyebabkan

gangguan terhadap kesehatan manusia adalah:
1. Mahluk hidup: micro-organisme, seperti bakteri, virus, algae, jamur,

protozoa, kista (cyste), cacing, dan sebagainya.
2. Zat-zat terlarut/tidak terlarut: Logam, dan Garam-garam.
3. Keadaan fisik air: Warna, Suhu, Bau, Rasa.
Organisasi dan instansi yang berhubungan dengan kesehatan masyarakat

baik internasional maupun nasional telah membuat standar tersebut.
Standar-standar tersebut dibuat berdasarkan atas beberapa
pertimbangan, seperti ketahanan tubuh manusia, keadaan lingkungan dan
sebagainya. Standar-standar yang banyak dikenal di Indonesia adalah
standar WHO dan Dep. Kesehatan RI. Adapun standar yang digunakan di
Indonesia adalah standar Dep. Kes. RI.

Komponen utama standar air minum, unsur-unsur yang terdapat di dalam
air yang membahayakan bagi kesehatan manusia bila kadarnya melebihi
standar dapat dikelompokan ke dalam 4 komponen utama, yaitu:
1. komponen fisik
2. komponen kimia
3. komponen bakteriologis
4. komponen radioaktif
D. Baku Mutu Air Minum
Dalam setiap studi desain, pembuatan air minum berkualitas merupakan

tujuan utama pengolahan air. Kualitas air dipengaruhi oleh kombinasi
tanah dan air, keadaan dan pengaturan kualitas air minum lokal,
pengolahan air mentah dan tujuan dasar fasilitas pengolahan air
pemerintah kota, yaitu memberikan kesehatan, tempat yang estetis, serta
persediaan air yang ekonomis. Dalam air baku terdapat zat-zat, senyawa-
senyawa, atau partikel-partikel apa saja yang terdapat di dalam air selain
H2O. Hal ini nantinya berka itan dengan apa saja yang harus ada dalam
instalasi baik menyangkut unit operasi maupun unit proses dan
bagaimana keluaran atau efluen yang dihasilkan dari pengolahan air
minum dalam suatu instalasi.
Kualitas air baku terdiri berdasarkan PP 22 tahun 2021 tentang

Penyelenggaran Perlindungan dan Pengelolaan Lingkungan Hidup,
dijelaskan bahwa Mutu Air adalah ukuran kondisi air pada waktu dan
tempat tertentu yang diukur dan/atau diuji berdasarkan parameter tertentu
dan metode tertentu sesuai dengan ketentuan peraturan perundang-
undangan.

Secara umum kualitas air baku untuk air minum dirinci tinjauan pada:
1. Kualitas Fisika, yaitu tinjauan secara fisik seperti total solid,

suspended solid, bau, warna, temperatur, turbiditas, daya hantar
listrik.
2. Kualitas Kimia, menyangkut unsur-unsur, senyawa-senyawa, atau

zat-zat kimia yang turut serta dalam suatu air baku. Kualitas kimia
tersebut antara lain : Klorida, Nitrogen, Alkalinitas, dan lain-lain.
3. Karakteristik Biologi, makhluk hidup biasanya mikroorganisme yang

terdapat dalam air baku antara lain bakteri, protozoa, algae, jamur.
4. Kualitas Efluen, buangan dari suatu sistem instalasi sesuai dengan

tujuan dari suatu instalasi yaitu untuk memenuhi persyaratan atau
standar baku mutu yang tidak merusak lingkungan.
Peraturan Menteri Kesehatan No. 492 Tahun 2010 tentang persyaratan

kualitas air minum, Pasal 2: Setiap penyelenggara air minum wajib
menjamin air minum yang diproduksinya aman bagi kesehatan. Pasal 3
Ayat (1): Air minum aman bagi kesehatan apabila memenuhi persyaratan
fisika, mikrobiologi, kimiawi, dan radioaktif yang dimuat dalam parameter
wajib dan parameter tambahan. Pasal 3 Ayat 2: Parameter wajib
sebagaimana dimaksud pada ayat (1) merupakan persyaratan kualitas air
minum yang wajib diikuti dan ditaati oleh seluruh penyelenggara air minum.
Tabel 1 Baku Mutu Air Sesuai Permenkes No 492 Tahun 2010

Kadar max yang
No Jenis Parameter Satuan
diperbolehkan
1 Paramater yang berhubungan langsung dengan kesehatan
a. Parameter Mikrobiologi
1) E Coli N/100 ml 0
2) Total Bakteri Coliform N/100 ml 0

Kadar max yang
No Jenis Parameter Satuan
diperbolehkan
b. Kimia Anorganik
1) Arsen mg/l 0,01(0.05)
2) Flourida mg/l 1.5
3) Total Kromium mg/l 0.05
4) Kadmium mg/l 0,003 (0.005)
5) Nitrit (sebagai N02) mg/l 3 (1)
6) Nitrat mg/l 50 (10)
7) Sianida mg/l 0,07 (0.1)
8) Selenium Mg/l 0,01
2 Parameter yang tidak berhubungan langsung dengan kesehatan
a. Parameter Fisik
1) Bau Tdk berbau
2) Warna TCU 15
3) Jumlah Zat Terlarut (TDS) mg/l 500
4) Kekeruhan NTU 5
5) Rasa mg/l Tdk berasa
6) Suhu Suhu udara +/- 3
b. Parameter Kimiawi
1) Aluminium mg/l 0.2
2) Besi mg/l 0.3
3) Kesadahan mg/l 500
4) Khlorida mg/l 250
5) Mangan mg/l 0,4 (0.1)
6) pH mg/l 6.5 – 8.5
7) Seng mg/l 3
8) Sulfat mg/l 250
9) Tembaga mg/l 2
10) Amonia mg/l 1.5

Tabel 2 Baku Mutu Air Minum
BELANDA WHO INTERNATIONAL INDONESIA *)
No Parameter Satuan Maks. Maks. Maks. Maks.
Air Bersih Air Minum
Dibolehkan Dianjurkan Dibolehkan Dianjurkan
A FISIKA
1. Temperatur 0C 15 15 Suhu udara - Suhu Suhu
udara Udara
2. Warna Unit 10 20 5 50 30 15
Pt-Co
3. Bau - Tidak - Tidak - Tidak Tidak
berbau berbau berbau berbau
4. Rasa - Tidak - Tidak - Tidak Tidak
berasa berasa berasa berasa
5. Zat Padat mg/L - - 500 1500 1500 1000
6. Kekeruhan Unit 0,1 0,5 5 25 15 5
SiO2 NTU NTU
B KIMIA
7. Kalsium mg/L Ca - - 7,5 2,00
8. Khlorida mg/L Cl 100 250 200 600 600 250
9. Magnesium mg/L Mg - - 30 250
10. Ammonia Nitrogen mg/L 0,05 0,2 - -
NH3N

11. Nitrat Nitrogen mg/L - - - - 10 10
NO3N
12. Nitrit Nitrogen mg/L - - - - 1 1
NO2N
13. Phenol mg/L - - 0,001 0,002
Phenol
14. Sulfat mg/L - - 2,00 4,00 400 400
SO4
15. Zat Organik mg/L - 20 - - 10 10
KMnO4
16. pH - - - 7,0-8,5 6,5-9,2 6,9-9,0 6,5-5,5
17. Oil & grease mg/L - - - -
18. Kesadahan Total mg/L 250 - 100 500 500 500
CaCO3
C LOGAM BERAT
19. Arsen mg/L As - 0,2 0,05 - 0,05 0,05
20. Barium mg/L Ba - - - - - 1
21. Kadmium mg/L Cd - - 0,01 - 0,005 0,005
22. Chrom Total mg/L Cr - 0,05 - -
18
Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional
23. Chrom Hexavalen mg/L - 0,05 - - 0,05 0,05
Cr6+
24. Tembaga mg/L Cu - - - - - 1
25. Timbal mg/L Pb - 0,1 0,1 - 0,05 0,05
26. Cyanida mg/L CN - 0,01 0,05 - 0,1 0,1
27. Fluorida mg/L F - - - - 1,5 1,5
28. Besi mg/L Fe 0,05 0,1 0,1 1,0 1 0,3
29. Mangan mg/L Mn 0 0,05 0,05 0,5 0,5 0,1
30. Air Raksa mg/L Hg - - 0,001 - 0,001 0,001
31. Selenium mg/L Se 0 0,05 0,01 - 0,01 0,01
32. Seng mg/L Zn - - - - 15 5
33. Aluminium mg/L Al - - - - - 0,2
34. Perak mg/L Ag - - - - - 0,05
35. Sulfida mg/L - - - - - 0,05
H2S
D BAKTERIOLOGI
36. Coliform Total MPN/ - - - - 50 0
100ml
10 0
E RADIOAKTIVITAS

37. Gross Alpha Activity Bq/L - - - - 0,1 0,1
38. Gross Beta Activity - - 30 - 1,0 1,0
rros beta Bq/L Bq/L
F PESTISIDA
39. Aldrin mg/L - - - - 0,0007 0,0007
40. DDT mg/L - - - - 0,03 0,03
41. Heptachlor mg/L - - - - 0,003 0,003
42. Methoxychlor mg/L - - - - 0,1 0,03
20
E. Pemilihan Unit Pengolahan Air Minum
Sebuah pengolahan air memakai beberapa proses untuk menghilangkan

atau mengurangi berbagai zat pengotor dalam air. Berikut tiga hal penting
untuk diambil dalam pertimbangan dalam merakit proses pengolahan yang
ekonomis dan berkesinambungan.
1. Menghilangkan zat melayang (fraksi lebih besar) dari zat-zat pengotor

harus diberikan prioritas.
2. Menghilangkan fraksi konsentrasi tinggi dari zat-zat pengotor harus

juga diberikan prioritas.
3. Dalam kasus dimana tidak mungkin (1) dan (2) untuk diselesaikan
pada saat yang sama, (sebagai contoh kehadiran fraksi-fraksi terlarut
dari zat-zat pengotor pada konsentrasi tinggi), pengolahan
pendahuluan untuk penyesuaian kondisi air harus diperhatikan agar
sesuai dengan tujuan kita. (presipitasi/pengendapan logam-logam
atau koagulasi dari fraksi koloid).
Berikut pilihan unit pengolahan air minum terdiri dari:
1. Pengolahan secara fisik pengolahannya meliputi:
1) Sedimentasi,
2) Flotasi, dan
3) Filtrasi.
2. Pengolahan secara kimia pengolahan yang meliputi:
1) Koagulasi,
2) Flokulasi,
3) Adsorpsi Karbon,

4) Penukaran Ion, dan
5) Klorinasi.
3. Pengolahan secara biologis pengolahan yang meliputi:
1) Aerobic Digestion, dan
2) Anaerobic Digestion.
4. Proses pengolahan air minum sebagai berikut:
1) Aerasi
Proses aerasi/degafikasi adalah proses untuk menambahkan

dengan oksigen dan atau mengurangi kandungan zat terlarut
(seperti CO2). Proses ini dilakukan dengan memperbesar
kemungkinan terjadi hubungan (kontak) antara air dan udara.
2) Koagulasi/Flokulasi
Proses koagulasi/flokulasi diarahkan untuk menghilangkan zat

koloid dengan cara penggumpalan dan pengendapan. Tujuan
koagulasi/flokulasi adalah agar dengan cara buatan zat-zat yang
halus dapat mengelompok, dan zat-zat yang berukuran besar
bisa dipisahkan dari air dengan mudah dengan cara
pengendapan.
3) Pengendapan
Tujuan dari proses pengendapan adalah untuk memisahkan zat-

zat padat yang melayang dalam air, dengan jalan pengendapan.
4) Penyaringan dengan saringan pasir cepat
Proses penyaringan dengan saringan pasir cepat diarahkan untuk

menghilangkan bahan melayang.
5) Disinfeksi

Tujuan daripada disinfeksi adalah untuk menghilangkan
mikroorganisme pathogen yang mungkin ada di dalam air.
Gambar Diagram Alir Sistem Pengolahan Air: menunjukkan diagram

alir dan sistem pemurnian air termasuk proses umum terdiri dari
instalasi pengolahan air konvensional untuk air permukaan dan
sumber air tanah.
Unit operasi yang umum dipergunakan dalam sistem pengolahan air

minum secara berurutan ditampilkan pada Gambar Komponen Unit
Operasi Sistem Penyediaan Air Minum.

Gambar 2 Diagram Alir Sistem Pengolahan Air

Gambar 3 Komponen Unit Operasi Sistem Penyediaan Air Minum
5. Opsi Proses Instalasi Pengolahan Air SPAM Regional

Gambar 4 Proses IPA Air Minum
26
6. Proses Pengolahan Air Minum yang lengkap.
1) Prasedimentasi
2) Koagulasi
3) Flokulasi
4) Sedimentasi
5) Filtrasi
6) Desinfeksi
Gambar 5 Diagram Pengolahan Air Secara Konvensional

Gambar 6 Bagan Pengolahan Air Minum untuk Air Permukaan
yang Keruh dan Mengandung Zat Organik
Keterangan:
1. Prasedimentasi: digunakan jika sumber air baku alirannya deras,

berfungsi menyisihkan SS yang tinggi, bahan kimia dapat ditambah
kan untuk mengoksidasi zat organik atau menahan oksidasi
biologinya.
2. Koagulasi, Flokulasi, Sedimentasi: berfungsi menyisihkan

kekeruhan dengan cara meng gumpalkan koloid dan mengendap

kannya, juga digunakan untuk menyisihkan warna yang disebabkan
oleh molekul organik.
3. Filtrasi : berfungsi menyisihkan kekeruhan yang tersisa, desinfektan

dapat ditambahkan untuk mencegah pertumbuhan makhluk hidup
pada media Filter.
4. Absorpsi: diperlukan jika air mengandung zat organik terlarut,berupa

kolom karbon aktif atau dapat juga dengan menambahkan karbon aktif
powder.
5. Desinfeksi: Digunakan untuk membunuh bakteri patogen. Klorin

ditambahkan dalam jumlah yang cukup untuk mendapatkan sisa klorin
yang cukup di dalam sistem distribusi.
6. Reservoir: Digunakan untuk memungkinkan waktu kontak desinfeksi

terpenuhi dan untuk menyimpan air untuk kebutuhan puncak.
F. Alternatif Pengolahan Air
Dalam setiap studi desain, pembuatan air minum berkualitas merupakan

tujuan utama pengolahan air. Kualitas air dipengaruhi oleh kombinasi
tanah dan air, keadaan dan pengaturan kualitas air minum lokal,
pengolahan air mentah dan tujuan dasar fasilitas pengolahan air
pemerintah kota, yaitu memberikan kesehatan, tempat yang estetis, serta
persediaan air yang ekonomis. Dalam air baku terdapat zat-zat, senyawa-
senyawa, atau partikel-partikel apa saja yang terdapat di dalam air selain
H2O. Hal ini nantinya berka itan dengan apa saja yang harus ada dalam
instalasi baik menyangkut unit operasi maupun unit proses dan
bagaimana keluaran atau efluen yang dihasilkan dari pengolahan air
minum dalam suatu instalasi.

undangan.
Proses pengolahan disesuaikan dengan kualitas air baku. alternatif sistim

pengolahan berdasarkan kualitas air baku sebagai berikut:
Tabel 3 Alternatif Pengolahan Air

NO PARAMETER ALTERNATIF PENGOLAHAN
1 Warna Koagulasi
Adsorpsi GAC, PAC, resin sintetik
Oksidasi dengan chlorine, permanganat, dan
chlorine dioxide
2 Bau dan Rasa Oksidasi dengan chlorine, permanganat,
ozon, dan chlorine dioxide
Adsorpsi Karbon Aktif (GAC dan PAC)
Aerasi
3 Kekeruhan Prasedimentasi (air dengan kekeruhan tinggi)
Koagulasi dan Flokulasi
Sedimentasi
Filtrasi
4 pH* Netralisasi
5 Zat Padat Tersuspensi Prasedimentasi (air dengan kekeruhan tinggi)
(TSS)* Koagulasi dan Flokulasi
Sedimentasi
Filtrasi
6 Zat Organik Reverse Osmosis
Ion Exchange

NO PARAMETER ALTERNATIF PENGOLAHAN
Air Stripping
Adsorpsi Karbon
Oksidasi
Koagulasi
7 CO2 agresif Transfer gas (Aerasi)
8 Kesadahan Pelunakan kapur soda
Ion Exchange
9 Besi dan Mangan Oksidasi
Transfer gas (Aerasi)
Chemical Precipitation
Ion Exchange
10 Sulfat Ion Exchage dengan resin basa kuat
Softening (pelunakan)
11 Sulfida Oksidasi dengan klorinasi
Aerasi
12 Fluorida Ion exchange dengan activated alumina
Pelunakan kapur
Koagulasi alum
13 Amoniak Air Stripping
14 Nitrat Koagulasi
Pelunakan kapur
Reduksi kimia
Denitrifikasi secara biologis
Ion exchange
Reverse osmosis
15 Arsen dan selenium Koagulasi dengan garam besi atau
alumunium
Ion exchange dengan activated alumina
Ion exchange dengan resin basa kuat

G. Latihan
1. Sebutkan dasar sistem penyediaan air minum!
2. Sebutkan 4 (empat) komponen utama unit produksi sistim penyediaan

air minum!
3. Jelaskan klasifikasi kelas air berdasarkan Peraturan Pemerintah

Nomor 82 Tahun 2001!
4. Jelaskan secara umum kualitas air baku untuk air minum dirinci
tinjauan pada?
5. Berdasarkan PP 22 tahun 2021 tentang Penyelenggaran

Perlindungan dan Pengelolaan Lingkungan Hidup, mutu air adalah?
H. Rangkuman
Unit Produksi sistem penyediaan air minum berfungsi untuk mengolah air
baku menjadi air minum. Untuk mencapai kualitas air yang sesuai dengan
standar kualitas air minum tersebut, air baku diolah dengan proses
pemisahan partikel kasar, proses pemisahan tersuspensi, proses
pemisahan terlarut, proses netralisasi dan proses desinfeksi.
Perlunya dibuat standar air minum adalah untuk mencegah terjadinya

bahaya bagi kesehatan masyarakat, karena di dalam air baku
kemungkinan terdapat unsur-unsur yang membahayakan bagi manusia
bila kadarnya melebihi standar.
Organisasi dan instansi yang berhubungan dengan kesehatan masyarakat

baik internasional maupun nasional telah membuat standar tersebut.
Standar-standar tersebut dibuat berdasarkan atas beberapa
pertimbangan, seperti ketahanan tubuh manusia, keadaan lingkungan dan
sebagainya. Standar-standar yang banyak dikenal di Indonesia adalah

standar WHO dan Dep. Kesehatan RI. Adapun standar yang digunakan di
Indonesia adalah standar Dep. Kes. RI.

undangan.
Sebuah pengolahan air memakai beberapa proses untuk menghilangkan

atau mengurangi berbagai zat pengotor dalam air. Berikut tiga hal penting
untuk diambil dalam pertimbangan dalam merakit proses pengolahan yang
ekonomis dan berkesinambungan.
1. Menghilangkan zat melayang (fraksi lebih besar) dari zat-zat pengotor

harus diberikan prioritas.
2. Menghilangkan fraksi konsentrasi tinggi dari zat-zat pengotor harus

juga diberikan prioritas.
3. Dalam kasus dimana tidak mungkin (1) dan (2) untuk diselesaikan
pada saat yang sama, (sebagai contoh kehadiran fraksi-fraksi terlarut
dari zat-zat pengotor pada konsentrasi tinggi), pengolahan
pendahuluan untuk penyesuaian kondisi air harus diperhatikan agar
sesuai dengan tujuan kita. (presipitasi/pengendapan logam-logam
atau koagulasi dari fraksi koloid).

BAB III
DESAIN KRITERIA UNIT
PRODUKSI

DESAIN KRITERIA UNIT PRODUKSI
Setelah mengikuti pembelajaran Materi Pokok Desain Kriteria Unit

Produksi SPAM Regional, peserta diharapkan:
1. Mampu menganalisis kriteria desain unit koagulasi (pengaduk cepat)

sesuai SNI 6774: 2008,
2. Mampu menganalsis kriteria desain unit flokulasi (pengaduk lambat)
3. Mampu menganalisis kriteria desain unit flotasi (pengapungan) sesuai
SNI 6774: 2008,
4. Mampu menganalisis kriteria desain unit sedimentasi (bak
pengendap) sesuai SNI 6774: 2008,
5. Mampu menganalisis kriteria desain unit filtrasi (saringan pasir cepat)
6. Mampu menganalisis kriteria desain pembubuhan bahan kimia sesuai
SNI 6774: 2008,
7. Mampu menganalisis kriteria catu daya (power supply) sesuai SNI
6774: 2008,
8. Mampu menganalisis kriteria bangunan unit produksi dan ketentuan
yang harus dipenuhi bahan dan bangunan pelengkap unit produksi
9. Mampu menganalisis kriteria desain unit produksi,
10. Mampu menganalisis coagulation basin design,
11. Mampu menganalisis flocculation basin design,
12. Mampu menganalisis Sedimentation Basin Design, dan
13. Mampu menganalisis design criteria for horizontal rectangular tank.

B. Kriteria Desain Unit Koagulasi (Pengaduk Cepat)
Tabel 4 Kriteria Desain Unit Koagulasi (Pengadukan Cepat) Sesuai

SNI 6774: 2008
UNIT KRITERIA
Pengaduk Cepat
• Tipe Hidrolis :
- Terjunan
- Saluran bersekat
Mekanis :
- Bilah (blade)
- Pedal (paddle)
- Flotasi
• Waktu Pengadukan (detik) 1–5

• Nilai G (Gradien)/detik > 750
Gambar 7 Desain Unit Koagulasi (Pengaduk Cepat)

C. Kriteria Desain Unit Flokulasi (Pengaduk Lambat)
Tabel 5 Kriteria desain unit Flokulasi (pengadukan lambat) sesuai SNI 6774: 2008
FLOKULATOR MEKANIS FLOKULATOR
FLOKULATOR
KRITERIA UMUM sumbu horizontal sumbu vertikal CLRIFIER
HIDROLIS
dengan pedal dengan bilah
G (gradien kecepatan) 1/detik 60 (menurun) - 5 60 (menurun) - 10 70 (menurun) - 10 100 - 10

Waktu tinggal (menit) 30 - 45 30 - 40 20 - 40 20 – 100
Tahap flokulasi (buah) 6 - 10 3-6 2-4 1
Pengendalian energi Bukaan pintu/sekat Kecepatan putaran Kecepatan putaran Kecepatan aliran air
Kecepatan aliran max (m/det) 0,9 0,9 1,8 – 2,7 1,5 – 0,5
Luas bilah/pedal dibandingkan - 5 - 20 0,1 – 0,2 -
luas bak (%)
Kecepatan perputaran sumbu - 1-5 8 - 25 -
(RPM)
Tinggi (m) - - - 2–4 *
Keterangan : * termasuk ruang sludge blanket

Gambar 8 Desain Unit Flokulasi (Pengaduk Lambat)
D. Kriteria Desain Unit Flotasi (Pengapungan)
Tabel 6 Kriteria desain unit Flotasi (pengapungan) sesuai SNI 6774:

2008
PROSES ALIRAN UKURAN INPUT WAKTU BEBAN
UDARA GELEMBUNG TENAGA DETENSI HIDROLIK
(N.L/m3 (Watt- (menit) PERMUKAAN
air) jam/m3) (m/jam)
Flotasi untuk 100-400 2-5 mm 5-10 5-15 10-30
pemisahan
lemak
Flotasi 10.000 0,2-2 mm 60-120 4 = 16 -
mekanik

PROSES ALIRAN UKURAN INPUT WAKTU BEBAN
UDARA GELEMBUNG TENAGA DETENSI HIDROLIK
(N.L/m3 (Watt- (menit) PERMUKAAN
air) jam/m3) (m/jam)
Disolved Air 15-50 40-70 µm 40-80 20-40 3-10
bersamaam
Flotation
dengan
flokulasi
E. Kriteria Desain Unit Sedimentasi (Bak Pengendap)
Kriteria desain unit Sedimentasi (Bak Pengendap) sesuai SNI 6774: 2008
sebagai berikut:
Gambar 9 Desain Unit Sedimentasi (Bak Pengendap)

Tabel 7 Kriteria desain unit Sedimentasi (Bak Pengendap) sesuai SNI 6774: 2008
KRITERIA UMUM BAK PERSEGI BAK PERSEGI BAK BUNDAR BAK BUNDAR CLARIFIER
(ALIRAN ALIRAN (ALIRAN (KONTAK
HORIZONTAL) VERTICAL VERTICAL- PADATAN)
(MENGGUNAKAN RADIAL)
PELAT/ TABUNG
PENGENDAP)
Beban permukaan 0,8 - 2,5 3,8 - 7,5*) 1,3 – 1,9 2-2 0,5 – 1,5
(m3/m2/jam)
Kedalaman (m) 3-6 3-6 3-5 3-6 0,5 -1,0
Waktu tinggal (jam) 1,5 - 3 0,07**) 1-3 1-2 2 – 2,5
Lebar / Panjang > 1/5 - - - -
Beban pelimpah < 11 < 11 3,8 - 15 7 - 15 7,2 – 10
(m3/m/jam)
Bilangan Reynold < 2.000 < 2.000 - - < 2.000
Kecepatan pada - Max 0,15 - - -
pelat/ tabung
pengendap
(m/menit)
Bilangan Fraude 10 - - - -
42
KRITERIA UMUM BAK PERSEGI BAK PERSEGI BAK BUNDAR BAK BUNDAR CLARIFIER
(ALIRAN ALIRAN (ALIRAN (KONTAK
HORIZONTAL) VERTICAL VERTICAL- PADATAN)
(MENGGUNAKAN RADIAL)
PELAT/ TABUNG
PENGENDAP)
Sirkulasi lumpur - - - 3 – 5% dari input -
Kemiringan dasar 45° - 60° 45° - 60° 45° - 60° > 60° 45° - 60°
bak (tanpa scraper)
Periode antar 12 - 24 8 - 24 12 - 24 kontinyu 12 – 24 ***)
pengurasan lumpur
(jam)
Kemiringan tube / 30° / 60° 30° / 60° 30° / 60° 30° / 60° 30° / 60°
plate
CATATAN : *) luas bak yang tertutupi oleh pelat / tabung pengendap
**) waktu retensi pada pelat / tabung pengendap
***) pembuangan lumpur sebagian

F. Kriteria Desain Unit Filtrasi (Saringan Pasir Cepat)
Kriteria desain unit Filtrasi (Saringan Pasir Cepat) sesuai SNI 6774: 2008
sebagai berikut:
Gambar 10 Desain Unit Filtrasi (Saringan Pasir Cepat)

Tabel 8 Kriteria desain unit Filtrasi (Saringan Pasir Cepat) sesuai SNI 6774: 2008
Jenis Saringan
Saringan Biasa Saringan dengan Saringan Bertekanan
No Unit
(Gravitasi) pencucian antar
saringan
1 Jumlah bak saringan N = 12 Q 0,5 *) Minimum 5 bak -
2 Kecepatan penyaringan (m/jam) 6 - 11 6 - 11 12 - 33
3 Pencucian :
• Sistem pencucian Tanpa/dengan Tanpa/dengan Tanpa/dengan
blower& atau surface blower& atau surface blower& atau surface
wash wash wash
• Kecepatan (m/jam) 36 - 50 36 - 50 72 -198
• Lama pencucian (menit) 10 - 15 10 - 15 -
• Periode antara 2 pencucian (jam) 18 - 24 18 - 24 -
• Ekspansi (%) 30 - 50 30 - 50 30 - 50
4 Media pasir :
• Tebal (mm) 300 - 700 300 - 700 300 - 700
• Single media 600 - 700 600 - 700 600 - 700
• Media ganda 300 - 600 300 - 600 300 - 600

Jenis Saringan
No Unit
saringan
• Ukuran efektif, ES (mm) 0,3 - 0,7 0,3 - 0,7 -
• Koefisien keseragaman, UC 1,2 - 1,4 1,2 - 1,4 1,2 - 1,4
• Berat jenis (kg/dm3) 2,5 - 2,65 2,5 - 2,65 2,5 - 2,65
• Porositas 0,4 0,4 0,4
• Kadar SiO2 > 95% > 95% > 95%
5 Media Antrasit :
• Tebal (mm) Tanpa/dengan blower Tanpa/dengan blower Tanpa/dengan blower
& atau surface wash & atau surface wash & atau surface wash
• ES (mm) 36 - 50 36 - 50 72 -198
• UC 10 - 15 10 - 15 -
• Berat jenis (kg/dm3) 18 - 24 18 - 24 -
• Porositas 30 - 50 30 - 50 30 - 50
6 Filter bottom/dasar saringan:
1) Lapisan penyangga dari atas ke
bawah
• Kedalaman (mm) 80 - 100 80 - 100 -
46
Jenis Saringan
No Unit
saringan
Ukuran butir (mm) 2-5 2-5 -
• Kedalaman (mm) 80 - 100 80 - 100 -
Ukuran butir (mm) 5 - 10 5 - 10 -
• Kedalaman (mm) 80 - 100 80 - 100 -
Ukuran butir (mm) 10 - 15 10 - 15 -
• Kedalaman (mm) 80 - 100 80 - 100 -
Ukuran butir (mm) 15 - 30 15 - 30 -
7 2) Filter Nozel
• Lebar Slot nozel (mm) < 0,5 < 0,5 < 0,5
• Prosentase luas slot nozel > 4% > 4% > 4%
terhadap luas filter (%)
CATATAN : *) untuk saringan dengan jenis kecepatan menurun

**) untuk saringan dengan kecepatan konstan, harus dilengkapi dengan pengatur
aliran otomatis

G. Kriteria Desain Pembubuhan Bahan Kimia
1. Koagulan
1) Kriteria Koagulan
a. Jenis koagulan
a) aluminium sulfat, Al2(SO4)3 .l4(H2O) diturunkan dalam

bentuk cair konsentrasi sebesar (5 — 20) %.
b) PAC, poly aluminium chloride (Al10(OH)15Cl15) kualitas
PAC ditentukan oleh kadar aluminium oxide (Al2O3)
yang terkait sebagai pac dengan kadar (10 — 11)%
b. Dosis koagulan ditentukan berdasarkan hasil percobaan jar

test terhadap air baku
c. Pembubuhan koagulan ke pengaduk cepat dapat dilakukan

secara gravitasi atau pemompaan
2) Bak Koagulan
a. Bak koagulan harus dapat menampung larutan selama 24

jam;
b. Diperlukan 2 buah bak yaitu 1 buah bak pengaduk manual

atau mekanis dan 1 buah bak pembubuh;
c. Bak harus dilindungi dari pengaruh luar dan tahan terhadap

bahan koagulan.
2. Netralisan
1) Kriteria Netralisan
a. harus berupa bahan alkalin;

a) kapur (CaO), dibubuhkan dalam bentuk larutan dengan
konsentrasi larutan 5 % sampai dengan 20%;
b) soda abu (Na2CO3) dibubuhkan dalam bentuk larutan,
dengan konsentrasi larutan 5% sampai dengan 20%;
c) soda api (NaOH), dibubuhkan dalam bentuk larutan,
dengan konsentrasi larutan maksimum 20%;
b. dosis bahan alkalin ditentukan berdasarkan percobaan;
c. pembubuhan bahan alkalin secara gravitasi atau

pemompaan, dibubuhkan sebelum dan atau sesudah
pembubuhan koagulan
2) Bak Netralisan
a. bak dapat menampung larutan selama 8 jam sampai dengan

24 jam;
b. diperlukan 2 buah bak yaitu 1 buah bak pengaduk manual

atau mekanis dan 1buah bak pembubuh
c. bak harus dilindungi dari pengaruh luar dan tahan terhadap

beban alkalin
3. Desinfektan
1) Kriteria Desinfektan
a. jenis densifektan yang digunakan;
a) gas klor (Cl2), kandungan klor aktif minimal 99%;;

b) kaporit atau kalsium hipoklorit (CaOCl2 ) x H2O
kandungan klor aktif (60 — 70) %;
c) sodium hipoklorit (NaOCl), kandungan klor aktif 15%;

b. dosis klor ditentukan berdasarkan dpc yaitu jumlah klor yang
dikonsumsi air besarnya tergantung dari kualitas air bersih
yang di produksi serta ditentukan dari sisa klor di instalasi
(0,25 – 0,35) mg/l.
2) Pembubuhan Desinfektan
a. gas klor disuntikan langsung ke instalasi pengolahan air

bersih, pembubuhan gas menggunakan peralatan tertentu
yang memenuhi ketentuan yang berlaku;
b. kaporit atau sodium hipoklorit dibubuhkan ke instalasi

pengolahan air bersih secara gravitasi atau mekanis
3) Keperluan Perlengkapan Desinfektan
a. Pembubuhan gas khlor;
a) peralatan gas klor disesuaikan minimal 2, lengkap

dengan tabungnya;
b) tabung gas klor harus ditempatkan pada ruang khusus
yang tertutup;
c) ruangan gas klor harus terdapat peralatan pengamanan
terhadap kebocoran gas klor;
d) alat pengamanan adalah pendeteksi kebocoran gas klor
dan sprinkler air otomatik atau manual.
e) harus disediakan masker gas pada ruangan gas klor.
b. bak kaporit
a) bak dapat menampung larutan selama 8 sampai dengan

24 jam.
b) diperlukan 2 buah bak yaitu bak pengaduk
manual/mekanis dan bak pembubuh

c. bak harus dilindungi dari pengaruh luar dan tahan terhadap
kaporit.
4. Pompa Pembubuh dan Motor Pengaduk
Kriteria pembubuh dan motor pengaduk.
Jumlah pompa pembubuh larutan kimia dan motor pengaduk unit

koagulasi maupun flokulasi paket instalasi pengolahan air minimal 2
buah berkapasitas sama.

Gambar 11 Pompa Pembubuh Bahan Kimia
Gambar 12 Motor Pengaduk Bahan Kimia
H. Kriteria Catu Daya (Power Supply)
1. Sumber Daya Lintrik
1) PLN
Ada jaringan distribusi PLN dengan jarak yang menguntungkan

dari unit dan masih mencukupi permintaan daya serta sesuai
dengan direncanakan.
Diperlukan gabungan pelayanan PLN dan 1 unit genset sebagai

cadangan apabila ada gangguan pada jaringan pelayanan PLN.

2) Genset
Tidak ada jaringan distribusi atau tidak ada rencana perluasan

jaringan PLN dalam waktu dekat.
Diperlukan 2 unit genset diamana 1 unit genset sebagai cadangan

apabila ada gangguan pada salah satu genset yang
dioperasionalkan.
2. Panel Instalasi Listrik
Diesel generator, pompa air baku, pompa pembubuh, pengaduk cepat

dan lambat harus dilengkapi panel yang sesuai kebutuhan.
3. Penyediaan Bahan Bakar
Penyediaan bahan bakar harus memenuhi kebutuhan operasi harian

dan bulanan. Penempatan tangki bahan bakar harus da!am rumah
genset dan bakar harus dapat mengalir secara gravitasi. Tangki bahan
bakar bulanan boleh ditempatkan di bawah atau di permukaan tanah
dan dapat dilengkapi dengan pompa agar dapat mengalirkan bahan
bakar ke tangki harian.
Gambar 13 Genset

Gambar 14 Panel Instalasi Listrik
I. Kriteria Bangunan
Jenis bangunan unit produksi dan ketentuan yang harus dipenuhi bahan
dan bangunan pelengkap adalah:
1. Jenis Bangunan
1) Bangunan Instalasi Pengolahan Air;
2) Bangunan penunjang Instalasi Pengolahan Air;
a. ruang pembubuh;
b. ruang jaga;
c. ruang pompa; ruang genset,
d. ruang laboratorium;
e. ruang gudang;
f. ruang penyimpan bahan kimia

3) Sarana pembuangan lumpur dari hasil pengurasan bak
pengendap dan pencucian saringan
2. Bahan dan Bangunan Pelengkap
Bahan dan bangunan pelengkap harus memenuhi ketentuan berikut :
1) struktur bangunan instalasi pengolahan air dan bangunan

penampung air minum dari beton bertulang, baja atau bahan
lainnya berdasarkan pertimbangan kondisi lapangan.
2) ruang genset harus kedap suara, tahan getaran dan tidak mudah
terbakar, dilengkapi dengan peralatan pemeliharaan yang
memenuhi ketentuan yang berlaku;
3) ruang pembubuh dan penyimpan bahan kimia dilengkapi exhaust

fan, drainase dan perlengkapan pembersihan;
4) bangunan penunjang lainnya menggunakan bahan bangunan

yang memenuhi ketentuan yang berlaku;
5) pondasi bangunan sesuai dengan kondisi setempat yang

memenuhi ketentuan yang berlaku.
J. Kriteria Desain Unit Produksi
Design Flow Max. Flow

Description Unit Design Criteria
(5000 m3/day) (7500 m3/day)
1. Rapid Mixing
- Time Sec 1 to 3 2.17 1.45
-1
- G – Value sec 500 to 700 612 1100
- GT 1328 1595
2. Flocculation
Basin
- Type No. sec
-1 Channel Baffle Baffle Channel Baffle Channel
- No. of Stage 2-7 4 4
- Energy Input 20 - 60 stage 1 = 60 110
stage 2 = 35 64
stage 3 = 20 37

(5000 m3/day) (7500 m3/day)
stage 4 = 15 27
- Detention Time minute 20 - 40 31 21
3. Sedimentation
Basin
- Type Rectangular Rectangular Rectangular
- Detention Time Hour 1.5 – 4 2.5 1.67
- Surface Loading m/min 0.02 - 0.06 0.019 0.029
- Water Depth m. 3.0 - 4.5 3 3
- Mean Velocity m/min ≤ 1.5 0.129 0.193
- Method of Sludge Manual Manual Manual
Drain
- Inlet Diffuser Wall m/sec 0.15 - 0.60 0.165 0.247
Port Velocity m. 0.40 - 0.70 0.5 0.5
Port Spacing mm. 100 max 75 75
Port Diameter m3/m./hr. 12 max 8.68 13
- Effluent Weir
Loading
4. Filtration Basin
- Number of Filter No. min. 2 3 3
Basin m/hr 5 to 7 5.5 8.33
- Filtration rate mm. Constant Rate Constant Rate
- Filter Flow mm. Influent Level Influent Level
Control System Control Control
- Under Drain Pipe Lateral Pipe Lateral
System
- Filter Media
Type of Media Sand Sand
Effective Size 0.55 - 0.65 0.55 - 0.65
Uniformity 1.40 - 1.70 1.40 - 1.70
Coefficient
Depth 700 700
- Back Wash Rate
- Surface Wash m./min. 0.60 - 0.70 0.7 0.7
System
Type Fixed Nozzle Fixed Nozzle
Rate m./min. 0.12 - 0.16 0.15 0.15
Surface Jet m. 15 - 20 15 15
Pressure
Description Design Citeria

1. Turbidity Quality
- Turbidity NTU
- Alkalinity mg/l as CaCO3
- pH
- Temperature oC

Description Design Citeria
- Fe mg/l
- Mn mg/l
- Hardness mg/l as CaCO3
= Surface Water
2. Jar Test
- Alum Dose mg/l
- pH
- Temperature oC
3. Design Flow
Design Plant Capacity 5000 m3/d
Design Operation Flow 24 hr
4. Type of Water Treatment Plant
- Hydraulic Design System
K. Coagulation Basin Design
Description
1. Raw Water Pipe 3
= 5,000 m /day
Design Flow (Q Design) = 1.8 - 2.0 m/s (Kawamura)
Velocity in Pipe = 1.8 m/s
Use
Pipe Diameter (D) = √4Q
πv
= √ 4 x 5,000
3.14 x 1.8 x 3600 x 24
= 0.2023751 m.
Use Pipe Diameter (D) = 0.2 m
Acture Velocity =Q
A
= 1.8420711 m/s
2. Rapid Mixing
Type = Hydraulic Type
Design Criteria = Static Mixer
- Detention Time = 1 - 3 sec
- G - Value -1
= 500 - 700 sec
- GT
= 350 - 1500
3. Calculation
Theory : Rule of Thumb - estimating the Length of one element is to
designated the length as 1.5 - 2.5 times the pipe diameter the base on this
criteria,the length of one element is in the range of 3 - 5 ft . (Kawamura,
page no. 88)

Description
- 2 stage = 2 element = 1.5 x Diameter (m) x 2 (element ) 0.5 x Diameter(m)
Static Mixer Length
- 3 stage = 3 element = 1.5 x Diameter (m) x 3 (element ) 1 x Diameter (m)
Static Mixer Length
- 4 stage = 4 element = 1.5 x Diameter (m) x 4 (element ) 1.5 x Diameter (m)
Static Mixer Length
Static Mixer Length
Static Mixer Length
Static Mixer Length
Static Mixer Length
- 9 stage = 9 element = 1.5 x Dimerter (m) x 9 (element ) 4.0 x Diameter (m)
Static Mixer Length
Description
Try Static Mixer Diameter = 200 mm.
Use 3 stage = 3 element
Static Mixer Length (L) = 0.7 m.
Acture Velocity =Q
A
= 1.842 m/s
Detention Time (t) = 0.380007 sec. too less
Acture Velocity =Q
A
Detention Time (t) = 1.179 m/s
= 0.7422013 sec.
Bring Acture velocity to Find Head loss from PWA Graph
Head Loss Across Static Mixer =1m
3 o
ρ = 997.1 kg/m at 25 C
L
o
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25 C
Theory
= 2848.0866 sec-1 too hight

Gxt = 2113.8535 too hight

Description
Acture Velocity =Q
A
= 0.819 m/s
Detention Time (t) = 0.9160884 sec.
Head Loss Across Static Mixer = 0.25 m.
Theory 3 o
ρ = 997.1 kg/m at 25 C
L
o
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25 C
-1
= 1727.0052 sec too hight
Static Mixer Length (L) = 1 m.
Acture Velocity =Q
A
= 0.461 m/s
ρL = 997.1 kg/m3 at 25oC
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25oC
Theory
= 634.54224 sec-1 OK
Gxt = 1377.8887 OK
Acture Velocity =Q
Detention Time (t) A
= 1.842 m/s
= 0.380007 sec. too less
Check Renolds Number (R e) 3 o
ρ = 997.1 kg/m at 25 C
L
o
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25 C

Description
Re = 410442.26
Theory −0.2 4 6
f = 0.048xRe if 10 < Re < 10
−0.35 3
f = 0.193xRe if 3x10 < Re <
4
10
f = 0.003619
Theory
Darcy Formular
hf = 0.0021906
Theory
Gxt
-1
= 251.00527 sec too less
= 95.383772
Acture Velocity =Q
A
= 1.179 m/s
Check Renolds Number(R e) 3 o
ρ = 997.1 kg/m at 25 C
L
o
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25 C
Re = 328353.8
Theory −0.2 4 6
f = 0.048xRe if 10 < Re < 10
−0.35 3 4
f = 0.193xRe if 3x10 < Re < 10
f = 0.0037842
Theory
Darcy Formular
hf = 0.0009382
Theory
Gxt
1
= 117.54084 sec- too less
= 87.238961
Acture Velocity =Q

Description
A
= 0,819 m/s
ρ = 997.1 kg/m at 25 C
L
o
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25 C
Re = 328353.8
Theory −0.2 4 6
F = 0.048xRe if 10 < Re < 10
−0.35 3 4
f = 0.193xRe if 3x10 < Re < 10
f = 0.0039247
Theory
Darcy Formular
hf = 0.0003352
Theory
-1
Gxt
= 57.930857
Acture Velocity =Q
= 0.461 m/s
= 3.0400564 sec.
ρ = 997.1 kg/m at 25 C
L
o
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25 C
Re = 205221.13
Theory −0.2 4 6
F = 0.048xRe if 10 < Re < 10
−0.35 3 4
f = 0.193xRe if 3x10 < Re < 10
f = 0.0041572
Theory
Darcy Formular
hf =0.0001573
Theory
-1
Gxt
= 72.287381

Description
Static Mixer Length (L) = 1,3 m.
Acture Velocity =Q
A
= 1,842 m/s
ρL = 997.1 kg/m at 25 C
o
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25 C
Re = 410442.26
Theory −0.2 4 6
F = 0.048xRe if 10 < Re < 10
−0.35 3 4
f = 0.193xRe if 3x10 < Re < 10
f = 0.003619
Theory
Darcy Formular
hf = 0.0040683
Theory
Gxt
-1
= 177.14129
Acture Velocity =Q
= 3,275 m/s
= 0.2977287 sec.
ρ = 997.1 kg/m at 25 C
L
o
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25 C
Re = 547256.34
Theory −0.2 4 6
F = 0.048xRe if 10 < Re < 10
−0.35 3 4
f = 0.193xRe if 3x10 < Re < 10
f = 0.0034167
Theory
Darcy Formular
hf = 0.0121391
Theory

Description
-1
= 667.53577 sec
Gxt = 198.74458
L. Flocculation Basin Design
Description
Hydraulic Mixing
Type Round and End Baffle Wall
Design Plant Capacity 3
5000 m /day
Design Operation Flow
24 hr.
Design Criteria
G - Value -1
20 – 60 sec
No. of Stage
2-7
Detention Time
20 – 40 minute
Calculation 2 Tank
No. of Flocculation basin 3
2500 m /day
Flow Rate per Tank 3
104.2 m /hr
Give Detention Time 30 min
Theory
30 mg/l
30 min

Description
C is Optimum Dose Alum
td is Detention Time
-1
= 20.78 sec
G opt -1
Use G opt ≈ 25 sec
Give : No. of Stage = 4
-1
G1 - Value = 60 sec
G2 – Value -1
G3 – Value = 35 sec G is reduce
G4 - value
-1 50%
= 20 sec
-1
= 15 sec
Water Depth of Flocculation Basin = 2 m
Flocculation basin Volume = Qx t
3
= 52.08 m
2
Flocculation Area = 26.04 m
2
Baffle Area 15 % of Flocculation Basin = 3.90625 m
Area 2
Total Area = 29.95 m
Give Width of Flocculation Basin = 4.5 m
Then Length of Flocculation Basin = 6.7 m
Use = 7.0 m
Give No. of Baffle at Width = 7.0
Give No. of Baffle at Length = 4.0
Total No. of baffle
No. of baffle at Width Width of Flocculation Basin x No. of Baffle
No. of baffle at Length = 31.50
Length of Flocculation Basin x No. of Baffle
= 28.00
Total No. of baffle = 59.50
Give Width of Concrete = 0.08 m
Total Area of Baffle = 4.76 m2
Acture Flocculation Area = 26.74 m2
Acture Floculation Volume = 53.48 m3
Acture Detention Time = 31 min
Give No. of Stage =4
Give No. of Baffle per Stage = 10
Stage 1
Acture Volume in stage 1 = NO STAGE
Acture Flocculation Volume
4
G1 - Value -1
= 60 sec
3
at Q Design = 104.2 m /hr
3
= 0.028935185 m /s

Description
Theory Where :
−6 2 o
γ = 0.898x10 m /s at 25 C
ΔH = 0.15 m.
Head loss in each bend (slit) = 0.015 m.
2 Give K = 1.6 (Dr. Kawamura)
Theory ΔH= K. V
v = 0.43 m/s
2g
The required width for each slit in the stage 1 channel is calculate to be
Q = A.v when A = width for each slit (m) x waterdepth (m)
width of each slit in stage 1 = 0.033 m.
= 33.4811 mm.
Stage 2
4
G2 - Value -1
= 35 sec
3
3
= 0.028935185 m /s
Theory Where :
−6 2 o
γ = 0.898x10 m /s at 25 C
ΔH = 0.05 m.
Theory ΔH= K. V
v = 0.25 m/s
2g
= 57.3961 mm.
Stage 3
Acture Volume in stage 1 =
Acture Flocculation Volume NO STAGE
4
G3 - Value -1
= 20 sec
3
3
= 0.028935185 m /s
Theory Where :
−6 2 o
γ = 0.898x10 m /s at 25 C
ΔH = 0.02 m.

Description
Theory ΔH= K. V
2g v = 0.14 m/s
= 100.4432 mm.
Stage 4
4 -1
= 15 sec
G4 - Value 3
3
= 0.028935185 m /s
Theory Where :
−6 2 o
γ = 0.898x10 m /s at 25 C
ΔH = 0.01 m.
Theory ΔH= K. V
v = 0.11 m/s
2g
= 133.9243 mm.
CHECK
G avarage = G1 + G2 + G3 + G4 -1
= 32,5 sec
4
G avarage x t = 60,069 OK
Design Criteria 4 5
1x10 < G x t < 1 x 10 (Kawamura)
4 4
1x10 < G x t < 15 x 10 (Qasim)

M. Sedimentation Basin Design
Design Criteria (Dr.Kawamura)

Rectangular Basin (Horizontal Flow)
Surface Loading = 0.83 - 2.5 m/hr
Water Depth = 3 - 5 m.
Detention Time = 1.5 - 3.0 hr.
Width/Length = > 1/5
Weir loading

3
= < 11 m /m.hr.
Upflow type (Radial-Upflow type)
Circular or square in shape
Settling Time = 1 - 3 hr.
Weir loading 3
= 7 m /m.hr.
Reactor Clarifiers
Flocculation Time = approx 20 min
Surface Loading = 2 - 3 m/hr
Weir loading 3
= 7.3 – 15 m /m.hr.
Upflow Velocity
= < 50 mm./min.
Sludge Blanket Clarifier
Weir loading 3
= 7.3 – 15 m /m.hr.
Upflow Velocity
= < 10 mm./min
= up to 3 - 5 times the raw water inflow
Slurry circulation rate
rate.
Calculation
Type Horizontal rectangular Tank
: 5000 m /day
Design Operation Flow
: 24 hr.
N. Design Criteria For Horizontal Rectangular Tank
Inlet and Outlet of the Basin

Headloss through the ports
The Size of Ports in Diameter = 0.3 - 0.9 mm.
The Ports spacing approx = 0.075 - 0.20 m.
Velocity through Diffuser wal = 0.25 - 0.5 m.
Weir Loading rate = 0.15 - 0.60 m/s (Prof. Munsin)
3
= 6 – 11 m /hr.m (Prof. Munsin)
Horizontal rectangular Tank Design
(Dr.Kawamura)
Minimum number of tank
Water Depth = 2
Mean Flow Velocity = 3 - 4.5 m.
= 0.3 - 1.7 m/min
Surface Loading = 0.15 - 0.91 m/min (Prof. Munsin)
= 0.02 - 0.06 m/min (Prof. Munsin)

Detention Time = 1.4 - 3.4 m/hr
= 1.5 - 4 hr.
Length/Width Ratio (L/W) = 2 - 4 hr.
Water Depth/Length Ratio = Minimum of 4:1
= Minimum of 1:15
Sludge Collector Speed
For the Collection path = 0.3 - 0.9 m/min
For the Return = 1.5 - 3.0 m/min
Design Plant Capacity = 5000 m3/day
Number of Sedimentation = 2 Tank
Flow rate per Basin = 2500 m3/day
Inlet Zone Where:
Inlet Diffusion Wall -1
G = Mean velocity gradients (s )
Darcy - Weisbach Formular f = Friction Factor
2
Hf = f . L.v v = velocity passthrough prifice (m/s)
D 2g D = Diameter of Orifice (m)
3
Relationship with G ρ = Mass Density of Water (kg/m ) = 997.1
2 3 2 o
G = fv ρ kg/m at 25 C
2gDµ µ = absolute viscosity (kg/m.s) = 0.000895
o
kg/m.s (N/m.s) at 25 C
Inlet Zone
Inlet Diffusion Wall
Give G -1
= 10 1/sec ( Design Criteria G = 10 - 75 s )
Orifice made from concrete : e = 1.22 mm.
Give Diameter of Orifice = 100 mm.
Area 2
ε/D = 0.007854 m
= 0,0122
find f Give from Reynolds number
Give Reynolds number (R) = 17,000
From Moody Diagram = 0,042
then f = 0,161 m/sec
v (PWA . Criteria 0.15 - 0.20 m/sec)
Check Renold Number ( R )

Total Area of Pores
= Q/v m2
= 0,35888 m2
46 pores
Headloss
Give C for Orifice = 0.65
Headloss = 0.0031 m.

Horizontal Rectangular Basin
= 5000 m /day
Flow rate per Basin 3
Give Water Depth = 2500 m /day
Give Surface Loading
= 3 m.
= 1.9 m/hr.
= 0.031667 m/min (Design Criteria : 0.02 - 0.06 m/min)
2
= 54.82 m
Give Tank Width = 4.5 m. (Because Flocculation basin Width : 4.5 m)
Tank Length = 12.18 m.
Give Detention Time = 3 hr.
Tank Volume =Qxt
Acture Tank Length 3
= 312.50 m
Use Acture Tank length = 23.15 m.
Width : Length ≈ 24 m.
= 1 : 5.14 (Design Criteria > Minimum 1:5) OK.
Acture Surface Loading = 1.00 m/hr.
= 0.0167 m/min. (PWA. Design Criteria : 0.02 - 0.06 m/min)
Outlet Zone
Give Weir Loading 3
= 12 m /hr.m.
Weir Length = 8.68 m.
Give Outlet Zone Width = 2.5 m.
Theory
Launder Size (d) 0.4
Q m
Use 2 Launder per Basin
d = 0.18 m.
Use d = 0.25 m.
Check Weir Length (L) L = 0,2 Q
Theory Hv
s
where L = Combined weir length (m)
3 3
Q = Flow rate (m /day) = 2500 m /day
H = Depth of Tank (m) = 3 m
vs = Settling velocity (m/day)
Give vs = 0.04812 m/min = 69.2928 m/day

3
L = 0,2 x 2500 (m /day)
3 (m) x 69,3 (m/day)
Weir Length (L) = 2.41 m.
Use weir length = 2.5 m.
Weir length/Basin = 10 m.
Check Launder Depth W = Launder Depth (m.)
Theory 3
Q = Total flow rate of discharge (m /sec)
B = inside width of the Launder (m.)
where W = 0.19 m.
Use W = 0.3 m.
Use V-noych weir 90

degree
Theory Discharge of water
over V-notch weir
where 3
Q = Overflow Discharge (m /s)
Cd = Discharge Coefficient = 0.584
θ = V - notch angle 90 degree
H = Heigh of flow (m.)
Give 1 V-notch weir have = 0.15 m.
length = 67
Total V-notch weir 3
= 1.56 m /hr
Flow rate per V-notch weir 5/2
H = 0.000194
H = 0.033 m
Fiter Tank Design
Number of Fliter = minimum 2
Theory 0.5
N = 1.2 Q
Where : N = Total number of filters
Q = Maximum plant flow rate in (mgd)
Size of Filter
Ordinary gravity filters = 3-6m
- Width of Filter cell = 2 : 1 to 4 : 1
- Length to width ratio = 25 – 100 m
2
- Area of Filter cell = 3.2 - 6 m.

- Depth of the filter
Self-backwash filters
- Depth of the filter = 3 - 6 m.
- Length to width ratio = 2 : 1 to 4 : 1
- Area of Filter cell = 25 – 80 m
2
- Depth of the filter = 5.5 - 7.5 m.

Filter Bed
Type of Medium and Depth L/d e > 1000 for ordinary monosand and media bed

Filtration Rate
Filter rate 3 2
= 15 – 20 m /hr/m
Headloss across the filter
- Total Headloss across = 2.7 - 4.5 m
each filter (for ordinary
gravity filter)
- Net Headloss available = 1.8 - 3.6 m
for filtration (for ordinary
gravity filter)
Filter washing
- Ordinary rapid sand bed = 0.6 - 0.74 m/min
- Ordinary dual media bed = 0.74 - 0.9 m/min
Surface Wash Rate : Fix nozzle type
- Flow rate = 0.12 - 0.16 m/min
- Pressure = 55 - 83 KPa
Filter Media
Medium Sand for rapid
sand filter
- Filter rate = 7.0 - 7.5 m/hr.
- Effective Size = 0.45 - 0.65 mm.
- U.C. = 1.4 - 1.7
- Depth = 0.6 - 0.75 m.
- S.G. = 2.63
Filter Media
Multimedia filter 10 - 30 m/hr.
- High rate filtration
Sand
- U.C. = 1.4 - 1.7
- Depth = 0.3 m.
Anthacite Coal
- S.G. = 1.5 - 1.6
- Depth = 0.45 m.
Underdrain
Normal backwash filters
- Pipe lateral = 0.9 - 1.5 m.
- Headloss at ordinary = 6 - 10 mm.
backwash rate
- Ordinary size (diameter) = 12 inch
- Lateral spacing
- Orifices are spaced 3 - 4
o
in. apart and 45 down-
angle from the horizontal
on both sides of the
lateral

- Maximum lateral length of
20 ft
Underdrain
Normal backwash filters
- Precast concrete laterals
- Headloss at ordinary
backwash rate
- Orific size (diameter) = 8 - 10 mm.
- 12 in lateral spacing
- 3 in. orifice spacing on
eather side of the lateral
- Maximum lateral length of
16 ft.
Self - backwash type of
filter
- Headloss at design = 0.15 - 0.3 m.
backwash rate
Filtration Design
Filtration type Single Filter Media
Backwash by Elevation Tank and Surface wash
- Q design 3
5000 m /day
Theory 0.5
N = 1.2 Q (Dr.Kawamura,210 page)
Where : N = Total Number of filters
Q = Maximum plant flow rate in mgd
N = 1.37922 Use 3 Tanks
3 2
Give Hydraulic Loading = 7 m /hr/m
Surface Area of Filter Tank 2
= 29.76 m
2
Area per Tank = 9.92 m
Use Tank area = 4.45 x 2.23 (Length to width ratio 2 : 1 to 4 : 1)
2
Use Acture Tank Area ≈ 5 x 2.5 m
2
Acture tank Area = 12.5 m
3
Flow per Tank = 1667 m /day
Gravel Support Bed

Layer Number Size Depth of Size
1 20 - 40 mm. 100 - 150
2 12 - 20 mm. 75 mm.
3 6 - 12 mm. 75 mm.

4 3 - 6 mm. 75 mm.
5 1.7 - 3 mm. 75 mm.
Basic Hydraulic
Ordinary Self-backwash
Filter(m/s) filter(m/s)
1. Influent channel 0.6 0.6

2. Influent valve 0.91 1.52
3. Effluent Channel 1.52 0.6
4. Effluent Valve 1.52 0.6
5. Backwash main 3.05 0.91
6. Backwash valve 2.4 1.52
7. Surface wash line 2.4 2.4
8. Wash-waste main 2.4 2.4
9. Wash-waste valve 2.4 2.4
10. Inlet to filter underdrain lateral 1.37 1.37
Inlet Pipe Design

Give velocity = 0.6 m/s (JWWA)
Q = A.v
D = 0.20238 m.
Use inlet pipe diameter (D) = 0.2 m.
3
= Q (m /s)
Acture Velocity 2
A (m )
= 0.61434 m/s
Headloss = 2.5 m.
- Give Pipe length (L)
- Friction Loss
Theory
Hazen - William Equation

From Slope of Energy grade = hL
Line (S) L
hL =
SxL
New Pipe use C = 120
hL = 0.00644 m
Miner Loss K - Value
1 - Inlet = 0.5 (velocity head)
1 - Outlet = 1 (velocity head)
1 - Gate Valve = 0.2
Total = 1.7
Miner Loss 2
= Kv
2g
= 0.0327 m
Miner Loss
= Friction Loss + Miner Loss
Total Headloss
= 0.03914 m
Filter Media
Sand = 0.45 - 0.65 mm. ≈ 0.55 mm.
- Effective Size = 1.40 - 1.70
- Uniformity Coefficient = 0.65 m
- Sand Fliter Depth (L) = 1182 more than 1000 OK.
- L/de
Underdrain design
- Type Pipe lateral
- Velocity in lateral pipe = 1.37 m/s
- Lateral spacing = 0.08 - 0.20 m (Mahidol University)
Use = 0.2 m
- Orifice diameter = 6.38 - 12.7 mm. (Mahidol University)
Use = 7m
- Orifice area/crossection = 0.0015 - 0.005
area of filter tank
= 0.25 - 0.5
- Orifice area/pipe area
= 25 (give lateral spacing 0.2 m. Length Tank)
- Number of lateral 2
- Flow rate = Velocity rate in lateral pipe (m/s) x Surface Area (m )
Surface area of Pipe lateral 2
= 0.00056 m
- Flow per Lateral 3
- Pipe Lateral Diameter = 3 m /hr
= 0.02679 m

Underdrain design
Use Pipe Lateral Diameter D ≈ 27 mm
- Total Orifice area/filter area = 0.35 % (Design Criteria : 0.2 - 1.5 %)
2
Total Orifice Area = 0.04375 m
- Give Number of Orifice =N
N = 1137
- Number of Orifice/Lateral = 45.5 pores
- Orifice Spacing = 0.05498 m
- Use Orifice Spacing = 0.05 m
Basic Hydraulic
Layer Size (mm.) Depth of Layer (mm)
Upper 1 1.7 - 3.0 150
2 3.0 - 6.0 75
3 6.0 - 1 2 75
4 12 - 20 75
Lower 5 20 - 40 75
Clear Water Pipe in Filter tank

Clear water pipe in Filter tank
(Lateral pipe)
- Velocity = 1 m/s (JWWA)
3
- Flow per tank = 1667 m /day
3
= 69.4 m /hr
- Pipe Diameter (D) Q = A.v
= 0.157 m
Use
≈ 300 mm.
Backwash Pipe
- Backwash rate = 0.7 m/min (Design Criteria 0.6 - 0.7 m/min)
- Flow rate Q=A.V
3
- Velocity = 525 m /hr
- Pipe Diameter = 2 m/s (JWWA)

= 0.3048 m
Use pipe diameter = 300 mm.
Lateral Backwash pipe
- Flow per tank = 525 m3/hr
- Pipe Diameter (D)
= 0.3048 m
Use pipe diameter ≈ 300 mm.
Collecter Backwash Pipe
3
- Flow per tank = 69,4 m /hr
- Velocity = 3 m/s (JWWA criteria 2.5 - 6.0 m/s)
- Pipe Diameter
= 0.091 m
Surface wash Pipe
- Surface wash rate = 0.15 m/min (Design Criteria 0.12 - 0.16 m/min)
- Flow rate Q=A.v
3
= 112,5 m /hr
3
= 115 m /hr
Use Flow rate
= 15 - 20 m. (Design criteria)
- Surface jet pressure
(headloss)
= 15 m
Use
Theory
= 11.151 m/s
Velocity
- Give Orifice Diameter = 5 mm.
- Orifice Area
= 1.9635E-05 m2
- Flow per orifice = 0.0002 m3/s
- Number of Orifice = Q total
Q orifice
- Use 2 Pipe lateral = 146 holes
Number of Orifice per lateral = 73.0 holes
Orifice spacing = 0.0658 m (Tank Length = 5 m)
(minus length from Wall tank = 0.1 m. 2 side = 0.2 m)
- Try orifice Diameter = 6 mm.

Orifice area = 2.82743E-05 m2
Flow per orifice = 0.0003 m3/s
- Use 2 Pipe lateral
Orifice spacing = 0.1 m
Diameter
Main Pipe
Velocity = 2.4 m/s (Dr.Kawamura)
Pipe Diameter
Use Pipe Diameter = 0.1302 m

Use Pipe Diameter = 150 mm.
Lateral
Velocity = 2 pipe
Pipe Diameter = 2.4 m/s (Dr.Kawamura)
Use Pipe Diameter = 0.092 m.

Water Through Design
Theory
W = water depth inside of the trough from base line (m)

Where : B = inside width of the trough (m)
Q = total flow rate of discharge per trough (m3/s)
Design Criteria backwash water and air = 0.25 - 0.7 m3/m2.min use 0.7
Q = 0.14583 m3/s
Use 2 trough per Filter tank 3

total flow rate of discharge per trough = 0.072917 m /s
Give Free board
= 0.051 m. (free board should be a minimum of 50 mm.)
Give inside width of the = 0.4 m.
trough
nimum trough height (P) = 0.307897 m.

= 30.78971 cm.
≈ 31 cm.
= From Sand Layer Depth (L) = 650 mm. = 0,65 m
Theory 0,75
L + P < Ho < L + P
0,7954 < Ho < 0,957897
Use Ho = 0,88 m
Theory 1,5 Ho < S < 2 Ho
1,31497 < S < 1,753294
Use S = 1,53 m
Hydraulic Design
1. Head loss (Run)
1.1 Head loss Sand
1.2 Head loss Gravel
1.3 Head loss Underdrain
1.4 Head loss at outlet piping
2. Head loss (Backwash)
2.1 Head loss Sand
2.4 Head loss piping from Elevation Tank
3. Head loss from Surface wash
- Calculation later from Layout and find out Hydraulic grade line and Surface & Backwash
pipe
Chlorination Design
Design Criteria (Dr.
Kawamura)
Dosage : 1 - 5 mg/l (2.5 mg/l average)
Number of chlorine feeder : Minimum of two : one stanby is required
Residual Chlorine : Over 0.5 mg/l (Higher Level)
Contact time : Over 30 min (longer)
pH : 6-7
Chlorine solution tank : Enough to produce a 1 day supply
Chlorine stock : Minimum of 15 days storage
Safety features : Eye wash, shower, gas masks
Design Use liquid chlorine concentration 1 % prepare from stock
liquid chlorine 50 % feed to main pipe before Elevation
tank. Keep Contact time = 30 min (minimum)
1. Chlorine Feeder
Q - Design 3
= 5000 m /d
Assume Chlorine demand of 3
water = 208.3 m /hr
For residual chlorine about = 1 mg/l
Use chlorine dosage 0.5 - 1 mg/l
Required chlorine 1.5 - 2 mg/l
= 208.3 x(1.5 to 2 mg/l)
= 312.5 to 416.7 g/hr

Meaning of liquid chlorine 1 = 10 g/l (1 L of water = 1000 g)
% is chlorine
Chorine feeder rate = 31.25 to 41.67 L/hr
Use Chlorine feeder rate = 35 to 40 L/hr
2. Dilution stock liquid chlorine solution 50 % to 1 % liquid chlorine solution
Assume stock liquid chlorine = 20 liters
solution 50 % one plastic N1 = 50 %
equal V1 = 20 liters
N1 x V1 = N2 x V2
N2 = 1 %
N = Chlorine concentration
(%) V2 = ? Liters
V = Volume of Liquid (liters) 50% x 20 = 1% x V2
V2 = 1000 liters
Use mixing tank volume = 1000 liters made from plastic
Fill stock Liquid Chlorine = 20 liters in mixing tank and fill water until limited 1000
liters
3. Period of Mixing
Maximum chlorine feeder = 40 Liters/hr
rate
Required Liquid Chlorin = 960 Liters/day
So period of mixing = Every Day
4. Liquid Clorine 50 %
Stock
Use storage time = 30 days ( 1 month)
Required Liquid Chlorine =1%
= 28800 Liters per month
Required Liquid Chlorine = 50 %
Stock Liquid Chlorine = 28.8 Plastic Tank per Month
For Order per Month say = 29 Plastic Tank
Surface Wash and Backwash System
- Use water from Elevation
tank
- Water Level in Elevation 22 - 25 m.
tank
- From Site Pant : Pipe 35 m.
length
Backwash System Theory
Use Pressure for Backwash
- Head loss due to water Where :
flowing through a sand h = head loss through the media bed during backwash.
L
bed fluidized (m)
e = porosity of the clean stratified bed at rest. (not fluidize
= 0.4
L = depth of the stratified bed at rest. (m) = 0.65 m
S = specific gravity of the media. = 2.65
g

Calculation hL = 0,6 m
- Head loss through the supporting gravel bed fluidzed
Ν = 0.9629 mm2/s
V(Backwash rate) = 11.67 mm/s
ε = 0.4
ω = 0.8
Layer Size (mm) Di Depth (mm) Xi xi/di xi/di2
1 1.7 - 3 2.26 150 0.3333 0.1476 0.0654
2 3-6 4.24 75 0.1667 0.0393 0.0093
3 6 - 12 8.49 75 0.1667 0.0196 0.0023
4 12 - 20 15.49 75 0.1667 0.0108 0.0007
5 20 - 40 28.28 75 0.1667 0.0059 0.0002
450 1.0000 0.2232 0.0778
Surface Wash and Backwash System

- Backwash trough height
Give Fluidized Bed Expand = 25 %
Media Depth(Fluidized) = 0.65 + 0.1625
= 0.8125 m From H/L =
= 0.8125 - Sand Fliter Depth 0.0995
Expanded sand depth
= 0.1625 m H = 0.0448 m.
Backwash trough height Expanded Sand Depth + trough height + 6 in
(Munsin Tuntuvate)
Head loss for Backwash system = 0.6227971
Headloss in sand bed fluidized + gravelbed
fluidized + sand depth + back wash trough
= 1.9611 m
Headloss in Piping System
Give backwash rate = 0.7 m/min (Design criteria = 0.6 - 0.7 m/min)
Acture tank Area 2
= 12.5 m
Backwash flow rate 2
= A (m ) x v (m/hr)
3
= 525 m /hr
Give Main Pipe Diameter = 300 mm = 0,3 m

Acture velocity = 2.0642 m/s
Friction Loss (hL) at Main Pipe
Theory
Hazen-William Equation
Give New Pipe C

Pipe Diameter = 120
Pipe Length = 0.3 m
= 35 m
h = 0.5288 m too Low
L
Try Main Pipe Diameter
Velocity = 250 mm = 0.25 m
= 2.9724 m/s
h = 1.2839 m OK
L
Velocity Miner HeadLoss K
Accessory
1 - Inlet =1
o = 2,25
3 - 90 Bend
= 3,25
Total
Theory
= 1,464 m
Headloss
Velocity headloss in Main pipe
1. Pipe Diameter
2. Velocity = 0.3 m
3. K = 2.0642 m/s
Headloss = 2.2
= 0.4778 m
Headloss at lateral
Flow per Lateral 3
= 21 m /hr
Theory Hazen-William Equation
Pipe Diameter
Headloss = 0.0268 m
= 12.472 m
Headloss at Orifice
Flow per Orifice 3
= 0.061 m /hr
- Orifice diameter = 7 mm
Velocity = 0.4411 m/s
Theory Headloss

Headloss = 0.0235 m
Total Headloss = 16.409 m
Headloss at Orifice
- Sand Depth = 0.65 m
- Gravel Depth = 0.45 m
- Sand Expansion = 0.16 m
- Trough Height = 0.31 m
Trough Height From Base Line = 1.57 m
Total Dynamic Head
- Water Level in Elevation tank = 17.98 m
Different Head Loss = 22 - 25 m. Choose = 22 m.
= 4.02 m
Use Orifice Plate
Theory Headloss

Velocity (v) =5,58 m/s
Teory Pipe Diameter
Pipe Diameter = 0.182 m. = 182 mm.

Headloss and Hydraulic Profile
Q design = 5000 m3/d
Q max = 1.5 Q design
= 7500 m3/d
- Headloss at static Mixer at Q design = 0.08 m.
- Headloss at Flocculation
for 1st Stage at Q design = 0.15 m.
for 2nd Stage at Q design = 0.05 m.
for 3rd Stage at Q design = 0.02 m.
for 4th Stage at Q design = 0.01 m.
- Headloss at Diffuser wall (Inlet Zone
Sedimentation) at Q design
- Headloss Over V-notch weinr = 0.0031 m.
(Outlet Zone Sedimentation) at Q
design = 0.0328 m.
- Headloss Inlet Pipe (Filtration) at Q
design
= 0.0391 m.
- Head loss pass through clean filter

media (Filtration)

2
= 0.9629 mm /s
ν = 1.94 mm/s
V
= 0.4
ε
= 0.8
ω
= 0.65 m.
ชนทรายสูง = 1.00
H/L = 0.65 m.
H
- Headloss Through Gravel (Filtration)
ν = 0.9629 mm2/s
V = 1.94 mm/s
ε = 0.4
ω = 0.8
Size Depth
Layer di xi xi/di xi/di2
(mm) (mm)
1 1.7 - 3 2.26 150 0.3333 0,1476 0.0654

2 3-6 4.24 75 0.1667 0.0393 0.0093
3 6 - 12 8.49 75 0.1667 0,0198 0.0023
4 12 - 20 15.49 75 0.1667 0.0108 0.0007
5 20 - 40 28.28 75 0.1667 0.0059 0.0002
450 1.0000 0.2232 0.0778
From H/L = 0.0076

H = 0.0034
Total Head loss across the filter Media at Q design

= Head loss pass through clean filter media (Filtration) + Headloss Through Gravel
(Filtration)
= 0.652 m.
Head loss for underdrain
1. Head loss at orifice 1. Head loss at orifice
Total Number of filters = 3 Tanks
- Q design = 5000 m3/day
Flow rate per Tank = 1667 m3/day

1 Tank have Number of lateral = 25
Flow rate per lateral = 66.67 m3/day

1 lateral have Number of orifice = 45.47
pores
Flow rate per orifice = 1.466 m3/day = 0.061
m3/hr
Cd Orifice = 0.61
Theory Q = A.v Head loss at orifice = 0.027 m
Velocity pass through orifice = 0.441 m/s
2. Head loss at Lateral 2. Head loss at Lateral

Flow rate per lateral = 66.67 m3/day Total Head loss at Q design = hL + Minor
= 2.778 m3/hr loss = 0.391 m.
Theory Q = A.v - Head loss at delivery Pipe (Lateral Clear
Velocity pass through orifice = 1,37 m/s water Pipe in Filtration Tank)
- Theory Q = A.v
- Flow per tank = 69.44 m3/hr
- Use pipe diameter = 0.2 m.
Velocity pass through lateral clear water
pipe = 0.614 m/s
- Miner Loss K - Value
hL = 0.296 m.

90o bend = 0.9
Tee = 1.8
Total = 4.4
Theory Miner Loss = K.v2
2g
= 0.085 m.

BAB IV
PENGOLAHAN
PENDAHULUAN

PENGOLAHAN PENDAHULUAN
Setelah mengikuti pembelajaran Materi Pokok Pengolahan Pendahuluan,

peserta diharapkan:
1. Mampu memahami fungsi dan desai kriteria bak pra-sedimentasi,

2. Mampu memahami tujuan dari pra-kondisi air agar siap untuk masuk
proses pengolahan utama,
3. Mampu memahami tujuan dan manfaat metode aerasi,
4. Mampu memahami sistem menghilangkan besi dan mangan dengan
proses pengendapan dan penyaringan,
5. Mampu memahami cara menghilangkan warna, bau dan penurunan
kesadahan,
6. Mampu memahami proses Dissolved Air Floation.
B. Bak Pra-Sedimentasi
Bangunan Pra-sedimentasi (Plain Sedimentation) ini dimaksudkan untuk

menangkap benda kasar yang mudah mengendap yang terkandung dalam
air baku seperti pasir. Bilamana diperlukan unit ini dapat dilengkapi dengan
penangkap lemak dan minyak. Unit ini dilengkapi dengan sarana
pengendali dan pengukuran debit air yang akan diolah di Instalasi
Pengolahan Air (IPA).

Gambar 15 Bak Pra-Sedimentasi
1. Bak Pengumpul
1) Bak pengumpul berfungsi untuk menampung air dari intake untuk

diolah oleh unit pengolahan berikutnya.
2) Bak pengumpul dilengkapi dengan pompa intake dan pengukur
debit.
Kriteria desain dalam JWWA (1978):
Kedalaman (H) :3-5m
Waktu detensi (td) : ≤ 1,5 menit
dengan:
Q = debit yang masuk bak pengumpul (m3/dtk)
V = volume air yang masuk bak pengumpul (m3)
td = waktu detensi (dtk)

A = luas bak pengumpul (m2)
H = kedalaman bak pengumpul (m)
p = panjang bak pengumpul (m)
l = lebar bak pegumpul (m)
2. Grit Chamber
1) Grit chamber akan melindungi perlengkapan mekanis dan pompa

dari abrasi
2) Mencegah penyumbatan pompa oleh endapan dalam saluran
3) Mencegah akumulasi material masuk dalam unit pengolahan
selanjutnya
4) Berdasarkan pertimbangan biaya konstruksi dan operasi, maka
diperoleh grit chamber aliran horisontal dengan kontrol kecepatan
(velocity controlled grit chamber)
Rumus yang digunakan
Over Flow rate (OR) = 900 x V settling
Dimana:
OR : Overflow rate, gal/hr/ft2

Vsettling : Kecepatan pengendapan, n/menit
Tabel 9 Kriteria Desain Grit Chamber Air Bersih

Parameter Sumber (referensi)
Kawamura Montgomery
Diamater padat minimal yg disisihkan 0,1 mm 0,1 mm
Jumlah bak minimum 2 2
Kedalaman air
- dengan pembersih otomatis 3-4m 3-4m
- tanpa pembersih otomatis 3,5 - 5 m 3,5 - 5 m
Rasio P : L 4:1-8:1 3:1- 8:1
Rasio P : H min 6 : 1 10 : 1
vh (m/detik) 0,05 - 0,08 0,05

Parameter Sumber (referensi)
Kawamura Montgomery
td (menit) 6 - 15 10 - 20
Surface louding (m3/m2.jam) 10 - 25 8,33 - 16,67
k (safety factor) 1,5 - 2 1,5 - 2
kontrol vo/H > vh/P
Slope dasar grit chamber 1 : 100 1 : 100
C. Unit Pra-Kondisi
Tujuan dari pra-kondisi air agar siap untuk masuk proses pengolahan
utama. Prakondisi dapat terdiri dari :
1. Proses pre-chlorinasi
2. Proses aerasi
3. Proses koreksi pH
4. Proses adsorpsi, dll

Jika air baku mempunyai fraksi zat-zat pengotor terlarut (zat organik atau
anorganik terlarut), penambahan proses pengolahan air yang khusus agar
untuk menghilangkan keberadaannya.
Ada dua cara dalam pemasangan sistim pengolahan air untuk

menghilangkan (removal). Cara terbaik dapat diseleksi sesuai dengan dua
karakteristik dari fraksi terlarut seperti mengkonsentrasikan dan
mengendapkan dengan proses presipitasi.
Pertama kali adalah cara untuk pra-presipitasi fraksi yang terlarut dalam
air, berikut proses menghilangkan untuk zat-zat terlarut dan fraksi koloid
sebaik zat-zat yang mengendap. Cara ini sesuai untuk komponen-
komponen terlarut konsentrasi yang tinggi yang dengan mudah dapat
diendapkan antara lain sistim penghilangan kesadahan.
Kedua adalah cara untuk post presipitasi setelah zat-zat terlarut dan
partikel koloid semua dihilangkan oleh sistim pengolahan lengkap. Cara
yang sesuai untuk fraksi terlarut dalam air baku dengan konsentrasi yang
lebih rendah, antara lain : menghilangkan Mangan dengan saringan pasir
cepat diikuti dengan pre atau intermediate chlorinasi pada sistim
pengolahan air lengkap.
Di samping kedua cara tersebut, proses presipitasi itu sendiri juga dapat
dipasang pada pengolahan air hanya untuk menghilangkan fraksi terlarut.
Apabila tidak terdapat fraksi lainnya antara lain penghilangan besi dan
mangan dengan aerasi dan filtrasi untuk air tanah.
D. Aerasi
Aerasi adalah proses pengelolahan air dengan cara menggontakannya

dengan udara.

Tujuan dari aerasi adalah
1. Penambahan jumlah oksigen

2. Penurunan jumlah karbon dioxide (CO2), dan
3. Menghilangkan hydrogen sulfide (H2S),methan (CH4) dan berbagai
senyawa senyawa organi yang bersifat volatile (menguap) yang
berkaitan untuk rasa dan bau.
Hasil pengolahan air dengan metoda aerasi bermanfaat untuk

menghasilkan air minum yang baik. Penurunan jumlah karbon dalam air
sehingga bisa berbentuk dengan calcium karbonat (CaCO3) yang dapat
menimbulkan masalah.
Areasi secara luas telah digunakan untuk pengolahan air yang mempunyai
kandungan jumlah besi dan mangan terlalu tinggi zat tersebut memberikan
rasa pahit pada air, menghitamkan pemasakan beras dan memberikan
noda hitam kecoklat-coklatan pada pakaian yang dicuci.
1. Proses Aerasi
Oksigen yang berada diudara, melalui proses aerasi ini akan

selanjutnya akan bereaksi dengan senyawa ferus dan manganous
terlarut merubah menjadi ferric (Fe)dan maganic oxide hydrates yang
tidak bisa larut. Setelah itu dilanjutkan dengan pengendapan
(sendimentasi) atau penyaringan (filtrasi). Perlu dicatat bahwa
oksidasi terhadap senyawa besi dan mangan di dalam air yang kecil
(waterfall) aerators/aerator air terjun). Atau dengan mencampur air
dengan gelembung-gelembung udara (bubble aerator). Dengan
kedua cara tersebut jumblah oxigen pada air bisa dinaikan 60 – 80%
(dari jumlah oksigen yang tertinggi, yaitu air yang mengandung
oksigen sampai jenuh) pada aerator air terjen (waterfall aerator)
cukup besar bisa menghilangan gas-gas yang terdapat dalam air.

Penurunan carbon dioxide (CO2) oleh waterfall aerators cukup berarti,
tetapi tidak memadai apabila dari yang sangat corrosive.
Pengelolahan selanjutnya seperti pembubuhan kapur atau dengan
sarigan marmar atau dolomite yang dibakar masih dibutuhkan.
2. Macam-macam Metoda Aerasi
1) Waterfall aerator (aerator air terjun).
Pengolahan air aerasi dengan metoda Waterfall/Multiple aerator

seperti pada gambar, susunannya sangat sederhana dan tidak
mahal serta memerlukan ruang yang kecil.
Gambar 16 Multiple Tray Aerator

Jenis aerator terdiri atas 4-8 tray dengan dasarnya penuh
lobang-lobang pada jarak 30-50 cm. Melalui pipa berlobang air
dibagi rata melalui atas tray, dari sini percikan-percikan kecil turun
ke bawah dengan kecepatan kira-kira 0,02 m/detik per m2
permukaan tray. Tetesan yang kecil menyebar dan dikumpulkan
kembali pada setiap tray berikutnya. Tray-tray ini bisa dibuat
dengan bahan yang cocok seperti lempengan-lempengan
absetos cement berlobang-lobang, pipa plastik yang berdiamter
kecil atau lempengan yang terbuat dari kayu secara paralel.
2) Cascade Aerator
Pada dasarnya aerator ini terdiri atas 4-6 step/tangga, setiap step
kira-kira ketingian 30 cm dengan kapasitas kira-kira ketebalan
0,01 m3 /det per meter2. Untuk menghilangkan gerak putaran
(turbulence) guna menaikan effesien aerasi, hambatan sering
ditepi peralatan pada setiap step. Dibanding dengan tray aerators,
ruang (tempat) yang diperlukan bagi casade aerators agak lebih
besar tetapi total kehilangan tekanan lebuh rendah. Keuntungan
lain adalah tidak diperlukan pemiliharaan.
Gambar 17 Cascade Aerator
Keterangan

A = Air baku
B = Air sudah diaerasi
C = Inlet
D = Lubang pembersih
E = Out let.
Gambar 18 Cascade Aerator Tampak Atas
Aerasi tangga aerator seperti pada gambar di bawah ini

peangkapan udaranya terjadi pada saat air terjun dari lempengan-
lempengan trap yang membawanya. Oksigen kemudian
dipindahkan dari gelembung-gelembung udara kedalam air. Total
ketinggian jatuh kira-kira 1,5 m dibagi dalam 3-5 step. Kapisitas
bervariasi antara 0,005 dan 05 m3/det per meter luas.
E. Sistem Menghilangkan Besi dan Mangan
Sistem dasar : Aerasi atau oksidasi kimiawi dan pengendapan kimiawi atau
penyaringan.

Besi Ferro (Fe++) dan Mangan Manganous (Mn++) adalah terlarut, bentuk
yang tidak terlihat, mungkin terdapat dalam air sumur atau air yang
anerobik. Apabila kontak dengan udara, bentuk ini teroksidasi berubah
perlahan menjadi bentuk yang tidak larut, bentuk kelihatan nyata, besi
teroksidasi, Ferri (Fe++++) dan Mangan Mangani (Mn++++). Besi dan
mangan teroksidasi tersebut dapat seluruhnya dihilangkan dengan proses
pengendapan dan penyaringan.
Sementara besi dan mangan teroksidasi secara kimiawi oleh sisa chlor
bebas atau pottasium permanganat pada tingkat oksidasi, lebih besar dari
pada oksigen terlarut.
Apabila chlor digunakan, sisa chlor bebas yang ada dipertahankan melalui
proses pengolahan. Penyaringan yang efektif mengikuti aerasi atau
oksidasi kimiawi adalah penting, bila sejumlah floculant oksida metal tidak
cukup berat untuk mengendap dengan cara gravitasi.
F. Menghilangkan Warna dan Penurunan Kesadahan
Untuk menghilangkan warna berasal dari tanah humus yang efektif

koagulasi dengan pengontrolan khusus pada pH rendah (4-6) serta dosis
optimum koagulan dan proses pengendapan adalah kadang-kadang dapat
digunakan. Karbon aktif mungkin juga diterapkan bersama-sama dengan
koagulasi, pengendapan dan proses penyaringan untuk menghilangkan
warna.
Walaupun karbon aktif tersedia dalam bentuk puder dan butiran untuk
mengadsorbsi (menyerap) zat organik penyebab warna asli, tipe puder
lebih mudah untuk disesuaikan pada instalasi pengolahan yang
sederhana. Dalam kasus ini proses karbon aktif (puder) dilaksanakan
pada pembubuhan awal air masuk instalasi pengolahan

Kesadahan dalam air disebabkan oleh ion calsium dan magnesium hasil
kontak air dengan sistim dengan susunan geologi. Pelunakan presipitasi
menggunakan kapur (CaO) dan soda abu (Na2CO3) untuk menghilangkan
calsium dan magnesium dari larutan.
Pelunakan dengan memakai ion penukar (ion exchange) menggunakan

rezin untuk menghilangkan ion bivalen dan menggantikannya dengan ion
sodium.
G. DAF (Dissolved Air Floation)
Sebuah unit operasi berupa suplesi udara pada proses pengendapan yang
ditujukan untuk membantu pemisahan padatan/makro flok (hasil proses
flokulasi) dengan cairan yang memiliki berat jenis ringan dan sulit
diendapakan.
Gambar 19 Diagram Proses Dissolved Air Floation
Desain Kriteria DAF (Dissolved Air Floation)
1. 2 stage fluccolation

1) Stage 1 : 5 minutes at G = 50 – 90 s-1
2) Stage 2 : 5 minutes at G = 20 – 40 s-1
2. Floatation Zone Surface Loading Rate = 2.2 gpm/ft2 – Higt Rate DAF
Loading Rate of up to 16 gpm/ ft2 possible in other installations
3. Recycle Rate = 17.5% of throughput
4. Saturator Pressure = 75 psi
5. Volumetric Air Released = 7ml/L
H. Latihan
1. Apa maksud dan tujuan bangunan pra-sedimentasi ?
2. Apa fungsi dari bak pengumpul ?
3. Apa fungsi dari grit chamber ?
4. Apa yang dimaksud dengan unit pra-kondisi ?
5. Sebutkan dan jelaskan dua acara dalam pemasangan system

pengolahan air untuk removal!
6. Sebutkan tujuan dari aerasi!
7. Bagaimana cara menghilangkan besi dan mangan?
8. Bagaimana cara menghilangkan warna ?
9. Kesadahan dalam air disebabkan oleh ion calsium dan magnesium

hasil kontak air dengan sistim dengan susunan geologi. Bagaimana
cara menghilangkan calsium dan magnesium?

I. Rangkuman
1. Bangunan Pra-sedimentasi (Plain Sedimentation) dimaksudkan untuk

menangkap benda kasar yang mudah mengendap yang terkandung
dalam air baku seperti pasir.
2. Tujuan dari pra-kondisi air agar siap untuk masuk proses pengolahan
utama. Prakondisi dapat terdiri dari Proses pre-chlorinasi, proses
aerasi, proses koreksi pH dan proses adsorpsi, dll
3. Dua cara dalam pemasangan sistim pengolahan air untuk

menghilangkan (removal). Pertama adalah cara untuk pra-presipitasi
fraksi yang terlarut dalam air, berikut proses menghilangkan untuk zat-
zat terlarut dan fraksi koloid sebaik zat-zat yang mengendap. Kedua
adalah cara untuk post presipitasi setelah zat-zat terlarut dan partikel
koloid semua dihilangkan oleh sistim pengolahan lengkap.
4. Besi dan mangan teroksidasi tersebut dapat seluruhnya dihilangkan

dengan proses pengendapan dan penyaringan.Penyaringan yang
efektif mengikuti aerasi atau oksidasi kimiawi adalah penting, bila
sejumlah floculant oksida metal tidak cukup berat untuk mengendap
dengan cara gravitasi.
5. Untuk menghilangkan warna berasal dari tanah humus yang efektif

koagulasi dengan pengontrolan khusus pada pH rendah (4-6) serta
dosis optimum koagulan dan proses pengendapan adalah kadang-
kadang dapat digunakan. Karbon aktif mungkin juga diterapkan
bersama-sama dengan koagulasi, pengendapan dan proses
penyaringan untuk menghilangkan warna.
6. Pelunakan dengan memakai ion penukar (ion exchange)

menggunakan rezin untuk menghilangkan ion bivalen dan
menggantikannya dengan ion sodium.

BAB V
KOAGULASI DAN FLOKULASI

KOAGULASI DAN FLOKULASI
Setelah mengikuti pembelajaran Materi Pokok Koagulasi dan Flokulasi,

peserta diharapkan:
1. Mampu menganalisis proses koagulasi atau pengadukan cepat untuk

mendestabilisasi partikel-partikel koloid dan suspended solid,
2. Mampu menganalisis proses flokulasi atau pengadukan lambat
diamana proses terbentuknya penggumpalan flok-flok yang lebih
besar dan akibat adanya perbedaan berat jenis terhadap air, maka
flok-flok tersebut dapat dengan mudah mengendap di bak
sedimentasi.
B. Koagulasi
Fungsi dari unit koagulasi atau flash mix adalah untuk mencampur bahan
kimia atau koagulan yang bereaksi dengan air baku, sehingga membentuk
koloid yang disebut flok. Pengertian koagulasi adalah penambahan dan
pengadukan cepat (flash mixing) koagulan yang bertujuan untuk
mendestabilisasi partikel-partikel koloid dan suspended solid
(Reynolds, 1982). Sedangkan menurut Kawamura (2001) koagulasi
didefinisikan sebagai proses destabilisasi muatan koloid dan padatan
tersuspensi termasuk bakteri dan virus, dengan suatu koagulan.
Pengadukan cepat (flash mixing) merupakan bagian integral dari proses
koagulasi. Tujuan pengadukan cepat adalah untuk mempercepat dan
menyeragamkan penyebaran zat kimia melalui air yang diolah.
Pengadukan cepat yang efektif sangat penting ketika menggunakan
koagulan logam seperti alum dan ferric chloride, karena proses

hidrolisisnya terjadi dalam hitungan detik dan selanjutnya terjadi
adsorpsi partikel koloid. Waktu yang dibutuhkan untuk zat kimia lain
seperti polimer (polyelectrolites), chlorine, zat kimia alkali, ozone, dan
potasium permanganat, tidak optimal karena tidak mengalami reaksi
hidrolisis (Kawamura, 1991).
Menurut Kawamura (1991), keefektifan pengadukan cepat

dipengaruhi:
1. Tipe koagulan yang digunakan

2. Jumlah zat kimia yang diberikan dan karakteristiknya
masing-masing
3. Kondisi lokal, misalnya kondisi daerah, temperatur,
kelayakan suplai energi dan sebagainya
4. Karakteristik air baku
5. Tipe pengaduk zat kimia
6. Kehilangan tekanan (headloss) yang tersedia untuk
pengadukan cepat
7. Variasi aliran pada instalasi
8. Jenis proses selanjutnya
9. Biaya
10. Dan lain-lain.
Kawamura (1991) menyebutkan bahwa pemilihan koagulan sangat

penting untuk menentukan desain kriteria pengadukan cepat dan untuk
proses flokulasi dan sedimentasi agar berjalan efektif. Koagulan yang
sering digunakan adalah koagulan garam logam seperti : alumunium
sulfat, ferric chloride, dan ferric sulfate. Polimer buatan seperti
polydiallyl dimethyl ammonium (PDADMA) dan polimer kation alam
seperti chitosan (terbuat dari kulit udang) juga dapat digunakan.

Perbedaan antara koagulan logam dengan polimer kation adalah pada
reaksi hidrolisnya dengan air. Garam logam mengalami hidrolisis ketika
dimasukkan ke dalam air sedangkan polimer tidak.
1. Spesifikasi Sub Unit Koagulasi
1) Bentuk
Bentuk pengaduk cepat atau koagulator dapat terdiri atas :
a. Tipe hidroulis
a) Dalam pipa, dengan menggunakan kecepatan

pengaliran sebagai sumber energi untuk pengadukan.
b) Stated mixer, merupakan peralatan khusus yang
dipasang pada pipa untuk mempercepat proses
pengadukan. Prinsip kerja peralatan ini adalah memecah
dan memutar aliran sehingga gradien kecepatan menjadi
lebih besar.
c) Terjunan memanfaatkan energi yang terjadi dari tinggi
terjunan air.
b. Tipe mekanis
Pengaduk cepat tipe mekanis terdiri dari :
a) Impeller
b) Turbin
c) Impeller paddle
d) Impeller propeller
2) Ukuran
Ukuran dari pengaduk cepat terdiri dari :

a. Ukuran tipe pengadukan dalam pipa, dapat digunakan pipa
GIP dengan diameter sesuai kebutuhan. Jarak kebutuhan
sampai bak penampung antara 5-20 meter.
b. Ukuran untuk stated mixer disesuaikan dengan diameter pipa
transmisi serta kriteria untuk gradien kecepatan.
c. Untuk terjunan air, tinggi terjunan sekurang-kurangnya 50 cm
untuk mendapatkan gradien kecepatan yang memenuhi
persyaratan.
d. Untuk tipe mekanis kebutuhan daya untuk motor penggerak
harus diperhitungkan agar dapat diperoleh nilai gradien
kecepatan yang disyaratkan
3) Kinerja
Koagulan bekerja dengan baik pada kondisi :
a. pH air baku antara 6,5 - 7,5.

b. Energi untuk pencampuran dapat menghasilkan gradien
kecepatan G lebih besar dari 750 l/det.
c. Untuk stabilisasi aliran, dicek dengan bilangan Reynold Nre
lebih besar 10.000.
4) Bahan
a. Bak pengaduk terbuat dari plat baja dengan dilapisi epoxy

atau dari beton bertulang.
b. Untuk tipe impeller stainless steel, high chrome steel, cat iron
special.
c. Untuk tipe Shaft stainless steel.
5) Kekuatan Struktur
Plat baja maupun dinding beton harus dapat menahan tekanan

kerja nominal 10 kg per cm2.

2. Perhitungan Bak Pengaduk Cepat (Koagulasi)
Langkah-langkah perhitungan bak pengaduk cepat adalah sebagai

berikut :
1) Tentukan kriteria disain yang dipakai, yaitu :
a. Periode pengadukan, td = (10-60) detik

b. Gradien kecepatan, G = (700-1000) detik-1
2) Hitung dimensi bak pengaduk, volume dan tenaga yang

diperlukan untuk pengadukan, P :
Vol = Q . td …………………………………………………. 1)
P = G2 . μ . vol ……………………………………………. 2)
Keterangan :
G = gradien (det-1)
Q = debit ……… (m3/detik)
μ = kekentalan air ……………. (m3/detik)
3) Pilih sumber energi yang dipergunakan untuk pengadukan :
a. Pneumatis
a) Rencanakan debit udara yang akan dimasukan (Qa)

b) Hitung kedalaman pencelupan difuser dengan
persamaan :
P = 81,5 . Qa . log { (h + 34) / 34 } ........... ………….. 3)
b. Mekanis
a) Pilih jenis impeller yang digerakkan oleh tenaga

mekanis:
• Paddle
• Turbine

• Propeler
b) Tentukan jumlah putaran impeller yang akan dipakai
disesuaikan dengan jenis impelernya, nilai n dan KT
disesuaikan dengan bentuk bladenya.
DL = { P . g / (n3 . KT μ ) / μ ...........…………………… 4)
c) Check kondisi aliran dengan menghitung bilangan

Reynold (Nre)
Nre = ( n . DL2 . r ) / μ ........……………………………. 5)
• Nre lebih besar dari 10.000 : perencanaan OK

• Nre lebih kecil dari 10.000 : rencanakan ulang n dan
KT
d) Impeler paddle dapat direncanakan dengan langkah
sebagai berikut :
Rencanakan
• Jari-jari dalam (ro)

• Jari-jari luar (r)
• Jumlah blade dalam tiap poros
Hitung
• Lebar blade dari persamaan :

P = 1,44 . 10-4 . CD . ρ . { (1-k) n }3 . b . (r4 – ro4) ...…… 6
3. Faktor Keberhasilan Proses Koagulasi
Dalam keberhasilan suatu proses koagulasi ditentukan oleh beberapa

faktor, yaitu sebagai berikut :
1) Sumber Air Baku
Sumber air baku adalah merupakan patokan utama dari setiap

perencana.Sumber-sumber air tanah memiliki temperatur air

yang konstan dan kualitasnya juga dan hal ini merupakan jaminan
terhadap perkiraan kondisi. Air yang berasal dari sumber-sumber
lainnya secara normal memperlihatkan perubahan musiman
seperti temperatur, kekeruhan dan parameter lainnya, tetapi
dapat diperkirakan kualitasnya.
2) Temperatur
Temperatur yang rendah dapat menyebabkan peraturan efisiensi

seluruh proses pengolahan. Dalam perencanaan pengaduk
pengaruh temperatur umumnya cukup fleksibel, tetapi waktu
pengadukan untuk flokulasi harus diatur, sebagai berikut :
Tabel 10 Petunjuk Pengaturan Waktu Pengadukan Flokulasi Pengaturan

Temperatur
Temperatur 0C Faktor Waktu Pengadukan
0 135
5 125
10 115
15 107
20 100
25 95
30 90
3) Air An-aerobik
Air anaerobik lebih sulit diolah dibanding air permukaan yang

dihasilkan dari interferensi zat organik yang belum teroksidasi
dengan koagulan. Air yang berasal dari kolam air pada
kedalaman lebih dari 10 m harus diperiksa terhadap pengaruh
perubahan musim. Biaya pengurangan alamiah akan lebih murah
daripada biaya penambahan dosis koagulan. Parameter-
parameter kualitas air yang merugikan lainnya, seperti Besi,

Mangan, Rasa dan Bau, dapat dikurangi dengan cara teknis
penyimpanan air tertentu.
4) Zat Padat Tersuspensi
Keberadaan zat padat tersuspensi di dalam air baku dipakai

sebagai pertimbangan utama dalam perencanaan.
Walaupun air dengan kekeruhan yang tinggi relatif mudah diolah,
air keruh umumnya memerlukan dosis koagulan yang lebih besar
dan menghasilkan jumlah lumpur yang lebih banyak. Karena itu,
air beban tersebut dapat dikurangi, adanya suatu bak
penampungan air baku, mutlak diperlukan, terutama untuk
menghadapi musim hujan tahunan.
5) Pengaturan pH
Kontrol pH dan alkalinitas merupakan aspek yang esensi di dalam

proses koagulasi.
pH optimum untuk proses koagulasi bervariasi, tetapi pada

umumnya dengan selang harga sebagai berikut :
a. Alum, pH 5,5 – 7,5 ; biasanya pH 7,0

b. Ferric, pH 5,0 – 8,5 ; biasanya pH 7,5
Aliran di alam dengan pH rendah atau alkalinitas rendah,

memerlukan penambahan soda api atau kapur untuk menaikkan
harga pH dan untuk menurunkan sifat keasaman dari ion logam
koagulan.
Aliran akhir yang dihasilkan dari bangunan pengolah mempunyai

pH di atas 7,5 agar aliran tidak korosif. Pengaturan pH di
bangunan pengolah dilakukan dalam beberapa tahap :
a. Pada awal pengadukan

b. Pada awal penyaringan
c. Pada akhir penyaringan
Untuk pengaturan air tipe kecil dan pada pengolahan yang

menggunakan bahan kimia untuk meningkatkan harga pH air,
biasanya digunakan bahan soda api, karena pengolahannya lebih
mudah. Kapur biasanya digunakan jika jumlah yang diperlukan
untuk menaikkan harga pH tersebut lebih besar.
6) Pemilihan Bahan Koagulasi
Pengetesan yang terarah, sebelum perencanaan, harus

mendasari pemilihan koagulan, tetapi semua rencana harus
cukup fleksibel untuk melakukan perubahan jika kondisi-kondisi
dan teknologi baru menghendakinya. Jika mungkin pengetesan
untuk rencana awal harus meliputi kondisi-kondisi musiman yang
kritis.
Untuk pengolah tipe kecil, kurang dari 10.000 m3/hari (115

L/detik), pemakaian satu macam koagulan akan lebih bermanfaat,
jika pengetesan menghendakinya. Pemakaian pembubuhan dua
macam zat koagulan telah dilakukan pada pengolahan air sungai.
Untuk pengolah dengan skala besar, pemakaian pembubuh tiga

macam zat koagulan atau bahkan 4 zat koagulan pun sudah
digunakan.
Pemilihan bahan kimia koagulan yang sesuai dengan air yang

diinginkan, umumnya dengan pertimbangan ekonomis, dapat
diandalkan, aman digunakan dan dapat disimpan lama.
Produksi lumpur dan pembuangannya juga merupakan bahan

pertimbangan. Ion logam koagulan akan menghasilkan jumlah

lumpur yang lebih besar dari koagulan yang akan menghasilkan
jumlah lumpur yang lebih besar dari koagulan polymer.
Juga pengolahan awal seperti Ozonisasi, akan mengurangi

kebutuhan koagulan dan dengan sendirinya juga mengurangi
lumpur endapan.
Umumnya, koagulan cair mempunyai keuntungan-keuntungan.

Kebanyakan koagulan padat perlu dilarutkan terlebih dahulu
sebelum dibubuhkan.
Koagulan-koagulan yang biasa digunakan pada proses

pengolahan air adalah sebagai berikut :
a. Tawas (Alumunium Sulfate, Al2(SO4)3 18 H2O)

Alkalinitas yang ada di dalam air bereaksi dengan alumunium
sulfat (alum):
Al2(SO4)3.14H2O + 3Ca(HCO3)2 ‹ 3CaSO4 + 2Al(OH)3 + 6CO2
+ 14 H2O
Biasanya alkalinitas dalam bentuk ion hidroksida yaitu berupa
kalsium hidroksida (Ca(OH)2) dengan reaksi :
Al2(SO4)3.14H2O + 3Ca(OH)2 ‹ 2Al(OH)3 + 3CaSO4 + 14 H2O
b. Ferrous Sulfate (FeSO4)

Reaksinya adalah :
2FeSO4. 7H2O + 2Ca(OH)2 + ½ O2 ‹ 2Fe(OH)3 + 2CaSO4 +
13 H2O
Agar reaksi di atas terjadi, pH harus dinaikkan hingga 9,5.
Selain itu, ferrous sulfate digunakan dengan mereaksikannya
dengan klorin dengan reaksi: 3FeSO4.7H2O + 1,5Cl2 ‹
Fe2(SO4)3 + FeCl3 + 21H2O

c. Besi Sulfat (Ferric Sulfate, Fe2(SO4)3) dan Besi Khlorida
(Ferric Chlorida, FeCl3)
Reaksi sederhana ferric sulfate dengan alkalinitas bikarbonat
alam membentuk ferric hydroxide dengan reaksi :
Fe2(SO4)3 + 3Ca(HCO3)2 ‹ 2Fe(OH)3 + 3CaSO4 + 6CO2
Sedangkan reaksi ferric chloride dengan alkalinitas
bikarbonat alami yaitu :
2FeCl3 + 3Ca(HCO3)2 ‹ 2Fe(OH)3 + 3CaSO4 + 6CO2
Apabila alkalinitas alami tidak cukup untuk reaksi, Ca(OH)2
ditambahkan untuk membentuk hidroksida. Reaksinya
adalah :
2FeCl3 + 3Ca(OH)2 ‹ 2Fe(OH)3 + 3CaCl2
d. Alum dan Polymer (Alumunium and Cationic Polymer)
e. Oksidasi dengan udara dan bahan kimia pengoksidasi seperti
khlorin dan potassium permanganan dapat juga membantu
koagulasi dengan mengoksidasi besi dan mangan, yang
dapat membantu pembentukan flok.
Kapur juga merupakan koagulan dan secara berarti dapat

membantu mengurangi kehadiran zat tersuspensi dan koloid.
7) Flokulasi Acid
Setelah flok mulai terbentuk, diperlukan pertambahan zat yang

dapat membantu pembentukan flok yang besar kuat dan tidak
mudah pecah/flokulan-pembantu.
Ragaman zat yang digunakan adalah :
a. Polymer non-ionic
b. Silika aktif

Secara normal, setiap bahan kimia yang ditambahkan setelah
pembubuhan koagulan, dibubuhkan setelah 5-600 detik setelah
pengadukan. Jika air yang akan diolah dengan flokulan-pembantu
berada dalam tahap flokulasi, penambahan bahan kimia
tersebarnya zat flokulan keseluruhan daerah dimana flokulasi
berlangsung.
Setiap proses pembubuhan meliputi pipa air bersih, pelarutan

bahan kimia (koagulan, soda api/kapur, kaporit), dan pipa
pembubuh yang terpasang di atas permukaan aliran air.
8) Pengurangan Energi
Satu kali pengadukan didapat, effluen koagulasi harus diturunkan

energinya. Flok mulai terbentuk dalam waktu 2 detik setelah
pencampuran terjadi.
Jika turbulensi tinggi dilakukan pada effluen koagulasi, flok-flok

yang telah terbentuk akan terpecah. Flok yang telah pecah
tersebut tidak dapat dengan segera terbentuk kembali.
Flok yang berukuran/dengan berat optimum yang dapat

diendapkan dengan baik.
4. Tipe Pengadukan Cepat
1) In-line static mixing
Pengaduk ini cukup efektif dalam proses koagulasi.
a. Kelebihan pengaduk ini adalah
a) tidak adanya bagian yang bergerak,

b) tidak membutuhkan energi luar untuk menjadi input
(masukan) ke dalam sistem,

c) lebih sedikit terjadinya penyumbatan daripada tipe
pengadukan difusi dengan pompa.
b. Kekurangannya adalah bahwa tingkat dan waktu

pengadukannya merupakan fungsi debit aliran.
Panjang pengadukan biasanya 1,5 – 2,5 diameter pipa.

Dalam penerapannya, maksimum headloss yang melintasi
unit koagulasi adalah 0,6 m.
c. Desain Instalasi
Gambar 20 In-line static mixing

2) Diffusion Mixing dengan Water Jet Bertekanan
Keuntungan dari sistem ini adalah
a. Air baku tanpa penambahan zat kimia atau sudah mengalami

destabilisai sebagian bisa digunakan dalam sistem injeksi zat
kimia.
b. Valve yang dipasang pada pompa bisa digunakan untuk
mengontrol kecepatan pemompaan dan variasi energi input
untuk aliran yang bervariasi dan berjenis-jenis zat kimia
koagulasi.
c. Sistem ini mempunyai durasi pengadukan sekitar 0,5 detik
dan nilai G sekitar 1000 detik-1 (AWWA, 1997).
Gambar 21 Diffusion Mixing dengan

Water Jet Bertekanan
3) In-line Mechanical Mixing
Pengaduk mekanis secara umum merupakan tipe pengaduk

paddle atau propeller. Lebih dari satu set blade propeller atau
paddle tersedia pada sebuah shaft. Pengaduk mekanis sering
dirancang dengan penggerak shaft vertikal dengan sebuah
penurun kecepatan dan motor elektrik.

Nilai desain untuk kebanyakan sistem pengaduk cepat secara
mekanis yaitu waktu detensi 10 – 60 detik dan nilai G sebesar 600
– 1000 detik-1 (AWWA, 1997).
Keterangan :
P : Daya pompa (watt)

n : jumlah putaran permenit (rpm)
µ : viskositas dinamis (Ns/m2)
r : jari -jari blade/impeller (m)
v : volume (m3)
A : luas blade/impeller (m2)
Cd : koefisien drag
b : lebar blade/impeler (m)
p : berat jenis air (kg/m3) td : waktu tinggal (jam)

G : gradien kecepatan (1/dt)
K : ratio kecepatan fluida terhadap kecepatan blade/impeller
Gambar 22 In-line Mechanical Mixing
4) Hydraulic Mixing dengan Terjunan
a. Pengadukan hidrolis dapat dilakukan dengan menggunakan

V-notch, saluran air, orifice, aliran turbulen sederhana yang
disebabkan oleh kecepatan dalam pipa, fitting atau saluran.
b. Total headloss untuk pengadukan zat kimia koagulan tidak
lebih dari 3,2 m. Energi dari suatu terjunan efektif setinggi 30
cm menyediakan nilai G sebesar 1000 s-1 pada suhu 20° C
(AWWA, 1997).
c. Tipe pengadukan cepat ini tergantung pada turbulensi yang
diciptakan oleh pipa grid.

d. Koagulan atau zat kimia lainnya ditambahkan ke dalam aliran
melaui injeksi orifice di dalam grid.
e. Masalah yang umum terjadi adalah tersumbatnya orifice
setelah beberapa bulan hingga satu tahun instalasi
beroperasi.
f. Di bawah kondisi normal, pengaduk ini tidak
direkomendasikan (Kawamura, 1991).
Gambar 23 Hydraulic Mixing dengan Terjunan
5) Diffusion Flash Mixer
Salah satu jenis pengadukan cepat tipe hidrolis adalah

pengadukan dalam pipa. Panjang pipa yang diperlukan untuk
pengadukan cepat berdasarkan kecepatan aliran dan waktu
pencampuran, dengan rumus perhitungan sebagai berikut
(Darmasetiawan, 2001).
Dimana :
G = gradient kecepatan (per detik)

g = percepatan gravitasi (9,81 m/det2)
Hf = kehilangan tinggi tekanan sepanjang aliran (m) td = waktu
pencampuran
v = viskositas kinematis ( 1,306 x 10-6 m2/det pada temperatur
10 °C)

Sumber : 1. Kawamura, 1991; 2. Al-Layla, 1980; 3. Reynolds,
1982; 4. Darmasetiawan, 2001; 5. Peavy, 1985; 6. Montgomery,
1985.
Gambar 24 Diffusion Flash Mixer
C. Flokulasi
Flokulasi secara umum disebut juga pengadukan lambat, dimana dalam

flokulasi ini berlangsung proses terbentuknya penggumpalan flok-flok yang
lebih besar dan akibat adanya perbedaan berat jenis terhadap air, maka
flok-flok tersebut dapat dengan mudah mengendap di bak sedimentasi.

Menurut kawamura (1991), flokulasi merupakan pengadukan lambat yang
mengiringi dispersi koagulan secara cepat melalui pengadukan cepat.
Tujuannya adalah mempercepat tumbukan yang menyebabkan terjadinya
gumpalan partikel koloid yang tidak stabil sehingga dapat diendapkan.
Istilah koagulasi - flokulasi kadang-kadang digunakan secara bergantian
dalam beberapa literatur. Namun penggumpalan partikel ini pada
prinsipnya terjadi dalam dua tahap proses. Pemilihan proses flokulasi
seharusnya berdasarkan kriteria di bawah ini (Montgomery, 1985) :
1. Tipe proses pengolahan, misalnya konvensional, filtrasi langsung,

softening atau sludge conditioning.
2. Kualitas air baku, misalnya kekeruhan, warna, partikel tersuspensi dan
temperatur.
3. Tipe koagulan yang digunakan.
4. Kondisi lokal, seperti ketersediaan petugas lapangan.
Proses flokulasi bisa dilakukan melalui pengadukan mekanis maupun

dengan baffle (Kawamura, 1991) :
1. Pengadukan secara mekanis

2. Vertical shaft dengan turbin atau blade tipe propeler.
3. Tipe paddle dengan horizontal atau vertical shaft.
4. Baffled channels
5. Horizontal baffled channel
6. Vertically baffled channel
1. Spesifikasi Sub Unit Flokulasi
1) Fungsi

Untuk membentuk flok-flok yang merupakan penggabungan
partikel tidak stabil sehingga terbentuk flok yang mudah
mengendap.
2) Bentuk
Bentuk bak flokulasi dibuat dengan multi stage, dimana terdapat

minimum 6 tahap (stage) dengan nilai gradien kecepatan
menurun dari 70 l/det sampai 20 l/det.
3) Ukuran
Ukuran bak flokulasi diperhitungkan terdapat debit pengolahan

dan waktu detensi selama 20 sampai 30 menit.
4) Kinerja
Untuk mendapatkan flokulasi yang baik, maka kondisi pengaliran

harus dapat diatur sehingga flok-flok yang sudah terbentuk tidak
pecah kembali.
Faktor yang sangat berpengaruh adalah :
a. Waktu kontak (td) : 20 - 30 menit

b. Gradien kecepatan (G) : 75 - 25 menit
5) Bahan
Bahan terbuat dari pelat baja yang diproses dengan sand lasing
atau epoxy atau dari beton bertulang dan dapat menahan tekanan
kerja nominal 10 kg per cm2.
6) Struktur Bangunan
Seluruh bangunan terletak diatas permukaan tanah yang

disangga dengan tiang baja profil UNP 14 yang diletakkan diatas

pondasi beton bertulang K-225 untuk jenis tanah lembek, maka
pondasi dibuat diatas cerucuk sesuai perhitungan pondasi.
7) Pekerjaan Mekanikal
Pekerjaan pemasangan pipa-pipa pembuang lumpur harus

terbuat dari pipa baja yang sudah dilas dari pabrik sehingga
dijamin tidak bocor. Untuk diameter lebih besar dari 40 mm,
peralatan pipa harus tahan terhadap tekanan baja maksimal 12
par.
2. Perhitungan Bak Pengaduk Lambat (Flokulasi)
1) Kriteria disain yang dipakai, yaitu :
a. Periode pengadukan, td = (10-30) detik

b. Gradien kecepatan, G = (60-75) detik-4
c. G . td = 2 . 104 – 2 . 104
2) Sumber energi yang dipergunakan untuk pengadukan
a. Gravitasi
Pengadukan lambat dengan tenaga gravitasi berupa saluran

berbelok-belok atau baffle chanel.
a) Tentukan kriteria disain yang dipakai
b) Rencanakan :
• Kecepatan air pada saluran lurus, V1.

• Kecepatan air pada belokan, V2.
• Tinggi air dalam saluran, H.
c) Hitung :
• Penampang melintang saluran,

Across = Q/V1 …………………………………… 7)

• Lebar saluran, L = Across/H ………………… 8)
• Slope saluran, S = { (C . V1 )/R2/3}2 ………… 9)
C = konstanta manning 0,015
R = jari-jari hidrolis (B.H)/(B+2H)
• Total panjang saluran, L = V1 . td ……….. 10)

• Lebar belokan, Lb = Across belokan/H ……….. 11)
• Kehilangan tekanan
h = N.V12/2.g+(N01).V22/2.g …………………….. 12)
d) Check :
• Gradien kecepatan,
G = (ρ . g.h)/μ.Td) ………………………….. 13)
b. Mekanis
Pengadukan lambat dengan tenaga mekanis berupa

pengadukan paddle
a) Tentukan kriteria disain yang dipakai
b) Rencanakan :
• Jumlah kompartemen
• Waktu detensi, td
• Gradasi nilai G dalam kompartemen
• Jumlah blade tiap poros
• Dimensi blade yang dipakai (panjang, lebar, jarak
terhadap poros)
c) Hitung :
• Volume bak, Vol = Q . td ………………… 14)

• Tenaga yang dibutuhkan, P = G2.μ.Vol … 15)
• Kecepatan blade relatif terhadap air,

V = {(2.P)/CD.A ρ)}1/3 ………………………… 16)
• Jumlah putaran blade, n = V1/(2..r) …………. 17)
V1 = V/(1-k) …………………………………. 18)
3. Perencanaan Flokulator Hidrolis
Pengadukan hidrolis dilakukan melalui penghalang horizontal dapat

digolongkan menjadi :
1) Buffle Channel Horizontal
Pengadukan dengan saluran pengaduk memanfaatkan energi

pengadukan yang berasal dari :
a. Friksi pada dinding saluran pada saluran lurus

b. Turbulensi pada belokan
Untuk menghindari endapan dalam saluran pengaduk, kecepatan

air dalam saluran tidak boleh kurang dari 0,2 m/det. Sedangkan
untuk mendapatkan hasil pengadukan yang baik maka
pengadukan dibagi dalam 4 sampai 6 zone pengadukan dengan
nilai G dari 100 liter/detik pada buffle pertama kemudian menurun
sampai 30 liter/detik pada zone terakhir.
Gambar 25 Flokulator Buffle Horizontal

Keunggulan pengadukan dengan cara ini adalah :
a. Pengendalian terhadap pengadukan mudah

b. Kapasitas dapat ditingkatkan dengan mudah
Adapun kelemahannya adalah membutuhkan lahan yang sangat

luas. Berdasarkan pertimbangan luas lahan yang dibutuhkan,
maka instalasi ini tidak dibangun lagi.
2) Buffle Channel Vertikal
Pada pengadukan vertikal titik berat pengadukan adalah pada

kontraksi pada celah antar buffle yang tingkat pengadukannya
diatur dengan pintu yang ada antar buffle.
Saluran vertikal disini berbentuk persegi empat, dengan demikian

apabila pemerataan aliran tidak dilakukan dengan baik maka
akan mengakibatkan dead zone terutama di sudut-sudut
kompartemen.
Pengolahan jenis ini menghasilkan flok yang cukup baik karena

sekat antar bak dapat diatur bukaannya untuk mendapatkan nilai
G yang tepat.
IPA yang menggunakan sistim ini adalah tipikal IPA Paket

Maswandi yang dirancang oleh Ir. Maswandi.

Gambar 25 Flokulator Buffle Vertikal
3) Buffle Channel Vertikal yang melingkar (cyclone)
Jenis pengadukan ini dikembangkan dari jenis aliran vertikal

dimana pengadukan dilakukan dalam kompartemen berbentuk
bundar atau bersegi banyak (enam=hexagonal).
Pengadukan dengan cara ini memanfaatkan energi dari :
a. Beda tinggi antar ruang

b. Air yang berputar dalam kompartemen akan membantu
proses pembentukan flok
Putaran dapat dilakukan dengan mengatur keluaran air di dasar

kompartemen dengan arah melingkar.

Untuk mendapatkan putaran yang baik, perbandingan antara
diameter (D=2r) dan kedalaman air (H) di dalam kompartemen
adalah 1 : 3 sampai dengan 1 : 5.
Pengadukan dengan putaran dilakukan pada jenis IPA Kedasih

yang dirancang oleh Ir. Pujastanto, CES.
Gambar 26 Flokulasi Cyclone dengan Bentuk Hexagonal
4) Pengadukan Melalui Plat Berlubang
Pengadukan melalui plat berlubang memanfaatkan konstraksi

pada waktu air melalui lubang.
Keunggulan pada pengadukan dengan cara ini adalah

penggunaan ruang sangat ringkas, tetapi mempunyai kelemahan
yaitu sulit dilakukan pengaturan nilai G karena sifatnya statik.

Menurut Darmasetiawan (2001) pada model flokulator dengan
platnya berlubang kehilangan tekanan dan dapat dihitung dengan
persamaan :
Sedangkan untuk menghitung nilai G dicari dengan rumus:
Keterangan:
Hf = kehilangan tekanan (m)
K = koefisien kontraksi (2 – 4)
Q = debit (m3/dt)
N = jumlah lubang/diffuser
υ = viskositas kinematik fluida (m2/s) = 1,306.10-6 m2/s pada
10°C
D = diameter lubang (m)
A = luas plat (m2)
L = jarak antar plat (m)

Tabel 11 Kriteria Desain Flokulator Mekanis (Horizontal Shaft dengan
Paddle)
Gambar 27 Flokulator Melalui Media Berlubang
5) Pengadukan Dalam Cone
Pengadukan dalam cone umumnya dilakukan pada jenis

sedimentasi dengan aliran vertikal (up flow) (lihat Gambar ......).

Gambar 28 Flokulator Melalui Sludge Blanket
6) Pengadukan Dengan Pulsator
Pengadukan dengan pulsator hádala mengakumulasikan flor

pada bagian dasar suatu bak pengendap. Untuk dapat
memperbesar flor air yang sudah terkoagulasi dikejut secara
berkala dengan mengalirkan air baku secara tiba-tiba di inlet.
Dengan sentakan ini flok yang yang kecil tertumbuk satu sama
lain kemudian menghasilkan flor yang lebih besar. Flor yang telah
membesar dan jenuh dibuang secara kontinu ke saluran
pembuang.
4. Gangguan Proses Flokulasi
Setelah pengadukan, air yang telah mengalami koagulasi akan masuk

ke dalam bak flokulasi.
Dalam pengolahan ukuran kecil dimana jarak perpindahan aliran dari

bak koagulasi ke bak flokulasi sedemikian dekat, sehingga gangguan
pada proses flokulasi dapat dikatakan tidak berarti.

Kecepatan aliran di dalam saluran dari bak koagulasi ke bak flokulasi,
biasanya berkisar antara 0,45 m/detik – 0,90 m/detik.
Saluran distribusi antara bak koagulasi dan bak flokulasi sering kali
mengecil, baik lebar maupun kedalamannya, sehingga kecepatan
alirannya meningkat.
5. Contoh Perhitungan Perencanaan Koagulasi dan Flokulasi
Dimensi bak-bak untuk proses pengadukan cepat (koagulator) dan

proses pengadukan lambat (flokulator) dipengaruhi oleh besarnya
debit pengolahan (Q) dan lamanya waktu pengadukan.
Kedua macam proses pengadukan (cepat atau lambat) waktunya

ditentukan melalui ‘percobaan pengolahan terhadap sampel air baku
di laboratorium analisa air’ dengan menggunakan tes pengadukan
(Jar Test). Dengan percobaan pengadukan ini akan diperoleh
‘pengurangan kekeruhan yang optimum’ dengan cara :
1) Pembubuhan (dosis, mg/L) koagulan (dan koagulan aid) yang

optimum, agar flok-flok cepat terbentuk,
2) Pembubuhan (dosis, mg/L) kapur atau kaporit yang optimum
untuk mendapatkan pH air yang optimum untuk menunjang
proses koagulasi dan flokulasi,
3) Waktu pengadukan (cepat dan atau lambat) yang optimum agar
diperoleh ukuran flok-flok yang optimum dan mudah mengendap
di bak Pengendap Flok,
4) Kecepatan pengadukan (cepat dan atau lambat) yang optimum
agar diperoleh harga G yang optimum, sehingga flok-flok yang
telah terbentuk dapat menjadi lebih besar ukurannya dan tidak
mudah pecah kembali.
Contoh 1:

Koagulasi:
Aliran air = 0,05 m3/s

Diameter pipa = 8 inchi = 0,2032 m
Panjang pengadukan (L) = 2,5 x 0,2032 ≈ 0,5 m
V = ¼ π D2.L = ¼ π (0,2032)2.(0,5)m = 0,016 m3
Dengan persamaan 2.12
0,009(2 − 1)(0,05)3 (1)(1,336. 10−3 )0,1

ℎ=
(0,2032)4
dengan persamaan 2.11, P = (0,05) x (1000,15615)x (0,013) =

0,66 Nm/s
dengan persamaan 2.10
𝑃 0,5 0,66 0,5

𝐺= ( ) = ( −3 ) = 175,7 𝑑𝑡𝑘 −3 …. (tidak
μV 1,336.10 ×0,016
memenuhi)
Dengan waktu detensi (t) = 2 detik maka nilai G x t = 175,7 x 2 =

351,4 …. (memenuhi)
Perhitungan kebutuhan PAC (Poly Aluminium Chloride)
Pembumbuhan PAC untuk 1 (satu) line = 150 ppm = 150 mg/L
Pembumbuhan PAC untuk 2 (dua) line = 300 ppm = 300 mg/L
Pembumbuhan PAC untuk 3 (tiga) line = (180+180) m3/jam =
360 m3/jam = 360.103 L/jam
Kebutuhan PAC = 360.103 L/jam x 300 mg/L = 1,08.108 mg/jam
= 1,08.108/jam x 10-6/mg x 24 jam/hari
Perhitungan kebutuhan NaOCL (Sodium Hypochloride)
Debit yang diolah dalam 1 (satu) line = 50 L/s

DPC (Daya Pengikat Chlor) = 1,2 mg/L
Sisa Chlor = 0,4 mg/L
Jadi, dosis chlor = (1,2+0,4) mg/L

NaOCL mengandung 17,5% chlor sehingga dosis NaOCL adalah:
100 𝑚𝑔 𝑚𝑔 𝑚𝑔
= 17,5 × 1,6 𝐿
= 9,14 𝐿
≅ 10 𝐿
≅ 10 𝑝𝑝𝑚
NaOCL yang dibutuhkan 1 (satu) line

= 50 L/s x 9,14 mg/L
= 457 mg/L
= 457 mg/L x 10-6 kg/mg x 3600 s/jam = 1,6452 kg/jam
= 39,4848 kg/hari ≈ 39,5 kg/hari
Flokulator:
Kapasitas Instalasi = 50 L/s = 0,05 m3/s

Viskositas kinematis = 1,306.10-6 m2/s pada suhu 10°C
Percepatan gravitasi = 9,81 m/s2
Dimensi
Diameter flokulator = 4,8 m
Tinggi air existing = 3,6 m
Volume tangki berdasarkan tinggi air:
= ¼ π D2 x t = ¼ x (3,14) x (4,8)2 x 3,6

= 65,11 m3
3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 65,11 𝑚
Waktu detensi (td) = =
𝑄 0,05 𝑚3 /𝑑𝑒𝑡
= 1302,2 detik = 21,70 menit ….. (memenuhi)

Luas lintasan paddle = 20% luas bak = 20% x ¼ π D2
= 20% x ¼ (3,14) (4,8)2 = 3,62 m2
Gradien kecepatan (G) dengan kecepatan aliran 0,5 m/s
(Persamaan 2.14)
𝐶𝐷 𝐴𝑣 3 1,8 (3,62).(0,5)3
= ( 2𝑣𝑉
) = (2(1,306.10−6 )(65,11))
= 69,20/detik ….(memenuhi)

G x td = 69,20/detik x 1302,2 detik
= 90.112,24 ….(memenuhi)
Contoh 2:
Kriteria desain terpilih:
Pengadukan dengan cara mekanis
Waktu detensi (td) : 60 dtk

Gradien kecepatan (G) : 1000 1/dtk
Kedalaman bak (H) : 1,25 x lebar bak
Diameter impeler (D) : 50% x lebar
Jarak impeler dari dasar : 1 x diameter
Jumlah putaran (N) : 10 150 rpm
Jumlah bak pengaduk : 2 bak
Viskositas absolut air (µ) : 0,890 x 10-3 kg/m.dtk
Massa jenis air (q) : 997 kg/m3 Perhitungan
Debit tiap bak (Q’),
𝑄 0,25
𝑄′ = 2
= 2
= 0,125 m3/dtk
Volume bak (V),
V = Q’ ×td
V = 0,125 × 60
V = 7,5 m3
Dimensi bak,
Panjang (p) = 2m
Lebar (l) = 2m
Kedalaman (H) = 2 m
Daya pengadukan (P),
1
𝑃 2
𝐺 = (𝜇𝑉)

P = G2 µV
P = (1000)2 (0,890 × 10-3)(7,5)
P = 6675 watt
Diameter impeler (Di)
Di = 50% x 2
= m
Jari-jari impeler (r)
𝐷𝑖
𝑟= 2
= 0,5 𝑚
Jarak impeler dari dasar (H’)

H’ = Di
= 1m
Jumlah putaran (N),

Untuk koagulasi pengaduk yang digunakan adalah blade
menerus, dengan demikian ri = 0 dan blade ada di kedua sisi
batang pengaduk, maka:
P = (1,44 × 10-4) Cdqb [N(1-k)]3 (r04 – r14)
6675 = (1,44 × 10-4)(1,8)(997)(0,3)[(N(1- k)]3 (0,5)4
6675 = 2,04 × 10-3 N3
N = 148,36 rpm
Contoh 3:
Bak Koagulan:
Kriteria desain terpilih
Koagulan yang digunakan : Alumunium Sulfat

(Al3(SO4)3.14H2O)
Kadar alum aktif : 49%
Massa jenis (p) : 134 gr/100 ml (1,34 kg/l)
Konsentrasi larutan alum : 5 % Dosis alum maksimum (Cal)

: 40 mg/l Jumlah bak koagulan
: 2 bak
Waktu pencampuran (tc) : 8 jam Perhitungan
Kebutuhan alum (M),
100
𝑀= 𝑄𝐶𝑎𝑙
49
100
𝑀= (250)(40)
49
𝑀 = 20408,16𝑚𝑔 / 𝑑𝑡𝑘 = 1763,27𝑘𝑔 / ℎ𝑎𝑟𝑖
Debit koagulan (Q'),
𝑀
𝑄=
⍴
Q' = 1763,27/1,34
Q' = 1315,87l / hari = 54,83l / jam
Volume alum yang dibutuhkan selama pencampuran (Val),
Val = Q' x tc
= 54,83 x 8 = 438,64 l
Volume larutan (Vlar),
Vlar Vlar
= 100 × 438,64
5
= 8772,8l = 8,77m 3
Dimensi bak pembubuh

Panjang (p) = 2m
Lebar (l) = 2m
Kedalaman (H) = 2,4 m
Sistem pembubuhan koagulan

Sistem pembubuhan koagulan dilakukan dengan menggunakan
pompa pembubuh (dosing pump). Dosing pump menyedot
koagulan pada bak koagulan di ruang pembubuh kemudian

menginjeksikannya ke pipa header sebelum masuk ke unit
koagulasi.
Debit koagulan (Q) = 54,83 l/jam
54,83l / jam ×1000 = 913,83ml / mnt
60
913,83ml / mnt 95stroke / mnt = 9,62ml / stroke
Berdasarkan perhitungan debit koagulan yang dibutuhkan dan

besarnya volume per stroke dapat ditentukan jenis dosing pump
yang digunakan serta setting panjang. Strokenya dengan
menggunakan grafik. Dari grafik didapat jenis dosing pump DM2-
48 dengan tekanan 5 bar yang disetting pada angka 10.
Flokulasi
Pengadukan dengan cara hidrolis (baffle channel vertikal)

Jumlah bak : 2 bak
Jarak antar baffle minimum : 0,75 m
Kedalaman (H) : 4m
Jumlah channel (n) : 6 buah
Jumlah belokan (n-1) : 5 buah
Headloss (hL) :1 2 ft (0,3 0,6 m)
Gradien kecepatan (G) : 20 70 1/dtk
Waktu detensi minimum (td) : 20 menit (1200 dtk)
Kecepatan aliran (v) : 0,1 0,4 m/dtk
Viskositas kinematik air (u ) : 0,893 x 10-6 m2/dtk
K : 1,5
Perhitungan Volume bak (V),

V = Q × td
V = (0,125)× (1200)= 150 m3

Kedalaman bak dibuat 4 m dan lebar bak dibuat 3 m, maka
panjang bak (p),
p = V/A
p = 150/ (l × H )
p = 150/3 × 4
= 2,5 m
Headloss per channel (h),

𝐴 = 𝜋𝑟 2
Tahap I (h1), G = 70
Td = 200 dtk
Tahap II (h2),
G = 60
Td = 200 dtk

Headloss per belokan (hL),
Terdapat lima (5) buah belokan, maka :
hL = 5 x hL
= 0,05 m
D. Latihan
1. Fungsi dari unit koagulasi atau flash mix adalah ?
2. Menurut Kawamura (1991) keefektifan pengadukan cepat

dipengaruhi ? Sebutkan !

3. Bentuk pengaduk cepat atau koagulator dapat terdiri dari ?
4. Koagulan bekerja dengan baik pada kondisi ?
5. Dalam keberhasilan suatu proses koagulasi ditentukan oleh beberapa

faktor, sebutkan!
6. Flokulasi secara umum disebut juga pengadukan lambat sebutkan

tujuan dari proses flokulasi!
7. Sebutkan spesifikasi sub unit flokulasi!
8. Sumber energi yang dipergunakan untuk pengadukan lambat?
9. Pengadukan hidrolis dilakukan melalui penghalang horizontal dapat

digolongkan menjadi?
E. Rangkuman
Koagulasi
1. Unit koagulasi atau flash mix berfungsi untuk mencampur bahan kimia
atau koagulan yang bereaksi dengan air baku, sehingga membentuk
koloid yang disebut flok.
2. Bentuk pengaduk cepat atau koagulator dapat terdiri dari tipe hidroulis
dan tipe mekanis.
3. Ukuran dari pengaduk cepat terdiri dari :
1) Ukuran tipe pengadukan dalam pipa dengan diameter sesuai

kebutuhan.
2) Ukuran untuk stated mixer disesuaikan dengan diameter pipa
transmisi
3) Untuk terjunan air, tinggi terjunan sekurang-kurangnya 50 cm
4) Untuk tipe mekanis kebutuhan daya untuk motor penggerak harus

diperhitungkan.
4. Koagulan bekerja dengan baik pada kondisi :
1) pH air baku antara 6,5 - 7,5.

2) Energi untuk pencampuran dapat menghasilkan gradien
kecepatan G lebih besar dari 750 l/det.
3) Untuk stabilisasi aliran, dicek dengan bilangan Reynold Nre lebih
besar 10.000.
5. Bahan koagulan:
1) Bak pengaduk terbuat dari plat baja dengan dilapisi epoxy atau
dari beton bertulang.
2) Untuk tipe impeller stainless steel, high chrome steel, cat iron
special.
3) Untuk tipe Shaft stainless steel.
6. Plat baja maupun dinding beton harus dapat menahan tekanan kerja
nominal 10 kg per cm2.
7. Untuk menghitung Bak Pengaduk Cepat menggunakan persamaan :
Vol = Q . td ………………………1)
P = G2 . μ . vol……. ……………….2)
8. Faktor yang mempengaruhi keberhasilan proses koagulasi adalah :
1) Sumber air baku

2) Temperatur
3) Air An-aerobik
4) Zat padat tersuspensi
5) Pengaturan pH
6) Pemilihan bahan koagulasi
7) Flokulasi acid

8) Pengurangan energi
Flokulasi
1. Untuk mendapatkan flokulasi yang baik, maka kondisi pengaliran

harus dapat diatur sehingga flok-flok yang sudah terbentuk tidak
pecah kembali.
2. Faktor yang sangat mempengaruhi flokulasi:
1) Waktu kontak (td) : 20 - 30 menit

2) Gradien kecepatan (G) : 75 - 25 menit
3. Pengadukan lambat dengan tenaga gravitasi berupa saluran

berbelok-belok atau baffle chanel. Kecepatan air pada saluran lurus
(V1), Kecepatan air pada belokan (V2), dan Tinggi air dalam saluran
(H).
4. Buffle Channel Horizontal, Pengadukan dengan saluran pengaduk

memanfaatkan energi pengadukan yang berasal dari Friksi pada
dinding saluran pada saluran lurus dan Turbulensi pada belokan.
Untuk menghindari endapan dalam saluran pengaduk, kecepatan air
dalam saluran tidak boleh kurang dari 0,2 m/det. Sedangkan untuk
mendapatkan hasil pengadukan yang baik maka pengadukan dibagi
dalam 4 sampai 6 zone pengadukan dengan nilai G dari 100 liter/detik
pada buffle pertama kemudian menurun sampai 30 liter/detik pada
zone terakhir.
5. Gangguan Proses Flokulasi setelah pengadukan, air yang telah

mengalami koagulasi akan masuk ke dalam bak flokulasi. Dalam
pengolahan ukuran kecil dimana jarak perpindahan aliran dari bak
koagulasi ke bak flokulasi sedemikian dekat, sehingga gangguan pada
proses flokulasi dapat dikatakan tidak berarti.

6. Kecepatan aliran di dalam saluran dari bak koagulasi ke bak flokulasi,
biasanya berkisar antara 0,45 m/detik – 0,90 m/detik. Saluran
distribusi antara bak koagulasi dan bak flokulasi sering kali mengecil,
baik lebar maupun kedalamannya, sehingga kecepatan alirannya
meningkat.

BAB VI
SEDIMENTASI

SEDIMENTASI
Setelah mengikuti pembelajaran Materi Pokok Sedimentasi, peserta

diharapkan:
1. Mampu memahami proses sedimentasi,

2. Mampu memahami spesifikasi sub unit pengendapan (sedimentasi),
3. Mampu memahami tipe sedimentasi,
4. Mampau menganalisis desain proses sedimentasi,
5. Mampu menganalisis tipe bak sedimentasi pada unit produksi.
B. Proses Sedimentasi
Proses sedimentasi secara umum diartikan sebagai proses pengendapan,

dimana akibat gaya gravitasi, partikel yang mempunyai berat jenis lebih
besar dari berat jenis air akan mengendap ke bawah dan yang lebih kecil
berat jenisnya akan mengapung.
Kecepatan pengendapan partikel akan bertambah sesuai dengan

pertambahan ukuran partikel dan berat jenisnya.
Fungsi dari bangunan sedimentasi (pengendapan) adalah untuk

menyingkirkan beberapa macam partikel yang terkandung di dalam air
yaitu :
1. Partikel terendapkan
2. Partikel yang sudah terkoagulasi seperti kekeruhan dan warna, dan
3. Hasil endapan dari proses presipitasi seperti hardneses (CaCO3), Besi
dan Mangan.

Jenis pengendapan partikel pada sedimentasi dapat dibedakan atas 2
(dua) jenis pengendapan yaitu :
1. Pengendapan Partikel Discrete
Pengendapan partikel discrete yaitu pengendapan yang terjadi akibat

gaya gravitasi dan mempunyai kecepatan pengendapan yang relatif
konstan tanpa dipengaruhi oleh adanya perubahan ukuran partikel
dan berat jenis.
2. Pengendapan Partikel Flocculants
Pengendapan partikel flocculant yaitu pengendapan yang terjadi

akibat gaya gravitasi dan mempunyai percepatan pengendapan
persatuan waktu sesuai dengan pertambahan ukuran partikel
flocculant.
Kedua perbedaan kecepatan pengendapan tersebut dapat dilihat

pada kurva dibawah ini:
0 0
H H
V V
DISCRETE FLOCCULANT
Faktor utama yang perlu diperhatikan dalam merencanakan

pengendapan partikel discrete adalah beban permukaan (surface
loading), sedangkan cara pengaliran pengendapan dapat dilakukan
secara horizontal dan vertikal.
Pengendapan partikel koloid yang berukuran lebih kecil dari 0,01 mm

bila diendapkan melalui sedimentasi discrete partikel kurang efektif,

karena beban permukaan yang harus direncanakan relatif kecil,
sehingga akan mempengaruhi biaya konstruksi dan waktu yang cukup
lama untuk mengendapkannya.
Untuk menambahkan koagulan Poly Aluminium Chlorida (PAC),

maka ukuran partikel koloid tersebut akan bertambah besar dan
dengan mudah diendapkan secara pengendapan flocculant
partikel.
Flocculant partikel sedimentasi akan sangat bermanfaat digunakan

jika pembentukan flok berjalan sempurna, dimana ukuran diameter
partikel koloid akan bertambah besar, sehingga kecepatan
pengendapan akan bertambah pula.
Hal yang perlu diperhatikan dalam merencanakan flocculent

sedimentasi adalah ketinggian zone pengendap, ketinggian zone
pengendap tersebut sangat berpengaruh terhadap efisiensi
penurunan floc yang terbentuk.
Dari segi hidrolis, maka hal yang sangat penting diperhatikan dalam
unit operasi sedimentasi adalah kondisi aliran air dalam bak
sedimentasi tersebut.
Kondisi turbulensi aliran air sangat penting dalam proses

pengendapan flok-flok dan perlu dijaga agar flok-flok tersebut tidak
pecah. Dengan demikian floude number dan reynold number dapat
dijadikan parameter dalam merencanakan bak sedimentasi.
C. Spesifikasi Sub Unit Pengendapan (Sedimentasi)
1. Fungsi
Untuk memisahkan flok yang sudah terbentuk dari sub unit flokulator
sehingga mudah dibuang

2. Bentuk
Permukaan unit sedimentasi terbentuk segi empat dengan

perbandingan panjang : lebar = 2 : 1.
Bangunan unit sedimentasi terdiri dari 4 bagian (zone) yaitu :
1) Zone aliran masuk

2) Zone pengendapan
3) Zone penampung lumpur
4) Zone aliran keluar
3. Ukuran
Dimensi bak pengendap dihitung berdasarkan kriteria beban

permukaan yang berkisar antara 3 - 6 jam. Zone pengendapan
menggunakan tipe plate settler dengan ketentuan sebagai berikut :
1) Sudut kemiringan plat 600.

2) Jarak antar pelat 2,5 cm.
3) Tinggi vertikal pelat 1 – 5,5 m.
4) Jarak ujung pelat terbawah terhadap zone lumpur 1 – 1,5 m.
5) Jarak ujung pelat teratas dengan permukaan air 60 cm.
Dimensi zone penampung lumpur diperhitungkan sebesar 5
menit kali kapasitas pengolahan. Kemiringan dinding zone
penampung lumpur dibuat sebesar 600 terhadap horizontal. Pipa
pembuang lumpur berdiameter minimal 150 mm.
4. Perhitungan Bak Pengendap
Tahapan perhitungan bak pengendap dilakukan berdasarkan zona-

zona yang ada didalam bak pengendap.
1) Zona pengendapan
a. Tentukan kriteria disain yang dipakai, yaitu :

• Ss = 1,002
• d lebih besar dari 10-1.
• V0 = 8,3 . 10-4 m/det
• So = 8,5 . 10-4 m/det
b. Hitung
Luas penampang bak, A = Q / V0 ……………….. 19)
• Kedalaman zona pengendali, H = 0,17 . A1/3.
• Zona panjang pengendapan, L = (12.H)1/0,8
• Kecepatan penggerusan
VSC ={(8.β)/.(Ss-1)g .d}1/2 ………………………… 20)
Kecepatan horizontal VH = L/td …..…………..… 21)
c. Rencanakan plate settler

• Jarak tiap plate, W
• Tinggi plate, H
• Sudut kemiringan plate, 
d. Check :
• Terjadinya penggerusan : bila VH lebih kecil dari VSC,
maka tidak terjadi penggerusan.
• Terjadinya aliran turbulen : bila Nre lebih kecil dari 2000,
maka aliran tersebut laminer
Nre = V0 . R /  …………………………………. 22)
V0 = Q/(A sin ) ………………………………….. 23)
A=(Q/A).{W/(H.cos+W.cos2)} ……………….. 24)
• Terjadinya aliran pendek, bila Fr = F02/(g.R) lebih besar
dari 10-5.
2) Zona aliran masuk

Hitung :
• Total luas lubang masuk, A1 = 60%.Across;

Across = H . B
• Jumlah lubang A1/Ai
3) Zona aliran keluar

Tentukan jenis ambang yang dipakai :
• Ambang tipis, Q/R = (2-3).10 m-3/m . /det
• V notch, qi = 1,4 . h5/2
• U notch, qi = 1,8 . h3/2
4) Zona pengendapan lumpur

a. Tentukan periode waktu pengurasan
b. Hitung jumlah lumpur yang dihasilkan
D. Tipe Sedimentasi
Sedimentasi adalah pemisahan zat padat - cair yang memanfaatkan

pengendapan secara gravitasi untuk menyisihkan padatan tersuspensi.
1. Tipe pengendapan bebas (free settling)
Sering disebut sebagai pengendapan partikel diskrit.
2. Tipe compression settling
Partikel bersentuhan pada konsentrasi tinggi dan pengendapan dapat

terjadi hanya karena pemadatan massa.
3. Tipe pengendapan partikel flok
Pengendapan flok dalam suspensi cair. Selama pengendapan,

partikel flok semakin besar ukurannya dengan kecepatan yang
semakin cepat.
4. Tipe zone atau hinderred settling
Pengendapan partikel pada konsentrasi sedang, dimana energi

partikel yang berdekatan saling memecah sehingga menghalangi

pengendapan partikel flok, partikel yang tertinggal pada posisi relatif
tetap dan mengendap pada kecepatan konstan.
E. Desain Proses Sedimentasi
1. Pertimbangan-pertimbangan penting yang secara langsung

mempengaruhi desain proses sedimentasi adalah:
1) Proses pengolahan secara keseluruhan.
2) Materi tersuspensi dalam air baku.
3) Kecepatan pengendapan partikel tersuspensi yang disisihkan.
4) Kondisi iklim lokal, misalnya temperatur.
5) Karakteristik air baku.
6) Karakteristik geologi tempat instalasi.
7) Variasi debit pengolahan.
8) Aliran putaran pendek dalam bak sedimentasi.
9) Metode penyisihan lumpur dan Biaya dan bentuk bak

sedimentasi.
2. Kecepatan pengendapan flok bervariasi tergantung pada beberapa

parameter yaitu : tipe koagulan yang digunakan, kondisi pengadukan
selama proses flokulasi dan materi koloid yang terkandung di dalam
air baku.
3. Karakteristik aliran bak sedimentasi dapat diperkirakan dengan

bilangan Reynolds (Re) dan bilangan Froude (Fr) (Kawamura, 1991):

F. Tipe Bak Sedimentasi
1. Bak Empat Persegi Panjang (Long-Rectangular Basin)
Kecepatan horizontal (Vo) aliran air di dalam bak rectangular dihitung

dengan persamaan (Al-Layla, 1980) :
Dimana:
Q = debit alran air (m3/jam)
V = volume bak sedimentasi (m3)

= lxbxh
As = luas permukaan bak = b x l
Tipe bak empat persegi panjang secara hidrolis lebih stabil, biasanya
desainnya, terdiridari bak-bak yang panjangnya 2 - 4 kali lebarnya dan
10 - 20 kali kedalamannya.
Untuk memungkinkan pengeluaran lumpur endapan, maka dasar bak

dibuat dengan kemiringan tertentu.

Tabel 12 Kriteria Desain Bak Pengendap Rectangular
No Keterangan Unit Kawamura1 Droste2 Rich3 Martin4 JW WA5 Layla6 Reynolds7 Fair8
1 Beban M/ja 0.83- 20- 4-5

2 permukaan m 2.5 70 2.4- 3-4 2-5 1.8
3 Tinggi air m 3-5 2.5-5 3
4 td jam 1.5-4 0.5- 60 45-60
5 Kemiringan 0 60-90 1 30 >75 90
6 plate m 70- 10 1.5-6
7 Panjang m 75 2:1
8 Lebar 6:1 2-5
9 P:L 4:1 3:1 0.3-0.7
10 L:H m 3:1 5:1 <500
11 Freeboard 6:1 >105
12 Re 0.6 0.6
13 Fr m/m <2000 <500 50- 50-
14 Kecepatan nt >10-5 >10- 70 75
Removal 0.3-1.7 5 0-1
efisiensi
Faktor
Keamanan

Gambar 29 Bak Empat Persegi Panjang (Long-Rectangular Basin)
2. Bak Lingkaran (Circular basins)
Bak Lingkaran mempunyai zona dengan fungsi yang sama dengan

bak empat persegi panjang, tetapi arah alirannya sangat berbeda.
Pada saat aliran masuk ke tengah dan dialirkan menuju perimeter,
kecepatan horizontal air secara kontinu menurun.
Kecepatan horizontal (Vo) di dalam bak sirkular dapat dihitung dengan

rumus (Al-Layla, 1980) :
waktu detensinya (td) adalah

waktu pengendapan (Vs) dihitung dengan persamaan :
Dimana :
Q = debit aliran air (m3/jam)

r = jari-jari bak sedimentasi
h = kedalaman air keseluruhan dimana partikel jatuh
A = luas rata-rata permukaan bak =
Tabel 13 Kriteria Desain Bak Lingkaran (Circular basins)

Perhitungan weir bentuk V-notch pada bak circular menggunakan
persamaan- persamaan berikut :
Panjang weir (L) = 2 π r
Dimana :
R = jari jari bak sedimentasi
rC/C = jarak antar pusat V-notch (center to center)
Cd = koefisien pengaliran = 0,62
0 = besarnya sudut yang dibentuk V-notch
Zone inlet
Pada zone inlet air yang masuk diasumsikan langsung merata pada
potongan melintang di dalam bak pengendap, dengan tingkat
kandungan SS (suspended solid) yang homogen ketidatmerataan
pada zone inlet ini akan dapat menghasilkan turbulensi sehingga
dapat meruntuhkan bentukan flok yang telah terbentuk di flokulator.
Diameter lubang pada pipa inlet dihitung berdasarkan persamaan :

Hf = kehilangan tekanan pada saat air keluar lubang (0.1 -1 cm)
Vo = kecepatan air pada saat melalui lubang (m/s)
Apabila debit perlubang adalah
Dimana :
Q = debit air yang melalui pipa (l/s)
Qo= debit air yang melaui lubang (l/s)
D = diamter lubang (m)
Vo = kecepatan air yang melaui lubang (m/s)
N = jumlah lubang
Zone pengendapan
Pada zone bidang pengendap flok yang sudah terbentuk diharapkan

dapat mengendap. Secara ideal bidang pengendap ini harus
memenuhi asumsi bahwa aliran harus merata (mempunyai
kecepatan yang sama) diseluruh potongan melintang dan kecepatan
sepanjang bidang pengendap harus sama.
Jenis bidang pengendap ini meliputi :
1) bak pengendap dengan aliran horizontal

2) bak dengan plat setler aliran miring
3) bak pengendap dengan aliran keatas

Reynold harus memenuhi kriteria yang telah dientukan. Pada bak
pengendap yang menggunakan plate setler berlaku rumus :
Dimana :
Fr = bilangan Fraude Fr > 10-5
Re = bilangan Reynold Re < 500
Vo = kecepatan horizontal (m/s)
R = radius hidrolik (m)
v = viskositas kinematik (1,306x10-6 m/s pada suhu 10oC)
w = jarak antar plat (m)
a = kemiringan plat (o)
Zone outlet
Perhitungan weir bentuk V-notch menggunakan persamaan-

persamaan berikut : L = Q/q

Dimana :
L = panjang pelimpah (m)

Q = debit total (m3/dtk)
Q = beban pelimpah (m3/m.hari)
nv = jumlah V-notch
Qv = debit tiap V-notch (m3/dtk)
Hv = tinggi air pada V-notch (m)
Qg = debit tiap gutter (m3/dtk)
ng = jumlah gutter
yc = kedalaman kritis/kedalaman pada jarak L m (m)
b = lebar gutter (m)
Ho = kedalaman air awal pada gutter (m)
Gambar 30 Bak Lingkaran (Circular basins)

G. Latihan
1. Apa yang dimaksud dengan sedimentasi?
2. Sebutkan dan jelaskan jenis pengendapan partikel pada sedimentasi?
3. Sebutkan bangunan unit sedimentasi!
H. Rangkuman
1. Proses sedimentasi yaitu proses pengendapan, dimana akibat gaya

gravitasi, partikel yang mempunyai berat jenis lebih besar dari berat
jenis air akan mengendap ke bawah dan yang lebih kecil berat
jenisnya akan mengapung. Kecepatan pengendapan partikel akan
bertambah sesuai dengan pertambahan ukuran partikel dan berat
jenisnya.
2. Jenis pengendapan partikel pada sedimentasi: Pengendapan Partikel

Discrete dan Pengendapan Partikel Flocculants.
3. Ketinggian zone pengendap, ketinggian zone pengendap tersebut

sangat berpengaruh terhadap efisiensi penurunan floc yang terbentuk.
Kondisi turbulensi aliran air sangat penting dalam proses
pengendapan flok-flok dan perlu dijaga agar flok-flok tersebut tidak
pecah. Dengan demikian floude number dan reynold number dapat
dijadikan parameter dalam merencanakan bak sedimentasi.
4. Bangunan unit sedimentasi terdiri dari Zone aliran masuk, Zone

pengendapan, Zone penampung lumpur, dan Zone aliran keluar.
5. Terdapat perhitungan bak pengendap, dan tahapan perhitungan bak

pengendap dilakukan berdasarkan zona-zona yang ada didalam bak
pengendap.

BAB VII
FILTRASI

FILTRASI
Setelah mengikuti pembelajaran Materi Pokok Filtrasi, peserta diharapkan:
1. Mampu memahami proses filtrasi,

2. Mampu memahami spesifikasi sub unit penyaringan (Filtrasi),
3. Mampu menganalisis elemen-elemen perencanaan proses filtrasi,
4. Mampu menganalisis kriteria perencanaan proses filtrasi.
B. Proses Filtrasi
Filtrasi adalah pemisahan zat padat - cair yang mana zat cair dilewatkan
melalui media berpori atau material berpori lainnya untuk menyisihkan
sebanyak mungkin padatan tersuspensi yang halus.
Penyaringan telah digunakan di dalam proses pengolahan air terutama

untuk menghilangkan sisa-sisa flok penyebab kekeruhan air. Diharapkan
dengan penyaringan ini, akan dapat dihilangkan kekeruhan tersebut
secara total atau dengan perkataan lain, sisa kekeruhan yang terkandung
pada aliran keluar (filtrat) dari proses penyaringan adalah 0,00 mg/l.
Air yang keluar dari penyaringan biasanya sudah jernih dan proses
tersebut merupakan proses akhir dari seluruh proses pengolahan dan
penjernihan air.
Agar air yang jernih ini dapat sehat untuk dipakai sebagai air minum, harus
diproses lebih lanjut dengan proses netralisasi dan desinfeksi, agar
seluruh kuman-kuman penyakit yang terkandung di dalamnya dapat
dimusnahkan dan tidak dapat tumbuh kembali.

Penyaringan ini dilakukan dengan menggunakan media penyaringan yang
pada umumnya terdiri dari butir-butir Anthrasit, pasir dan kerikil digunakan
sebagai penyangga media pasir.
C. Spesifikasi Sub Unit Penyaringan (Filtrasi)
1. Fungsi
Untuk menyaring flok-flok halus yang masih lolos dari sub unit
sedimentasi media penyaringan menggunakan pasir silica dengan
media tunggal maupun ganda.
2. Bentuk
Bentuk bak penyaring dapat berupa bak persegi atau berbentuk bulat,
jumlah bak dihitung dengan rumus n = 12.
Bangunan unit sedimentasi terdiri dari 4 bagian (zone) yaitu :
1) Zone aliran masuk

2) Zone pengendapan
3) Zone penampung lumpur
4) Zone aliran keluar
3. Ukuran
Unit luas bak dihitung dengan kriteria kecepatan sebesar 5-8 m per
jam ketebalan media penyaring berkisar antara 80 - 150 cm dengan
effective size 0,8 - 0,9 mm.
4. Kinerja
Air hasil penyaringan harus memenuhi persyaratan fisik dan kimia,

kekeruhan air filtrasi lebih dari 5 NTU.
5. Perhitungan Bak Filtrasi

Langkah-langkah perhitungan adalah sebagai berikut :
1) Ukuran dan kapasitas bak
Rencanakan kecepatan filtrasi, V = 125 m/hari

Hitung :
Total area bak, A = Q/V
Jumlah unit bak, n = 12 . Q1/2
Luas area tiap bak, a = A/(n-1)
2) Proses penyaringan
Rencanakan media penyaring yang memenuhi syarat sebagai

media penyangga yang akan dipilih
Hitung :
Kehilangan tekanan saat filtrasi, Hflt

 (1 − f ) 2 6  Pi 
H flt = k / g..Vflt . . 2.  L …………………. 25)

 f 3
 d i 

Tinggi air diatas media, T :
3) Proses pencucian media
Rencanakan jumlah dan lebar saluran pembuangan (gutter) yang

dipakai
Waktu pencucian, tbw = 6 menit
Hitung :
Kecepatan backwash, Vbw

Vbw = Vt . f
Vt = {4/3.g.CD.(Ss-1).d}0,5 ………………………… 26)
Cd = 18,5.Nre0,6
Nre = (.d.Vt)/ …………………………………………. 27)
Kehilangan tekanan saat pencucian, Hbw

Hbw = L.(1-f) . (Ss-1)
Dimensi saluran pembuangan (gutter), h

H = {16% (Ho - hc) + Ho + 0,075
Ho = {hc2 + [2.Q2/(g.b2.hc)]}0,5
Jarak gutter terhadap permukaan media, Y(m)

Y(m) = Le + He + freeboard pelimpah + 0,002
Le = L.(1-f).Pi/(1-f) …………………………………….. 28)
D. Elemen-Elemen Perencanaan
1. Jumlah Unit Penyaring
Jumlahnya bervariasi sesuai dengan kapasitas pengolahan, untuk

pengolahan dengan kapasitas kecil, jumlah tersebut minimal tiga unit.
Jumlah penyaring pada pengolahan air dengan kapasitas sedang dan

besar, minimal 4 unit. Jumlah ini didasarkan pada saat aliran
bertambah ketika salah satu penyaring harus dicuci.
2. Pengaturan Tata Letak Penyaring
Secara normal perletakan penyaringan ditentukan bersebelahan dan

berurutan atau berhadapan terpisah oleh saluran atau pipa aliran
masuk (pipa-inlet). Pendekatan cara ini merupakan cara pengaturan
yang kompak dan memudahkan di dalam pengoperasian dan
perawatannya.
3. Dimensi Bak Penyaringan
Dimensi dari bak penyaring dibuat berdasar besarnya kapasitas

pengolahan, kecepatan penyaringan dan jumlah penyaring yang
dipergunakan. Dimensi yang maksimum didasarkan pada

pertimbangan-pertimbangan hidrolis dan efek langsung ketika salah
satu penyaring harus dicuci.
E. Kriteria Perencanaan
Hal penting dalam perencanaan filter adalah perencanaan sitim inlet dan
outlet dari filter. Sistim ini harus dapat memudahkan pengoperasian dan
harus mempunyai keandalan teknik yang baik.
Tabel 14 Kriteria Perencanaan Saringan Pasir Cepat

N=1,2.Q0,5
Dimana :
Perhitungan Jumlah Filter
N=Jumlah filter dimana N minimal 2
Q=Debit rencana (106.m3/hari)
Head loss operasi 2,7 – 4,5 m
Kecepatan operasional 7 – 10 m/jam
Kecepatan backwash 20 – 30 m/jam
Pencucian dengan udara 24 – 36 m/jam
Head loss back wash dengan Head = 10 m
pompa
Luas setiap filter 25 – 100 m2
Luas filter 3–6m
Lebar : Panjang 1:2 sampai 1:4
Ketinggian air diatas filter 2 – 2,4 m
Ketebalan filter 0,5 – 0,7 m
Lapisan penyangga (kerikil) 0,3 – 0,45 (4 lapis)
Ketinggian freeboard > 0,2 m
Ketinggian bak filter 3,2 – 6 m rata-rata 4,5 m
Pasir filter :
Effective Size (ES) 0,4 – 0,8 mm
Uniformity Coeficient < 2, kurang lebih 1,5
Kerikil filter (optional bila tidak
pakai nozzle) 0,4-0,6 mm dengan ketebalan 5 cm
Paling atas (lapis 1) 1,5-2.0 mm dengan ketebalan 5 cm
Lapis 2 5-8 mm dengan ketebalan 5 cm

Lapis 3
Paling bawah (lapis 4) 15-25 mm dengan ketebalan 5 cm
Under drain Under drain dapat terbuat dari :
Pipa lateral PVC/GI
Plat berlubang
Plat bernozzle
Pengatur ketinggian air di filter Tinggi weir harus 0,2 m diatas permukaan
menggunakan weir atau V notch filter
Tabel 15 Kriteria Perencanaan Saringan Pasir Cepat Self Back Wash
N=1,2.Q0,5
Dimana :
Head loss back wash dengan pompa Head = 3 – 5 m
Luas filter 3–6m
Ketinggian air diatas filter 3–4m
Ketinggian bak filter 4,5 – 7,5 m rata-rata 5 m
Pasir filter :
(untuk menghemat head backwash Plat berlubang
pemakaian kerikil dihindari) Plat bernozzle
Pengatur ketinggian air di filter Tinggi weir harus 0,2 m diatas
menggunakan weir atau V notch permukaan filter

Tabel 16 Kriteria Perencanaan Saringan Pasir Cepat Bertekanan
(Pressure Filter)
Perhitungan Jumlah Filter N=1,2.Q0,5
Dimana :
Head loss operasi 15 – 20 m
Head loss back wash dengan Head = 15 – 20 m
pompa
Luas setiap filter 1,2 – 30 m2
Diameter filter 1–6m
Ketinggian bak filter 2,4 – 5 m
Pasir filter :
(untuk menghemat head Plat berlubang
backwash pemakaian kerikil Plat bernozzle
dihindari)
Tabel 17 Kriteria Perencanaan Saringan Pasir Lambat

Dimana :
N=Jumlah filter dimana N adalah selalu
lebih besar dari 2
Luas Setiap filter Lebih kecil dari 3000 m2 dengan luas
masing-masing filter 100-200 m2
Kecepatan filtrasi 0,1 – 0,3 m/jam
Ketebalan filter 1 – 1,5 m
Lapisan penyangga (kerikil) 0,3 – 0,45 m (4 lapis)

Ketinggian air diatas media filter 1 – 1,5
Pasir filter :
Uniformity Coeficient < 3, kurang lebih 2
Kerikil filter (optional bila tidak
pakai nozzle) 0,4 - 0,6 mm dengan kedalaman 10 cm
Paling atas (lapis 1) 1,5 - 2.0 mm dengan kedalaman 10 cm
Lapis 2 5 - 8 mm dengan kedalaman 10 cm
Pipa lateral PVC
Plat berlubang
Plat bernozzle
Pengatur ketinggian air di filter Tinggi weir harus 0,2 m diatas permukaan
menggunakan weir atau V notch filter
Pencucian filter Dilakukan dengan menggaruk bagian atas
filter sampai kedalaman 5 cm
1. Proses yang terjadi pada saringan pasir cepat dan saringan pasir
lambat:
Partikel-partikel yang mempunyai ukuran butir lebih besar dari ruang

antar butir pasir media dapat tertahan. Selama proses filtrasi, ruang
antar butir pasir akan semakin diperkecil oleh partikel-partikel yang
tertahan pada media filter. Pada filter ini flok-flok yang tidak
terendapkan pada sedimentasi akan tertahan pada lapisan teratas
pasir membentuk lapisan penutup yang selanjutnya akan menahan
partikel-partikel yang mempunyai ukuran kecil.
2. Penyaringan mekanis:
Media yang dipergunakan dalam filtrasi adalah pasir yang mempunyai

pori-pori yang cukup kecil.
3. Pengendapan:
Proses ini hanya terjadi pada saringan pasir lambat. Ruang antar butir
media pasir berfungsi sebagai bak pengendap kecil. Partikel-partikel
yang mempunyai ukuran kecil, serta koloidal-koloidal dan beberapa
macam bakteri akan mengendap dalam ruang antar butir dan melekat
pada butir.
4. Biological Action:
1) Proses ini hanya terjadi pada saringan pasir lambat. Suspensi-

suspensi yang terdapat dalam air mengandung organisme-
organisme seperti alga dan plankton, yang merupakan bahan
makanan bagi jenis-jenis mikro organisme tertentu.
2) Organisme- organisme tersebut membentuk lapisan diatas media

filter yang disebut dengan “lapisan lendir”. Dengan adanya
lapisan ini maka mikroorganisme yang terdapat dalam air akan
tertinggal di situ, sehingga air filtrat tidak mengandung
mikroorganisme/ bakteri lagi
5. Tipe Bangunan Filter
1) Saringan dengan bangunan terbuka/secara gravitas
2) Saringan dengan bangunan tertutup/secara bertekanan

Gambar 31 Operasi Filter Aliran Gravitasi
6. Macam-macam saringan pasir
1) Saringan Pasir Cepat (Slow Sand Filter)
a. Saringan ini dibuat dari pasir halus dengan ukuran efektif

sekitar 0,2 mm. Ukuran efektif adalah ukuran ayakan yang
telah meloloskan 10 % dari total butir yang ada atau P10.
b. Proses mikrobiologis mendominasi dipermukaan filter.
Saringan pasir lambat membutuhkan ruang yang luas dan
modal yang besar.
c. Pencucian dilakukan secara periodik (biasanya sekali
sebulan) dengan mengambil media filter bagian atas setebal
3 - 5 cm untuk dicuci di luar filter.
d. Tidak berfungsi baik dengan air yang kekeruhannya tinggi.
2) Saringan Pasir Lambat (Rapid Sand Filter)
a. Dasar filter pasir silika dengan kedalaman 0,6-0,75 m.

b. Ukuran pasirnya 0,35-1,0 mm atau lebih dengan ukuran
efektif 0,45-0,55 mm.
c. Pencucian filter pasir cepat dilakukan dengan cara backwash

dilakukan 24 jam operasi dengan waktu pencucian pasir
terekspansi 50%.
d. Filter cepat terdiri dari filter terbuka dan filter bertekanan.
Kecepatan filtrasi adalah berkisar 7- 10 m/jam untuk filter
terbuka dan filter bertekanan dapat mencapai 15-20 m/jam.
7. Perbedaan Saringan Pasir Cepat & Lambat
Parameter Slow Sand Filter Rapid Sand Filter
Area filter Sangat luas Relatif kecil

Ukuran pasir ES = 0,25 - 0,35 mm ES = 0,45 - 0,55 mm
UC = 2 - 3 UC = < 1,5
Tinggi air di 0,9 - 1,6 m 0,9 - 1,60 m
atas filter Tidak cocok untuk air yang Perlu pengolahan
Air baku mengandung zat organik pendahuluan untuk
tinggi menyisihkan kekeruhan
Kecepatan 0,1 - 0,4 m/jam Tercampur 4 - 5 m/jam, ada yang 21
filtrasi Distribusi 1 - 3 bulan m/jam
pasir Periode Pengerukan lap. Kecil ke besar 24 - 48
pencucian atas 0,5 - 2,5 cm jam
Metode Back wash
pencucian
Kehilangan <1m 0,2 - 0,5 m
tekanan
Kedalaman 1,0 - 1,5 m Pasir 80 cm
media filter didukung kerikil 0,3 - 0,5 m Kerikil 38 - 60 cm
Sistem Melalui pipa berlubang, Melalui pipa berlubang
underdrain cabang keluar melalui pipa keluar melalui pipa
utama manifold
8. Tipe-tipe media filter
1) Saringan satu media, saringan dengan pasir saja atau pecahan

arang.
2) Saringan dua media, saringan dengan pasir dan media lain

seperti gravel.
3) Saringan multi media, saringan dengan pasir, garnet, dan
antrasite coal.
9. Filter Bertekanan
1) Jumlah bak filter

Persamaan yang digunakan adalah:
N = 1,2Q0,5
dimana:
N= jumlah bed filter
Q= debit air dalam mgd
Hidrolika Filtrasi
Kehilangan tekan melalui media berpori dengan bed bersih yang

mempunyai diameter yang relatif seragam dapat dihitung dengan
persamaan Rose dengan rumus (Reynolds, 1982):
dimana:
hL = kehilangan tekanan (m)
T = faktor bentuk (sphericity) media filter
CD = koefisien drag
g = percepatan gravitasi (m/s2)
D = kedalaman bed (m)
Vf = kecepatan aliran (m/s)
s = porositas
Dp = diameter butiran (m)
NRe = bilangan Reynolds

Kofisien drag untuk NRe < 1 adalah
dan untuk NRe > 1 tetapi < 104 adalah
sedangkan untuk bilangan Reynolds dapat dihitung dengan
Gambar 32 Filter Bertekanan

10. Sistem underdrain
Menurut Droste (1997), ada beberapa sistem underdrain, yaitu:
1) Gravel Layer
2) Underdrain blok
3) Strainer
4) Pipa lateral
Sistem underdrain selain berfungsi sebagai outlet pada saat proses

penyaringan, juga berfungsi sebagai inlet pada saat pencucian filter.
Pada saat pencucian (backwash), sistem underdrain menyalurkan air

dari reservoir yang didahului dengan udara dari blower. Penggunaan
blower adalah untuk membantu proses backwash filter.
Sistem yang sering digunakan adalah sistem pipa lateral karena

headlossnya rendah dan distribusinya yang merata.
Kriteria desain underdrain dalam Fair & Geyer (1968):
Rasio luas orifice : luas bed = (1,5-5) x 10-3 : 1

Rasio luas lateral : luas orifice = (2-4) : 1
Rasio luas manifold : luas lateral = (1,5-3) : 1
Diameter orifice (Do) = ¼ - ¾ in (0,6-2 cm)
Jarak antar orifice : Jarak antar lateral = 3-12 in (7,5-30 cm)
Menurut Fair & Geyer (1968) dan Kawamura (1991), headloss

underdrain secara keseluruhan dapat diwakili oleh headloss orifice,
sedangkan headloss lateral dan manifold dapat diabaikan karena
sangat kecil.
Perhitungan headloss filter dengan persamaan Carman Kozeny

dalam Droste (1997) sebagai berikut:

dengan:
hLb = headloss media pada saat backwash

(m) qs = massa jenis media (kg/m)
q = massa jenis air (kg/m)
ee = porositas terekspansi
Le = tebal media terekspansi (m)
vb = kecepatan backwash (m/dtk)
vs = kecepatan pengendapan (m/dtk)
Ss = berat jenis media
11. Kriteria Desain Unit Saringan Pasir Cepat Media Filter Pasir
• Kecepatan backwash (Vbw)

Vbw = 6 Vf

• Porositas sebelum terekspansi (Po):
• Porositas saat ekspansi (Pe):
• Persentase ekspansi:
• Tinggi ekspansi
Dimana :
v = viskositas kinematik (m2/s)
= 1,306.10-6 m2/s pada 10 °C
qw = densitas air (kg/m3)
qs = densitas partikel media (kg/m3), misalnya
pasir Dp = ukuran butiran (m)
Lp = kedalaman media (m)
Le = tinggi media terekspansi (m)
Tabel 18 Kriteria Desain Unit Saringan Pasir Cepat Media Filter Pasir
No Keterangan Unit Darma Peavy5
Kawamura1 Al Layla2 Reynolds3
setiawan4
1 Kec. m/jam 5 - 7,5 4,8 - 15 4,9 - 12,2 7 – 10 2,5 - 5
Penyaringan
2 Ukuran pasir mm 0,3 – 0,7 0,35 -
1,0

No Keterangan Unit Darma Peavy5
Kawamura1 Al Layla2 Reynolds3
setiawan4
3 Tinggi filter m 3,2 - 6 0,6 - 0,8 0,3- 0,6
4 Tinggi bak m < 18 2,4 - 5
filtrasi
5 Ø bak filtrasi m 3-4 1-6
6 Luas filter m2 25 – 80
7 Air Pencuci 1-5%Q 1-6%Q 1-5%Q
8 Waktu menit 10 3 - 10
pencucian
9 Kec. backwash m/jam 56 18 - 25
10 Ekspansi pasir 90 - 160 20 – 50 h
11 H air di atas cm 90 - 160 90 -120 300 - 400
media
12 Headloss filter m 0,2 - 3
bersih
Tabel 19 Karakteristik Pasir
Material Bentuk Kadar Spheri Berat Porositas ES (mm)

Silika City Jenis
(gr/cm3)
Pasir Bulat 98% 0,92 2,65 0,42 0,4 - 1,0
Bangka
Pasir Bersudut 85% 0,82 2,65 0,45 0,4 - 1,0
Kwarsa
Antrasit Remuk - 0,60 1,4 - 1,7 0,60 0,4 - 1,4
Bukit Asam
Antrasit Bersudut - 0,72 1,4 - 1,7 0,55 0,4 - 1,4
(Impor
Aus)
Kerikil Bulat 85% - 2,65 0,5 0,4 – 5,0
(gravel)
Plastik Sesuai dengan permintaan
Sumber: Darmasetiawan, 2001

Tabel 20 Susunan Media Penyangga (Gravel)
Susunan Diameter gravel (mm) Tebal Media (mm)

Lapis 1 2-5 100
Lapis 2 5-9 100
Lapis 3 9 - 16 150
Lapis 4 16 - 25 150
Sumber:Design Criteria for Waterworks Facilities, 1978
• Media filter
Media filter terdiri dari media penyaring dan media penahan. Media
penyaring yang digunakan adalah antrasit dan pasir.
Tabel 21 Karakteristik Media Filter yang Digunakan
Faktor Berat Poro ES Koef. Tebal

Material bentuk Jenis sitas (d10) Kesera media
(;) (Ss) (e) gaman (U) (L)
Pasir 0,92 2,65 0,42 0,5 1,5 0,3
Antrasit 0,72 1,5 0,55 0,9 1,45 0,4
Sumber: Teori dan Perencanaan Instalasi Pengolahan Air, 2001
• Perhitungan
Distribusi ukuran media diperoleh dengan mengeplotkan d10 dan

d60 dari masing- masing media pada kertas probabilitas dan
menggambar garis lurus yang melalui kedua titik tersebut:
Antrasit : d60 = Ud10 = (1,45)(0,9 mm) = 1,31 mm
Pasir : d60 = Ud10 = (1,5)(0,5 mm) = 0,75 mm
Distribusi ukuran media filter selengkapnya dapat dilihat pada

Tabel berikut ini:

Tabel 22 Distribusi Media Filter
Persentil
berdasarkan d1 (mm) d2 (mm) da (mm) L (mm)
berat media
Antrasit:
5 - 20 0,82 1,00 0,91 0,08
20 - 40 1,00 1,15 1,07 0,08
40 - 60 1,15 1,31 1,23 0,08
60 - 80 1,31 1,50 1,40 0,08
80 - 95 1,50 1,80 1,64 0,08
0,40
Pasir:
5 - 20 0,45 0,56 0,50 0,06
20 - 40 0,56 0,67 0,61 0,06
40 - 60 0,67 0,75 0,71 0,06
60 - 80 0,75 0,90 0,82 0,06
80 - 95 0,90 1,10 1,00 0,06
0,30
Sedangkan media penahan yang digunakan adalah lapisan

gravel dengan faktor bentuk 0,98 (bulat) dan porositas 0,5.
Susunan media penahan adalah sebagai berikut:
Tabel 23 Susunan Media Penyangga (Gravel)
Susunan d1 (mm) d2 (mm) d (mm) L (mm)

Lapis 1 2 5 3,16 100
Lapis 2 5 9 6,71 100
Lapis 3 9 16 12 150
Lapis 4 16 25 20 150
500
• Sistem underdrain
Sistem underdrain yang digunakan adalah sistem pipa lateral

Rasio luas orifice : luas bed : 2 x 10-3 : 1
Rasio luas lateral : luas orifice : 2:1
Rasio luas manifold : luas lateral : 1,5 : 1
Diameter orifice (Do) : ½ inch
Jarak antar orifice : Jarak antar lateral : 3 - 12 inch (7,5 - 30 cm)
• Perhitungan
Orifice
Luas permukaan filter (Af) = 37,41 m2
Rasio Aorifice : Afilter = (2 x 10-3) : 1
Diameter orifice (Dor) = 0,5 inch (0,0127 m)
Luas orifice total (Aor.tot),
Luas masing-masing orifice (Aor),
Jumlah orifice (Nor),

Lateral (pipa cabang)
Rasio Alateral : Aorifice = 2:1
Jumlah lateral (Nlat),
Panjang pipa manifold = 8,4 m
Jarak antar lateral = 0,2 m
Diameter pipa lateral (Dlat),
jika pipa yang digunakan adalah pipa dengan diameter 3 inch,

maka:

Manifold (pipa induk)
Rasio Amanifold : Alateral = 1,5 : 1
Diameter pipa manifold (Dman),
Jumlah orifice per lateral (Nor/lat),
jadi, jumlah orifice sesungguhnya = 14 x 42 = 588 buah
Jika panjang pipa lateral = 3,5 m
Maka jarak antar orifice = 3,5/14
= 0,25 m (memenuhi)
• Pencucian dengan udara (Air scouring)

Pencucian filter (backwash) filter diawali dengan mengalirkan
udara dari blower selama 5 - 10 menit. Kebutuhan udara untuk
backwash adalah
Kecepatan udara (v) = 30 m3/m2/jam

Luas filter (Af) = 37,41 m2
Kebutuhan udara = v x Af
= 30 x 37,41
= 1122,3 m3/jam
= 18,7 m3/menit
Blower yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan udara

adalah blower jenis Roots blowers RH-125.RL-125. Dari tabel
dan grafik antara debit udara (air volume) dengan tekanan (static
pressure), putaran dan daya blower dapat diketahui tekanannya
sebesar 3000 mmAq (29,4 kPa), putarannya 1400 rpm dan daya
blower sebesar 11,7 kW. Diameter pipa blower sebesar 125 mm
(5 inch). Gambar dan spesifikasi teknis blower selengkapnya
dapat dilihat di lampiran.
Udara dari blower dialirkan secara merata di bak filter melalui

sistem underdrain.
Setelah air scouring dengan udara dari blower, pencucian filter

dilanjutkan dengan air yang dipompakan dari reservoir.
Saluran penampung air backwash
Air bekas pencucian filter (backwash) ditampung dalam saluran

gutter menuju saluran gullet dan selanjutnya dibuang melalui
saluran drain.
Kecepatan backwash (vb) : 25 m/jam

• Perhitungan
Gutter
Kecepatan backwash (vb) = 25 m/jam
= 6,94 x 10-3 m/dtk
Luas permukaan filter (Af) = 37,41 m2
Debit backwash masing-masing filter (Qb),
jika dibuat dua buah gutter dengan pelimpah berupa V-notch

pada kedua sisinya, maka debit masing-masing gutter (Qg),
dimensi gutter direncanakan:

panjang = 8,7 m
lebar = 0,5 m
Jumlah V-notch per meter = 5 buah, maka
Debit tiap V-notch (Qv),

Qv = Q/nv
= 0,26/174
= 1,5 x 10-3 m3/dtk
Ketinggian air pada V-notch (Hv),

Jadi, ketinggian V-notch dibuat 0,05 m = 5 cm
Qg = Qg/b
= 0,13/0,5
= 0,26
Kedalaman kritis/kedalaman pada jarak L meter (yc),
Kedalaman air awal pada gutter (Ho),
Maka ketinggian saluran pelimpah total (H),

H = Hgutter + Hv-notch
= 0,33 + 0,05

= 0,38 m
Ketinggian gutter dibuat 0,4 m Jadi,

Dimensi gutter:
Panjang = 8,7 m
Lebar = 0,5 m
Tinggi = 0,4 m
Gullet
Debit backwah masing-masing filter (Qb) = 0,26 m3/dtk
Dimensi gullet direncanakan:
panjang = 4,3 m
lebar = 0,5 m
qgl = Qb/b
= 0,26/0,5
= 0,52
Kedalaman air awal pada gullet (Ho),

Jadi, dimensi gullet:
Panjang = 4,3 m
Lebar = 0,5 m
Tinggi = 0,52 + fb
= 0,7 m
• Perpipaan
Perpipaan terdiri dari pipa inlet, pipa outlet, pipa air backwash
(wash line), dan pipa drain.
Kecepatan pada inlet (vi) : 1 m/dtk
Kecepatan pada outlet (vo) : 1 m/dtk
Kecepatan pada drain (vd) : 1,5 m/dtk
Kecepatan pada wash line (vw) : 3 m/dtk
• Perhitungan
Inlet
Kecepatan pada sauran inlet (vi) = 1 m/dtk
Debit masing-masing filter (Qf) = 0,083 m3/dtk
Luas penampang pipa inlet (Ai),
𝑄𝑓
Ai = 𝑣𝑖
0,083
Ai =
1
Ai = 0,083 m2
Diameter pipa inlet (Di),

4A𝑖
Di = √ 𝜋
4(0,083)
Di = √ 𝜋
Di = 0,325 m

Jika digunakan pipa dengan diameter 12 inch (0,3 m)
Maka luas penampang pipa (Ai)

1
Ai = 4 𝜋D2𝑖
1
Ai = 4 𝜋(0,3)2
Ai = 0,07 m2
Dan keepatan alirannya menjadi

𝑄𝑓
vi = 𝐴𝑖
0,083
vi = 0,07
vi = 1,2 m/dtk
Outlet
Kecepatan pada saluran outlet (vo) = 1 m/dtk

Debit masing-masing filter (Qf) = 0,083 m3/dtk
Luas penampang pipa outlet (Ao),
𝑄𝑓
Ao =
𝑣𝑜
0,083
Ao =
1
Ao = 0,083 m2
Diameter pipa outlet (Do)

4 𝐴𝑜
Do = √ 𝜋
4 (0,083)
Do = √
𝜋
Do = 0,325 m

Jika digunakan pipa dengan diameter 12 inch (0,3 m)
Maka luas penampang pipa (Ao),

1
Ao = 4 𝜋D2𝑜
1
Ao =4 𝜋(0,3)2
Ao = 0,07 m2

𝑄
vo = 𝐴𝑓
𝑜
0,083
vo = 0,07
vo = 1,2 m/dtk
Wash line
Kecepatan pada wash line (vw) = 3 m/dtk

Debit backwash masing-masing filter (Qf) = 0,26 m3/dtk
Luas penampang wash line (Aw),
𝑄𝑓
Aw =
𝑣𝑤
0,26
Aw = 3
Aw = 0,087 m2
Diameter wash line (Dw),

4 𝐴𝑤
Dw = √ 𝜋
4 (0,087)
Dw = √
𝜋
Dw = 0,33 m

Jika digunakan pipa dengan diameter 12 inch (0,3 m), maka luas
penampang pipa (Aw),
1
Aw = 4 𝜋D2𝑤
1
Aw =4 𝜋(0,3)2
Aw = 0,07 m2
Dan kecepatan alirannya menjadi

𝑄
vw = 𝐴 𝑓
𝑤
0,26
vw = 0,07
vw = 3,7 m/dtk
• Drain
Kecepatan pada pipa drain (vd) = 1,5 m/dtk

Debit backwash masing-masing filter (Qf) = 0,26 m3/dtk
Luas penampang pipa drain (Ad),
𝑄𝑓
Ad = 𝑣𝑑
0,26
Ad = 1,5
Ad = 0,173 m2
Diameter pipa drain (Dd)

4 𝐴𝑑
Dd = √ 𝜋
4 (0,173)
Dd = √ 𝜋
Dd = 0,47 m

Jika digunakan pipa dengan diameter 18 inch (0,475 m), maka luas
penampang pipa (Ad),
1
Ad = 4 𝜋D2𝑑
1
Ad =4 𝜋(0,457)2
Ad = 0,16 m2
dan kecepatan alirannya menjadi

𝑄
vd = 𝐴𝑓
𝑑
0,26
vd = 0,16
vd = 1,6 m/dtk
Kehilangan tekanan (headloss)
Kehilangan tekanan pada saat filtrasi
Pada media penyaring
Kehilangan tekanan pada media penyaring pada saat

pengoperasian filter dihitung dengan persamaan Carman-Kozeny
dalam Droste (1997) :
1−𝑒 𝑣2 𝑥𝑖
hL = ( 𝑒 3 ) 𝜓𝑔 𝐿 ∑ 𝑓𝑖 𝑑𝑖
1−𝑒
fi = 150 +𝑘
𝑅𝑒
𝜌𝑣𝜓𝑑
Re =
𝜇
Kehilangan tekanan pada media antrasit (hLa),
1−𝑒𝑎 𝑣2 𝑥𝑖
hLa = ( 𝑒 3 )𝜓 𝐿𝑎 ∑ (𝑓𝑖 )
𝑎 𝑎𝑔 𝑑𝑖

2
1−0,55 (2,22 𝑥 10−3 )
hLa = ( 0,553 ) (0,72)(9,81)
(0,4)(28,81 𝑥 103 )
hLa = 0,022
kehilangan tekanan pada media pasir (hLs)
1−𝑒 𝑣2 𝑥𝑖
hLs = ( 𝑒 3𝑠 ) 𝜓 𝑔 𝐿𝑠 ∑ (𝑓𝑖 𝑑𝑖)
𝑠 𝑠
2
1−0,42 (2,22 𝑥 10−3 )
hLs = ( 0,423 ) (0,92)(9,81)
(0,3)(87,50 𝑥 103 )
hLs = 0,112
kehilangan tekanan media penyaring pada saat filtrasi (hL),
hL = hLa + hLs
hL = 0,022 + 0,112
hL = 0,134 m
Tabel 24 Perhitungan Kehilangan Tekanan Media Penyaring Pada

Saat Filtrasi
Persentil
xi/di fi (xi/di)
berdasarkan di (mm) Re fi
(mm-1) (mm-1)
berat media
Antrasit:
5 - 20 0,91 1,63 43,16 0,220 9,50
20 - 40 1,07 1,92 36,91 0,187 6,90
40 - 60 1,23 2,20 32,43 0,163 5,29
60 - 80 1,40 2,51 28,64 0,143 4,10
80 - 95 1,64 2,94 24,71 0,122 3,02
28,81
Pasir:
5 - 20 0,50 1,14 78,07 0,400 31,23
20 - 40 0,61 1,40 63,89 0,328 20,96
40 - 60 0,71 1,62 55,45 0,282 15,64

Persentil
xi/di fi (xi/di)
berdasarkan di (mm) Re fi -1
(mm ) (mm-1)
berat media
60 - 80 0,82 1,88 48,03 0,244 11,72
80 - 95 1,00 2,29 39,74 0,200 7,95
87,50
Pada media penyangga
Tabel 25 Perhitungan Kehilangan Tekanan Media Penyangga Pada

Saat Filtrasi
d xi/di Fi (xi/di)
Susunan Re fi
(mm) (mm-1) (mm-1)
Lapis 1 3,16 7,70 11,49 0,063 0,724
Lapis 2 6,71 16,35 6,34 0,030 0,190
Lapis 3 12 29,25 4,31 0,017 0,073
Lapis 4 20 48,74 3,29 0,010 0,033
1,020
Kehilangan tekanan media penyangga pada saat filtrasi (hL),
Pada sistem underdrain
Headloss underdrain secara keseluruhan dapat diwakili oleh

headloss orifice, sedangkan headloss lateral dan manifold dapat
diabaikan karena sangat kecil.
Debit filtrasi (Q) = 0,083 m3/dtk

Jumlah orifice (Nor) = 588 buah

Debit orifice (Qor),
Luas penampang orifice (Aor) = 1,27 x 10-4 m2
Kehilangan tekanan pada sistem underdrain (hLu)
Kehilangan tekanan pada saat backwash pada media penyaring
Kehilangan tekanan pada media penyaring pada saat backwash

dihitung dengan persamaan sebagai berikut:
Kehilangan tekanan pada media antrasit (hLba),
hLba = (Ssa – 1)(1 – e a )(La )
hLba = (1,5 –1)(1– 0,55)(0,4)
hLba = 0,090 m
Kehilangan tekanan pada media pasir (hLbs),
hLbs = (Sss – 1)(1 – es )(Ls )

hLbs = (2,65 – 1)(1 – 0,42)(0,3)
hLbs = 0,287m
Kehilangan tekanan media penyaring pada saat backwash

(hLb),
hLb = hLba + hLbs
hLb = 0,090 + 0,287
hLb = 0,377m
Pada saat pencucian filter (backwash) media penyaring akan

mengalami ekspansi. Tebal media terekspansi dihitung dengan
persamaan sebagai berikut:
Tebal media antrasit terekspansi (Lea),
x
Lea = (1 – e a) La Σ
1 – ee
a
Lea = (1 – 0,55)(0,4)(2,72)
Lea = 0,49 m
Tebal media pasir terekspansi (Les),

x
Les = (1 – e s)L s Σ
1 – e es
Les = (1 – 0,42)(0,3)(2,69)
Les = 0,47 m
Tebal media penyaring terekspansi (Le),
Le = Lea + Les
Le = 0,49 + 0,47
Le = 0,96 m
Tabel 26 Perhitungan Tebal Media Penyaring Terekspansi
Persentil
Di
berdasarkan Re Cd vs ee xi/(1- ee)
(mm)
berat media
Antrasit:
5 - 20 0,91 7,1.10 - 3 3380,3 0,042 0,67 0,61
20 - 40 1,07 8,3.10 - 3 2891,6 0,049 0,65 0,57
40 - 60 1,23 9,6.10 - 3 2500 0,057 0,63 0,54
60 - 80 1,40 0,011 2181,8 0,065 0,61 0,51
80 - 95 1,64 0,013 1846,2 0,076 0,59 0,49
2,72
Pasir:
5 - 20 0,50 3,9.10 - 3 6153,8 0,042 0,67 0,61
20 - 40 0,61 4,8.10 - 3 5000 0,051 0,65 0,57
40 - 60 0,71 5,5.10 - 3 4363,6 0,059 0,62 0,53
60 - 80 0,82 6,4.10 - 3 3750 0,069 0,60 0,50
80 - 95 1,00 7,8.10 - 3 3076,9 0,084 0,58 0,48
2,69

Pada saat pencucian filter (backwash), media penyangga
(gravel) tidak mengalami ekspansi dan headloss yang terjadi
dihitung dengan persamaan Carman Kozeny.
Kehilangan tekanan media penyangga pada saat

backwash(hLb),
Tabel 27 Perhitungan Kehilangan Tekanan Media Penyangga Pada

Saat Backwash
d xi/di fi(xi/di)
Susunan Re fi
(mm) (mm-1) (mm-1)
Lapis 1 3,16 24,08 4,87 0,063 0,307
Lapis 2 6,71 51,12 3,22 0,030 0,097
Lapis 3 12 91,43 2,57 0,017 0,044
Lapis 4 20 152,38 2,24 0,010 0,022
0,470
Debit backwash (Qb) = 0,26 m3/dtk

𝑄𝑏
𝑄𝑜𝑟 =
𝑁𝑜𝑟
0,26
𝑄𝑜𝑟 =
588
𝑄𝑜𝑟 = 4,42 𝑥 10−4 𝑚3 / 𝑑𝑡𝑘

Kehilangan tekanan pada sistem underdrain (hLu),
1 𝑄𝑜𝑟 2
ℎ𝐿𝑢 = ( )
2𝑔 𝐶𝐴𝑜𝑟
2
1 4,42 𝑥 10−4
ℎ𝐿𝑢 = ( )
2(9,81) (0,6)(1,27 𝑥 10−4
ℎ𝐿𝑢 = 1,72 𝑚
• Pompa backwash

Kecepatan backwash (v) = 25 m3/m2/jam
Luas filter (A) = 37,41 m2
Perhitungan
Debit backwash per bak filter (Q)
Q = vxA
= 25 x 37,4
= 935,25 m3/jam
= 0,26 m3/dtk
Direncanakan menggunakan 2 buah pompa sehingga debit

masing-masing pompa,
Q = 0,26/2
= 0,13 m3/dtk
Contoh perhitungan 2 :
Luas unit filtrasi (A) = 1/4πD2 = 1/4π(3)2 = 7,065 m2
Total luas filter = 10 x 7,065 = 70,65 m2 ... (memenuhi)
𝑄 0,027 𝑚3 /𝑑𝑡𝑘
Kec. Filtrasi (v) = 𝐴
= 7,065 𝑚2
= 3,93.10−3 𝑚/𝑑𝑡𝑘

= 14,148 m/jam ... (memenuhi)
Kehilangan tekanan pada media pasir 20 mesh (=8,5.10-4 m) :
Cek bilangan Reynold (Persamaan 2.34)
ψ x Dp x vf 0,92 𝑥 8,5.10−4 𝑥 3,93.10−3

𝑁 𝑅𝑒 = = = 2,35 > 1
𝜐 1,306.10−6
Koefisien drag (Persamaan 2.33)

24 3 24 3
𝐶𝐷 = + + 0,34 = + + 0,34 = 12,51
𝑁𝑅𝑒 √𝑁𝑅𝑒 2,35 √2,35
Head loss (Persamaan 2.31)
1,067 𝐶𝐷 𝑣𝑓2 1
ℎ𝐿 = 𝜓
𝑥 𝑔
𝑥𝐷𝑥 𝜀4
𝑥 𝐷𝑝
1,067 12,51 (3,93.10−3 )2 1

ℎ𝐿 = 0,92
𝑥 9,81
𝑥1𝑥 (0,42)4
𝑥 8,5.10−4
= 0,87 𝑚
Underdrain
Kec. Underdrain = 0,2 m/dtk
𝑣2 (0,2)2
Persamaan 2.35, ℎ𝑣 = 𝑘 =2 = 4,08.10−3 𝑚
2𝑔 2.9,81
Kehilangan tekan total adalah = 0,87 m + 4,08.10-3 m
= 0,874.10-3 m ... (tidak memenuhi)
Back wash :
Kecepatan backwash (Vbw) (Persamaan 2.36)
= 6 Vf = 6 x 3,93.10-3 = 0,02358 m/dtk ≈ 0,024 m/dtk

= 86,4 m/jam ... (tidak memenuhi)
Porositas sebelum terekspansi (Po) (Persamaan 2.37)

1 1⁄ 1
𝜐 ⁄4,5 𝜌𝑤 3,6 𝑣 ⁄3
𝑃𝑜 = 2,95 𝑥 1 𝑥 (𝜌𝑠− 𝜌𝑤) 𝑥 1
𝑔 ⁄3,6 𝐷𝑝 ⁄2

1 1⁄ 1
(1,306.10−6 ) ⁄4,5 1000 3,6 (3,93.10−3 ) ⁄3
𝑃𝑜 = 2,95 𝑥 1 𝑥 (2650− 1000) 𝑥 1 = 0,36
(9,81) ⁄3,6 (8,5.10−4 ) ⁄2
Porositas saat ekspansi (Pe) (Persamaan 2.38)

1⁄ 1⁄ 1⁄
𝜐 4,5 𝜌𝑤 3,6 𝑣𝑏𝑤 3
𝑃𝑒 = 2,95 𝑥 1⁄ 𝑥 ( ) 𝑥 1⁄
𝑔 3,6 𝜌𝑠 − 𝜌𝑤 𝐷𝑝 2
1 1⁄ 1
(1,306.10−6 ) ⁄4,5 1000 3,6 (0,024) ⁄3
𝑃𝑒 = 2,95 𝑥 1 𝑥 (2650− 1000) 𝑥 1 = 0,36
(9,81) ⁄3,6 (8,5.10−4 ) ⁄2
Persentase ekspansi (Persamaan 2.39)

𝑃𝑒−𝑃𝑜 0,65−0,36
% ekspansi = 𝑥 100% = 𝑥 100% = 82,86%
1−𝑃𝑒 1−0,65
Tinggi ekspansi (Persamaan 2.40)

𝐿𝑒−𝐿𝑝
% ekspansi = 𝐿𝑝
𝑥 100%
𝐿𝑒−1 𝑚
82,86% = 1𝑚
Le = 1,83 m ... (memenuhi)
Volume backwash
Waktu pencucian filter (backwash) 15 menit

Kecepatan pencucian = 0,024 m/dtk
Volume backwash =Qxt
= 0,027 m3/dtk x 15 menit x 60 dtk/menit
= 24,3 m3
F. Latihan
1. Apa fungsi dari unit filtrasi ?
2. Sebutkan elemen-elemen perencanaan!

3. Desa Rejaklebo memiliki sumber air permukaan dengan kekeruhan
yang relatif tinggi yakni 45 NTU. Fasilitator masyarakat setempat
mengusulkan adanya saringan pasir lambat yang digunakan untuk
menjernihkan air tersebut.
1) Berdasarkan data tersebut, tentukan apakah pemilihan opsi

Saringan Pasir Lambat sudah sesuai dengan kondisi lapangan?
Jika ya sebutkan alasannya, dan jika tidak sebutkan opsi yang
sesuai dan berikan pula alasannya!
2) Sebutkan kriteria perencanaan saringan pasir cepat bertekanan

(pressure filter) dan sebutkan nilainya!
G. Rangkuman
1. Agar air yang jernih ini dapat sehat untuk dipakai sebagai air minum,
harus diproses lebih lanjut dengan proses netralisasi dan desinfeksi,
agar seluruh kuman-kuman penyakit yang terkandung di dalamnya
dapat dimusnahkan dan tidak dapat tumbuh kembali.
2. Unit luas bak dihitung dengan kriteria kecepatan sebesar 5-8 m per
jam ketebalan media penyaring berkisar antara 80 - 150 cm dengan
effective size 0,8 - 0,9 mm.
3. Air hasil penyaringan harus memenuhi persyaratan fisik dan kimia,

kekeruhan air filtrasi lebih dari 5 NTU.
4. Terdapat perhitungan ukuran dan kapasitas bak, proses penyaringan,

dan proses pencucian media.
5. Elemen perencanaan dapat dilihat dari jumlah unit penyaringan,

pengaturan tata letak penyaring, dan dimensi bak penyaringan.

6. Perencanaan sistim inlet dan outlet dari filter harus dapat
memudahkan pengoperasian dan harus mempunyai keandalan teknik
yang baik.

BAB VIII
DESINFEKSI

DESINFEKSI
Setelah mengikuti pembelajaran Materi Pokok Desinfeksi, peserta

diharapkan:
1. Mampu memahami proses desinfeksi,

2. Mampu memahami metode desifeksi,
3. Mampu memahami pemakaian oksidan klorin untuk mengoksidasi
Fe dan Mn, menghilangkan rasa, warna dan amonia nitrogen
dalam air,
4. Mampu memahami sistem penyimpanan dan pembubuhan gas
chlorine,
5. Mampu menganalisis perencanaan sistim penyimpanan dan
pembubuhan sodium hypochlorite,
6. Mampu menganalisis cara perhitungan pembubuhan klor.
B. Proses Desinfeksi
Disinfeksi adalah usaha untuk mematikan mikro-organisme yang masih

tersisa dalam proses, terutama ditujukan kepada yang pathogen. Terdapat
bermacam-macam cara disinfeksi.
1. Kemikal
1) Larutan kaporit
2) Gas Chloor
3) Gas Ozon
2. Fisikal

1) Gelombang mikro
2) Ultraviolet
C. Metode Desinfeksi
1. Klorinasi
Klorin merupakan senyawa yang paling sering digunakan sebagai

desinfektan. Sebagai oksidan klorin dipakai untuk mengoksidasi
Fe dan Mn, menghilangkan rasa, warna dan amonia nitrogen
dalam air.
2. Ozonisasi
Merupakan oksidan yang sangat kuat lebih kuat dibanding asam

hipoklorit. Air yang diozonisasi dilewatkan pada filter arang aktif
yang bertindak sebagai kontraktor biologis agar organisme
saphropit membongkar zat yang terbongkar secara biologis
3. Klorin dioksida
Kekuatannya melebihi klorin. Prinsip untuk memperoleh klorin

bebas, sedang ClO2 bebas bertahan melebihi HClO. Terminal
dosis antara 0,1-3 mg/l dan untuk menghilangkan bau dan rasa
dosis dipakai sampai 10 mg/l/hari.
4. Pemanasan Ultra Violet
Digunakan dalam skala besar dan kecil. Sangat efektif dalam

mendesinfeksi baik terhadap air maupun air buangan. Masih
memerlukan sisa klor dalam pengolahan. Derajat aktifitas ultra
violet yaitu pada intensitas radiasi sampai menyentuk organisme
yang akan dibunuh.

D. Klorinasi
Setelah filtrasi air pada prinsipnya sudah memenuhi standar kualitas.

Tetapi untuk keperluan penyimpanan dan untuk menghindari kontaminasi
air dari mikroorganisme perlu dilakukan desinfeksi.
Desinfektan yang umum dilakukan adalah dengan Chlorinasi, walaupun

ada cara lain yang jarang dilakukan pada skala besar yaitu Ozon atau
dengan UV.
Selain Chlorine di air minum dipakai untuk desinfektan juga dapat dipakai
1. Mengendalikan keberadaan mikroorganisme dan

2. Sebagai oksidan
Sebagai oksidan Chlorine dapat dipakai untuk
1. Mengoksidasi Fe dan Mn
2. Menghilangkan rasa yang tidak enak di air
3. Menghilangkan warna di air
4. Menghilangkan amonia nitrogen
Karena adanya fungsi ini maka untuk kondisi tertentu chlorinasi dapat
dibubuhkan sebelum proses pengolahan. Dengan demikian untuk
keperluan pengolahan dapat dilakukan pre-chlorinasi. Sedangkan untuk
keperluan desinfeksi pembubuhan dilakukan di lokasi reservoir sebagai
post chlorinasi.
Klorin bereaksi dengan air pada pH 5 dan 6 akan membentuk

hypochlorous dan hydrochloric acids.
Cl2 + H2O ↔ HOCl + HCl

HOCl ↔ H + Cl-

Ca(OCl)2 + 2H2O ↔ Ca++ + H2O + 2OCl-
1. Senyawa Desinfektan Klor
Tabel 28 Senyawa Desinfektan Klor
Senyawa Mol equivalen klor Persen berat klor

Cl2 Cl2 100
CaClOCl Cl2 56
Ca(OCl)2 2Cl2 99.2
NH2Cl Cl2 138
NHCl2 2Cl2 165
HOCl Cl2 135.4
NaOCl Cl2 95.4
Senyawa klor dalam air akan bereaksi dengan senyawa organik

maupun anorganik tertentu membentuk senyawa baru.
Beberapa bagian klor akan tersisa yang disebut sisa klor. Pada
mulanya sisa klor merupakan klor terikat, selanjutnya jika dosis klor
ditambah maka sisa klor terikat akan semakin besar, dan pada
suatu ketika tercapai kondisi “break point chlorination”.
Penambahan dosis klor setelah titik ini akan memberi sisa klor
yang sebanding dengan penambahan klor.
Penambahan klor pada air yang mengandung senyawa nitrogen

akan membentuk senyawa kloramine yang disebut klor terikat.
Pembentukan klor terikat ini bergantung pada pH, pada pH normal

klor terikat (NCl3) tidak akan terbentuk kecuali jika break point telah
telampaui
NH3 +HOCl → NH2Cl + H2O

NH2Cl + HOCl → NHCl2 + H2O
NHCl + HOCl → NCl2 + H2O
Pada air yang bebas senyawa organik akan terbentuk klor bebas
yaitu asam hipoklorus (HOCl) dan ion hipoklorit (OCl-), yang
berfungsi dalam proses desinfeksi
Cl2 + H2O → HOCl + H+ + Cl-

HOCl → H+ + OCl-
Kondisi optimum untuk proses desinfeksi adalah jika hanya

terdapat HOCl, adanya OCl- akan kurang menguntungkan. Kondisi
optimum ini dapat tercapai pada pH < 5
2. Break Point Chlorination
Keuntungan:
1) Senyawa ammonium teroksidir sempurna

2) Mematikan bakteri patogen secara sempurna
3) Mencegah pertumbuhan lumut
Kriteria desain yang digunakan adalah :
Kandungan klorin dalam kaporit : 65 - 70%

Konsentrasi larutan : 2%
(Fair & Geyer, 1968)
Massa jenis kaporit : 80 – 98 gr/100 ml
Kandungan klorin dalam gas Cl2 : > 99%
Massa jenis gas Cl2 : 1,47 gr/100 ml
(0oC)(Droste, 1997)

E. Sistem Penyimpanan dan Pembubuhan Gas Chlorine
Umumnya dipasaran chlorine tersedia dalam bentuk tabung bertekanan

yang mengandung fraksi gas maupun cair, dalam bentuk natrium
hypochlorite dan kalsium hypochlorite. Gas chlorine berbiaya rendah
tetapi dalam transportasi gas chlorine membebankan beberapa
perlengkapan dari kecelakaan serius, dan membutuhkan beberapa utilitas
untuk mengubah menjadi natrium hypochlorite agar dapat mencegah
kecelakaan pada daerah dengan kepadatan berpenduduk tinggi.
1. Penyimpanan (storage)
Chlorine hidrous dipasaran tersedia dalam container yaitu silinder 150

lb, silinder 1 ton, truk tangki 15 – 17 ton dan tangki railroad 16 – 90
ton.
Pada saat silinder ini dikirim maka chlorine cair harus menempati
maksimum 85% volume tabung untuk menyediakan ruangan bagi
kemungkinan mengembangkan chlorine cair karena panas. Dan tidak
boleh ada container chlorine yang langsung terkena panas. Sebagai
tindakan pencegahan katup outlet dari silinder dilengkapi dengan
penyumbat kecil yang akan meleleh pada suhu 1580 F dan
melepaskan beberapa chlorine cair untuk mendinginkan silinder
sebelum terjadi kecelakaan serius.
Chlorine dibubuhkan dengan pembubuhan gas dari bagian atas

tabung, dan mengurangi tekanan diatas cairan menyebabkan
penguapan dari zat cair dan memberikan tambahan gas. Laju
pembubuhan maksimum dengan metoda ini adalah 40 lb/hari untuk
tabung ukuran 150 lb dan 400 lb/hari untuk tabung ukuran 1 ton.

Laju pembubuhan maksimum secara kontinyu dari kontainer dapat
diperkirakan dengan membandingkan luas permukaan yang tersedia
untuk menyerap panas yang dibutuhkan untuk mengganti panas yang
hilang karena evaporasi. Container harus dijaga untuk berada di
lingkungan yang dapat dipanaskan hingga 650 F. Disain laju
pembubuhan maksimum 24 jam dari atas container harus tidak
melebihi laju pembubuhan dari container on-line.
Fasilitas chlorite yang stasioner (tetap) harus direncanakan pada

tekanan kerja maksimum 120%, namun lebih kecil dari 225 psi.
Karena adanya korosi maka dinding tangki harus 1/8 inci lebih tebal
dari kebutuhan rencana.
2. Evaporator
Evaporator chlorine digunakan bila :
1) Berat kontainer lebih besar atau sama dengan 1 ton
2) Laju pembubuhan melebihi laju pembentukan gas melalui

metoda evaporasi langsung.
Chlorine cair diambil dari dasar kontainer dan dialirkan menuju

evaporator untuk diubah menjadi gas. Pada umumnya evaporator
menggunakan pemanas yang tahan terhadap listrik dengan air panas
disekeliling tabung dimana chlorine cair diubah menjadi gas. Panas
yang dibutuhkan untuk penguapan chlorine adalah 69 kalori/gram
(bandingkan dengan 540 kalori/gram untuk air).
Evaporator harus direncanakan dengan melebihkan kapasitas untuk

menjamin bahwa gas yang ada memang dipanaskan dan tidak
mengalami pengembunan kembali pada proses berikutnya.
Perlengkapan di Evaporator :

1) Filter gas chlorine
Dipasang pada jalur keluar gas dari evaporator untuk

menghilangkan kotoran pada chlorine yang akan merusakkan
chlorinator.
2) Katup penutup otomatis
Untuk mencegah chlorine cair masuk
Semua bagian dari sistim pembubuhan chlorine yang

mengandung chlorine cair harus direncanakan dan dioperasikan
dengan semua cairan di sistim ini sebagai media kontinyu. Untuk
menutup evaporator hanya diperlukan penutup katup inlet di
evaporator. Tidak ada katup diantara katup inlet evaporator
dengan kontainer chlorine cair yang boleh ditutup. Jika pipa
chlorine cair terlalu panjang harus disediakan ruang untuk
mengembang.
Perlu dicatat bahwa chlorine cair memiliki koefisien temperatur

mengembang yang tinggi. Kecuali jika pengembangan ekspansi
diijinkan, maka penambahan temperatur pada cairan yang
terjebak akan menghasilkan tekanan yang cukup tinggi sehingga
dapat memecahkan pipa
3. Chlorinator
Chlorinator konvensional terdiri dari unit-unit :
1) Katup penurun tekanan di inlet (inlet-pressure reducing valve)
2) Orifice sebagai pengukur debit
3) Katup vacum differential regulating

Daya untuk sistim ini berasal dari kondisi hampa (vacum) yang
ditimbulkan dari injector chlorine. Gas chlorine masuk ke evaporator
dan diubah menjadi tekanan yang konstan (umumnya “mild vacum”)
dengan menggunakan katup influent pressure reducing, kemudian
akan melalui rotameter dimana laju aliran diukur dalam kondisi
tekanan yang konstan (density konstan), dan kemudian melalui
pengukuran atau orifice kontrol. Vacum differential regulator dipasang
didepan orifice kontrol untuk menjaga supaya beda tekanan tetap
konstan (vacum differential) supaya aliran tetap stabil pada orifice
kontrol.
Aliran melalui orifice kontrol dapat diatur dengan mengubah bukan

dari orifice:
1) Rentang tipikal dari orifice kontrol : 20 - 1
2) Rentang tipikal dari vacum differential regulator : 10 - 1
3) Rentang keseluruhan dari kombinasi alat : 200 - 1
4) Rentang tipikal dari rotameter : 20 - 1
Jadi chlorinator harus dipilih berdasarkan kapasitas rencana, dan

pemasangan rotameter harus disesuaikan dengan kebutuhan
langsung.
4. Pipa Gas Chlorine
Gas chlorine akan mengalir dalam kondisi hampa antara chlorinator

dan injector. Walaupun headloss yang terjadi pada aliran gas adalah
kecil, namun keadaan vacum yang dihasilkan dari injector.
5. Pengadukan Awal dari Chlorine

Pengadukan awal yang baik adalah merupakan tahapan proses yang
penting. Peralatan pengadukan awal harus direncanakan untuk dapat
penyebarkan chlorine melalui bagian melintang aliran dalam waktu
terpendek dengan sedikit mungkin back mixing.
Pengadukan dilakukan dengan:
1) Mixer in-line
2) Peralatan gas aspirator
3) Memasang chlorine diffuser dalam hydraulic jump
4) Memasang sistim pompa diffuser
6. Material
Chlorine cair akan membakar steel pada bagian permukaan yang

kontak dengan chlorine cair yang dipanaskan (4380 F).
2 Fe metal + 3Cl 2 ⎯⎯→

gas
2 FeCl 3 (corrosion)
Tabel berikut memberikan ringkasan material yang dapat dipilih dalam

penanganan chlorine.
Tabel 29 Pemilihan Material Untuk Penanganan Chlorine

Bagian Bentuk Bahan yang
Lokasi
Utama Chlorine diperbolehkan
Sistim suplai Penyimpanan dan Chlorine cair Sched 80
perpipaan dari gas chlorine stainless
penyimpanan s.d inlet bertekanan carbon
chamber (pressure stainless cast
reducing valve, termasuk iron
evaporator)
Sistim gas Outlet chlorinator inlet Gas chlorine Sched 80 PVC
vacum injector bertekanan Rainforced
fiberglass

Pipa cairan Injector ke diffuser Larutan Sched 80 PVC
chlorine chlorine
Pada sistem suplai :
1) Semua bagian harus carbon steel
2) Perpipaan harus 80 seamless weld carbon steel
3) Fitting reduser lebih disukai daripada “bushing”
4) Union tipe ammonia dengan packing (gaslet) timah lebih dipilih

daripada union ground-joint
5) Semua bagian harus memenuhi standar chlorine institute

standards
6) Katup pipa utama harus tipe ball atau rising-stem, terbuat dari
cast iron.
Lebih baik pasangan pipa dilakukan dengan pengelasan daripada

dengan sambungan ulir. Jika digunakan sambungan ulir maka harus
digunakan tape teflon sebagai pelumas (lubricant) pada ulir.
F. Perencanaan Sistim Penyimpanan dan Pembubuhan

Sodium Hypochlorite
Pertimbangan digunakan hypochlorit adalah karena meningkatnya

penekanan pada keselamatan jika sejumlah besar gas disimpan.
Sodium hypochlorit (cairan pemutih/penglantang) terbentuk dengan

menggunakan chlorin dan sodium hypochlorit sebagai berikut :
1. Dibuat di tempat
2. Dibuat dari chlorin dan sodium hydroksida yang dikirimkan terpisah

hingga ke tempat pembuatan, dengan reaksi :

2 NaOH + Cl2→ NaOCl + NaCl + H2O
Sedikit sodium hydroksida berlebih ditambahkan untuk meningkatkan

kestabilan produk dari chlorin. Ketika hypochlorit dimasukan ke air, ia akan
terhidrolisa membentuk asam hypochlorous (HOCl). Konsentrasi chlorin
pada larutan hypochlorit sangat dipengaruhi oleh suhu, cahaya, pH rendah
dan kehadiran kation logam berat (besi, tembaga, nikel, kobal).
Spesifikasi yang harus digunakan dalam pembelian sodium hypochlorit

dalam jumlah besar adalah :
• Chlorin terdapat dalam rentang 15 – 17%

• pH 11 – 11,12
• Batas maksimum tembaga 1 mg/l
• Dalam pengiriman harus bebas dari endapan dan partikular lainnya
yang merusak material
• Kandungan trihalometan dan carbon tetrachlorida terbatas
1. Material
Tangki hypochlorit skala besar :
1) Tangki dari fiberglass hand-fabricated
2) Tangki dari PVC yang dilapisi carbon steel
3) Harus diberi ventilasi
4) Tempat untuk sampling isi tangki harus disediakan
5) Penyambungan ke kendaraan pengantar harus Hastolly-C atau

penjepit pengaman nipple titanium ke tangki
6) Pipa pengisian harus terbuat dari PVC-saran-lined steel atau

resistoflex (trademark dari Kynar).

Perpipaan harus sesuai dengan :
1) Bahan dari 80 PVC, Kynar, Rubber linen steel, Saran-lined steel
2) Katup harus dari plug valve yang terbuat dari steel, dilapisi
dengan PVC atau polypropylene
Diffuser harus direncanakan pada kecepatan tinggi untuk

mendapatkan pengadukan sepanjang jalur melintang. Laju aliran
diatur dengan katup diafragma.
2. Pembubuhan
Hypochlorit dibubuhkan dengan :
1) Sistim gravitasi
2) Sistim pemompaan
3) Sistim educator
Sistim gravitasi lebih disukai karena menyederhanakan perencanaan

dan handal. Aliran gravitasi diperoleh melalui perbedaan head statis
antara tangki penyimpanan hypochlorit dengan titik aplikasinya. Aliran
kemudian diatur dengan menggunakan flow meter dan katup
diafragma.
Jika laju pembubuhan < 200 galon/jam, maka dapat dibubuhkan

dengan menggunakan pompa diafragma. Untuk sistim yang besar
digunakan pompa sentrifugal dengan katup pengatur di hilir untuk
mengatur laju aliran.
Sistim educator menggunakan prinsip yang sama dengan sistim

injector. Educator digunakan untuk menghasilkan vacum yang
menarik hypochlorit dari tangki penyimpanan menuju ke titik aplikasi.
Aliran dikontrol dengan katup pengatur.

G. Perhitungan Pembubuhan Klor
Sebelum pengolahan air dengan debit rencana 50 L/dt. Setelah diadakan

tes pemakaian Chlor maka didapat bahwa daya pengikat chlor 0,5 mg/L
dengan sisa chlor 0,2 mg/L.
Kebutuhan Kaporit dengan kadar 60% yang perlu diadakan dalam waktu
1 bulan.
Q = 50 L/dt
= 4,320 M3/hari
= 129,600 M3/bulan
Dosis Chlor yang dibutuhkan = 0,2+0,5=0,7 mg/L
= 0,0007 kg/m3
Kebutuhan Chlor per bulan = 90.72 kg
Kebutuhan Kaporit per bulan = 151.2 kg/bulan
Contoh Perhitungan
Perencanaan Desinfeksi dengan kaporit Ca(OCl)2
Kadar chlor dalam kaporit = 60%

ρ kaporit = 0,86 kg/L
konsentrasi larutan = 5%
DPC = 1,5 mg/L
Sisa chlor yang diharapkan = 0,5 mg/L
Pembuatan larutan kaporit = 3 kali sehari (8 jam sekali)
Perhitungan
Dosis chlor = DPC + sisa chlor = 1,5 + 0,5 = 2,0 mg/L
Kebutuhan kaporit

100
𝑊𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡 = 𝑄 𝑥 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑠 𝑥 𝑘𝑒𝑚𝑢𝑟𝑛𝑖𝑎𝑛 = 125 L/dt x 2,0 mg/L x 60
𝑊𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡 = 416,67 mg/dt = 36 kg/hari
𝑊𝑘𝑎𝑝 36
Debit kaporit : 𝑄𝑘𝑎𝑝 = 𝜌𝑘𝑎𝑝
= 0,86
= 41,86 𝐿/ℎ𝑎𝑟𝑖
95
Debit pelarut : 𝑄𝑎𝑖𝑟 = 5
𝑥 41,86 L/hari = 795,34 L/hari
Debit larutan kaporit
𝑄𝑘𝑎𝑟 = 𝑄𝑘𝑎𝑝 + 𝑄𝑎𝑖𝑟 = 41,86 + 795,34 = 837,2 𝐿/ℎ𝑎𝑟𝑖
837,2 𝐿/ℎ𝑟
𝑄𝑙𝑎𝑟 = 3 𝑘𝑎𝑙𝑖/ℎ𝑟
= 279,07 L/8 jam = 34,88 L/jam ≈ 581,33 cc/menit
Kehilangan Tekan
Direncanakan panjang pipa, Pp 1m dengan diameter, Dp = 1 inchi
Qpipa = 581,33 cc/menit
𝑄𝑝𝑖𝑝𝑎 9,69.10−6
𝑉𝑝𝑖𝑝𝑎 = = = 0,019 𝑚/𝑑𝑡
𝐴𝑝𝑖𝑝𝑎 1⁄ 𝑥 𝜋 𝑥 (0,0254)2
4
Kehilangan tekan dalam pipa
1⁄ 1⁄
𝑄𝑝 0,54 9,69.10−6 0,54
ℎ𝑓𝑝 = [0,2785 𝑥 𝐶 𝑥 𝐷𝑝2,63
] 𝑥 𝑃𝑝 = [0,2785 𝑥 120 𝑥 (0,025)2,63 ] x1
𝐻𝑊
ℎ𝑓𝑝 = 0,86 𝑚
Kehilangan tekan pada pipa inlet, valve, dan outlet
𝑣𝑝 2
ℎ𝑓𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 = 𝐾𝑖𝑛 𝑥
2. 𝑔
𝑣𝑝 2
ℎ𝑓𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 = 𝐾𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 𝑥
2. 𝑔
𝑣𝑝 2
ℎ𝑓𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 = 𝐾𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 𝑥
2. 𝑔

𝑣𝑝 2
ℎ𝑓𝑡𝑜𝑡 = [(𝐾𝑖𝑛 + 2. 𝐾𝑣 + 𝐾𝑜𝑢𝑡)𝑥 ] + ℎ𝑓𝑝
2. 𝑔
(0,0083)2
ℎ𝑓𝑡𝑜𝑡 = [(1 + 2.0,25 + 1)𝑥 ] + 0,86 = 0,86 𝑚
2.9,81
Dimensi Bak Pelarut
Qor = Qpipa = 9,69 x 10-6 m3/dt
Diameter orifice, Dor = 1 X 10-3 m
𝑄𝑜𝑟 9,69.10−6
𝑣𝑜𝑟 = = = 12,34 𝑚/𝑑𝑡
𝐴𝑜𝑟 1⁄ 𝑥 𝜋 𝑥 (1.10−3 )2
4
Pada vor juga berlaku :

1⁄
𝑣𝑜𝑟 = 𝐶𝑣 [2. 𝑔 𝑥 (ℎ𝑓 − ℎ𝑓𝑡𝑜𝑡 )] 2
Dengan
CV = koefisien kecepatan = 0,97

Hf = tinggi cairan + Ppipa
= H + Pp
1⁄
12,34 = 0,97 x [2 x 9,81 x (H + 1 – 0,86)] 2
161,84 = 19,62.H + 0,37

H = 8,23 m = 8,22 cm
Volume bak
Vbak = Qp x t = 9,69.10-6 m3/dt x 8 jam x 3600 = 0,28 m3

𝑉𝑏𝑎𝑘 0,28
As = = = 0,03 𝑚2
𝐻 8,23
Luas permukaan :
Pbak = Lbak
As = L2

0,22 = L2
L = P = 0,47 m
Perhitungan pH
Dosisi chlor yang digunakan 2,0 mg/L dengan kadar chlor dalam kaporit
60%. Kaporit yang ditambahkan :
100
60
x 2,0 mg/L = 3,33 mg/L = 2,33.10-5 mol/L
Reaksi yang terjadi :
Ca(OCl)2 + H2O ↔ Ca(OH)2 + HOCl
HOCl ↔ 2H+ + OCl-
2H+ + 2HCO3 ↔ 2H2CO3 ↔ 2CO2 + H2O
Dengan penambahan kaporit sebanyak 2,33 x 10-5 mol/L, akan terjadi

penambahan :
[Ca2+] = 2,33 x 10-5 mol/L = 0,932 mg/L

[CO2] = 4,66 x 10-5 mol/L = 2,050 mg/l
[HCO3-] = 4,66 x 10-5 mol/L = 2,843 mg/l
Konsentrasi pada awal air baku :
[Ca2+] = 5,78 mg/L

[CO2] = 0 mg/l
[HCO3-] = 31 mg/l
Konsentrasi HCO3- telah dihilangkan pada proses koagulasi-flokulasi,

sehingga konsentrasi HCO3- pada proses desinfeksi adalah nol.
Konsentrasi di akhir proses desinfeksi :
[Ca2+] total = 5,78 + 0,932 = 6,712 mg/L

[CO2] total = 0 + 2,050 = 2,050 mg/L
[HCO3-] total = 0 + 2,843 = 2,843 mg/L

Perhitungan ion strength (μ)
Tabel 30 Perhitungan Ion Strength (μ)
Konsentrasi
Ion BM Ci (mol/L) 0,5 x Ci x zi2
(mg/L)
Ca2+ 6,712 40 0,17 x 10-3 0,33 x 10-3
Mg2+ 0 24 0 0
HCO3- 2,843 61 0,047 x 10-3 0,023 x 10-3
SO42- 2,2 98 0,022 x 10-3 0,045 x 10-3
Cl- 1,78 35,5 0,05 x 10-3 0,025 x 10-3
Na+ 0 23 0 0
μ 0,423 x 10-3
𝜇 0,5
𝑝𝐾1′ = 𝑝𝐾1 − 𝑙𝑜𝑔
1 + 1,4. 𝜇 0,5
(0,423.10−3 )0,5
𝑝𝐾1′ = 6,7 − 𝑙𝑜𝑔 1+1,4.(0,423.10−3 )0,5 = 8,12
K’ = 7,58.10-9
[𝐶𝑂2 ]𝑠𝑖𝑠𝑎
𝑝𝐻𝑏𝑎𝑟𝑢 = −𝑙𝑜𝑔 [𝐾 ′ 𝑥 ]
[𝐻𝐶𝑂3 ]𝑏𝑎𝑟𝑢
2,05
𝑝𝐻𝑏𝑎𝑟𝑢 = −𝑙𝑜𝑔 [7,58.10−9 𝑥 ] = 8,3
2,843
pH baru setelah proses desinfeksi masih masuk dalam range 7,5 – 8,5
yang diijinkan untuk air minum, sehingga tidak perlu melakukan proses
netralisasi pH.
H. Latihan
1. Apa yang dimaksud dengan disinfeksi dan sebutkan macam-

macamnya?
2. Chlorine sebagai oksidan dapat dipakai untuk apa saja?

3. Seorang fasilitator ingin membuat larutan Na2CO3,yang dikenal
dengan Soda Abu, untuk menaikkan pH sampel. Bagaimanakah cara
mendapatkan variabel dosis 2 mg/L, 4 mg/L, 6 mg/L, 8 mg/L, dan 10
mg/L larutan Na2CO3 untuk uji penetuan dosis optimum?
4. Spesifikasi yang harus digunakan dalam pembelian sodium

hypochlorit dalam jumlah besar adalah ?
5. Desain Sistem Disinfeksi Klorin
Laju aliran Q = 1000 ml/hari = 69,44 m3/menit = 1,16 m3/detik
1) Dosis minimal = 1,5 mg/L

2) Dosis rata-rata = 2,5 mg/L
3) Dosis maximum = 5 mg/L
4) 2 minggu stockpile untuk kondisi musim dingin di mana
pengiriman terganggu
I. Rangkuman
1. Disinfeksi adalah usaha untuk mematikan mikro-organisme yang

masih tersisa dalam proses, terutama ditujukan kepada yang
pathogen. Cara disinfeksi: Kemikal (Larutan kaporit, Gas Chloor, Gas
Ozon) dan Fisikal (Gelombang mikro, Ultraviolet).
2. Desinfektan yang umum dilakukan adalah dengan Chlorinasi,

walaupun ada cara lain yang jarang dilakukan pada skala besar yaitu
Ozon atau dengan UV.
3. Untuk kondisi tertentu chlorinasi dapat dibubuhkan sebelum proses

pengolahan. Dengan demikian untuk keperluan pengolahan dapat
dilakukan pre-chlorinasi. Sedangkan untuk keperluan desinfeksi
pembubuhan dilakukan di lokasi reservoir sebagai post chlorinasi.

4. Sistem Penyimpanan dan Pembubuhan Gas Chlorine dipasaran
tersedia dalam container yaitu silinder 150 lb, silinder 1 ton, truk tangki
15 – 17 ton dan tangki railroad 16 – 90 ton.
5. Terdapat perhitungan pembubuhan hypochlorit melalui sistim gravitasi

menggunakan flow meter dan katup diafragma, sistim pemompaan
diafragma. Untuk sistim yang besar digunakan pompa sentrifugal
dengan katup pengatur di hilir untuk mengatur laju aliran. Dan sistim
educator/injector dengan katup pengatur.

BAB IX
PROSES PENGOLAHAN
LUMPUR BUANGAN

PROSES PENGOLAHAN LUMPUR BUANGAN
Setelah mengikuti pembelajaran Materi Pokok Proses Pengolahan Lumpur

Buangan, peserta diharapkan:
1. Mampu memahami proses pengolahan lumpur buangan,

2. Mampu menganalisis perencanaan unit pengolahan lumpur buangan.
B. Umum
Pembatasan yang kian meningkat mengenai pembuangan lumpur pada

dekade terakhir ini telah menimbulkan perhatian yang besar terhadap
aktifitas pembuangan lumpur ke air permukaan merupakan cara
pembuangan yang paling lazim dilakukan, dengan 80 sampai 90% dari
seluruh keperluan atas pembuangan lumpur adalah melalui cara ini.
Salah satu penerapan pembuangan lumpur dengan system landfill yang

dirancang untuk penanganan limbah kota. Pembuangan lumpur cair atau
semi cair pada sanitary landfill menjadi semakin sulit dan harganya pun
terus semakin meningkat. Sebagai akibatnya, perhatian yang lebih
diperlukan terhadap sistem pengambilan kadar air (dewatering) pada
tahap sebelum pembuangan. Dengan dewatering tersebut, membuat
lumpur disertai dengan konsistensi kekerasan yang lebih lagi, yang
membuatnya lebih mudah ditangani oleh para operator landfill. Lebih jauh
lagi, system dewatering tersebut dapat mengurangi volume lumpur secara
berarti yang akan diangkut atau dibuang, dengan demikian maka hal ini
dapat menawarkan penghematan biaya yang cukup berarti terhadap
keperluan air.

C. Proses Pengolahan Lumpur Buangan
Lumpur dari instalasi pengolahan secara kasarnya adalah berasal dari

kolam sedimentasi dan air backwash dari filter. Kadar zat padat dari
keduanya adalah masing-masing yaitu 0,5 sampai 2% dan 100 sampai
1000 ppm. Kadar zat padat ini harus ditingkatkan menjadi 50% (kadar air
50%). Untuk membuat kadar zat padat seperti tanah, air harus diambil
secara bertahap dari campurannya.
Pemisahan zat cair Pemisahan zat cair Pemisahan zat cair

Air limbah
dengan sedimentasi dengan penyaringan dengan penguapan
Backwash dari filter
wake
(100-1000 mg/l)
Penebalan Pengeringan
Dewatering
(thickening) (drying)
(2 - 3 %) (kira-kira 50 %)
Lumpur dari tangki
sedimentasi
(0,5 - 1 %)
Gambar 33 Proses Pengolahan Lumpur Buangan
Angka-angka menunjukan perkiraan konsentrasi zat-zat padat pada setiap

tahap proses pengolahan air limbah terdiri dari tahap-tahap penyesuaian
(adjusment), pengembunan, dehidrasi dan pembuangan. Program
pengolahan tersebut disusun dari bagian-bagian atau keseluruhan tahap
pemrosesan tersebut.
Dalam hal fasilitas pengolahan drainase untuk menghasilkan fungsi yang

sempurna, maka rencana untuk fasilitas harus disusun setelah
menyelesaikan keseluruhan sistem filtrasi. Mengenai kualitas dan
kuantitas lumpur, maka keadaan dari kualitas air baku dan hal-hal berikut
dalam hubungannya dengan fasilitas harus ditinjau sebelumnya, yaitu:

1. Rencana dasar mengenai instalasi penyaringan dan status-quonya.
Maksimum intake/hari, rata-rata intake/hari, dll
2. Tipe dan skala fasilitas penyaringan
1) Kolam Pengendapan : kolam pengendapan kimiawi normal,

kolam pengendapan koagulasi tingkat
tinggi, kolam pengendapan normal, kolam
pengendapan inclined-paralel-plates.
2) Kolam Penyaringan : kolam penyaringan cepat, kolam

penyaringan lambat, kolam penyaringan
iron manganese, kolam activated-carbon.
3) Fasilitas lainnya : mesin pencuci pasir, saringan halus

(microstrainers), fasilitas pemeriksaan
kualitas air, dll.
3. Jenis bahan kimia dan kondisi-kondisi yang diajukan
1) Koagulan : aluminium sulphate, aluminium

polychloride, dll
2) Tambahan koagulan : sodium alginate, activated silica
3) Alkali agent : slaked lime, soda ash, coustic soda
4) Lainnya : bahan kimia yang digunakan untuk test

kualitas air
D. Perencanaan Unit Pengolahan Lumpur
Metode untuk pemrosesan dan pembuangan limbah padat harus diteliti

didalam tahap perencanaan. Pembuangan lumpur dapat menggambarkan
suatu porsi yang besar dari biaya pengoperasian dan investasi dalam

usaha menyediakan air bersih dan dapat mempengaruhi pemilihan
sumber air baku serta metoda pengolahan. Pada waktu pengevaluasian
alternatif-alternatif desain untuk pemrosesan dan pembuangan limbah
padat, maka pokok-pokok berikut harus dipertimbangkan :
1. Teknik Sludge Dewatering
Tujuan umum dari teknik dewatering ini adalah untuk mengurangi

volume lumpur dan menghasilkan suatu bentuk bahan yang
memudahkan bagi proses pembuangan.
1) Kolam air limbah dan tangki lumpur
Struktur dan kapasitas kolam air limbah hendaknya mengikuti hal-

hal sebagai berikut :
a. Kapasitas harus lebih dari mencukupi untuk penanganan

dalam suatu waktu
Mengenai air yang masuk kedalam kolam limbah, secara

kuantitatif, air pencucian dari kolam filtrasi adalah yang
terbanyak. Secara umum kolam-kolam ini mengalami
pencucian sekali dalam suatu waktu, oleh karena itu kolam
limbah seharusnya mempunyai kapasitas dalam menerima
air pencucian sedikit-dikitnya untuk sekali pencucian per
kolam filter.
Air pencucian yang dibuang setiap pencucian di filter dari

suatu kolam harus dihitung berdasarkan rumus sebagai
berikut :
qf = A* (V1T1 + V2T2)
dalam hal ini :

qf : Kuantitas limbah yang dibuang (m3)
A : Area filtrasi (m2/kolam)
V1 : Tingkat pencucian permukaan (m/min)
V2 : Tingkat backwashing (m/min)
T1 : Waktu pencucian permukaan (min/no. pencucian)
T2 : Waktu backwashing (min/no. pencucian)
Dalam pencucian yang digabungkan (surface back), T1=T2,

maka hasilnya dapat diperoleh dengan syarat qf = A* (V1 +
V2) * T1.
b. Pengadaan dua kolam lebih yang dibutuhkan
Meskipun dapat disarankan untuk membangun dua atau

lebih kolam air limbah untuk pembersihan dan perbaikan,
tetapi apabila hanya terdapat dua atau tiga filter cepat yang
dioperasikan atau apabila sistem filtrasi lambat sedang
digunakan, maka satu kolam atau satu kolam yang dibagi
menjadi dua bagian hendaknya dibuag.
c. Kedalaman efektif dan free board harus dipertimbangkan
Bentuk kolam harus sesuai dengan tujuan kegunaan, dengan

kedalaman yang efektif 2-4 m, jarak antara tinggi air dengan
puncak dinding (freeboard) adalah 60 cm atau lebih.
Struktur dan bentuk kolam limbah dimana limbah yang

disaring/diolah pada kolam filter dikondensasikan, ini harus
mengikuti struktur kolam penebalan. Jika ingin
memperbanyak/menebalkan limbah yang dicuci melalui
metoda non-mekanik didalam kolam limbah, maka bottom
grading dan alat untuk mengeluarkan lumpur harus dipasang.
d. Pipa overflow, pipa drain atau bypass harus dilakukan

Pada kolam air limbah, pipa overflow untuk pembuangan ke
sungai, drainpipe untuk pengoperasian pemeliharaan seperti
pembersihan dan bypass untuk perbaikan kolam limbah serta
perlengkapan lainnya harus dipasang.
Struktur dan kapasitas tangki/ruang lumpur harus sesuai

dengan ketentuan sebagai berikut :
a) Kapasitas harus lebih besar dari pembuangan rata-rata

dalam 24 jm atau pembuangan pada saat tertentu
b) Untuk hal lainnya, dihubungkan dengan permasalahan
(2) - (4) mengenai kolam air limbah.
2) Ruang Penebalan
a. Kapasitas ruang penebalan seharusnya berada diantara 24 -

48 jam bagian dari kuantitas yang dirancang, dan untuk
beban padat, 10 - 20 kg/m2/d harus merupakan suatu
standar.
b. Struktur dan bentuk ruangan harus memadai untuk

tujuannya. Selanjutnya, jarak antara ketinggian air dan
puncak dinding harus diatas 30 cm dan dasarnya (bottom
grade) 1/10 atau lebih.
3) Fasilitas Pengeringan Secara Alamiah
Fasilitas Pengeringan Dengan Matahari (sun drying bed)
a. Dengan cara ini harus mampu mengeringkan lumpur dari

fasilitas penebalan
Tujuan pengeringan dengan matahari ini pada dasarnya

adalah dehidrasi lumpur melalui penguapan (evaporasi).
Pada umumnya setelah lumpur dikondensasikan melalui

kolam lumpur atau ruang penebalan seterusnya akan
dibuang menuju tahap pengeringan dengan matahari ini.
Konsentrasi dari lumpur yang dibuang ditentukan dengan
ketentuan yaitu dibawah 85% kadar air. Meskipun demikian
dengan pertimbangan atas pekerja yang dibutuhkan untuk
transportasi dan reklamasi tanah, maka diperlukan tingkat
kegiatan dewatering yang lebih lagi.
b. Area tempat pengeringan sesuai dengan keadaan cuaca

seperti curah hujan, kelembaban, temperatur dan kondisi
penampungan/beban terhadap lumpur harus cukup bagi
periode pengeringannya dimana lumpur semakin menimbun.
Hal ini memerlukan efisiensi proses pengeringan untuk
mencapai tingkat kelembaban tertentu.
Beban lumpur (kg/m2) = kedalaman lumpur yang dimasukan

(m) X kepadatan lumpur (kg/m3)
Konsentrasi (atau kepadatan) lumpur merupakan berat dari

zat-zat padat pada lumpur yang dimasukan, pada waktu
diambil dari kadar air lumpurnya maka gravitasi yang tertentu
harus ditambahkan.
Ukuran tempat pengeringan (untuk kolam) pada dasarnya

dapat ditentukan oleh suatu jumlah drainase, tetapi dalam
perancangan yang nyata maka hal-hal seperti distribusi
lumpur masuk yang sama, pemindahan air supernatant
secara terus menerus, tugas yang melibatkan dalam
pengangkutan wake, dsb harus dipertimbangkan juga.
Jumlah rata-rata adalah 500 sampai 1000 m3. Mengenai
jumlah tempat pengeringan, dengan mengingat frekuensi
drainase, maka hari yang dibutuhkan untuk proses

pengeringan, fluktuasi dalam memasukkan jumlah lumpur,
dan lain sebagainya yang mencakup perlengkapan cadangan
seharusnya ditentukan.
c. Tempat pengeringan ini harus dibuat dengan sarana yang

demikian efektif untuk mengembangkan usaha pengeringan
lumpur seperti alat untuk pengambilan air supernatant atau
sistem-sistem saluran bawah.
d. Lokasi dan struktur lantai harus tidak menyebabkan

kontaminasi terhadap air tanah
4) Fasilitas untuk pengolahan lumpur secara alamiah
- Lagoon -
a. Lagoon harus dapat menerima lumpur yang diendapkan

pada waktu pertama kalinya, dan mengeringkannya pada
jumlah yang sedemikian untuk mendapatkan pembuangan
yang efisien. Kapasitas per kolam harus lebih dari sejumlah
drainase, dan lebih dari dua kolam harus tersedia.
Tujuan dari lagoon ini adalah untuk pemisahan dan

penggabungan endapan. Lagoon menerima lumpur yang
terendap secara langsung. Oleh karena itu, sebuah lagoon
dapat disebut suatu fasilitas gabungan yang mempunyai
fungsi sebagai kolam lumpur, kolam penebalan dan tempat
pengeringan dengan matahari.
Kapasitas suatu lagoon harus cukup untuk menangani

sejumlah lumpur setiap harinya. Dalam perhitungan daerah
yang dibutuhkan maka mengenai pemisahan endapan harus
diadakan studi yang menyeluruh. Apabila waktu yang
diperlukan lebih dari satu hari untuk suatu pekerjaan drainase

maka lumpur yang terendap menjadi semakin tebal, dengan
demikian kelebihan kapasitas diperlukan. Waktu
penyimpanan lumpur dalam suatu lagoon harus memadai
untuk proses pengeringan secara alami.
b. Mengenai area, bentuk, dsb dari suatu lagoon dihubungkan

dengan pokok-pokok (2) dan (3) tentang Sun Drying Bed.
Fungsi suatu lagoon setelah penyelesaian pemisahan lumpur

adalah sama dengan fungsi dari Sun Drying Bed. Oleh
karena itu bentuk dan struktur lagoon harus mengikuti Sun
Drying Bed tersebut.
5) Fasilitas untuk Dehidrasi
Tujuan dari Dehidrasi adalah untuk membawa lumpur yang

berasal dari suatu instalasi penyaringan agar dapat dibuang baik
dengan sarana mesin atau tenaga alamiah. Bagian utama dari
fasilitas dehidrasi adalah dehidrator, namun demikian apabila
perbaikan pendehidrasian diperlukan, maka dari waktu ke waktu
disertai dengan fasilitas prapengolahan. Demikian juga dipakai
fasilitas drainase yang menangani supernatant-water, filtrate dari
dewatering sebagai hasil dari prapengolahan dan kegiatan
dehidrasi.

Gambar 34 Kombinasi Prapengolahan dan Mesin Dehidrasi
Tipe-tipe dehidrator tersebut dalam penggunaan sekarang ini

mencakup seperti digambarkan dari bentuk-bentuk struktural dan
prinsip-prinsip secara teoritis, filter vakum, filter tekanan, pemisah
centrifugal, dehidrator butiran.
a. Filter Fakum
Filter fakum terdiri dari sebuah drum, struktur fakum dan kain
penyaring, lumpur baku yang terdapat pada permukaan drum
dipisahkan airnya melalui kain dengan tenaga fakum. Mesin
digolongkan ke tipe multi-section dan single-section seperti
terlihat pada gambar berikut.

Gambar 35 Filter Fakum
b. Filter Tekanan
Filter tekanan terdiri dari sejumlah plat filter, kerangka filter,

dan saringan filter, dengan kain penyaring yang dipasang di
antara plat filter dan kerangka filter. Lumpur baku didorong
masuk oleh pompa masuk ke kerangka filter. Bagian yang
keras dari lumpur terdapat pada sel-sel kain filter dan hasil
saringannya (filtrate) yang telah terlewati kain melalui pipa
pengangkut hasil saringan kemudian dikeringkan.
Gambar 36 Struktur Filter Tekan (Pressure Filter)

c. Pemisah Centrifugal
Pada alat pemisah centrifugal ini lumpur baku pada

prapengolahan oleh koagulan molekuler tinggi dituangkan ke
mesin dengan tenaga centrifugal yang kuat yang mana s.s
dari gravitasi tertentu yang lebih besar mengendap secara
cepat dan menempel di dinding drum yang berputar.
Demikianlah porsi dari zat cair yang terpisah dari bahan
padatnya.
Gambar 37 Centrifugal Separator (Pemisah Centrifugal)
d. Dehidrasi Granulo (butiran-butiran)
Pada dehidrasi granulo yang mana suatu dehidrator sistem

gravitasi dari cara drum berputar, pada waktu lumpur baku
dituangkan dengan koagulan molekul tinggi dengan gelas air
kemudian diaduk secara perlahan, partikel-partikel lumpur
menggabung menjadi satu dan menggumpal.

Gambar 38 Granulo Dehidrator
2. Pembuangan Lumpur
1) Fasilitas pembuangan lumpur harus dalam skala dan kapasitas

yang sesuai dengan metoda pengolahan dan pembuangan air
limbah serta lumpur.
2) Lokasi tanah yang dimanfaatkan harus memadai yaitu mengingat

untuk keperluan fasilitas pengolahan limbah, jumlah wake yang
dihasilkan dan rute pengangkutan.
3) Area lahan yang digunakan harus memadai bagi penggunaan

tanah, kedalaman, dan kuantitas dari wake yang ada.
4) Langkah-langkah yang berguna harus disusun sebelum

pelaksanaannya dimulai yaitu seandainya air rembesan (tirisan)
dari area/lahan yang digunakan dapat mencemarkan air tanah,
tempat penampungan air umum.
5) Langkah-langkah pencegahan harus dibuat terhadap

kemungkinan luapan wake dari tempat yang digunakan.

E. Latihan
1. Gambarkan diagram proses pengolahan lumpur!
2. Bagaimana ketentuan struktur dan kapasitas tangki/ruang lumpur ?
F. Rangkuman
1. Lumpur dari instalasi pengolahan secara kasarnya adalah berasal dari

kolam sedimentasi dan air backwash dari filter. Kadar zat padat dari
keduanya adalah masing-masing yaitu 0,5 sampai 2% dan 100
sampai 1000 ppm. Kadar zat padat ini harus ditingkatkan menjadi
50% (kadar air 50%). Untuk membuat kadar zat padat seperti tanah,
air harus diambil secara bertahap dari campurannya.
2. Pengolahan air limbah terdiri dari tahap-tahap penyesuaian

(adjusment), pengembunan, dehidrasi dan pembuangan. Program
pengolahan tersebut disusun dari bagian-bagian atau keseluruhan
tahap pemrosesan tersebut.
3. Air pencucian yang dibuang setiap pencucian di filter dari suatu kolam
harus dihitung berdasarkan rumus: qf = A* (V1T1 + V2T2)
4. Dalam pencucian yang digabungkan (surface back), T1=T2, maka

hasilnya dapat diperoleh dengan syarat qf = A* (V1 + V2) * T1.
5. Dehidrasi adalah untuk membawa lumpur yang berasal dari suatu

instalasi penyaringan agar dapat dibuang baik dengan sarana mesin
atau tenaga alamiah. Tipe-tipe dehidrator tersebut dalam penggunaan
sekarang ini mencakup seperti digambarkan dari bentuk-bentuk
struktural dan prinsip-prinsip secara teoritis, filter vakum, filter
tekanan, pemisah centrifugal, dehidrator butiran.

BAB X
OPERASI DAN
PEMELIHARAAN UNIT
PRODUKSI

OPERASI DAN PEMELIHARAAN UNIT PRODUKSI
Setelah mengikuti pembelajaran Materi Pokok Operasi dan Pemeliharaan

Unit Produksi, peserta diharapkan:
1. Mampu menganalisis kebutuhan operasional unit produksi, dan

2. Mampu menganalisis kebutuhan pemeliharaan unit produksi.
B. Umum
1. Operasi
Suatu Proses Pemanfaatan Sumber Daya Untuk Menghasilkan

Produk (Barang Dan Jasa) Yang Berguna Untuk Mencapai Tujuan
Dan Sasaran Organisasi.
2. Pemeliharaan
Upaya Untuk Menjaga Supaya Sarana Produksi & Distribusi Mampu

Berfungsi Secara Memuaskan Sesuai Rencana.
PASAL 27/PP 122-2015
1. Operasi dan pemeliharaan sebagaimana dimaksud dalam Pasal 26

huruf a mencakup program dan kegiatan rutin menjalankan,
mengamati, menghentikan, dan merawat sarana dan prasarana
SPAM untuk memastikan SPAM berfungsi secara optimal.
2. Pelaksanaan operasi dan pemeliharaan sebagaimana dimaksud pada

ayat (1) dilakukan oleh:
a. unit kerja untuk SPAM Jaringan Perpipaan; dan

b. perorangan untuk SPAM Bukan Jaringan Perpipaan.
3. Operasi dan pemeliharaan yang dilakukan oleh unit kerja

sebagaimana dimaksud pada ayat (2) huruf a dilakukan dengan
memperhatikan kualitas pelayanan dan efisiensi biaya.
Operasi dan Pemeliharaan yang dilakukan oleh perorangan

sebagaimana dimaksud pada ayat (2) huruf b dilakukan dengan
memperhatikan aspek keamanan, keselamatan, dan keberlanjutan
C. Operasional Unit Produksi
Pelaksanaan Operasi Unit produksi sistim penyediaan air minum dilakukan

sebagai berikut :
Tabel 31 Pelaksanaan Operasi Unit Produksi SPAM
Pengoperasian
Komponen
No Tenaga Jenis Pekerjaan
Instalasi Bahan/Peralatan
Pelaksana
1. Unit 1) Jumlah operator 1) Alat ukur 1) Pembacaan debit
pengendapan tiap ship min. 2 debit; air pada alat
pendahuluan orang yaitu 2) Wadah ukur;
operator contoh uji air; 2) Pemeriksaan
pengolahan dan 3) Peralatan kekeruhan dan
operator turbidimeter; pH air baku
mekanik listri 4) Peralatan (dilapangan dan
dengan tabung imhoff. di laboratorium)
kualifikasi
STM/SMK kimia
yang telah
mengikuti
pelatihan
operator;
2) Tenaga
laboratorium

Pengoperasian
Komponen
Pelaksana
min. 1 orang
dengan
kualifikasi
Analis/SMU
yang telah
mengjkuti
pelatihan
laboratorium
2. Unit pengaduk 1) Jumlah operator Kunci pipa; 1) Pengoperasian
cepat tiap ship min. 2 Pealatan pompa; pompa
orang yaitu Bahan kimia; pembubuh bahan
operator Pealatan uji pH. kimia;
pengolahan dan 2) Pengaturan pH;
operator 3) Pengamatan
mekanik listrik kinerja pompa
dengan pembubuh,
kualifikasi persediaan dan
STM/SMK kimia aliran larutan
yang telah bahan kimia
mengikuti
pelatihan
operator;
2) Tenaga
laboratorium
minimal 1 orang
dengan
kualifikasi
Analis/SMU
yang telah
mengikuti
pelatihan
laboratorium

Pengoperasian
Komponen
Pelaksana
3. Sarana 1) Jumlah operator 1) Bahan kimia 1) Pengamatan
pencampur tiap ship min. 2 berupakoagulan dosis koagulan
kimia orang yaitu , netralisasi dan dengan
operator desinfektan percobaan jar
pengolahan dan 2) Bahan kimia test
operator untuk 2) Pengamatan
mekanik listrik pemeriksaan air dosis kapur atau
dengan soda abu
kualifikasi STM 3) Pengamatan
yang telah dosis
mengikuti penggunaan
pelatihan desinfektan
operator;
2) Tenaga
laboratorium
min. 1 orang
dengan
kualifikasi
Analis/SMU
yang telah
mengikuti
pelatihan
laboratorium
4. Pompa 1) Jumlah operator 1) Bahan bakar 1) Pengoperasian
pembubuh tiap ship min 2 2) Pelumas pompa
orang yaitu 3) Suku cadang pembubuh
operator koagulan;
mekanik listrik 2) Pengamatan
dengan kinerja pompa
kualifikasi STM pembubuh,
yang telah persediaan dan
mengikuti aliran larutan
pelatihan bahan kimia
operator;

Pengoperasian
Komponen
Pelaksana
5. Unit pengaduk 1) Jumlah operator pH meter 1) Pengamatan
lambat tiap ship min 2 flock-flock yang
orang yaitu terbentuk;
operator 2) Pemeriksaan
pengolahan dan pembentukan
operator buih di
mekanik listrik permukaan air
dengan 3) Pemeriksaan pH
kualifikasi
STM/SMK
Kimia yang
telah mengikuti
pelatihan
operator;
2) Tenaga
laboratorium
minimal 1 orang
dengan
kualifikasi
Analis/SMU
yang telah
mengikuti
pelatihan
laboratorium.
6. Unit 1) Jumlah operator 1) Peralatan 1) Pemeriksaan
pengendapan tiap ship min 2 turbidimeter cakupan air yang
orang yaitu 2) Peralatan keluar dari unit
operator imhoff pengendapan;
pengolahan dan 2) Pengukuran
operator lumpur dari ruang
mekanik listrik lumpur;
dengan 3) Pembersihan
kualifikasi buih atau bahan
STM/SMK yang terapung;

Pengoperasian
Komponen
Pelaksana
Kimia yang 4) Pemeriksaan
telah mengikuti katup, plat dan
pelatihan tube settler.
operator;
2) Tenaga
laboratorium
minimal 1 orang
dengan
kualifikasi
Analis/SMU
yang telah
mengikuti
pelatihan
laboratorium
7. Unit Penyaring 1) Jumlah operator 1) Peralatan kunci 1) Pemeriksaan
tiap ship min 2 pipa katup penguras,
orang yaitu 2) Meter ukur katup pencucian
operator 3) Turbidimeter dan outlet
pengolahan dan penyaring
operator 2) Pemeriksaan air
mekanik listrik sampai
dengan ketinggian
kualifikasi ambang bebas
STM/SMK 3) Pemeriksaan
Kimia yang kekeruhan air
telah mengikuti pada outlet
pelatihan penyaring
operator;
2) Tenaga
laboratorium
minimal 1 orang
dengan
kualifikasi
Analis/SMU

Pengoperasian
Komponen
Pelaksana
yang telah
mengikuti
pelatihan
laboratorium
8. Unit Reservoir 1) Jumlah operator 1) Alat ukur debit; 1) Pemeriksaan
tiap ship min 2 2) Wadah contoh kualitas air
orang yaitu uji air; lengkap dan sisa
operator 3) Peralatan klor yang masuk;
pengolahan dan turbidimeter; 2) Pengukuran debit
operator 4) Peralatan yang masuk;
mekanik listrik tabung imhoff. 3) Pembubuhan
dengan netralisator
kualifikasi sesuai dengan
STM/SMK perhitungan;
Kimia yang 4) Pembubuhan
telah mengikuti larutan
pelatihan desinfektan
operator; sesuai dengan
2) Tenaga perhitungan.
laboratorium
minimal 1 orang
dengan
kualifikasi
Analis/SMU
yang telah
mengikuti
pelatihan
laboratorium
D. Pemeliharaan Unit Produksi
Tenaga pemeliharaan sama dengan tenaga pengoperasian pada setiap

unit produksi penyediaan air minum.

Komponen
No Pemeliharaan Jangka Waktu
Instalasi
1. Unit 1) Pembersihan sampah dan 1) Harian dan sesuai
Pengendapan kotoran; kebutuhan;
Pendahuluan 2) Pemeriksaan dan 2) Harian;
pembersihan lumpur;
3) Pemeriksaan inlet dan 3) Harian.
outlet.
2. Sarana 1) Bersihkan sarana 1) Harian;

Pencampur lingkungan pencampur
Kimia kimia;
2) Bersihkan bak dan 2) Harian;
pengaduk kimia dengan air;
3) Bersihkan bak pengaduk 3) Bulanan;
kimia dengan asam encer;
4) Periksa dan perbaiki bak 4) Sesuai kebutuhan.
dan pengaduk kimia bila
terjadi kerusakan.
3. Pompa 1) Bersihkan pompa 1) Harian;
Pembubuh pembubuh kimia;
Kimia 2) Bersihkan lingkungan ruang 2) Harian;
pompa;
3) Bersihkan saringan pompa; 3) Harian;
4) Bilas saluran pembubuh 4) Harian;
dengan air bersih, bila
pompa akan dihentikan;
5) Periksa kebocoran pompa, 5) Harian;
saluran pembubuh kimia
dan perbaiki bila terjadi
kebocoran;
6) Periksa tingkat akurasi 6) Tahunan.
4. Unit 1) Melakukan pembubuhan 1) Harian atau sesuai
Pengaduk kaporit atau bahan kebutuhan;
Cepat desinfektan lainnya dengan
dosis yang cukup untuk
menghindari lumut;

Komponen
Instalasi
2) Pemeriksaan fungsi alat 2) Harian atau sesuai
pengaduk (jika ada), bila kebutuhan.
perlu melakukan perbaikan
atau penggantian bagian-
bagian yang tidak berfungsi.
5. Pengaduk 1) Pemeriksaan pertumbuhan 1) Harian;

Lambat lumut pada dinding bak;
2) Pemeriksaan katup-katup 2) Harian;
pembuangan lumpur dan
bila perlu melakukan
perbaikan.
3) Pemeriksaan fungsi dari 3) Mingguan;
peralatan pengaduk dan bila
perlu melakukan perbaikan
atau penggantian bagian
yang tidak berfungsi;
4) Melakukan pengecatan bila 4) Tahunan;
unit terbuat dari logam;
5) Pemeriksaan kondisi katup- 5) Bulanan.
katup dan melakukan
perbaikan serta pengecatan
apabila perlu.
6. Unit 1) Pemeriksaan dan 1) Mingguan;
pengendapan pembersihan plat
pengendap dengan
menyemprotkan air;
2) Pemeriksaan kebocoran 2) Harian;
dan fungsi dari pipa dan
katup penguras lumpur;
3) Pemeriksaan dan 3) Harian;
pembersihan kotoran serta
busa yang mengapung
diatas permukaan air;

Komponen
Instalasi
4) Pemeriksaan pertumbuhan 4) Mingguan;
lumut dan melakukan
pembersihan;
5) Melakukan pengecatan bila 5) Tahunan;
6) Pemeriksaan kondisi katup 6) Bulanan.
dan perbaikan serta
pengecatan apabila perlu.
7. Unit 1) Pemeriksaan dan 1) Harian;
Penyaringan pembersihan sisi ruang alat
penyaring;
2) Pemeriksaan ketebalan 2) Bulanan;
media penyaringan dan
penambahan kekurangan
bila perlu;
3) Pemeriksaan dan 3) Bulanan;
pembersihan pertumbuhan
lumut;
4) Melakukan pengecatan bila 4) Bulanan;
5) Pemeriksaan kondisi katup 5) Tahunan;
dan perbaikan serta
pengecatan apabila perlu.
8. Unit 1) Pemeriksaan dan 1) Harian;
Reservoir pembersihan lingkungan
bak penampung air minum
dari rumput dan kotoran-
kotoran;
2) Pemeriksaan dan 2) Bulanan;
pembersihan kelengkapan
sarana dan melakukan
perbaikan jika ada
kebocoran katup dan pipa;
3) Pembersihan endapan 3) Bulanan;
lumpur atau pasir jika ada;

Komponen
Instalasi
4) Melakukan pembersihan 4) Tahunan;
karat dan pengecatan;
5) Pemeriksaan kemungkinan 5) Bulanan.
terbentuknya endapan
dalam bak, bila pelru
melakukan pengurasan.
E. Latihan
1. Bahan dan peralatan apa saja yang dibutuhkan untuk pengoperasian

unit pengendapan pendahuluan?
2. Berapa tenaga pelaksana yang dibutuhkan untuk pengoperasian

sarana pencampur kimia ?
3. Sebutkan cara pemeliharaan Pengaduk Cepat!
4. Sebutkan cara pemeliharaan Pengaduk Lambat!
5. Bagaimana pemeliharaan unit pengendapan?
F. Rangkuman
1. Operasional Unit Produksi dapat dilihat dari komponen instalasi,

tenaga pelaksana pengoperasian, bahan/peralatan dalam
pengoperasian, serta jenis pekerjaan yang dilakukan pada setiap unit.
2. Pada pemeliharaan Unit Produksi penyediaan air minum dapat dilihat

dari komponen instalasi, pemeliharaan yang dilakukan sesuai jangka
waktunya.

BAB XI
PENUTUP
PENUTUP
A. Simpulan
1. Dalam Pelaksanaan Pembangunan Infrastruktur Bidang SPAM

terdapat prinsip dasar yang saling terkait dengan materi tentang
tahapan perencanaan pengolahan dan proses produksi air minum
serta keterkaitan perencanaan, pembangunan dan operasional.
2. Unit Produksi sistem penyediaan air minum berfungsi untuk mengolah

air baku menjadi air minum. Untuk mencapai kualitas air yang sesuai
dengan standar kualitas air minum tersebut, air baku diolah dengan
proses pemisahan partikel kasar, proses pemisahan tersuspensi,
proses pemisahan terlarut, proses netralisasi dan proses desinfeksi.
3. Pemilihan bahan kimia koagulan yang sesuai dengan air yang

diinginkan, umumnya dengan pertimbangan ekonomis, dapat
diandalkan, aman digunakan dan dapat disimpan lama.
4. Agar air yang jernih ini dapat sehat untuk dipakai sebagai air minum,
harus diproses lebih lanjut dengan proses netralisasi dan desinfeksi,
agar seluruh kuman-kuman penyakit yang terkandung di dalamnya
dapat dimusnahkan dan tidak dapat tumbuh kembali.
5. Dalam penyimpanan bahan kimia, Bila kapasitas tangki melebihi

kebutuhan, biaya konstruksi akan sangat tinggi, dan bila kapasitas
tangki sangat kecil, maka proses pengolahan akan sangat terbatas.
6. Kebutuhan air akan berubah dari jam ke jam dalam satu hari. Tanpa
reservoir, unit pemompaan harus mampu untuk memenuhi perubahan
kebutuhan dengan menghidupkan dan mematikannya. Siklus ini
menyebabkan peningkatan beban pada alat kontrol pompa dan
motornya, begitu juga dengan peningkatan biaya listrik.
7. Inspeksi secara periodik terhadap tangki penampungan air diperlukan

demi menjamin operasi secara berkesinambungan
B. Tindak Lanjut
1. Keberadaan zat padat tersuspensi di dalam air baku sebagai

pertimbangan utama perencanaan, pembangunan dan operasional.
2. Dalam flocculent sedimentasi, ketinggian zone pengendap, ketinggian

zone pengendap sangat berpengaruh terhadap efisiensi penurunan
floc yang terbentuk.
3. Kriteria perencanaan sistim inlet dan outlet dari filter memudahkan

pengoperasian dan mempunyai keandalan teknik yang baik.
4. Tempat penampungan air dikuras, dicuci, dicat (jika perlu) dan

diinspeksi secara tahunan.
5. Memeriksa dengan unit pengelola air limbah sebelum dibuang ke

saluran air limbah dan periksa dengan dinas kesehatan untuk air yang
berkadar khlor tinggi sebelum dibuang ke tempat lain.

DAFTAR PUSTAKA
Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 121 Tahun 2015, tentang

Pengusahaan Sumber Daya Air.
Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 122 Tahun 2015, tentang

Sistem Penyediaan Air Minum beserta penjelasannya.
Undang-undang Dasar 1945, pasal 33 yang menyatakan bahwa bumi

dan kekayaan alam yang terkandung didalamnya dikuasai
oleh Negara dan dipergunakan sepenuhnya untuk
memakmuran rakyat.
Undang-undang Republik Indonesia No. 11 Tahun 1974,

tentang Pengairan serta penjelasannya.
Undang-undang Republik Indonesia No. 32 Tahun 2009,

tentang Perlindungan dan Pengelolaan Lingkungan Hidup.
GLOSARIUM
Aerasi suatu bentuk proses penambahan udara atau oksigen di

dalam air dengan membawa air dan udara ke dalam
kontak yang dekat, dengan cara menyemprotkan air ke
udara (air ke dalam udara) atau dengan memberikan
suatu bentuk gelembung-gelembung halus udara serta
membiarkannya untuk naik melalui air (udara ke dalam
air).
Disinfeksi usaha untuk mematikan mikro-organisme yang masih

tersisa dalam proses, terutama ditujukan kepada yang
pathogen. Terdapat bermacam-macam cara disinfeksi.
Filtrasi pemisahan koloid atau partikel padat dari fluida dengan

menggunakan media penyaringan atau saringan.
Flokulasi proses terbentuknya penggumpalan flok-flok yang lebih

besar dan akibat adanya perbedaan berat jenis terhadap
air, maka flok-flok tersebut dapat dengan mudah
mengendap di bak sedimentasi.
Klorinasi proses pemberian klorin kedalam air yang telah

(chlorination) menjalani proses filtarsi dan merupakan langkah yang
maju dalam proses purifikasi air.
Koagulasi penambahan zat kimia (koagulan) ke dalam air baku

dengan maksud mengurangi gaya tolak-menolak antar
partikel koloid, sehingga partikel –partikel tersebut dapat
bergabung menjadi flok-flok halus.

Lagoon kolam yang didalamnya terjadi proses aerob, fakultatip
dan anaerob, sesuai kedalaman air.
Pengendapan pengendapan yang terjadi akibat gaya gravitasi dan

partikel discrete mempunyai kecepatan pengendapan yang relatif
konstan tanpa dipengaruhi oleh adanya perubahan
ukuran partikel dan berat jenis
Pengendapan pengendapan yang terjadi akibat gaya gravitasi dan

partikel mempunyai percepatan pengendapan persatuan waktu
flocculant sesuai dengan pertambahan ukuran partikel flocculant.
Peralatan pompa, pipa dan aksesoris, katup(valves), diesel, dan

Mekanikal lain-lain
Peralatan generator, motor listrik, panel listrik dan

Elektrikal perlengkapannya
Presipitasi pengendapan dari garam-garam solid yang terbentuk
karena adanya reaksi kimia.
Proses proses pengendapan, dimana akibat gaya gravitasi,

sedimentasi partikel yang mempunyai berat jenis lebih besar dari
berat jenis air akan mengendap ke bawah dan yang
lebih kecil berat jenisnya akan mengapung.
Pompa alat dengan bantuan motor berfungsi mengalirkan air

ke tempat yang telah ditentukan dengan debit dan
tinggi tekan (head) yang telah ditentukan
Reservoir tempat penyimpanan air untuk sementara sebelum
didistribusikan kepada pelanggan atau konsumen

BAHAN TAYANG
APRIL 2022
1
| PROFIL PENGAJAR
NAMA PENGAJAR
Tempat Tanggal Lahir
Riwayat Pendidikan Riwayat Pekerjaan
1. --- 1. ---
2. --- 2. ---
3. ---
MP 4 PENYUSUNAN DED UNIT PRODUKSI SPAM REGIONAL
2
STRUKTUR KETERKAITAN ANTAR MODUL
01 02
STANDAR
KOMPETENSI
KOMPENTENSI LULUSAN
DASAR
DAFTAR
ISI
03 04
INDIKATOR
KEBERHASILAN
4
| 01. STANDAR KOMPETENSI LULUSAN
| 02. KOMPETENSI DASAR

Setelah mengikuti pembelajaran Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional,
peserta mampu:
1) Memahami dasar perencanaan unit produksi SPAM Regional,
2) Memahami kriteria desain unit produksi SPAM Regional,
3) Menganalisis proses pengolahan pendahuluan pada unit produksi SPAM
Regional,
4) Menganalisis proses koagulasi dan flokulasi pada unit produksi SPAM
Regional,
5) Menganalisis proses sedimentasi pada unit produksi SPAM Regional,
6) Menganalisis proses filtrasi pengolahan air pada unit produksi SPAM Regional,
7) Menganalisis metode desinfeksi pada unit produksi SPAM Regional,
8) Menganalisis proses pengolahan lumpur buangan pada unit produksi SPAM
Regional,
9) Menganalisis kegiatan operasi dan pemeliharaan pada unit produksi SPAM
Regional
6
| 03. INDIKATOR HASIL PEMBELAJARAN
1. Mampu memahami dasar perencanaan unit produksi, standar kualitas air minum
berdasarkan klasifikasi kelas air sesuai Peraturan Pemerintah Nomor 82 Tahun 2001
tentang Pengelolaan Kualitas Air dan Pengendalian Pencemaran Air dan mampu
menganalisis baku mutu air minum yang berkualitas, pemilihan unit pengolahan air minum
dengan memakai beberapa proses pengolahan untuk menghilangkan atau mengurangi
berbagai zat pengotor dalam air, danalternatif pengolahan air agar mendapatkan air minum
yang berkualitas.
2. Mampu menganalisis kriteria desain unit koagulasi (pengaduk cepat), kriteria desain unit
flokulasi (pengaduk lambat), kriteria desain unit flotasi (pengapungan), kriteria desain unit
sedimentasi (bak pengendap), kriteria desain unit filtrasi (saringan pasir cepat), kriteria
desain pembubuhan bahan kimia, kriteria catu daya (power supply) kriteria bangunan unit
produksi dan ketentuan yang harus dipenuhi bahan dan bangunan pelengkap unit produksi
sesuai SNI 6774: 2008, dan menganalisis kriteria desain unit produksi, coagulation basin
design, flocculation basin design, Sedimentation Basin Design, dan design criteria for
horizontal rectangular tank.
Lanjutan……. | 03. INDIKATOR HASIL PEMBELAJARAN
3. Mampu memahami fungsi dan desai kriteria bak pra-sedimentasi, tujuan dari pra-kondisi air
agar siap untuk masuk proses pengolahan utama, tujuan dan manfaat metode aerasi,
sistem menghilangkan besi dan mangan dengan proses pengendapan dan penyaringan,
cara menghilangkan warna, bau dan penurunan kesadahan, dan proses Dissolved Air
Floation.
4. Mampu menganalisis proses koagulasi atau pengadukan cepat untuk mendestabilisasi

partikel-partikel koloid dan suspended solid, dan proses flokulasi atau pengadukan lambat
diamana proses terbentuknya penggumpalan flok-flok yang lebih besar dan akibat adanya
perbedaan berat jenis terhadap air, maka flok-flok tersebut dapat dengan mudah
mengendap di bak sedimentasi.
5. Mampu memahami proses sedimentasi, spesifikasi sub unit pengendapan (sedimentasi),

tipe sedimentasi, mampu menganalisis desain proses sedimentasi, dan tipe bak sedimentasi
pada unit produksi .
8
Lanjutan……. | 03. INDIKATOR HASIL PEMBELAJARAN
6. Mampu memahami proses filtrasi, spesifikasi sub unit penyaringan (Filtrasi), mampu
menganalisis elemen-elemen perencanaan proses filtrasi, dan kriteria perencanaan proses
filtrasi.
7. Mampu memahami proses desinfeksi, metode desifeksi, pemakaian oksidan klorin untuk
mengoksidasi Fe dan Mn, menghilangkan rasa, warna dan amonia nitrogen dalam air,
sistem penyimpanan dan pembubuhan gas chlorine, mampu menganalisis perencanaan
sistim penyimpanan dan pembubuhan sodium hypochlorite, dan cara perhitungan
pembubuhan klor.
8. Mampu memahami proses pengolahan lumpur buangan, dan menganalisis perencanaan

unit pengolahan lumpur buangan.
9. Mampu menganalisis kebutuhan operasional unit produksi, dan kebutuhan pemeliharaan

unit produksi.
PETA KEDUDUKAN MODUL
PENGEMBANGAN
MATERI INTI AKTUALISASI
WAWASAN
BERAKHLAK (PENINGK PROSES PENYUSUNAN PENYUSUNAN DED

INTEGRITAS,
DED SPAM REGIONAL TRANSMISI DAN UNIT
PENCEGAHAN BAHAYA
(1+5+1 JP) DISTRIBUSI SPAM
NARKOBA, PENYUSUNAN ANALISIS
REGIONAL (1+5+1 JP)
PENGARUSUTAMAAN HARGA SATUAN
GENDER, DAN DASAR- PEKERJAAN DAN STUDI KASUS REVIEW
DASAR MANAJEMEN RENCANA ANGGARAN
RISIKO) (4 JP) DOKUMEN DED SPAM
PENYUSUNAN DED PENYUSUNAN DED BIAYA (1+3+1 JP)
REGIONAL DAN
PENGANTAR UNIT AIR BAKU SPAM MEKANIKAL, ELEKTRIKAL
SEMINAR (1+14 JP)
KEBIJAKAN REGIONAL (1+4+1 JP) DAN SCADA SPAM
PENYELENGGARAAN REGIONAL (1+6+1 JP) MANAJEMEN
SPAM REGIONAL PENYUSUNAN DED
(3 JP) SPAM REGIONAL
(1+4+1 JP)
PENYUSUNAN DED PENYUSUNAN DED UNIT
PENGANTAR PELAYANAN (1+3+1 JP)
UNIT PRODUKSI SPAM
PERENCANAAN SPAM
REGIONAL (1+5+1 JP)
REGIONAL (1+4 JP)
PESERTA MAMPU MELAKUKAN ANALISIS

MP 4 PENYUSUNAN DED UNIT PRODUKSI SPAM REGIONAL DOKUMEN DED SPAM REGIONAL
10
| 04. Outline Materi
4.1 Dasar Perencanaan Unit Produksi
4.2 Kriteria Desain Unit Produksi
4.3 Pengolahan Pendahuluan
4.4 Koagulasi dan Flokulasi
4.5 Sedimentasi
4.6 Filtrasi
4.7 Desinfeksi
4.8 Proses Pengolahan Lumpur Buangan
4.9 Operasi dan Pemeliharaan unit produksi SPAM Regional
11
4.1
DASAR PERENCANAAN
UNIT PRODUKSI
12
DASAR SISTEM PENGOLAHAN AIR MINUM
 Sumber air baku untuk air

minum bisa berasal dari
berbagai sumber.
 Air minum yang dikonsumsi

masyarakat harus  Sumber air baku yang belum
memenuhi persyaratan memenuhi persyaratan air
standar kualitas air minum minum harus diolah terlebih
sebagaimana ditetapkan dahulu.
dalam Peraturan Menteri
Kesehatan.  Kualitas air baku yang akan
diolah menjadi air minum juga
harus memenuhi persyaratan
standar kualitas air baku untuk
air minum sebagaimana
ditetapkan dalam Peraturan
Pemerintah.
13
STANDAR KUALITAS AIR MINUM
Klasifikasi Kelas Air Berdasarkan Peraturan Pemerintah Nomor 82

Tahun 2001 tentang Pengelolaan Kualitas Air dan Pengendalian
Pencemaran Air.
I II III IV
Air yang peruntukannya Air yang peruntukannya untuk Air yang Air yang
untuk air baku air prasarana/sarana rekreasi air, peruntukannya untuk peruntukannya untuk
minum, dan atau pembudidayaan ikan air tawar, pembudidayaan ikan mengairi, pertanaman,
peruntukan lain yang peternakan, air untuk mengairi air tawar, peternakan, dan atau peruntukan
mempersyaratkan mutu pertanaman, dan atau air untuk mengairi lain yang
air yang sama dengan peruntukan lain yang pertanaman, dan atau mempersyaratkan
kegunaan tersebut. mempersyaratkan mutu air peruntukan lain yang mutu air yang sama
yang sama dengan kegunaan mempersyaratkan air dengan kegunaan
tersebut. yang sama dengan tersebut.
kegunaan tersebut.
14
PERLUNYA STANDAR AIR MINUM
Perlunya dibuat standar air minum adalah untuk mencegah terjadinya bahaya
bagi kesehatan masyarakat, karena di dalam air baku kemungkinan terdapat
unsur-unsur yang membahayakan bagi manusia bila kadarnya melebihi standar
Secara garis besar unsur-unsur dalam air yang dapat menyebabkan gangguan terhadap
kesehatan manusia adalah :
Zat-zat
Mahluk hidup terlarut/tidak Keadaan fisik air
terlarut
micro-organisme, Logam ; Warna ;

seperti bakteri, Garam-garam. Suhu ;
virus, algae, jamur,
protozoa ; Bau, rasa.
kista (cyste) ;
cacing ;
dan sebagainya.
15
STANDAR AIR MINUM
Organisasi dan instansi yang berhubungan dengan kesehatan masyarakat baik

internasional maupun nasional telah membuat standar tersebut. Standar-standar
tersebut dibuat berdasarkan atas beberapa pertimbangan, seperti ketahanan
tubuh manusia, keadaan lingkungan dan sebagainya. Standar-standar yang
banyak dikenal di Indonesia adalah standar WHO dan Dep. Kesehatan RI.
Adapun standar yang digunakan di Indonesia adalah standar Dep. Kes. RI.
KOMPONEN UTAMA STANDAR
Unsur-unsur yang terdapat di dalam air yang membahayakan

bagi kesehatan manusia bila kadarnya melebihi standar
dapat dikelompokan ke dalam 4 komponen utama, yaitu :
 komponen fisik
 komponen kimia
 komponen bakteriologis
 komponen radioaktif.
16
Kadar max yg
No Jenis parameter Satuan diperbolehkan
1 Paramater yang berhubungan lsg dg kesehatan
a Parameter Mikrobiologi
1)E Coli N/100 ml 0
Total Bakteri
2) N/100 ml 0
Coliform
b Kimia Anorganik
1)Arsen mg/l 0,01(0.05)
2)Flourida mg/l 1.5
BAKU MUTU AIR MINUM 3)Total Kromium
4)Kadmium
mg/l
mg/l
0.05
0,003 (0.005)
5)Nitrit (sebagai N02) mg/l 3 (1)
6)Nitrat mg/l 50 (10)
7)Sianida mg/l 0,07 (0.1)
8)Selenium Mg/l 0,01
Kep Men Kesehatan No 492/2010 No Jenis parameter Satuan Kadar max yg
diperbolehkan
Parameter yg tdk berhubungan langsung dg
2
kesehatan
1. SYARAT FISIKA
a Parameter Fisik
2. SYARAT KIMIA 1)Bau Tdk berbau
2)Warna TCU 15
3. SYARAT MIKROBIOLOGI Jumlah Zat Terlarut
3) mg/l 500
4. SYARAT RADIOLOGI (TDS)
4)Kekeruhan NTU 5
5)Rasa mg/l Tdk berasa
6)Suhu Suhu udara +/-
3
b Parameter Kimiawi
1)Aluminium mg/l 0.2
2)Besi mg/l 0.3
• PARAMETER WAJIB 3)Kesadahan mg/l 500
• PARAMETER TAMBAHAN 4)Khlorida mg/l 250
5)Mangan mg/l 0,4 (0.1)
6)pH mg/l 6.5 – 8.5
7)Seng mg/l 3
8)Sulfat mg/l 250
MP 4 PENYUSUNAN DED UNIT PRODUKSI SPAM REGIONAL 9)Tembaga
10)Amonia
mg/l
mg/l
2
1.5
17
BAKU MUTU AIR MINUM
WHO
No Parameter Satuan BELANDA INDONESIA *)
INTERNATIONAL
Maks. Maks. Maks. Maks. Air

Dianjurkan Dianjurkan
Air Bersih
Dibolehkan Dibolehkan Minum
FISIKA
0C Suhu
1. Temperatur 15 15 - Suhu udara Suhu Udara
udara
Unit
2. Warna Pt-Co 10 20 5 50 30 15
Tidak Tidak Tidak Tidak

3. Bau - - -
berbau berbau berbau berbau
Tidak Tidak Tidak Tidak

4. Rasa - - -
berasa berasa berasa berasa
5. Zat Padat mg/L - - 500 1500 1500 1000
15 5
6. Kekeruhan Unit SiO2 0,1 0,5 5 25
NTU NTU
18
BAKU MUTU AIR MINUM
Paramete WHO
No. Satuan BELANDA INDONESIA *)
r INTERNATIONAL
Maks. Maks. Maks. Maks. Air Air
Dibolehkan Dianjurkan Dibolehkan Dianjurkan Bersih Minum
KIMIA
7. Kalsium mg/L Ca - - 7,5 2,00
8. Khlorida mg/L Cl 100 250 200 600 600 250
9. Magnesium mg/L Mg - - 30 250
Ammonia mg/L
10. 0,05 0,2 - -
Nitrogen NH3N
Nitrat mg/L
11. - - - - 10 10
Nitrogen NO3N
Nitrit mg/L
12. - - - - 1 1
Nitrogen NO2N
mg/L
13. Phenol - - 0,001 0,002
Phenol
mg/L
14. Sulfat - - 2,00 4,00 400 400
SO4
19
BAKU MUTU AIR MINUM

No. Parameter Satuan BELANDA WHO INTERNATIONAL INDONESIA *)
Maks. Maks. Maks. Maks.

Dianjurkan Dianjurkan Air Bersih Air Minum
Dibolehkan Dibolehkan
KIMIA
mg/L
15. Zat Organik - 20 - - 10 10
KMnO4
16. pH - - - 7,0-8,5 6,5-9,2 6,9-9,0 6,5-5,5
17. Oil & grease mg/L - - - -

mg/L
18. Kesadahan Total 250 - 100 500 500 500
CaCO3
LOGAM BERAT
19. Arsen mg/L As - 0,2 0,05 - 0,05 0,05
20. Barium mg/L Ba - - - - - 1
21. Kadmium mg/L Cd - - 0,01 - 0,005 0,005
22 Chrom Total mg/L Cr - 0,05 - -

Chrom mg/L
23. - 0,05 - - 0,05 0,05
Hexavalen Cr6+
20
BAKU MUTU AIR MINUM
No Paramete WHO
Satuan BELANDA INDONESIA *)
. r INTERNATIONAL
Maks. Maks. Maks. Maks. Air Air
Dibolehkan Dianjurkan Dibolehkan Dianjurkan Bersih Minum
24. Tembaga mg/L Cu - - - - - 1
25. Timbal mg/L Pb - 0,1 0,1 - 0,05 0,05
26. Cyanida mg/L CN - 0,01 0,05 - 0,1 0,1
27 Fluorida mg/L F - - - - 1,5 1,5
28. Besi mg/L Fe 0,05 0,1 0,1 1,0 1 0,3
29. Mangan mg/L Mn 0 0,05 0,05 0,5 0,5 0,1
30. Air Raksa mg/L Hg - - 0,001 - 0,001 0,001

31. Selenium mg/L Se 0 0,05 0,01 - 0,01 0,01
32. Seng mg/L Zn - - - - 15 5
33. Aluminium mg/L Al - 0,2
34. Perak mg/L Ag - 0,05

mg/L
35. Sulfida - 0,05
H2S
21
BAKU MUTU AIR MINUM

No Satua WHO
Parameter BELANDA INDONESIA *)
. n INTERNATIONAL
Maks. Maks.
Maks. Maks. Air Air
Dianjurka Dianjurka
Dibolehkan n Dibolehkan Bersih Minum
n
BAKTERIOL
OGI
Coliform MPN/
36.
Total 100ml - - - - 50 0
10 0
RADIOAKTIVITAS
Gross Alpha
37. Bq/L - - - - 0,1 0,1
Activity
Gross Beta 30 1,0 1,0
38. - - - Bq/L Bq/L
Activity rros beta
PESTISIDA
39. Aldrin mg/L - - - - 0,0007 0,0007
40. DDT mg/L - - - - 0,03 0,03
41. Heptachlor mg/L - - - - 0,003 0,003
Methoxychlo
42 mg/L - - - - 0,1 0,03
r
22
PEMILIHAN UNIT PENGOLAHAN AIR MINUM
Pengolahan Secara Pengolahan Secara Pengolahan yang meliputi

Fisik Kimia Sedimentasi,Flotasi, dan Filtrasi
Pengolahan Secara Pengolahan yang meliputi koagulasi,

Biologis flokulasi, adsorpsi karbon,
penukaran ion dan klorinasi.
Pengolahan yang meliputi : aerobic

digestion dan anaerobic digestion.
23
PROSES IPA LENGKAP SPAM REGIONAL
24
OPSI PROSES IPA SPAM Regional
25
PENGOLAHAN AIR
 Aerasi
Proses aerasi/degafikasi adalah proses untuk menambahkan dengan oksigen dan
atau mengurangi kandungan zat terlarut (seperti CO2). Proses ini dilakukan dengan
memperbesar kemungkinan terjadi hubungan (kontak) antara air dan udara.
 Koagulasi / Flokulasi
Proses koagulasi/flokulasi diarahkan untuk menghilangkan zat koloid dengan cara penggumpalan dan
pengendapan. Tujuan koagulasi/flokulasi adalah agar dengan cara buatan zat-zat yang halus dapat
mengelompok, dan zat-zat yang berukuran besar bisa dipisahkan dari air dengan mudah dengan cara
pengendapan.
 Pengendapan
Tujuan dari proses pengendapan adalah untuk memisahkan zat-zat padat yang melayang dalam air, dengan
jalan pengendapan.
26
PENGOLAHAN AIR
 Penyaringan Dengan Saringan Pasir Cepat

Proses penyaringan dengan saringan pasir cepat diarahkan untuk
menghilangkan bahan melayang.
 Disinfeksi
Tujuan daripada disinfeksi adalah untuk menghilangkan mikroorganisme
pathogen yang mungkin ada di dalam air.
27
DIAGRAM PENGOLAHAN AIR SECARA KONVENSIONAL
Strategi pengolahan yang

lengkap meliputi:
 Prasedimentasi
 Koagulasi
 Flokulasi
 Sedimentasi
 Filtrasi
 Desinfeksi
28
Bagan Pengolahan Air Minum untuk Air Permukaan yang Keruh dan Mengandung Zat Organik
Air Baku 1 Prasedimentasi: digunakan jika sumber air baku alirannya deras, berfungsi
menyisihkan SS yang tinggi, bahan kimia dapat ditambah kan untuk
Klorin mengoksidasi zat organik atau menahan oksidasi biologinya.
Amonia 1
2 Koagulasi, Flokulasi, Sedimentasi: berfungsi menyisih kan kekeruhan
Alum dengan cara meng gumpalkan koloid dan mengendap kannya, juga digunakan
2
Polimer untuk menyisihkan warna yang disebabkan oleh molekul organik
Klorin 3 3 Filtrasi : berfungsi menyisihkan kekeruhan yang tersisa, desinfektan dapat

ditambahkan untuk mencegah pertumbuhan makhluk hidup pada media Filter
4
4 Absorpsi: diperlukan jika air mengandung zat organik terlarut,berupa kolom
karbon aktif atau dapat juga dengan menambahkan karbon aktif powder
Klorin 5
5 Desinfeksi: Digunakan untuk membunuh bakteri patogen. Klorin
ditambahkan dalam jumlah yang cukup untuk mendapatkan sisa klorin yang
6 cukup di dalam sistem distribusi
6 Reservoir: Digunakan untuk memungkinkan waktu kontak desinfeksi

Sistem Distribusi terpenuhi dan untuk menyimpan air untuk kebutuhan puncak
29
Alternatif Pengolahan Air

No Parameter Alternatif Pengolahan
No Parameter Alternatif Pengolahan
Koagulasi
1 Warna
Adsorpsi GAC, PAC, resin sintetik Ion exchange dengan activated alumina
Oksidasi dengan chlorine, permanganat, dan 12 Fluorida Pelunakan kapur
chlorine dioxide Koagulasi alum
Oksidasi dengan chlorine, permanganat,
ozon, dan chlorine dioxide
13 Amoniak Air Stripping
2 Bau dan Rasa
Adsorpsi Karbon Aktif (GAC dan PAC) Koagulasi
Aerasi Pelunakan kapur
Nitrat Reduksi kimia
Prasedimentasi (air dengan kekeruhan tinggi) 14
Denitrifikasi secara biologis
3 Kekeruhan Koagulasi dan Flokulasi Ion exchange
Sedimentasi Reverse osmosis
Filtrasi
4 pH* Netralisasi Koagulasi dengan garam besi atau
Arsen dan alumunium
Prasedimentasi (air dengan kekeruhan tinggi) 15 selenium Ion exchange dengan activated alumina
Zat Padat
5 Tersuspensi Koagulasi dan Flokulasi Ion exchange dengan resin basa kuat
(TSS)* Sedimentasi
Filtrasi
Reverse Osmosis
Ion Exchange
Air Stripping
6 Zat Organik
Adsorpsi Karbon
Oksidasi
Koagulasi
7 CO2 agresif Transfer gas (Aerasi)
Pelunakan kapur soda
8 Kesadahan Ion Exchange
Oksidasi
Transfer gas (Aerasi)
9 Besi dan Mangan Chemical Precipitation
Ion Exchange
Ion Exchage dengan resin basa kuat
10 Sulfat Softening (pelunakan)
Oksidasi dengan klorinasi
11 Sulfida Aerasi
30
4.2
KRITERIA DESAIN
UNIT PRODUKSI
31
KRITERIA DESAIN UNIT KOAGULASI (PENGADUK CEPAT)
SNI 6774 : 2008
UNIT KRITERIA
Pengaduk Cepat
• Tipe Hidrolis :
- Terjunan
- Saluran bersekat
Mekanis :
- Bilah (blade), pedal (paddle)
- Flotasi
• Waktu pengadukan (detik) 1–5

• Nilai G/detik > 750
32
KRITERIA DESAIN UNIT FLOKULASI (PENGADUK LAMBAT)
SNI 6774 : 2008
KRITERIA UMUM FLOKULATOR FLOKULATOR MEKANIS FLOKULAT

HIDROLIS sumbu sumbu OR
horizontal vertikal CLRIFIER
dengan dengan
pedal bilah
G (gradien kecepatan) 1/detik 60 (menurun) -5 60 (menurun) - 70 (menurun) - 100 - 10
10 10
Waktu tinggal (menit) 30 - 45 30 - 40 20 - 40 20 – 100
Tahap flokulasi (buah) 6 - 10 3-6 2-4 1
Pengendalian energi Bukaan Kecepatan Kecepatan Kecepatan
pintu/sekat putaran putaran aliran air
Kecepatan aliran max (m/det) 0,9 0,9 1,8 – 2,7 1,5 – 0,5
Luas bilah/pedal dibandingkan - 5 - 20 0,1 – 0,2 -
luas bak (%)
Kecepatan perputaran sumbu - 1-5 8 - 25 -
(RPM)
Tinggi (m) - - - 2–4 *
MP 4 PENYUSUNAN DED UNIT PRODUKSI SPAM REGIONAL Keterangan : * termasuk ruang sludge blanket
33
KRITERIA DESAIN UNIT FLOTASI (PENGAPUNGAN)
SNI 6774 : 2008
PROSES ALIRAN UDARA UKURAN INPUT TENAGA WAKTU DETENSI BEBAN HIDROLIK
(N.L/m3 air) GELEMBUNG (Watt-jam/m3) (menit) PERMUKAAN
(m/jam)
Flotasi untuk 100 – 400 2 – 5 mm 5 – 10 5 – 15 10 – 30
pemisahan lemak
Flotasi mekanik 10.000 0,2 – 2 mm 60 – 120 4 = 16 -
Disolved Air 15 - 50 40 – 70 µm 40 -80 20 – 40 3 - 10
Flotation Bersamaam dengan
flokulasi
34
KRITERIA DESAIN UNIT SEDIMENTASI (BAK PENGENDAP)
Kriteria Umum Bak persegi (aliran Bak persegi aliran Bak bundar (aliran Bak bundar Clarifier
horizontal) vertical vertical-radial) (kontak padatan)
(menggunakan
pelat/ tabung
pengendap)
Beban permukaan 0,8 – 2,5 3,8 – 7,5*) 1,3 – 1,9 2-2 0,5 – 1,5
(m3/m2/jam)
Kedalaman (m) 3-6 3-6 3-5 3-6 0,5 -1,0
Waktu tinggal 1,5 - 3 0,07**) 1-3 1-2 2 – 2,5

(jam)
Lebar / Panjang > 1/5 - - - -
Beban pelimpah < 11 < 11 3,8 - 15 7 - 15 7,2 – 10

(m3/m/jam)
Bilangan Reynold < 2.000 < 2.000 - - < 2.000
Kecepatan pada - Max 0,15 - ₅- -

pelat/ tabung
pengendap
(m/menit)
SNI 6774 : 2008 Bilangan Fraude  10
Kecepatan vertical - - - <1 <1

(cm/menit)
35
KRITERIA DESAIN UNIT SEDIMENTASI (BAK PENGENDAP)
Kriteria Umum Bak persegi (aliran Bak persegi aliran Bak bundar (aliran Bak bundar (kontak Clarifier
horizontal) vertical vertical-radial) padatan)
(menggunakan
pelat/ tabung
pengendap)
Sirkulasi lumpur - - - 3 – 5% dari input -
Kemiringan dasar 45° - 60° 45° - 60° 45° - 60° > 60° 45° - 60°
bak (tanpa scraper)
Periode antar 12 - 24 8 - 24 12 - 24 kontinyu 12 – 24 ***)
pengurasan lumpur
(jam)
Kemiringan tube / 30° / 60° 30° / 60° 30° / 60° 30° / 60° 30° / 60°
plate
CATATAN : *) luas bak yang tertutupi oleh pelat / tabung pengendap

**) waktu retensi pada pelat / tabung pengendap
***) pembuangan lumpur sebagian
SNI 6774 : 2008
36
KRITERIA DESAIN UNIT FILTRASI (SARINGAN PASIR CEPAT)
No Unit Jenis Saringan
Saringan Biasa Saringan dg pencucian Saringan bertekanan

(Gravitasi) antar saringan
1 Jumlah bak saringan N = 12 Q 0,5 *) Minimum 5 bak -
2 Kecepatan penyaringan (m/jam) 6 - 11 6 - 11 12 – 33
3 Pencucian :
• Sistem pencucian Tanpa/dengan Tanpa/dengan Tanpa/dengan
wash wash wash
• Kecepatan (m/jam) 36 – 50 36 – 50 72 -198
• Lama pencucian (menit) 10 – 15 10 – 15 -
• Periode antara 2 pencucian (jam) 18 – 24 18 – 24 -
• Ekspansi (%) 30 - 50 30 - 50 30 - 50
4 Media pasir :
• Tebal (mm) 300 – 700 300 – 700 300 – 700
• Single media 600 – 700 600 – 700 600 – 700
• Media ganda 300 - 600 300 - 600 300 - 600
• Ukuran efektif, ES (mm) 0,3 – 0,7 0,3 – 0,7 -
• Koefisien keseragaman, UC 1,2 – 1,4 1,2 – 1,4 1,2 – 1,4
SNI 6774 : 2008 • Berat jenis (kg/dm3) 2,5 – 2,65 2,5 – 2,65 2,5 – 2,65
• Porositas 0,4 0,4 0,4
• Kadar SiO2 > 95% > 95% > 95%
37
KRITERIA DESAIN UNIT FILTRASI (SARINGAN PASIR CEPAT)

No Unit Jenis Saringan
Saringan Biasa Saringan dg pencucian Saringan bertekanan

(Gravitasi) antar saringan
5 Media Antrasit :
• Tebal (mm) Tanpa/dengan Tanpa/dengan Tanpa/dengan
wash wash wash
• ES (mm) 36 – 50 36 – 50 72 -198
• UC 10 – 15 10 – 15 -
• Berat jenis (kg/dm3) 18 – 24 18 – 24 -
• porositas 30 - 50 30 - 50 30 - 50
6 Filter bottom/dasar saringan:
1) Lapisan penyangga dari atas ke
bawah
• Kedalaman (mm) 80 – 100 80 – 100 -
Ukuran butir (mm) 2–5 2–5 -
• Kedalaman (mm) 80 – 100 80 – 100 -
Ukuran butir (mm) 5 – 10 5 – 10 -
• Kedalaman (mm) 80 – 100 80 – 100 -
Ukuran butir (mm) 10 – 15 10 – 15 -
• Kedalaman (mm) 80 – 100 80 – 100 -
Ukuran butir (mm) 15 – 30 15 – 30 -
2) Filter Nozel
• Lebar Slot nozel (mm) < 0,5 < 0,5 < 0,5
SNI 6774 : 2008 • Prosentase luas slot nozel terhadap > 4% > 4% > 4%
luas filter (%)
CATATAN : *) untuk saringan dengan jenis kecepatan menurun

**) untuk saringan dengan kecepatan konstan, harus dilengkapi dengan pengatur
MP 4 PENYUSUNAN DED UNIT PRODUKSI SPAM REGIONAL aliran otomatis
38
KRITERIA DESAIN PEMBUBUHAN BAHAN KIMIA
SNI 6774 : 2008
KOAGULAN
KRITERIA KOAGULAN
a. Jenis koagulan
• aluminium sulfat, Al2(SO4)3 .l4(H2O) BAK KOAGULAN
diturunkan dalam bentuk cair konsentrasi
sebesar (5 — 20) %. a) Bak koagulan harus dapat menampung
• PAC, poly aluminium chloride larutan selama 24 jam;
(Al10(OH)15Cl15) kualitas PAC ditentukan b) Diperlukan 2 buah bak yaitu 1 buah bak
oleh kadar aluminium oxide (Al2O3) yang pengaduk manual atau mekanis dan 1 buah
terkait sebagai pac dengan kadar (10 — 11)% bak pembubuh;
b. Dosis koagulan ditentukan berdasarkan hasil c) Bak harus dilindungi dari pengaruh luar dan
percobaan jar test terhadap air baku tahan terhadap bahan koagulan.
c. Pembubuhan koagulan ke pengaduk cepat dapat
dilakukan secara gravitasi atau pemompaan
39

SNI 6774 : 2008
NETRALISAN
KRITERIA NETRALISAN
a. harus berupa bahan alkalin;
1) kapur (CaO), dibubuhkan dalam bentuk larutan
BAK NETRALISAN
dengan konsentrasi larutan 5 % sampai
dengan 20%;
a) bak dapat menampung larutan
2) soda abu (Na2CO3) dibubuhkan dalam bentuk
selama 8 jam sampai dengan 24
larutan, dengan konsentrasi larutan 5% sampai
jam;
dengan 20%;
b) diperlukan 2 buah bak yaitu 1 buah
3) soda api (NaOH), dibubuhkan dalam bentuk
bak pengaduk manual atau mekanis
larutan, dengan konsentrasi larutan maksimum
dan 1buah bak pembubuh
20%;
c) bak harus dilindungi dari pengaruh
b. dosis bahan alkalin ditentukan berdasarkan
luar dan tahan terhadap beban
percobaan;
alkalin
c. pembubuhan bahan alkalin secara gravitasi atau
pemompaan, dibubuhkan sebelum dan atau
sesudah pembubuhan koagulan
40
DESINFEKTAN
PEMBUBUHAN DESINFEKTAN
a. gas klor disuntikan langsung ke instalasi pengolahan air
bersih, pembubuhan gas menggunakan peralatan
KRITERIA DESINFEKTAN
tertentu yang memenuhi ketentuan yang berlaku;
a. jenis densifektan yang digunakan; b. kaporit atau sodium hipoklorit dibubuhkan ke instalasi
1) gas klor (Cl2), kandungan klor aktif pengolahan air bersih secara gravitasi atau mekanisaa
minimal 99%;;
2) kaporit atau kalsium hipoklorit KEPERLUAN PERLENGKAPAN DESINFEKSI
a. Pembubuhan gas khlor;
(CaOCl2 ) x H2O kandungan klor 1) peralatan gas klor disesuaikan minimal 2, lengkap
aktif (60 — 70) %; dengan tabungnya;
3) sodium hipoklorit (NaOCl), 2) tabung gas klor harus ditempatkan pada ruang
kandungan klor aktif 15%; khusus yang tertutup;
3) ruangan gas klor harus terdapat peralatan
b. dosis klor ditentukan berdasarkan dpc pengamanan terhadap kebocoran gas klor;
yaitu jumlah klor yang dikonsumsi air 4) alat pengamanan adalah pendeteksi kebocoran gas
besarnya tergantung dari kualitas air klor dan sprinkler air otomatik atau manual.
bersih yang di produksi serta ditentukan 5) harus disediakan masker gas pada ruangan gas klor.
b. bak kaporit
dari sisa klor di instalasi (0,25 – 0,35) 1) bak dapat menampung larutan selama 8 sampai
mg/l. dengan 24 jam.
2) diperlukan 2 buah bak yaitu bak pengaduk
SNI 6774 : 2008 manual/mekanis dan bak pembubuh
c. bak harus dilindungi dari pengaruh luar dan tahan
MP 4 PENYUSUNAN DED UNIT PRODUKSI SPAM REGIONAL terhadap kaporit.
41
POMPA PEMBUBUH DAN MOTOR PENGADUK
KRITERIA PEMBUBUH DAN MOTOR

PENGADUK
Jumlah pompa pembubuh larutan kimia dan

motor pengaduk unit koagulasi maupun
flokulasi paket instalasi pengolahan air minimal
2 buah berkapasitas sama.
SNI 6774 : 2008

42
KRITERIA CATU DAYA (POWER SUPPLY)
Gambaran situasi Alternatif pemilihan
lapangan
SUMBER DAYA LISTRIK Ada jaringan distribusi PLN Gabungan pelayanan PLN
dengan jarak yang dan 1 unit genset sebagai
a. PLN menguntungkan dari unit cadangan
b. Genset dan masih mencukupi
permintaan daya serta
sesuai dengan
direncanakan
Tidak ada jaringan distribusi 2 unit genset dimana 1unit
atau tidak ada rencana sebagai cadangan
perluasan jaringan PLN
dalam waktu deka
PANEL PENYEDIAAN BAHAN BAKAR

Diesel generator, pompa Penyediaan bahan bakar harus memenuhi kebutuhan
air baku, pompa operasi harian dan bulanan. Penempatan tangki bahan
pembubuh, pengaduk bakar harus da!am rumah genset dan bakar harus dapat
cepat dan lambat harus mengalir secara gravitasi. Tangki bahan bakar bulanan
dilengkapi panel yang boleh ditempatkan di bawah atau di permukaan tanah
sesuai kebutuhan. dan dapat dilengkapi dengan pompa agar dapat
mengalirkan bahan bakar ke tangki harian.
MP 4 PENYUSUNAN DED UNIT PRODUKSI SPAM REGIONAL SNI 6774 : 2008
43
KRITERIA BANGUNAN
BAHAN DAN BANGUNAN PELENGKAP
Bahan dan bangunan pelengkap harus memenuhi

ketentuan berikut :
a. struktur bangunan instalasi pengolahan air dan
JENIS BANGUNAN bangunan penampung air minum dari beton
bertulang, baja atau bahan lainnya berdasarkan
a) bangunan Instalasi Pengolahan Air; pertimbangan kondisi lapangan.
b) bangunan penunjang Instalasi Pengolahan Air; b. ruang genset harus kedap suara, tahan getaran dan
• ruang pembubuh; tidak mudah terbakar, dilengkapi dengan peralatan
• ruang jaga; pemeliharaan yang memenuhi ketentuan yang
• ruang pompa; ruang genset, berlaku;
• ruang laboratorium; c. ruang pembubuh dan penyimpan bahan kimia
• ruang gudang; dilengkapi exhaust fan, drainase dan perlengkapan
• ruang penyimpan bahan kimia pembersihan;
c) sarana pembuangan lumpur dari hasil d. bangunan penunjang lainnya menggunakan bahan
pengurasan bak pengendap dan pencucian bangunan yang memenuhi ketentuan yang berlaku;
saringan. e. pondasi bangunan sesuai dengan kondisi setempat
yang memenuhi ketentuan yang berlaku.
SNI 6774 : 2008

44
A. DESAIN KRITERIA
(5000 m3/day) (7500 m3/day)
1. Rapid Mixing
- Time Sec 1 to 3 2.17 1.45
- G – Value sec-1 500 to 700 612 1100
- GT 1328 1595
2. Flocculation Basin
- Type
No. Channel Baffle Baffle Channel Baffle Channel
- No. of Stage
sec-1 2-7 4 4
- Energy Input
20 - 60 stage 1 = 60 110
stage 2 = 35 64
stage 3 = 20 37
minut stage 4 = 15 27
- Detention Time
e 20 - 40 31 21
3. Sedimentation Basin
- Type Rectangular Rectangular Rectangular
-Detention Time Hour 1.5 – 4 2.5 1.67
- Surface Loading m/min 0.02 - 0.06 0.019 0.029
- Water Depth m. 3.0 - 4.5 3 3
- Mean Velocity m/min ≤ 1.5 0.129 0.193
45
A. DESAIN KRITERIA
(5000 m3/day) (7500 m3/day)
3. Sedimentation Basin
- Method of Sludge Drain Manual Manual Manual
- Inlet Diffuser Wall
Port Velocity m/sec 0.15 - 0.60 0.165 0.247
Port Spacing m. 0.40 - 0.70 0.5 0.5
Port Diameter mm. 100 max 75 75
- Effluent Weir Loading m3/m./hr. 12 max 8.68 13
4. Filtration Basin
- Number of Filter Basin No. min. 2 3 3
- Filtration rate m/hr 5 to 7 5.5 8.33
- Filter Flow Constant Rate Constant Rate
Control System Influent Level Control Influent Level Control
- Under Drain System Pipe Lateral Pipe Lateral
- Filter Media
Type of Media Sand Sand
Effective Size mm. 0.55 - 0.65 0.55 - 0.65
Uniformity Coefficient 1.40 - 1.70 1.40 - 1.70
Depth mm. 700 700
46
A. DESAIN KRITERIA

(5000 m3/day) (7500 m3/day)
4. Filtration Basin
- Back Wash Rate m./min. 0.60 - 0.70 0.7 0.7
- Surface Wash System
Type Fixed Nozzle Fixed Nozzle
Rate m./min. 0.12 - 0.16 0.15 0.15
Surface Jet Pressure m. 15 - 20 15 15
47
A. DESAIN KRITERIA
- Turbidity NTU
- pH
- Temperature oC
- Fe mg/l
- Mn mg/l
- Hardness mg/l as CaCO3
= Surface Water
1.3 Jar Test
- Alum Dose mg/l
- pH
- Temperature oC
1.4 Design Flow
Design Plant Capacity 5000 m3/d
Design Operation Flow 24 hr
1.5 Type of Water Treatment Plant
- Hydraulic Design System
48
3. COAGULATION BASIN DESIGN
3.1 Raw Water Pipe

Design Flow (Q = 5,000 m3/day
Design) = 1.8 - 2.0 m/s (Kawamura)
Velocity in Pipe = 1.8 m/s
Use
Pipe Diameter (D) = √4Q
πv
= √ 4 x 5,000
3.3 Calculation 3.14 x 1.8 x 3600 x 24
Theory : Rule of Thumb - estimating the Length of = 0.2023751 m.
one element is to designated the length as 1.5 - Use Pipe Diameter (D) = 0.2 m
2.5 times the pipe diameter the base on this Acture Velocity =Q
criteria,the length of one element is in the range of A
3 - 5 ft . (Kawamura, page no. 88) = 1.8420711 m/s
3.2 Rapid Mixing = Hydraulic Type
Type = Static Mixer
Design Criteria
- Detention Time = 1-3 sec
- G - Value = 500 - 700 sec-1
MP 4 PENYUSUNAN DED UNIT PRODUKSI SPAM REGIONAL - GT = 350 - 1500
49
- 2 stage = 2 element
Static Mixer Length = 1.5x Diameter(m) x2 (element ) 0.5x Diameter(m)
Static Mixer Length = 1.5xDiameter(m.) x3 (element ) 1x Diameter (m.)
Static Mixer Length = 1.5x Diameter(m.) x4 (element ) 1.5x Diameter (m.)
Static Mixer Length = 1.5x Diameter(m.) x5 (element ) 2.0 x Diameter(m.)
Static Mixer Length = 1.5x Diameter(m.) x6 (element ) 2.5x Diameter(m.)
Static Mixer Length = 1.5x Diameter(m.) x7 (element ) 3.0 x Diameter(m.)
Static Mixer Length = 1.5x Diameter(m.) x8 (element ) 3.5x Diameter(m.)
Static Mixer Length = 1.5x Dimerter(m.) x9 (element ) 4.0 x Diameter(m.)
50
Acture Velocity =Q
A
= 1.842 m/s
Acture Velocity =Q
A
Detention Time (t) = 1.179 m/s
= 0.7422013 sec.
Head Loss Across Static Mixer =1m
ρL = 997.1 kg/m3 at 25oC
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25oC
51
Theory

Acture Velocity =Q
A
= 0.819 m/s
ρL = 997.1 kg/m3 at 25oC
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25oC
Theory

52
Static Mixer Length (L) = 1 m.
Acture Velocity =Q
A
= 0.461 m/s
ρL = 997.1 kg/m3 at 25oC
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25oC
Theory
= 634.54224 sec-1 OK
Gxt = 1377.8887 OK
53

Acture Velocity =Q
A
= 1.842 m/s
Check Renolds Number (R e) ρL = 997.1 kg/m3 at 25oC
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25 oC
Re = 410442.26
Theory f = 0.048xRe −0.2 if 104 < Re < 106
f = 0.193xRe −0.35 if 3x103 < Re < 104
f = 0.003619
Theory
Darcy Formular
hf = 0.0021906
Theory
= 251.00527 sec-1 too less

MP 4 PENYUSUNAN DED UNIT PRODUKSI SPAM REGIONAL Gxt = 95.383772
54
Acture Velocity =Q
A
= 1.179 m/s
Check Renolds Number(R e) ρL = 997.1 kg/m3 at 25oC
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25oC
Re = 328353.8
Theory f = 0.048xRe −0.2 if 104 < Re < 106
f = 0.193xRe −0.35 if 3x103 < Re < 104
f = 0.0037842
Theory
Darcy Formular
hf = 0.0009382
Theory
= 117.54084 sec-1 too less

Gxt = 87.238961
55

Acture Velocity =Q
A
= 0,819 m/s
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25oC
Re = 328353.8
Theory F = 0.048xRe −0.2 if 104 < Re < 106
f = 0.193xRe −0.35 if 3x103 < Re < 104
f = 0.0039247
Theory
Darcy Formular
hf = 0.0003352
Theory
= 63.237189 sec-1 too less

Gxt = 57.930857
56
Acture Velocity =Q
A
= 0.461 m/s
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25oC
Re = 205221.13
Theory F = 0.048xRe −0.2 if 104 < Re < 106
f = 0.193xRe −0.35 if 3x103 < Re < 104
f = 0.0041572
Theory
Darcy Formular
hf =0.0001573
Theory
= 23.778303 sec-1 too less

Gxt = 72.287381
57

Acture Velocity =Q
A
= 1,842 m/s
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25oC
Re = 410442.26
Theory F = 0.048xRe −0.2 if 104 < Re < 106
f = 0.193xRe −0.35 if 3x103 < Re < 104
f = 0.003619
Theory
Darcy Formular
hf = 0.0040683
Theory
= 251.00527 sec-1 too less

Gxt = 177.14129
58
Acture Velocity =Q
A
= 3,275 m/s
µ = 0.000895 kg/m.s (N/m.s) at 25oC
Re = 547256.34
Theory F = 0.048xRe −0.2 if 104 < Re < 106
f = 0.193xRe −0.35 if 3x103 < Re < 104
f = 0.0034167
Theory
Darcy Formular
hf = 0.0121391
Theory
= 667.53577 sec-1
Gxt = 198.74458
59
60
4. FLOCCULATION BASIN DESIGN
4.1 Hydraulic Mixing

Type Round and End Baffle Wall
Design Plant Capacity 5000 m3/day
Design Operation Flow 24 hr.
4.2 Design Criteria
G - Value 20 – 60 sec-1
No. of Stage 2-7
Detention Time 20 – 40 minute
4.3 Calculation
No. of Flocculation basin 2 Tank
Flow Rate per Tank 2500 m3/day
104.2 m3/hr
Give Detention Time 30 min
Theory
C is Optimum Dose Alum 30 mg/l

td is Detention Time 30 min
61
4. FLOCCULATION BASIN DESIGN

G opt = 20.78 sec-1
Use G opt ≈ 25 sec-1
Give : No. of Stage = 4
G1 - Value = 60 sec-1
G2 – Value = 35 sec-1
G3 – Value = 20 sec-1
G4 - value = 15 sec-1
Water Depth of Flocculation Basin = 2 m. ( G is reduce 50 %)
Flocculation basin Volume = Qx t
= 52.08 m3
Flocculation Area = 26.04 m2
Baffle Area 15 % of Flocculation = 3.90625 m2
Basin Area = 29.95 m2
Total Area = 4.5 m.
Give Width of Flocculation Basin
Then Length of Flocculation Basin = 6.7 m
Use = 7.0 m
Give No. of Baffle at Width = 7.0
Give No. of Baffle at Length = 4.0
62
Total No. of baffle
No. of baffle at Width Width of Flocculation Basin x No. of Baffle
= 31.50
No. of baffle at Length Length of Flocculation Basin x No. of Baffle
= 28.00
Total No. of baffle = 59.50
Give Width of Concrete = 0.08 m
Total Area of Baffle = 4.76 m2
Acture Flocculation Area = 26.74 m2
Acture Floculation Volume = 53.48 m3
Acture Detention Time = 31 min
Give No. of Stage =4
Give No. of Baffle per Stage = 10
Stage 1
Acture Volume in stage 1 = Acture Flocculation NO STAGE
Volume
4 = 60 sec-1
G1 - Value = 104.2 m3/hr
at Q Design = 0.028935185 m3/s
63
Theory Where :
γ = 0.898x10−6 m2 /s at 25oC
ΔH = 0.15 m.
Theory ΔH= K. V2 Give K = 1.6 (Dr. Kawamura)
2g v = 0.43 m/s
= 33.4811 mm.
Stage 2
Acture Volume in stage 1 = Acture Flocculation Volume NO STAGE
4
G2 - Value = 35 sec-1
at Q Design = 104.2 m3/hr
= 0.028935185 m3/s
64
Theory Where :
γ = 0.898x10−6 m2/s at 25oC
ΔH = 0.05 m.
2g v = 0.25 m/s
Q = A.v when A = width for each slit (m) x waterdepth
(m)
= 57.3961 mm.
Stage 3
Volume
4 = 20 sec-1
G3 - Value = 104.2 m3/hr
at Q Design = = 0.028935185 m3/s
65
Theory Where :
γ = 0.898x10−6 m2/s at 25oC
ΔH = 0.02 m.
2g v = 0.14 m/s
Q = A.v when A = width for each slit (m) x waterdepth
(m)
= 100.4432 mm.
Stage 4
Volume
4 = 15 sec-1
G4 - Value = 104.2 m3/hr
at Q Design = = 0.028935185 m3/s
66
Theory Where :
γ = 0.898x10−6 m2/s at 25oC
ΔH = 0.01 m.
2g v = 0.11 m/s
= 133.9243 mm.
CHECK
G avarage = G1 + G2 + G3 + G4 = 32,5 sec-1
4
G avarage x t = 60,069 OK
Design Criteria 1x10 < G x t < 1 x 10 5 (Kawamura)
4
1x10 4 < G x t < 15 x 10 4 (Qasim)
67
68
69
5. SEDIMENTATION BASIN DESIGN
5.1 Design Criteria (Dr.Kawamura)

5.1.1 Rectangular Basin (Horizontal Flow)
Detention Time = 1.5 - 3.0 hr.
Width/Length = > 1/5
Weir loading = < 11 m3/m.hr.
5.1.2 Upflow type (Radial-Upflow type)
Circular or square in shape
Weir loading = 7 m3/m.hr.
5.1.3 Reactor Clarifiers
Weir loading = 7.3 – 15 m3/m.hr.
Upflow Velocity = < 50 mm./min.
70
5. SEDIMENTATION BASIN DESIGN
5.1 Design Criteria (Dr.Kawamura)

5.1.4 Sludge Blanket Clarifier
Weir loading = 7.3 – 15 m3/m.hr.
Upflow Velocity = < 10 mm./min
Slurry circulation rate = up to 3 - 5 times the raw water inflow rate.
5.2 Calculation
Type Horizontal rectangular Tank
Design Plant Capacity : 5000 m3/day
Design Operation Flow : 24 hr.
71
DESIGN CRITERIA FOR HORIZONTAL RECTANGULAR TANK
Inlet and Outlet of the Basin

5.2.1 Inlet and Outlet of the Basin
Headloss through the ports = 0.3 - 0.9 mm.
The Size of Ports in Diameter = 0.075 - 0.20 m.
The Ports spacing approx = 0.25 - 0.5 m.
Velocity through Diffuser wal = 0.15 - 0.60 m/s (Prof. Munsin)
Weir Loading rate = 6 – 11 m3/hr.m (Prof. Munsin)
5.2.2 Horizontal rectangular Tank Design

(Dr.Kawamura)
Minimum number of tank = 2
Water Depth = 3 - 4.5 m.
Mean Flow Velocity = 0.3 - 1.7 m/min
= 0.15 - 0.91 m/min (Prof. Munsin)
Surface Loading = 0.02 - 0.06 m/min (Prof. Munsin)
= 1.4 - 3.4 m/hr
Detention Time = 1.5 - 4 hr.
= 2 - 4 hr.
Length/Width Ratio (L/W) = Minimum of 4:1
Water Depth/Length Ratio = Minimum of 1:15
72
Horizontal rectangular Tank

Design (Dr.Kawamura)
Sludge Collector Speed
For the Collection path = 0.3 - 0.9 m/min
For the Return = 1.5 - 3.0 m/min
5.3 Inlet Zone Where:

Inlet Diffusion Wall G = Mean velocity gradients (s-1)
Darcy - Weisbach Formular f = Friction Factor
Hf = f . L.v2 v = velocity passthrough prifice (m/s)
D 2g D = Diameter of Orifice (m)
Relationship with G ρ = Mass Density of Water (kg/m3) = 997.1 kg/m2 at 25oC
G2 = fv3 ρ µ = absolute viscosity (kg/m.s) = 0.000895 kg/m.s (N/m.s)
2gDµ at 25oC
73
5.3 Inlet Zone

Inlet Diffusion Wall
Give G = 10 1/sec ( Design Criteria G = 10 - 75 s-1)
Orifice made from concrete : e = 1.22 mm.
Give Diameter of Orifice = 100 mm.
Area = 0.007854 m2
ε/D = 0,0122
find f Give from Reynolds number
Give Reynolds number (R) = 17,000
From Moody Diagram
then f = 0,042
v = 0,161 m/sec
(PWA . Criteria 0.15 - 0.20 m/sec)
74

Total Area of Pores = Q/v m2
= 0,35888 m2
46 pores
Headloss

Headloss = 0.0031 m.
75
5.4 Horizontal Rectangular Basin

Give Water Depth = 3 m.

Give Surface Loading = 1.9 m/hr.
= 0.031667 m/min (Design Criteria : 0.02 - 0.06 m/min)
= 54.82 m2
Give Tank Width = 4.5 m. (Because Flocculation basin Width : 4.5 m)
Tank Length = 12.18 m.
Give Detention Time = 3 hr.
Tank Volume =Qxt
= 312.50 m3
Acture Tank Length = 23.15 m.
Use Acture Tank length ≈ 24 m.
Width : Length = 1 : 5.14 (Design Criteria > Minimum 1:5) OK.
Acture Surface Loading = 1.00 m/hr.
= 0.0167 m/min. (PWA. Design Criteria : 0.02 - 0.06 m/min)
76
5.5 Outlet Zone
Give Weir Loading = 12 m3/hr.m.
Weir Length = 8.68 m.
Give Outlet Zone Width = 2.5 m.
Theory
Launder Size (d) Q 0.4 m
Use 2 Launder per Basin
d = 0.18 m.
Use d = 0.25 m.
Check Weir Length (L) L = 0,2 Q
Theory Hv s
where L = Combined weir length (m)
Q = Flow rate (m3/day) = 2500 m3/day
H = Depth of Tank (m) = 3 m
vs = Settling velocity (m/day)
Give vs = 0.04812 m/min = 69.2928 m/day
L = 0,2 x 2500 (m3/day)

3 (m) x 69,3 (m/day)
77
Weir Length (L) = 2.41 m.

Use weir length = 2.5 m.
Weir length/Basin = 10 m.
Check Launder Depth W = Launder Depth (m.)
Theory Q = Total flow rate of discharge (m3/sec)
B = inside width of the Launder (m.)
where
W = 0.19 m.
Use W = 0.3 m.
Use V-noych weir 90 degree
Theory Discharge of water over
V-notch weir
Q = Overflow Discharge (m3/s)
where Cd = Discharge Coefficient = 0.584
θ = V - notch angle 90 degree
H = Heigh of flow (m.)
Give 1 V-notch weir have length = 0.15 m.
Total V-notch weir = 67
Flow rate per V-notch weir = 1.56 m3/hr
H 5/2 = 0.000194
H = 0.033 m.
78
6. Fiter Tank Design
Design Criteria (Dr. Kawamura)
6.1 Number of Fliter = minimum 2
Theory N = 1.2 Q 0.5
Where : N = Total number of filters

Q = Maximum plant flow rate in (mgd)
6.2 Size of Filter
6.2.1 Ordinary gravity filters
- Width of Filter cell = 3 - 6 m.
- Area of Filter cell = 25 – 100 m2
- Depth of the filter = 3.2 - 6 m.
6.2.2 Self-backwash filters
- Depth of the filter = 3 - 6 m.
- Area of Filter cell = 25 – 80 m2
- Depth of the filter = 5.5 - 7.5 m.
6.3 Filter Bed
Type of Medium and Depth L/d e > 1000 for ordinary monosand and
media bed
79

6.4 Filtration Rate
Filter rate = 15 – 20 m3/hr/m2
6.5 Headloss across the filter
- Total Headloss across each filter (for ordinary = 2.7 - 4.5 m
gravity filter) = 1.8 - 3.6 m
- Net Headloss available for filtration (for ordinary
gravity filter)
6.6 Filter washing
- Ordinary rapid sand bed = 0.6 - 0.74 m/min
- Ordinary dual media bed = 0.74 - 0.9 m/min
6.7 Surface Wash Rate : Fix nozzle type
-Flow rate = 0.12 - 0.16 m/min
-Pressure = 55 - 83 KPa
6.8 Filter Media
6.8.1 Medium Sand for rapid sand filter
- Filter rate = 7.0 - 7.5 m/hr.
- U.C. = 1.4 - 1.7
- Depth = 0.6 - 0.75 m.
- S.G. = 2.63
80
6.8 Filter Media
6.8.2 Multimedia filter 10 - 30 m/hr.
- High rate filtration
Sand
- U.C. = 1.4 - 1.7
- Depth = 0.3 m.
Anthacite Coal
- S.G. = 1.5 - 1.6
- Depth = 0.45 m.
6.9 Underdrain
6.9.1 Normal backwash filters
- Pipe lateral
- Headloss at ordinary backwash rate = 0.9 - 1.5 m.
- Ordinary size (diameter) = 6 - 10 mm.
- Lateral spacing = 12 inch
- Orifices are spaced 3 - 4 in. apart and 45o down-angle from
the horizontal on both sides of the lateral
- Maximum lateral length of 20 ft
81

6.9 Underdrain
6.9.1 Normal backwash filters 6.9.3 Basic Hydraulic
- Precast concrete laterals
- Headloss at ordinary backwash rate Ordinary Self-
- Orific size (diameter) = 8 - 10 mm. Filter(m/s) backwash
- 12 in lateral spacing filter(m/s)
- 3 in. orifice spacing on eather side 1. Influent channel 0.6 0.6
of the lateral 2. Influent valve 0.91 1.52
- Maximum lateral length of 16 ft. 3. Effluent Channel 1.52 0.6
4. Effluent Valve 1.52 0.6
6.9.2 Self - backwash type of filter
- Headloss at design backwash rate = 0.15 - 0.3 m. 5. Backwash main 3.05 0.91
6. Backwash valve 2.4 1.52
7. Surface wash line 2.4 2.4
Gravel Support Bed 8. Wash-waste main 2.4 2.4
Layer 9. Wash-waste valve 2.4 2.4
Size Depth of Size
Number 10. Inlet to filter 1.37 1.37
1 20 - 40 mm. 100 - 150 underdrain lateral
2 12 - 20 mm. 75 mm.
3 6 - 12 mm. 75 mm.
4 3 - 6 mm. 75 mm.
5 1.7 - 3 mm. 75 mm.
82
6.10 Filtration Design
Filtration type Single Filter Media
Backwash by Elevation Tank and Surface wash
- Q design 5000 m3/day
Theory N = 1.2 Q 0.5 (Dr.Kawamura,210 page)
Where : N = Total Number of filters
Q = Maximum plant flow rate in mgd
N = 1.37922 Use 3 Tanks

Give Hydraulic Loading = 7 m3/hr/m2
Surface Area of Filter Tank = 29.76 m2
Area per Tank = 9.92 m2
Use Tank area = 4.45 x 2.23 (Length to width ratio 2 : 1 to 4 : 1)
Use Acture Tank Area ≈ 5 x 2.5 m2
Acture tank Area = 12.5 m2
Flow per Tank = 1667 m3/day
83
1. Inlet Pipe Design

- Give velocity = 0.6 m/s (JWWA)
Q = A.v
D = 0.20238 m.
Use inlet pipe diameter = 0.2 m.
(D) = Q (m3/s)
Acture Velocity A (m2)
= 0.61434 m/s
Headloss
- Give Pipe length (L) = 2.5 m.
- Friction Loss
Theory
Hazen - William
Equation
84
1. Inlet Pipe Design
From Slope of Energy = hL
grade Line (S) L
hL =
SxL
New Pipe use C = 120
hL = 0.00644 m
- Miner Loss K - Value

Total = 1.7
Miner Loss = Kv2
2g
Miner Loss = 0.0327 m
Total Headloss = Friction Loss + Miner Loss
= 0.03914 m
85
2. Filter Media
Sand
- Effective Size = 0.45 - 0.65 mm. ≈ 0.55 mm.
- Uniformity Coefficient = 1.40 - 1.70
- Sand Fliter Depth (L) = 0.65 m
- L/de = 1182 more than 1000 OK.
Gravel Support Bed

Layer Size (mm.) Depth of Layer (mm)
Upper 1 1.7 - 3.0 150
2 3-6 75
3 6-12 75
4 12 - 20 75
Lower 5 20 - 40 75
86
2. Filter Media
Underdrain design
- Type Pipe lateral
- Velocity in lateral pipe = 1.37 m/s
- Lateral spacing = 0.08 - 0.20 m (Mahidol University)
Use = 0.2 m
- Orifice diameter = 6.38 - 12.7 mm. (Mahidol University)
Use = 7 m
- Orifice area/crossection area of filter tank = 0.0015 - 0.005
- Orifice area/pipe area = 0.25 - 0.5

- Number of lateral = 25 (give lateral spacing 0.2 m. Length Tank)
- Flow rate = Velocity rate in lateral pipe (m/s) x Surface Area (m2)
Surface area of Pipe lateral = 0.00056 m2
- Flow per Lateral = 3 m3/hr
- Pipe Lateral Diameter
= 0.02679 m
87
2. Filter Media
Underdrain design
Use Pipe Lateral Diameter D ≈ 27 mm
- Total Orifice area/ filter area = 0.35 % (Design Criteria : 0.2 - 1.5 %)
Total Orifice Area = 0.04375 m2
- Give Number of Orifice = N
N = 1137
- Number of Orifice / Lateral = 45.5 pores
-Orifice Spacing = 0.05498 m
-Use Orifice Spacing = 0.05 m
3. Clear Water Pipe in Filter tank

3.1 Clear water pipe in Filter tank
(Lateral pipe) = 1 m/s (JWWA)
- Velocity = 1667 m3/day
- Flow per tank = 69.4 m3/hr
Q = A.v
- Pipe Diameter (D)
= 0.157 m
≈ 300 mm.
Use
88
4. Backwash Pipe
- Backwash rate = 0.7 m/min (Design Criteria 0.6 - 0.7 m/min)
Q=A. V
- Flow rate = 525 m3/hr
- Pipe Diameter
= 0.3048 m
5. Lateral Backwash pipe

- Flow per tank = 525 m3/hr
- Pipe Diameter (D)
= 0.3048 m
Use pipe diameter ≈ 300 mm.
89
6. Collecter Backwash Pipe

-Flow per tank = 69,4 m3/hr
-Velocity = 3 m/s (JWWA criteria 2.5 - 6.0 m/s)
- Pipe Diameter
= 0.091 m
7. Surface wash Pipe
- Surface wash rate = 0.15 m/min (Design Criteria 0.12 - 0.16 m/min)
- Flow rate Q=A. v
= 112,5 m3/hr
Use Flow rate = 115 m3/hr
- Surface jet pressure = 15 - 20 m. (Design criteria)
(headloss)
Use = 15 m
Theory
90
- Give Orifice Diameter = 5 mm.
- Orifice Area
= 1.9635E-05 m2
- Flow per orifice = 0.0002 m3/s
- Number of Orifice = Q total
Q orifice
= 146 holes
Orifice spacing = 0.0658 m (Tank Length = 5 m)
(minus length from Wall tank = 0.1 m. 2 side = 0.2 m)
- Try orifice Diameter = 6 mm.
Orifice area = 2.82743E-05 m2
Flow per orifice = 0.0003 m3/s
Orifice spacing = 0.1 m
91

-Surface wash pipe Diameter
Main Pipe
Pipe Diameter
Use Pipe Diameter = 0.1302 m

Lateral = 2 pipe
Pipe Diameter
Use Pipe Diameter = 0.092 m.

92
93
94
8. Water Through Design
Theory
W = water depth inside of the trough from base line (m)

Where : B = inside width of the trough (m)
Q = total flow rate of discharge per trough (m3/s)
Design Criteria backwash water and air = 0.25 - 0.7 m3/m2.min use 0.7
Q = 0.14583 m3/s
Use 2 trough per Filter tank total flow rate of discharge per trough = 0.072917 m3/s
95
8. Water Through Design

Give Free board = 0.051 m. (free board should be a minimum of 50 mm.)
Give inside width of the trough = 0.4 m.
nimum trough height (P) = 0.307897 m.

= 30.78971 cm.
≈ 31 cm.
= From Sand Layer Depth (L) = 650 mm. = 0,65 m
Theory L + P < Ho < L + P
0,75
0,7954 < Ho < 0,957897
Use Ho = 0,88 m
Theory 1,5 Ho < S < 2 Ho
1,31497 < S < 1,753294
Use S = 1,53 m
96
Hydraulic Design
1. Head loss (Run)
1.1 Head loss Sand
1.4 Head loss at outlet piping
2. Head loss (Backwash)
2.1 Head loss Sand
2.4 Head loss piping from Elevation Tank
3. Head loss from Surface wash
- Calculation later from Layout and find out Hydraulic grade line and Surface & Backwash pipe
97
9. Chlorination Design
Design Criteria (Dr. Kawamura)
Dosage : 1 - 5 mg/l (2.5 mg/l average)
Number of chlorine feeder : Minimum of two : one stanby is required
Residual Chlorine : Over 0.5 mg/l (Higher Level)
Contact time : Over 30 min (longer)
pH : 6-7
Chlorine solution tank : Enough to produce a 1 day supply
Chlorine stock : Minimum of 15 days storage
Safety features : Eye wash, shower, gas masks
Design Use liquid chlorine concentration 1 % prepare from
stock liquid chlorine 50 % feed to main pipe before
Elevation tank. Keep Contact time = 30 min (minimum)
1. Chlorine Feeder
Q - Design = 5000 m3/d
= 208.3 m3/hr
Assume Chlorine demand of water = 1 mg/l
For residual chlorine about 0.5 - 1 mg/l
Use chlorine dosage 1.5 - 2 mg/l
Required chlorine = 208.3 x(1.5 to 2 mg/l)
= 312.5 to 416.7 g/hr
Meaning of liquid chlorine 1 % is chlorine = 10 g/l (1 L of water = 1000 g)
98
1. Chlorine Feeder
Chorine feeder rate = 31.25 to 41.67 L/hr
Use Chlorine feeder rate = 35 to 40 L/hr
2. Dilution stock liquid chlorine solution 50 % to 1 % liquid chlorine solution
Assume stock liquid chlorine solution 50 % one = 20 liters
plastic equal
N1 = 50 %
N1 x V1 = N2 x V2 V1 = 20 liters
N = Chlorine concentration (%) N2 = 1 %
V = Volume of Liquid (liters) V2 = ? Liters
50% x 20 = 1% x V2
V2 = 1000 liters
= 1000 liters made from plastic
Use mixing tank volume = 20 liters in mixing tank and fill water
Fill stock Liquid Chlorine until limited 1000 liters
3. Period of Mixing
Maximum chlorine feeder rate = 40 Liters/hr
Required Liquid Chlorin = 960 Liters/day
So period of mixing = Every Day
99
4. Liquid Clorine 50 % Stock
Use storage time = 30 days ( 1 month)
Required Liquid Chlorine =1%
Required Liquid Chlorine = 50 %
Stock Liquid Chlorine = 28.8 Plastic Tank per Month
For Order per Month say = 29 Plastic Tank
10. Surface Wash and Backwash System
- Use water from Elevation tank

- Water Level in Elevation tank 22 - 25 m.
- From Site Pant : Pipe length 35 m.
Backwash System Theory
Use Pressure for Backwash
- Head loss due to water flowing through a sand bed
fluidized Where :
hL = head loss through the media bed during
backwash. (m)
e = porosity of the clean stratified bed at rest. (not
fluidize = 0.4
L = depth of the stratified bed at rest. (m) = 0.65 m
Sg = specific gravity of the media. = 2.65
100
10. Surface Wash and
Backwash System
Calculation hL = 0,6 m
- Head loss through the supporting gravel bed fluidzed
Ν = 0.9629 mm2/s
V(Backwash rate) = 11.67 mm/s
ε = 0.4
ω = 0.8
Layer Size (mm) Di Depth (mm) Xi xi/di xi/di2

1 1.7 - 3 2.26 150 0.3333 0.1476 0.0654
2 3-6 4.24 75 0.1667 0.0393 0.0093
3 6 - 12 8.49 75 0.1667 0.0196 0.0023
From H/L =
4 12 - 20 15.49 75 0.1667 0.0108 0.0007 0.0995
H = 0.0448 m.
5 20 - 40 28.28 75 0.1667 0.0059 0.0002
450 1.0000 0.2232 0.0778
101
10. Surface Wash and Backwash System

- Backwash trough height
Give Fluidized Bed Expand = 25 %
Media Depth(Fluidized) = 0.65 + 0.1625
= 0.8125 m
Expanded sand depth = 0.8125 - Sand Fliter Depth
= 0.1625 m
Backwash trough height Expanded Sand Depth + trough height + 6 in
(Munsin Tuntuvate)
Head loss for Backwash system = 0.6227971
Headloss in sand bed fluidized + gravelbed
fluidized + sand depth + back wash trough
= 1.9611 m
11. Headloss in Piping System

Give backwash rate = 0.7 m/min (Design criteria = 0.6 - 0.7 m/min)
Acture tank Area = 12.5 m2
Backwash flow rate = A (m2) x v (m/hr)
= 525 m3/hr
Give Main Pipe Diameter = 300 mm = 0,3 m
Acture velocity = 2.0642 m/s
102
11.1 Friction Loss (hL) at Main Pipe
Theory
Hazen-William Equation
Give New Pipe C = 120

Pipe Diameter = 0.3 m
Pipe Length = 35 m
hL = 0.5288 m too Low
Try Main Pipe Diameter = 250 mm = 0.25 m

hL = 1.2839 m OK
11.2 Velocity Miner HeadLoss K
11.2.1. Accessory
1 - Inlet =1
3 – 90o Bend = 2,25
Total = 3,25
Theory
Headloss = 1,464 m
103

11.2.3. Velocity headloss in Main pipe
1. Pipe Diameter = 0.3 m
2. Velocity = 2.0642 m/s
3. K = 2.2
Headloss = 0.4778 m
11.3 Headloss at lateral
Flow per Lateral = 21 m3/hr
Theory Hazen-William Equation
Pipe Diameter = 0.0268 m

Headloss = 12.472 m
11.4 Headloss at Orifice
Flow per Orifice = 0.061 m3/hr
- Orifice diameter = 7 mm
Theory Headloss

Headloss = 0.0235 m
MP 4 Total Headloss
PENYUSUNAN DED UNIT PRODUKSI SPAM REGIONAL
= 16.409 m
104
11.4 Headloss at Orifice
- Sand Depth = 0.65 m
- Gravel Depth = 0.45 m
- Sand Expansion = 0.16 m
- Trough Height = 0.31 m
Trough Height From Base Line = 1.57 m

Total Dynamic Head = 17.98 m
- Water Level in Elevation tank = 22 - 25 m. Choose = 22 m.
Different Head Loss = 4.02 m

11.5 Use Orifice Plate
Theory Headloss

Velocity (v) =5,58 m/s
Theory Pipe Diameter
Pipe Diameter = 0.182 m. = 182 mm.
105
12. Headloss and Hydraulic Profile
Q design = 5000 m3/d

Q max = 1.5 Q design
= 7500 m3/d
- Headloss at static Mixer
at Q design = 0.08 m.
- Headloss at Flocculation
for 1st Stage at Q design = 0.15 m.
for 2nd Stage at Q design = 0.05 m.
for 3rd Stage at Q design = 0.02 m.
for 4th Stage at Q design = 0.01 m.
- Headloss at Diffuser wall (Inlet Zone

Sedimentation) at Q design = 0.0031 m.
- Headloss Over V-notch weinr (Outlet Zone

Sedimentation) at Q design = 0.0328 m.
- Headloss Inlet Pipe (Filtration) at Q design

= 0.0391 m.
106
12. Headloss and Hydraulic Profile
- Head loss pass through clean filter media
(Filtration)
= 0.9629 mm2/s
ν = 1.94 mm/s
V = 0.4
ε = 0.8
ω = 0.65 m.
ชนทรายสูง = 1.00
H/L = 0.65 m.
H
- Headloss Through Gravel (Filtration)
ν = 0.9629 mm2/s
V = 1.94 mm/s
ε = 0.4
ω = 0.8
107
From H/L = 0.0076

H = 0.0034 m.
Total Head loss across the filter Media at Q design

= Head loss pass through clean filter media (Filtration) + Headloss Through Gravel (Filtration)
= 0.652 m.
108
Head loss at orifice

1. Head loss at orifice
Total Number of filters = 3 Tanks
- Q design = 5000 m3/day
Flow rate per Tank = 1667 m3/day
1 Tank have Number of lateral = 25
Flow rate per lateral = 66.67 m3/day

1 lateral have Number of orifice = 45.47 pores
Flow rate per orifice = 1.466 m3/day = 0.061 Cd Orifice = 0.61
m3/hr Head loss at orifice = 0.027 m.
Theory Q = A.v
Velocity pass through orifice = 0.441 m/s
109

2. Head loss at Lateral
Total Head loss at Q design = hL + Minor loss
= 0.391 m.
Head loss for underdrain -Head loss at delivery Pipe (Lateral Clear water Pipe in Filtration Tank)
2. Head loss at Lateral -Theory Q = A.v
Flow rate per lateral = 66.67 m3/day - Flow per tank = 69.44 m3/hr
= 2.778 m3/hr - Use pipe diameter = 0.2 m.
Theory Q = A.v Velocity pass through lateral clear water pipe = 0.614 m/s
Velocity pass through orifice = 1,37 m/s - Miner Loss K - Value

90o bend = 0.9
Tee = 1.8
Total = 4.4
Theory Miner Loss = K.v2

2g
= 0.085 m.
hL = 0.296 m.
110
4.3
PENGOLAHAN
PENDAHULUAN
111
BAK PRASEDIMENTASI
UNIT PRA KONDISI

Proses pre-chlorinasi
Proses aerasi
Proses koreksi pH
Proses adsorpsi, dll AERASI
Tambahan O2
Pembuangan CO2
Pembuangan H2S
Pembuangan minyak
PENGHILANGAN RASA, BAU,WARNA,

PENURUNAN KESADAHAN
112
Grit Chamber
Bak Pengumpul  Grit chamber akan melindungi

perlengkapan mekanis dan pompa dari
 Bak pengumpul berfungsi untuk menampung air dari abrasi,
intake untuk diolah oleh unit pengolahan berikutnya.  mencegah penyumbatan pompa oleh
 Bak pengumpul dilengkapi dengan pompa intake dan endapan dalam saluran
pengukur debit.  mencegah akumulasi material masuk
Kriteria desain dalam JWWA (1978): dalam unit pengolahan selanjutnya.
Kedalaman (H) :3-5m
Waktu detensi (td) : ≤ 1,5 menit  Berdasarkan pertimbangan biaya
konstruksi dan operasi, maka diperoleh
grit chamber aliran horisontal dengan
kontrol kecepatan (velocity controlled grit
dengan: chamber).
Q = debit yang masuk bak pengumpul (m3/dtk) Rumus :
V = volume air yang masuk bak pengumpul (m3) Over Flow rate (OR) = 900 x V settling
td = waktu detensi (dtk) Keterangan :
A = luas bak pengumpul (m2) OR : Overflow rate, gal/hr/ft2
H = kedalaman bak pengumpul (m) Vsettling : Kecepatan pengendapan, in/menit
p = panjang bak pengumpul (m)
l = lebar bak pegumpul (m)
113
AS49
TABEL KRITERIA DESAIN GRIT CHAMBER AIR BERSIH
Sumber (referensi)
Parameter
Kawamura Montgomery
Diamater padat minimal yang
0,1 mm 0,1 mm
disisihkan
Jumlah bak minimum 2 2
Kedalaman
airdengan pembersih otomatis 3-4m 3-4m
tanpa pembersih otomatis 3,5 - 5 m 3,5 - 5 m
4:1-8:
Rasio P : L 1 3:1- 8:1
Rasio P : H min 6 : 1 10 : 1
0,05
vh (m/detik) 0,08 0,05
td (menit) 6 15 10 20
8,33
Surface louding (m3/m2.jam) 10 25
16,67
k (safety factor) 1,52 1,52
vo/H >
kontrol vh/P
Slope dasar grit chamber 1 : 100 1 : 100
114
AS50
DAF (DISSOLVED AIR FLOATION)
Sebuah unit operasi berupa suplesi udara pada proses

pengendapan yang ditujukan untuk membantu
pemisahan padatan/makro flok (hasil proses flokulasi)
dengan cairan yang memiliki berat jenis ringan dan sulit
diendapkan.
115
AS51
AS52 DIAGRAM PROSES
116
DISAIN KRITERIA DAF
MP 4 PENYUSUNAN DED UNIT PRODUKSI SPAM REGIONAL 117
117
4.4
KOAGULASI DAN
FLOKULASI
118
KOAGULASI
Fungsi dari unit koagulasi atau flash mix adalah untuk mencampur bahan
kimia atau koagulan yang bereaksi dengan air baku, sehingga membentuk
koloid yang disebut flok.
Bentuk Pengaduk Cepat atau Koagulator
Tipe hidroulis
• Dalam pipa, dengan menggunakan kecepatan pengaliran
sebagai sumber energi untuk pengadukan
• Stated mixer, merupakan peralatan khusus yang dipasang pada
pipa untuk mempercepat proses pengadukan.
• Terjunan memanfaatkan energi yang terjadi dari tinggi terjunan
air.
Tipe mekanis
• Impeller
• Turbin
• Impeller paddle
• Impeller propeller
119
Faktor Keberhasilan Proses Koagulasi
1 Sumber Air Baku
2 Temperatur
3 Air An-aerobik
4 Zat Padat Tersuspensi
5 Pengaturan pH
6 Pemilihan Bahan Koagulasi
7 Flokulasi Acid
8 Pengurangan Energi
120
FLOKULASI
Flokulasi secara umum disebut juga pengadukan lambat, dimana dalam

flokulasi ini berlangsung proses terbentuknya penggumpalan flok-flok yang lebih
besar dan akibat adanya perbedaan berat jenis terhadap air, maka flok-flok
tersebut dapat dengan mudah mengendap di bak sedimentasi.
FUNGSI: Untuk membentuk flok-flok yang

merupakan penggabungan partikel tidak
stabil sehingga terbentuk flok yang
mudah mengendap.
121
Perencanaan Flokulator Hidrolis BUFFLE CHANNEL VERTIKALL
BUFFLE CHANNEL HORISONTAL
Pengadukan dengan saluran pengaduk

Pada pengadukan vertikal titik berat pengadukan
memanfaatkan energi pengadukan yang berasal
adalah pada kontraksi pada celah antar buffle
dari :Friksi pada dinding saluran pada saluran
yang tingkat pengadukannya diatur dengan pintu
lurus dan Turbulensi pada belokan 122
yang ada antar buffle.
122
Buffle Channel Vertikal yang melingkar (cyclone)
Jenis pengadukan ini dikembangkan dari jenis aliran

vertikal dimana pengadukan dilakukan dalam
kompartemen berbentuk bundar atau bersegi banyak
(enam=hexagonal).
Pengadukan melalui plat berlubang
Keunggulan pada pengadukan dengan cara

ini adalah penggunaan ruang sangat
ringkas, tetapi mempunyai kelemahan yaitu
sulit dilakukan pengaturan nilai G karena
sifatnya statik
123
Flokulator melalui Sludge Blanket
Pengadukan dalam cone
Pengadukan dalam cone umumnya dilakukan

pada jenis sedimentasi dengan aliran vertikal
(up flow)
Pengadukan dengan Pulsator
Pengadukan dengan pulsator hádala mengakumulasikan flor pada bagian dasar suatu bak
pengendap. Untuk dapat memperbesar flor air yang sudah terkoagulasi dikejut secara berkala
dengan mengalirkan air baku secara tiba-tiba di inlet. Dengan sentakan ini flok yang yang kecil
tertumbuk satu sama lain kemudian menghasilkan flor yang lebih besar. Flor yang telah membesar
dan jenuh dibuang secara kontinu ke saluran pembuang.
124
koagulasi adalah penambahan dan pengadukan cepat (flash
mixing) koagulan yang bertujuan untuk mendestabilisasi
partikel -partikel koloid dan suspended solid
Koagulasi Tujuan pengadukan cepat adalah untuk mempercepat dan
menyeragamkan penyebaran zat kimia melalui air yang
diolah.
Reaksi hidrolisis ini menghasilkan hydroxocomplex seperti
 Polimer buatan seperti polydiallyl dimethyl ammonium

(PDADMA) dan polimer kation alam seperti chitosan (terbuat
dari kulit udang) juga dapat digunakan.
 Perbedaan antara koagulan logam dengan polimer kation
adalah pada reaksi hidrolisnya dengan air. Garam logam
mengalami hidrolisis ketika dimasukkan ke dalam air
sedangkan polimer tidak.
Flokulasi merupakan pengadukan lambat yang mengiringi Flokulasi
dispersi koagulan secara cepat melalui pengadukan cepat.
Tujuannya
mempercepat tumbukan yang menyebabkan terjadinya
gumpalan partikel koloid yang tidak stabil sehingga dapat
diendapkan.
125
JENIS-JENIS KOAGULAN
Ferric Sulfate dan Ferric Chloride

Alumunium Sulfat (Alum) Reaksi sederhana ferric sulfate
Alkalinitas yang ada di dalam air dengan alkalinitas bikarbonat alam
bereaksi dengan alumunium membentuk ferric hydroxide dengan
sulfat (alum) reaksi :
Al2(SO4)3.14H2O + 3Ca(HCO3)2 ‹ Fe2(SO4)3 + 3Ca(HCO3)2 ‹ 2Fe(OH)3 +
3CaSO4 + 2Al(OH)3 + 6CO2 + 14 3CaSO4 + 6CO2
H2O Sedangkan reaksi ferric chloride
Biasanya alkalinitas dalam dengan alkalinitas bikarbonat alami
bentuk ion hidroksida yaitu yaitu :
berupa kalsium hidroksida Ferrous Sulfate (FeSO4) 2FeCl3 + 3Ca(HCO3)2 ‹ 2Fe(OH)3 +
(Ca(OH)2) dengan reaksi : 3CaSO4 + 6CO2
Reaksinya adalah :
Al2(SO4)3.14H2O + 3Ca(OH)2 ‹ Apabila alkalinitas alami tidak cukup
2FeSO4. 7H2O + 2Ca(OH)2 + ½ O2 ‹ 2Fe(OH)3 +
2Al(OH)3 + 3CaSO4 + 14 H2O untuk reaksi, Ca(OH)2 ditambahkan
2CaSO4 + 13 H2O
untuk membentuk hidroksida.
Agar reaksi di atas terjadi, pH harus dinaikkan
Reaksinya adalah :
hingga 9,5. Selain itu, ferrous sulfate digunakan
2FeCl3 + 3Ca(OH)2 ‹ 2Fe(OH)3 +
dengan mereaksikannya dengan klorin dengan
3CaCl2
reaksi: 3FeSO4.7H2O + 1,5Cl2 ‹ Fe2(SO4)3 +
FeCl3 + 21H2O
126
T I P E P E N G A D U K A N C E PAT
Diffusion mixing dengan water jet bertekanan In-line static mixing
In-line mechanical mixing
127
T I P E P E N G A D U K A N C E PAT
Hydraulic mixing dengan terjunan Diffusion Flash Mixer
128
Pengaduk ini cukup efektif dalam proses koagulasi.
A. Kelebihan pengaduk ini adalah
 tidak adanya bagian yang bergerak,
 tidak membutuhkan energi luar untuk menjadi input
(masukan) ke dalam sistem,
 lebih sedikit terjadinya penyumbatan daripada tipe
pengadukan difusi dengan pompa.
B. Kekurangannya adalah bahwa tingkat dan waktu
In-line static mixing pengadukannya merupakan fungsi debit aliran.
Panjang pengadukan biasanya 1,5 – 2,5 diameter pipa. Dalam
penerapannya, maksimum headloss yang melintasi unit koagulasi
adalah 0,6 m.
Desain Instalasi
129
Diffusion mixing Mechanical mixing

dengan Pengaduk mekanis secara umum merupakan tipe pengaduk
paddle atau propeller. Lebih dari satu set blade propeller atau
water jet bertekanan paddle tersedia pada sebuah shaft. Pengaduk mekanis sering
dirancang dengan penggerak shaft vertikal dengan sebuah
penurun kecepatan dan motor elektrik.
Nilai desain untuk kebanyakan sistem pengaduk cepat secara
mekanis yaitu waktu detensi 10 – 60 detik dan nilai G sebesar
600 – 1000 detik-1 (AWWA, 1997).
Keterangan :
P : Daya pompa (watt)
n : jumlah putaran permenit
• Keuntungan dari sistem ini adalah (rpm)
µ : viskositas dinamis (Ns/m2)
• Air baku tanpa penambahan zat kimia atau sudah r : jari -jari blade/impeller (m)
mengalami destabilisai sebagian bisa digunakan dalam v : volume (m3)
sistem injeksi zat kimia. A : luas blade/impeller (m2)
• Valve yang dipasang pada pompa bisa digunakan Cd: koefisien drag
untuk mengontrol kecepatan pemompaan dan variasi Tabel Harga Drag
b : lebar blade/impeler (m)
energi input untuk aliran yang bervariasi dan p : berat jenis air (kg/m3) td :
• berjenis-jenis zat kimia koagulasi. waktu tinggal (jam)
G : gradien kecepatan (1/dt)
k : ratio kecepatan fluida
Sistem ini mempunyai durasi pengadukan sekitar 0,5 detik terhadap kecepatan
dan nilai G sekitar 1000 detik-1 (AWWA, 1997). blade/impeller
130
Total headloss untuk pengadukan zat kimia koagulan
tidak lebih dari 3,2 m. Energi dari suatu terjunan efektif
setinggi 30 cm menyediakan nilai G sebesar 1000 s-1
pada suhu 20° C (AWWA, 1997).
 Tipe pengadukan cepat ini tergantung pada turbulensi

yang diciptakan oleh pipa grid.
Pengadukan hidrolis dapat dilakukan dengan men  Koagulan atau zat kimia lainnya ditambahkan ke dalam
ggunakan V-notch, saluran air, orifice, aliran aliran melaui injeksi orifice di dalam grid.
turbulen sederhana yang disebabkan oleh  Masalah yang umum terjadi adalah tersumbatnya
kecepatan dalam pipa, fitting atau saluran. orifice setelah beberapa bulan hingga satu tahun
instalasi beroperasi.
 Di bawah kondisi normal, pengaduk ini tidak
direkomendasikan (Kawamura, 1991)
131
Salah satu jenis pengadukan cepat tipe Diffusion Flash Mixer

hidrolis adalah pengadukan dalam pipa.
Panjang pipa yang diperlukan untuk
pengadukan cepat berdasarkan kecepatan
aliran dan waktu pencampuran, dengan
rumus perhitungan sebagai berikut
(Darmasetiawan, 2001) :
Dimana :
G = gradient kecepatan (per detik)
g = percepatan gravitasi (9,81 m/det2)
Hf = kehilangan tinggi tekanan sepanjang aliran
(m) td = waktu pencampuran
Sumber : 1.Kawamura, 1991; 2.Al-Layla, 1980;
v = viskositas kinematis ( 1,306 x 10-6 m2/det
pada temperatur 10 °C) 3.Reynolds, 1982; 4. Darmasetiawan, 2001; 5.Peavy,
1985; 6. Montgomery, 1985
132
FLOKULASI
Pemilihan proses flokulasi seharusnya berdasarkan kriteria di bawah ini (Montgomery, 1985) :
Kualitas air baku, misalnya
kekeruhan, warna, partikel
1 tersuspensi dan temperatur. 3 Kondisi lokal, seperti ketersediaan
petugas lapangan.
Tipe proses pengolahan, misalnya

konvensional, filtrasi langsung,
2 Tipe koagulan yang digunakan.
4
softening atau sludge conditioning.
133
TIPE-TIPE PROSES FLOKULASI
Vertical shaft Tipe paddle dengan

Pengadukan dengan turbin atau horizontal atau vertical
secara mekanis blade tipe propeler. shaft
Baffled channels Horizontal baffled Vertically

channel baffled channel
134
Baffled Channels
• Pengadukan rendah hingga
sedang. Sedangkan flokulator
dengan propeler atau turbin
digunakan untuk energi
pengadukan sedang hingga
besar.
• Pengadukan di dalam flokulator
direkomendasikan dengan
menggunakan pengaduk paddle
shaft vertikal karena dapat
menghasilkan energi yang
bervariasi terhadap zona-zona
flokulasi.
• Sedangkan bak flokulasi yng
disarankan adalah rektangular
karena dapat menghasilkan
pengadukan yang sempurna
(AWWA, 1997).
135
Baffled
Channels
 Parameter desain untuk flokulasi adalah
G x t (tanpa satuan).
 Nilai Gx xt yang umum digunakan
berkisar antara 104 sampai 105.
 Nilai G yang besar dengan waktu yang
singkat cenderung menghasilkan flok
yang ringan dan lebih besar (Peavy,
1985).
 Menurut Kawamura (1991), nilai gradien CD = koefisien drag yang tergantung pada bentuk
kecepatan masing-masing tipe flokulasi paddle dan kondisi aliran (nilainya 1,8)
dapat ditentukan sebagai berikut: A = luas daerah paddle (m2)
υ = viskositas kinematik fluida (m2/s) = 1,306.10-6
m2/s pada 10°C
V = volume tangki flokulasi (m3)
v = kecepatan aliran (m/s)
136
Flokulator Melalui Media Berlubang
Keterangan:
Hf = kehilangan tekanan (m)
K = koefisien kontraksi (2 – 4)
Q = debit (m3/dt)
N = jumlah lubang/diffuser
υ = viskositas kinematik fluida (m2/s) = 1,306.10-6 m2/s
pada 10°C
D = diameter lubang (m)
A = luas plat (m2)
L = jarak antar plat (m)
Menurut Darmasetiawan (2001) pada model Kriteria Desain Flokulator Mekanis
(Horizontal Shaft dengan Paddle)
flokulator dengan platnya berlubang kehilangan
tekanan dan dapat dihitung dengan persamaan
Sedangkan untuk menghitung nilai G dicari dengan

rumus:
137
EXAMPLE 1
STEP 1 STEP 2
Koagulasi Perhitungan kebutuhan NaOCL (Sodium
Aliran air = 0,05 m3/s Hypochloride)
Diameter pipa = 8 inchi = 0,2032 m Debit yang diolah dalam 1 (satu) line = 50 L/s
Panjang pengadukan (L) = 2,5 x 0,2032 ≈ 0,5 m DPC (Daya Pengikat Chlor) = 1,2 mg/L
V = ¼ π D2.L = ¼ π (0,2032)2.(0,5)m = 0,016 m3 Sisa Chlor = 0,4 mg/L
Dengan persamaan 2.12 Jadi, dosis chlor = (1,2+0,4) mg/L
0,009(2 − 1) 0,05 (1)(1,336. 10 ) , NaOCL mengandung 17,5% chlor sehingga dosis
ℎ= NaOCL adalah
(0,2032)
dengan persamaan 2.11, P = (0,05) x (1000,15615)x (0,013) = 0,66 = × 1,6 = 9,14 ≅ 10 ≅ 10 𝑝𝑝𝑚
,
Nm/s NaOCL yang dibutuhkan 1 (satu) line
dengan persamaan 2.10 = 50 L/s x 9,14 mg/L
,
, , = 457 mg/L
𝐺= = = 175,7 𝑑𝑡𝑘 …. (tidak memenuhi) = 457 mg/L x 10-6 kg/mg x 3600 s/jam = 1,6452
, . × ,
Dengan waktu detensi (t) = 2 detik maka nilai G x t = 175,7 x 2 = kg/jam
351,4 …. (memenuhi) = 39,4848 kg/hari ≈ 39,5 kg/hari
Perhitungan kebutuhan PAC (Poly Aluminium Chloride) Flokulator
Pembumbuhan PAC untuk 1 (satu) line = 150 ppm = 150 mg/L Kapasitas Instalasi = 50 L/s = 0,05 m3/s
Pembumbuhan PAC untuk 2 (dua) line = 300 ppm = 300 mg/L Viskositas kinematis = 1,306.10-6 m2/s pada
Pembumbuhan PAC untuk 3 (tiga) line = (180+180) m3/jam = 360 suhu 10°C
m3/jam = 360.103 L/jam Percepatan gravitasi = 9,81 m/s2
Kebutuhan PAC = 360.103 L/jam x 300 mg/L = 1,08.108 mg/jam Dimensi
= 1,08.108/jam x 10-6/mg x 24 jam/hari Diameter flokulator = 4,8 m
= 2592 kg/hari Tinggi air existing = 3,6 m
138
EXAMPLE 1
STEP 3
Volume tangki berdasarkan tinggi air:

= ¼ π D2 x t = ¼ x (3,14) x (4,8)2 x 3,6
= 65,11 m3
,
Waktu detensi (td) = =
, /
= 1302,2 detik = 21,70 menit ….. (memenuhi)
Luas lintasan paddle = 20% luas bak = 20% x ¼ π D2
= 20% x ¼ (3,14) (4,8)2 = 3,62 m2
Gradien kecepatan (G) dengan kecepatan aliran 0,5 m/s (Persamaan 2.14)
, , .( , )
= =
( , . )( , )
= 69,20/detik ….(memenuhi)
G x td = 69,20/detik x 1302,2 detik
= 90.112,24 ….(memenuhi)
139
EXAMPLE 2
STEP 2
Lebar (l) = 2 m
STEP 1 Kedalaman (H) =2m
Kriteria desain terpilih Daya pengadukan (P),
Pengadukan dengan cara mekanis
𝐺=
Waktu detensi (td) : 60 dtk
Gradien kecepatan (G) : 1000 1/dtk P = G2 µV
Kedalaman bak (H) : 1,25 x lebar bak P = (1000)2 (0,890 × 10-3)(7,5)
Diameter impeler (D) : 50% x lebar P = 6675 watt
Jarak impeler dari dasar : 1 x diameter Diameter impeler (Di)
Jumlah putaran (N) : 10 150 rpm Di = 50% x 2
Jumlah bak pengaduk : 2 bak =1m
Viskositas absolut air (µ) : 0,890 x 10-3 kg/m.dtk Jari-jari impeler (r)
Massa jenis air (q) : 997 kg/m3 Perhitungan 𝑟= = 0,5 𝑚
Debit tiap bak (Q’), Jarak impeler dari dasar (H’)
𝑄 0,25 H’ = Di
𝑄 = =
2 2 =1m
= 0,125 m3/dtk Jumlah putaran (N),
Volume bak (V), Untuk koagulasi pengaduk yang digunakan adalah blade
V = Q’ ×td menerus, dengan demikian ri = 0 dan blade ada di kedua sisi
V = 0,125 × 60 batang pengaduk, maka:
V = 7,5 m3 P = (1,44 × 10-4) Cdqb [N(1-k)]3 (r04 – r14)
Dimensi bak, 6675 = (1,44 × 10-4)(1,8)(997)(0,3)[(N(1- k)]3 (0,5)4
Panjang (p) = 2 m 6675 = 2,04 × 10-3 N3
MP 4 PENYUSUNAN DED UNIT PRODUKSI SPAM REGIONAL N = 148,36 rpm
140
EXAMPLE 2 STEP 2
Volume alum yang dibutuhkan selama pencampuran (Val),
STEP 1
Val = Q' x tc
Bak koagulan = 54,83 x 8 = 438,64 l
Kriteria desain terpilih Volume larutan (Vlar),
Koagulan yang digunakan : Alumunium Sulfat Vlar Vlar
(Al3(SO4)3.14H2O) = 100 × 438,64
Kadar alum aktif : 49% 5
Massa jenis (p) :134 gr/100 ml (1,34 kg/l) = 8772,8l = 8,77m 3
Konsentrasi larutan alum : 5 % Dosis alum maksimum
(Cal) : 40 mg/l Jumlah bak koagulan : 2 bak Dimensi bak pembubuh
Waktu pencampuran (tc) : 8 jam Perhitungan Panjang (p) =2m
Kebutuhan alum (M), Lebar (l) = 2 m
100 Kedalaman (H) = 2,4 m
𝑀= 𝑄𝐶
49 Sistem pembubuhan koagulan
100
𝑀= (250)(40) Sistem pembubuhan koagulan dilakukan dengan
49 menggunakan pompa pembubuh (dosing pump). Dosing
𝑀 = 20408,16𝑚𝑔 / 𝑑𝑡𝑘
pump menyedot koagulan pada bak koagulan di ruang
𝑀 = 1763,27𝑘𝑔 / ℎ𝑎𝑟𝑖
pembubuh kemudian menginjeksikannya ke pipa header
Debit koagulan (Q'),
sebelum masuk ke unit koagulasi.
𝑀
𝑄= Debit koagulan (Q) = 54,83 l/jam
⍴ 54,83l / jam ×1000 = 913,83ml / mnt
Q'= 1763,27/1,34 60
Q'= 1315,87l / hari = 54,83l / jam 913,83ml / mnt 95stroke / mnt = 9,62ml / stroke
141
STEP 3 EXAMPLE 2
Berdasarkan perhitungan debit koagulan yang dibutuhkan dan besarnya
volume per stroke dapat ditentukan jenis dosing pump yang digunakan
serta setting panjang.strokenya dengan menggunakan grafik. Dari grafik STEP 4
didapat jenis dosing pump DM2- 48 dengan tekanan 5 bar yang disetting Kedalaman bak dibuat 4 m dan lebar
pada angka 10. bak dibuat 3 m, maka panjang bak (p),
Flokulasi p = V/A
Kriteria desain terpilih p =150/ (l × H )
Pengadukan dengan cara hidrolis (baffle channel vertikal) Jumlah bak : p = 150/3 × 4
2 bak = 12,5m
Jarak antar baffle minimum : 0,75 m
Kedalaman (H) : 4 m Headloss per channel (h),
Jumlah channel (n) : 6 buah 𝐴 = 𝜋𝑟
Jumlah belokan (n-1) : 5 buah Tahap I (h1), G = 70
Headloss (hL) :1 2 ft (0,3 0,6 m) Td = 200 dtk
Gradien kecepatan (G) : 20 70 1/dtk Waktu detensi minimum
(td) : 20 menit (1200 dtk) Kecepatan aliran (v) : 0,1
0,4 m/dtk Viskositas kinematik air (u ) : 0,893 x 10-6
m2/dtk K: 1,5
Perhitungan Volume bak (V),
V = Q × td Tahap II (h2),
V = (0,125)× (1200)= 150m3 G = 60
Td = 200 dtk
142
EXAMPLE 2
STEP 5
Headloss per belokan (hL),
Terdapat lima (5) buah

belokan, maka :
hL = 5 x hL
= 0,05 m
143
4.5
SEDIMENTASI
144
SEDIMENTASI
Proses sedimentasi ADALAH proses pengendapan, dimana akibat gaya gravitasi,

partikel yang mempunyai berat jenis lebih besar dari berat jenis air akan mengendap ke
bawah dan yang lebih kecil berat jenisnya akan mengapung. Kecepatan pengendapan
partikel akan bertambah sesuai dengan pertambahan ukuran partikel dan berat jenisnya.
Prinsip yang digunakan adalah menyaring flok-flok yang telah mengendap.
Fungsi dari bangunan sedimentasi :adalah untuk memisahkan

partikel yang terkandung di dalam air yaitu :
1. Partikel terendapkan
2. Partikel yang sudah terkoagulasi seperti kekeruhan dan
warna, dan
3. Hasil endapan dari proses presipitasi seperti hardneses
(CaCO3), Besi dan Mangan.
145
Jenis Pengendapan
Pengendapan Partikel Discrete

Yaitu pengendapan yang terjadi akibat gaya gravitasi dan mempunyai
kecepatan pengendapan yang relatif konstan tanpa dipengaruhi oleh adanya
perubahan ukuran partikel dan berat jenis.
Pengendapan Partikel Flocculants

Pengendapan partikel flocculant yaitu pengendapan yang terjadi akibat gaya
gravitasi dan mempunyai percepatan pengendapan persatuan waktu sesuai
dengan pertambahan ukuran partikel flocculant
Zone Bak Sedimentasi
146
Sedimentasi adalah pemisahan zat padat - cair yang memanfaatkan
pengendapan secara gravitasi untuk menyisihkan padatan tersuspensi.
Tipe pengendapan bebas (free settling) Tipe pengendapan partikel flok

Sering disebut sebagai pengendapan Pengendapan flok dalam suspensi cair.
partikel diskrit. Selama pengendapan, partikel flok semakin
besar ukurannya dengan kecepatan yang
semakin cepat.
Tipe zone atau hinderred settling,

Tipe compression settling Pengendapan partikel pada konsentrasi
Partikel bersentuhan pada konsentrasi tinggi sedang, dimana energi partikel yang
dan pengendapan dapat terjadi hanya karena berdekatan saling memecah sehingga
pemadatan massa. menghalangi pengendapan partikel flok, partikel
yang tertinggal pada posisi relatif tetap dan
mengendap pada kecepatan konstan.
147
S E D I M E N TAS I
Pertimbangan-pertimbangan penting yang secara langsung mempengaruhi
desain proses sedimentasi
Proses pengolahan secara keseluruhan.
Materi tersuspensi dalam air baku.
Kecepatan pengendapan partikel tersuspensi yang disisihkan.
Kondisi iklim lokal, misalnya temperatur.
Karakteristik air baku.
Karakteristik geologi tempat instalasi.
Variasi debit pengolahan.
Aliran putaran pendek dalam bak sedimentasi.
 Metode penyisihan lumpur dan Biaya dan bentuk bak sedimentasi.
 Kecepatan pengendapan flok bervariasi tergantung pada beberapa parameter yaitu : tipe
koagulan yang digunakan, kondisi pengadukan selama proses flokulasi dan materi koloid
yang terkandung di dalam air baku.
 Karakteristik aliran bak sedimentasi dapat diperkirakan dengan bilangan Reynolds (Re) dan
bilangan Froude (Fr) (Kawamura, 1991) :
148
Tipe Bak Sedimentasi
Bak Empat Persegi Panjang

(Long-Rectangular Basin)
149
Kecepatan horizontal (Vo)

aliran air di dalam bak
rectangular dihitung dengan Kriteria Desain Bak Pengendap Rectangular
persamaan (Al-Layla, 1980) : N Kawa Dro Ric Mar JW La Reyn Fai
o Keterangan Unit mura1 s h3 tin4 WA y ol ds7 r8
te2 5 la6
1 Beban M/ja 0.83- 20- 4-5

2 permukaan m 2.5 70 2.4- 3-4 2-5 1.8
3 Tinggi air m 3-5 2.5- 3
5
4 td jam 1.5-4 0.5- 60 45-60
5 Kemiringan 0 60-90 1 30 >75 90
Dimana : 6 plate m 70- 10 1.5-6
7 Panjang m 75 2:1
Q = debit alran air (m3/jam) 8 Lebar 6:1 2-5
V = volume bak sedimentasi (m3) 9 P:L 4:1 3:1 0.3-0.7
=lxbxh 10 L:H m 3:1 5:1 <500
As = luas permukaan bak = b x 11 Freeboard 6:1 >105
12 Re 0.6 0.6
Tipe bak empat persegi panjang secara hidrolis lebih stabil 13 Fr m/m <2000 <50 50- 50-
0
Biasanya desainnya, terdiri dari bak-bak yang panjangnya 14 Kecepatan nt >10-5 >10- 70 75
2 - 4 kali lebarnya dan 10 20 kali kedalamannya. Removal 0.3-1.7 5 0-1
efisiensi
Untuk memungkinkan pengeluaran lumpur endapan, maka Faktor
dasar bak dibuat dengan kemiringan tertentu keamanan
150
Tipe Bak Sedimentasi
Bak Lingkaran
(Circular basins)
151
Bak Lingkaran
Bak Lingkaran mempunyai zona dengan fungsi yang sama dengan bak empat persegi
panjang, tetapi arah alirannya sangat berbeda. Pada saat aliran masuk ke tengah dan
dialirkan menuju perimeter, kecepatan horizontal air secara kontinu menurun
Kecepatan horizontal (Vo) di dalam bak

sirkular dapat dihitung dengan rumus (Al-
Layla, 1980) :
Dimana :
Q = debit aliran air (m3/jam)
waktu detensinya (td) adalah r = jari-jari bak sedimentasi
h = kedalaman air keseluruhan dimana
partikel jatuh
A = luas rata-rata permukaan bak =

waktu pengendapan (Vs) dihitung dengan
persamaan :
152
Tabel Kriteria Desain Bak Lingkaran (Circular basins)
153
Dimana :
r = jari jari bak sedimentasi
rC/C = jarak antar pusat V-notch (center to center)
Cd = koefisien pengaliran = 0,62
Perhitungan weir bentuk V-notch pada bak circular 0= besarnya sudut yang dibentuk V-notch
menggunakan persamaan- persamaan berikut : Zone inlet
Panjang weir (L) = 2 π r Pada zone inlet air yang masuk diasumsikan langsung
merata pada potongan melintang di dalam bak
pengendap, dengan tingkat kandungan SS
(suspended solid) yang homogen ketidatmerataan
pada zone inlet ini akan dapat menghasilkan
turbulensi sehingga dapat meruntuhkan bentukan flok
yang telah terbentuk di flokulator.
Diameter lubang pada pipa inlet dihitung berdasarkan
persamaan :
Hf= kehilangan tekanan pada saat air keluar lubang

(0.1 -1 cm) Vo = kecepatan air pada saat melalui
lubang (m/s)
154
Apabila debit Zone pengendapan
perlubang adalah Pada zone bidang pengendap flok yang sudah terbentuk
diharapkan dapat mengendap. Secara ideal bidang pengendap
ini harus memenuhi asumsi bahwa aliran harus merata
(mempunyai kecepatan yang sama) diseluruh potongan
melintang dan kecepatan sepanjang bidang pengendap harus
sama.
Sehingga Jenis bidang pengendap ini meliputi :
Dimana :  bak pengendap dengan aliran horizontal
Q = debit air yang melalui pipa (l/s)  bak dengan plat setler aliran miring
Qo = debit air yang melaui lubang (l/s)
 bak pengendap dengan aliran keatas
D = diamter lubang (m)
Vo = kecepatan air yang melaui lubang (m/s) Reynold harus memenuhi kriteria yang telah dientukan. Pada bak
N = jumlah lubang pengendap yang menggunakan plate setler berlaku rumus :
Dimana :
Fr = bilangan Fraude Fr > 10-5
Re = bilangan Reynold Re < 500
Vo = kecepatan horizontal (m/s)
R = radius hidrolik (m)
v = viskositas kinematik (1,306x10-6 m/s pada suhu 10oC)
w = jarak antar plat (m)
a = kemiringan plat (o)
155
Zone outlet
Perhitungan weir bentuk V-notch menggunakan
persamaan-persamaan berikut :
L = Q/q
dengan: L = panjang pelimpah (m)

Q = debit total (m3/dtk)
q = beban pelimpah (m3/m.hari)
nv = jumlah V-notch
Qv = debit tiap V-notch (m3/dtk)
Hv = tinggi air pada V-notch (m)
Qg = debit tiap gutter (m3/dtk)
= jumlah gutter
ng = kedalaman kritis/kedalaman
yc pada jarak L m (m)
= lebar gutter (m)
b
= kedalaman air awal pada
Ho
gutter (m)
156
4.6
FILTRASI
157
FILTRASI
Penyaringan telah digunakan di dalam proses pengolahan air terutama untuk

menghilangkan sisa-sisa flok penyebab kekeruhan air. Diharapkan dengan penyaringan
ini, akan dapat dihilangkan kekeruhan tersebut secara total atau dengan perkataan lain,
sisa kekeruhan yang terkandung pada aliran keluar (filtrat) dari proses penyaringan
adalah 0,00 mg/l.
Fungsi dari bangunan filtrasi :Untuk menyaring flok-flok halus yang masih lolos dari sub
unit sedimentasi media penyaringan menggunakan pasir silica dengan media tunggal
maupun ganda.
Media yang digunakan :

1. Pasir
2. Anthracite
3. Karbon aktif
4. dll
158
Elemen-Elemen Perencanaan
• Jumlahnya bervariasi sesuai dengan kapasitas
pengolahan, untuk pengolahan dengan kapasitas kecil,
Jumlah Unit jumlah tersebut minimal tiga unit.
• Jumlah penyaring pada pengolahan air dengan kapasitas
Penyaring sedang dan besar, minimal 4 unit. Jumlah ini didasarkan
pada saat aliran bertambah ketika salah satu penyaring
harus dicuci.
• Secara normal perletakan penyaringan ditentukan

bersebelahan dan berurutan atau berhadapan terpisah
Pengaturan Tata oleh saluran atau pipa aliran masuk (pipa-inlet).
Letak Penyaring • Pendekatan cara ini merupakan cara pengaturan yang
kompak dan memudahkan di dalam pengoperasian dan
perawatannya.
• Dimensi dari bak penyaring dibuat berdasar besarnya

kapasitas pengolahan, kecepatan penyaringan dan jumlah
Dimensi Bak penyaring yang dipergunakan.
Penyaringan • Dimensi yang maksimum didasarkan pada pertimbangan-
pertimbangan hidrolis dan efek langsung ketika salah satu
penyaring harus dicuci.
159
KRITERIA PERENCANAAN SARINGAN PASIR CEPAT
Perhitungan Jumlah Filter N = 1,2 Q 0,5

N = jumlah filter, min 2 buah
Q = debit rencana (m3/hari)
Head loss backwash dgn pompa Head = 100 m
Lebar : Panjang 1 : 2 sampai 1 : 4
Ketinggian air di atas filter 2 – 2,4 m
160
Lanjutan..

Ketinggian free board > 0,2 m
Pasir filter :
Uniformity Coefficient (UC) < 2 kurang lebih 1,5
Kerikil filter
Lapis 1 (paling atas) 0,4 – 0,6 mm dgn ketebalan 5 cm
Lapis 2 1,5 – 2,0 mm dgn ketebalan 5 cm
Lapis 3 5 – 8 mm dgn ketebalan 5 cm
Lapis 4 (paling bawah) 15 – 25 mm dgn ketebalan 5 cm
Underdrain Underdrain dapat terbuat dari :
Pipa lateral PVC/GI
Plat berlubang
Plat bernozzle
Pengatur ketinggian air di filter Tinggi weir harus 0,2 m di atas permukaan filter
menggunakan weir atau V notch
161
Kriteria Perencanaan Saringan Pasir Cepat Self Back Wash

Dimana :
Luas filter 3–6m
Ketinggian air diatas filter 3–4m
Ketinggian bak filter 4,5 – 7,5 m rata-rata 5 m
Pasir filter :
Under drain (untuk menghemat head backwash Under drain dapat terbuat dari :
pemakaian kerikil dihindari) Plat berlubang
Plat bernozzle
Pengatur ketinggian air di filter menggunakan weir Tinggi weir harus 0,2 m diatas permukaan filter
atau V notch
162
Kriteria Perencanaan Saringan Pasir Cepat Bertekanan (Pressure Filter)
N=1,2.Q0,5
Dimana :
Head loss operasi 15 – 20 m
Luas setiap filter 1,2 – 30 m2
Diameter filter 1–6m
Ketinggian bak filter 2,4 – 5 m
Pasir filter :
(untuk menghemat head backwash pemakaian Plat berlubang
kerikil dihindari) Plat bernozzle
163
Kriteria Perencanaan Saringan Pasir Lambat

Dimana :
N=Jumlah filter dimana N adalah selalu > 2
Luas Setiap filter Lebih kecil dari 3000 m2 dengan luas masing-masing filter 100-
200 m2
Kecepatan filtrasi 0,1 – 0,3 m/jam
Ketebalan filter 1 – 1,5 m
Ketinggian air diatas media filter 1 – 1,5
Pasir filter :
Uniformity Coeficient < 3, kurang lebih 2
Kerikil filter (optional bila tidak pakai nozzle)
Paling atas (lapis 1) 0,4 - 0,6 mm dengan kedalaman 10 cm
Lapis 2 1,5 - 2.0 mm dengan kedalaman 10 cm
15 - 25 mm dengan kedalaman 10 cm
Pipa lateral PVC
Plat berlubang
Plat bernozzle
Pengatur ketinggian air di filter menggunakan weir atau V notch Tinggi weir harus 0,2 m diatas permukaan filter
Pencucian filter Dilakukan dengan menggaruk bagian atas filter sampai
kedalaman 5 cm
164
FILTRASI
Filtrasi adalah pemisahan zat padat - cair

yang mana zat cair dilewatkan melalui media
berpori atau material berpori lainnya untuk
menyisihkan sebanyak mungkin padatan
tersuspensi yang halus.
165
Proses Terjadi pada
Saringan Pasir Saringan Pasir

Cepat lambat
Partikel-partikel yang mempunyai ukuran butir Media yang dipergunakan dalam filtrasi adalah pasir
lebih besar dari ruang antar butir pasir media yang mempunyai pori-pori yang cukup kecil
dapat tertahan. Selama proses filtrasi, ruang
antar butir pasir akan semakin diperkecil oleh
partikel-partikel yang tertahan pada media filter.
Pada filter ini flok-flok yang tidak terendapkan Pengendapan
pada sedimentasi akan tertahan pada lapisan Proses ini hanya terjadi pada saringan pasir lambat.
teratas pasir membentuk lapisan penutup yang Ruang antar butir media pasir berfungsi sebagai bak
selanjutnya akan menahan partikel-partikel yang pengendap kecil. Partikel-partikel yang mempunyai
mempunyai ukuran kecil. ukuran kecil, serta koloidal-koloidal dan beberapa
macam bakteri akan mengendap dalam ruang antar
butir dan melekat pada butir.
166
BIOLOGICAL ACTION
Proses ini hanya terjadi pada saringan pasir lambat.
Suspensi-suspensi yang terdapat dalam air
mengandung organisme-organisme seperti alga dan
plankton, yang merupakan bahan makanan bagi
jenis-jenis mikro organisme tertentu.
Organisme- organisme tersebut membentuk lapisan diatas

media filter yang disebut dengan “lapisan lendir”. Dengan
adanya lapisan ini maka mikroorganisme yang terdapat dalam
air akan tertinggal di situ, sehingga air filtrat tidak
mengandung mikroorganisme/bakteri lagi.
167
Tipe Bangunan Filter
Saringan dengan bangunan Saringan dengan bangunan

terbuka / secara gravitasi tertutup / secara bertekanan
Gambar : Operasi Filter Aliran Gravitasi

168
Macam Saringan Pasir
Saringan Pasir Cepat
(Slow Sand Filter)
Saringan Pasir Lambat

Saringan ini dibuat dari pasir halus
(Rapid Sand Filter)
dengan ukuran efektif sekitar 0,2 mm.
Ukuran efektif adalah ukuran ayakan Dasar filter pasir silika dengan
yang telah meloloskan 10 % dari total kedalaman 0,6-0,75 m.
butir yang ada atau P10.
Ukuran pasirnya 0,35-1,0 mm atau
Proses mikrobiologis mendominasi lebih dengan ukuran efektif 0,45-0,55
dipermukaan filter. Saringan pasir mm.
lambat membutuhkan ruang yang luas
dan modal yang besar. Pencucian filter pasir cepat dilakukan
dengan cara backwash dilakukan 24
Pencucian dilakukan secara periodik jam operasi dengan waktu pencucian
(biasanya sekali sebulan) dengan pasir terekspansi 50%.
mengambil media filter bagian atas
setebal 3 - 5 cm untuk dicuci di luar Filter cepat terdiri dari filter terbuka
filter. dan filter bertekanan. Kecepatan
filtrasi adalah berkisar 7- 10 m/jam
Tidak berfungsi baik dengan air yang untuk filter terbuka dan filter
kekeruhannya tinggi bertekanan dapat mencapai 15-20
MP 4 PENYUSUNAN DED UNIT PRODUKSI SPAM REGIONAL m/jam.
169
Perbedaan Saringan Pasir Cepat & Lambat

Parameter Slow Sand Filter Rapid Sand Filter
Area filter Sangat luas Relatif kecil
Ukuran pasir ES = 0,25 0,35 mm ES = 0,45-0,55 mm
UC = 2 - 3 UC = < 1,5
0,91,6 m 0,91,60 m
Tinggi air di atas filter
Tidak cocok untuk air yang Perlu pengolahan pendahuluan untuk
Air baku
mengandung zat organik tinggi menyisihkan kekeruhan
Kecepatan filtrasi Distribusi 0,10,4 m/jam Tercampur 4 5 m/jam, ada yang 21 m/jam
pasir Periode pencucian 1-3 bulan Kecil ke besar 24 - 48 jam
Metode pencucian Pengerukan lap. atas 0,5 - 2,5 cm Back wash
Kehilangan
<1m 0,20,5 m
tekanan
1,01,5 m Pasir 80 cm
Kedalaman media filter
didukung kerikil 0,3 0,5 m Kerikil 38 - 60 cm
Melalui pipa berlubang, cabang keluar Melalui pipa berlubang keluar
Sistem underdrain melalui pipa utama melalui pipa manifold
170
Tipe – Tipe Media Filter
Saringan satu media, saringan

dengan pasir saja atau pecahan
arang.
Saringan dua media, saringan dengan

pasir dan media lain seperti gravel
Saringan multi media, saringan

dengan pasir, garnet, dan
antrasite coal.
171
Filter Bertekanan
Jumlah Bak Filter
Persamaan yang digunakan adalah:

N = 1,2Q0,5
dengan:
N= jumlah bed filter
Q= debit air dalam mgd
Hidrolika Filtrasi
Kehilangan tekan melalui media berpori dengan bed
bersih yang mempunyai diameter yang relatif seragam
dapat dihitung dengan persamaan Rose dengan
rumus (Reynolds, 1982):
Dimana :
hL = kehilangan tekanan (m)
T = faktor bentuk (sphericity) media filter
CD = koefisien drag
g = percepatan gravitasi (m/s2)
D = kedalaman bed (m)
Vf = kecepatan aliran (m/s)
s = porositas
Dp = diameter butiran (m)
NRe = bilangan Reynolds
172
Sistem underdrain
Menurut Droste (1997), ada beberapa sistem underdrain, yaitu:
Gravel Layer
Kofisien drag untuk NRe < 1 adalah
Underdrain blok
dan untuk NRe > 1 tetapi < 104 adalah Strainer
Pipa lateral
sedangkan untuk bilangan Reynolds  Sistem underdrain selain berfungsi sebagai outlet pada saat
dapat dihitung dengan proses penyaringan, juga berfungsi sebagai inlet pada saat
pencucian filter.
 Pada saat pencucian (backwash), sistem underdrain
menyalurkan air dari reservoir yang didahului dengan udara
dari blower. Penggunaan blower adalah untuk membantu
proses backwash filter.
173
Sistem yang sering digunakan adalah sistem pipa lateral karena

headlossnya rendah dan distribusinya yang merata.
Kriteria desain underdrain dalam Fair & Geyer (1968):
Rasio luas orifice : luas bed = (1,5-5) x 10-3 : 1
Rasio luas lateral : luas orifice = (2-4) : 1
Rasio luas manifold : luas lateral = (1,5-3) : 1
Diameter orifice (Do) = ¼ - ¾ in (0,6-2 cm)
Jarak antar orifice = Jarak antar lateral = 3-12 in (7,5-30 cm)
Menurut Fair & Geyer (1968) dan
Kawamura (1991), headloss dengan:
underdrain secara keseluruhan hLb = headloss media pada saat backwash
dapat diwakili oleh headloss orifice, (m) qs = massa jenis media (kg/m)
sedangkan headloss lateral dan q = massa jenis air (kg/m)
manifold dapat diabaikan karena ee = porositas terekspansi
sangat kecil. Le = tebal media terekspansi (m)
Perhitungan headloss filter dengan vb = kecepatan backwash (m/dtk)
persamaan Carman Kozeny dalam vs = kecepatan pengendapan (m/dtk)
Droste (1997) sebagai berikut: Ss = berat jenis media
174
Kriteria Desain Unit Saringan Pasir Cepat Media Filter Pasir
Back wash
Kecepatan backwash (Vbw)
Vbw = 6 Vf N
Kawa Al- Reynol Darmas
Peav
Keterangan Unit m Layla ds et
Porositas sebelum terekspansi (Po): o
ura1 2 3 iawan4
y5
Kec. m/ja 4,8 - 4,9 -

1 5 - 7,5 7 – 10 2,5 - 5
Penyaringan m 15 12,2
Porositas saat ekspansi (Pe): 2 Ukuran pasir mm

0,3 – 0,35 -
0,7 1,0
3 Tinggi filter m 3,2 - 6 0,6 - 0,8 0,3- 0,6

Persentase ekspansi :
Tinggi bak
4 m < 18 2,4 - 5
filtrasi
5 Ø bak filtrasi m 3-4 1-6

Tinggi ekspansi : 6 Luas filter m2 25 – 80
1-5% 1-6%
7 Air Pencuci 1-5%Q
Dimana : Q Q
v = viskositas kinematik (m2/s) 8

Waktu
pencucian
meni
t
10 3 - 10
= 1,306.10-6 m2/s pada 10 °C Kec. m/ja
56 18 - 25
9 m
qw = densitas air (kg/m3) backwash
10 Ekspansi pasir 90 - 160 20 – 50 h
qs = densitas partikel media (kg/m3),
H air di atas
misalnya pasir Dp= ukuran butiran (m) 11
media
cm 90 - 160 90 -120 300 - 400
Lp = kedalaman media (m) Headloss filter

12 m 0,2 - 3
Le = tinggi media terekspansi (m) bersih
175
Susunan Media Penyangga (Gravel)
Karakteristik Pasir
Media filter
Media filter terdiri dari media penyaring dan media
penahan. Media penyaring yang digunakan adalah antrasit
dan pasir.
Karakteristik Media Filter yang Digunakan
176
Distribusi ukuran media diperoleh
dengan mengeplotkan d10 dan d60 dari
masing- masing media pada kertas
probabilitas dan menggambar garis
lurus yang melalui kedua titik tersebut:
Tabel Distribusi Media Filter
Antrasit : d60 = Ud10 =(1,45)(0,9 mm) = 1,31 mm
Persentil
Pasir : d60 = Ud10 = (1,5)(0,5 mm) = 0,75 mm
berasarkan d1 d2 da L
berat media (mm) (mm) (mm) (mm)
Sedangkan media penahan yang digunakan adalah lapisan
Antrasit:
gravel dengan faktor bentuk 0,98 (bulat) dan porositas 0,5.
Susunan media penahan adalah sebagai berikut: 5 20 0,82 1,00 0,91 0,08
20 40 1,00 1,15 1,07 0,08
Susunan Media Penyangga (Gravel) 40 60 1,15 1,31 1,23 0,08
60 80 1,31 1,50 1,40 0,08
80 95 1,50 1,80 1,64 0,08
0,40
Pasir:
5 20 0,45 0,56 0,50 0,06
20 40 0,56 0,67 0,61 0,06
40 60 0,67 0,75 0,71 0,06
60 80 0,75 0,90 0,82 0,06
80 95 0,90 1,10 1,00 0,06
0,30
177
Luas masing-masing orifice (Aor),

Sistem underdrain
Sistem underdrain yang digunakan adalah sistem pipa lateral
Rasio luas orifice : luas bed: 2 x 10-3 : 1
Rasio luas lateral : luas orifice : 2 : 1 Jumlah orifice (Nor),
Rasio luas manifold : luas lateral : 1,5 : 1
Diameter orifice (Do) : ½ inch
Jarak antar orifice = Jarak antar lateral: 3 - 12 inch (7,5 - 30 cm)
Perhitungan
Orifice Lateral (pipa cabang)
Luas permukaan filter (Af) = 37,41 m2 Rasio Alateral : Aorifice =2:1
Rasio Aorifice : Afilter = (2 x 10-3) : 1
Diameter orifice (Dor) = 0,5 inch (0,0127 m)
Luas orifice total (Aor.tot),
178
Manifold (pipa induk)
Rasio Amanifold : Alateral = 1,5 : 1
Jumlah lateral (Nlat),

Panjang pipa manifold = 8,4 m
Jarak antar lateral = 0,2 m
Diameter pipa manifold (Dman),
Diameter pipa lateral (Dlat),
jika pipa yang digunakan adalah pipa dengan diameter

3 inch, maka:
Jumlah orifice per lateral (Nor/lat),
jadi, jumlah orifice sesungguhnya = 14 x 42 =
588 buah
Jika panjang pipa lateral = 3,5 m
Maka jarak antar orifice = 3,5/14
= 0,25 m (memenuhi)
179

Air bekas pencucian filter (backwash) ditampung
Pencucian dengan udara (Air scouring) dalam saluran gutter menuju saluran gullet dan
Pencucian filter (backwash) filter diawali dengan mengalirkan udara dari selanjutnya dibuang melalui saluran drain.
blower selama 5 - 10 menit. Kebutuhan udara untuk backwash adalah Kecepatan backwash (vb) : 25 m/jam
Kecepatan udara (v) = 30 m3/m2/jam Perhitungan
Luas filter (Af) = 37,41 m2 Gutter
Kebutuhan udara = v x Af Kecepatan backwash (vb) = 25 m/jam = 6,94 x
= 30 x 37,41 10-3 m/dtk
= 1122,3 m3/jam Luas permukaan filter (Af) = 37,41 m2
= 18,7 m3/menit Debit backwash masing-masing filter (Qb),
Blower yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan udara adalah blower
jenis Roots blowers RH-125.RL-125.
Dari tabel dan grafik antara debit udara (air volume) dengan tekanan
(static pressure), putaran dan daya blower dapat diketahui tekanannya
sebesar 3000 mmAq (29,4 kPa), putarannya 1400 rpm dan daya blower jika dibuat dua buah gutter dengan pelimpah
sebesar 11,7 kW. Diameter pipa blower sebesar 125 mm (5 inch). berupa V-notch pada kedua sisinya, maka debit
Udara dari blower dialirkan secara merata di bak filter melalui sistem masing-masing gutter (Qg),
underdrain.
Setelah air scouring dengan udara dari blower, pencucian filter dilanjutkan
dengan air yang dipompakan dari reservoir.
Saluran penampung air backwash
180
Dimensi gutter direncanakan: Kedalaman air awal pada gutter (Ho),

panjang = 8,7 m
lebar = 0,5 m
Jumlah V-notch per meter = 5 buah,
maka
Debit tiap V-notch (Qv),
Maka ketinggian saluran pelimpah total (H),
Qv = Q/nv
H = Hgutter + Hv-notch
= 0,26/174
= 0,33 + 0,05
= 1,5 x 10-3 m3/dtk
= 0,38 m
Ketinggian air pada V-notch (Hv),
Ketinggian gutter dibuat 0,4 m Jadi, dimensi
gutter: = 8,7 m
Lebar= 0,5 m
Tinggi= 0,4 m
Gullet
Debit backwah masing-masing filter (Qb)
= 0,26 m3/dtk
Jadi, ketinggian V-notch dibuat 0,05 m = 5 cm Dimensi gullet direncanakan:
qg = Qg/b panjang = 4,3 m
= 0,13/0,5 lebar = 0,5 m
= 0,26 qgl = Qb/b
MP 4 PENYUSUNAN DED UNIT PRODUKSI SPAM REGIONAL = 0,26/0,5
181
Kedalaman kritis/kedalaman pada jarak L Kecepatan pada wash line (vw) : 3

meter (yc), m/dtk
Perhitungan
yc =
Inlet
yc = Kecepatan pada sauran inlet (vi) = 1
, m/dtk
yc = 0,3m
,
Debit masing-masing filter (Qf) = 0,083
kedalaman air awal pada gullet (Ho) m3/dtk
Kedalaman kritis/kedalaman pada Luas penampang pipa inlet (Ai),
Ho = 𝑦 +
jarak L meter (yc),
Ai =
Kedalaman air awal pada gullet (Ho), ( , )
Ho = 0,3 + ,
Jadi, dimensi gullet: ( , ) , ( , ) Ai =
Panjang= 4,3 m Ho = 0,52m Ai = 0,083 m2
Lebar = 0,5 m Jadi, dimensi gullet : Diameter pipa inlet (Di),
Tinggi = 0,52 + fb Panjang = 4,3 m
= 0,7 m Lebar = 0,5 m Di =
Perpipaan Tinggi = 0,52 + fb
( , )
Kriteria desain terpilih = 0,7 m Di =
Perpipaan terdiri dari pipa inlet, pipa Perpipaan Di = 0,325 m
outlet, pipa air backwash (wash line), Kriteria desain terpilih Jika digunakan pipa dengan diameter
dan pipa drain. Perpipaan terdiri dari pipa inlet, pipa 12 inch (0,3 m)
Kecepatan pada inlet (vi): 1 m/dtk outlet, pipa air backwash (wash line), dan Maka luas penampang pipa (Ai)
Kecepatan pada outlet (vo): 1 m/dtk pipa drain.
Ai = 𝜋D
Kecepatan pada drain (vd): 1,5 m/dtk Kecepatan pada inlet (vi) : 1 m/dtk
Kecepatan pada wash line (vw) Kecepatan pada outlet (vo) : 1 m/dtk Ai = 𝜋(0,3)
: 3 m/dtk Kecepatan pada drain (vd) : 1,5 m/dtk Ai = 0,07 m2
182
Dan kecepatan alirannya menjadi
vo =
vi =
,
, vo =
vi = ,
,
vo = 1,2 m/dtk
vi = 1,2 m/dtk
Outlet Aw = 𝜋(0,3)
Wash line
Kecepatan pada saluran outlet (vo) = 1 m/dtk Kecepatan pada wash line (vw) = 3 Aw = 0,07 m2
Debit masing-masing filter (Qf) = 0,083 m3/dtk Dan kecepatan alirannya
m/dtk
Luas penampang pipa outlet (Ao), Debit backwash masing-masing filter menjadi
Ao = (Qf) = 0,26 m3/dtk vw =
Ao =
, Luas penampang wash line (Aw), vw =
,
,
Ao = 0,083 m2 Aw =
vw = 3,7 m/dtk
,
Diameter pipa outlet (Do) Aw = Drain
Aw = 0,087 m2 Kecepatan pada pipa drain
Do =
Diameter wash line (Dw), (vd) = 1,5 m/dtk
( , ) Debit backwash masing-
Do = Dw = masing filter (Qf) = 0,26
Do = 0,325 m m3/dtk
( , )
Jika digunakan pipa dengan diameter 12 inch Dw = Luas penampang pipa drain
(0,3 m) Dw = 0,33 m (Ad),
Maka luas penampang pipa (Ao), Jika digunakan pipa dengan diameter 12 Ad =
Ao = 𝜋D inch (0,3 m), maka luas penampang pipa ,
Ad =
Ao = 𝜋(0,3) (Aw), ,
Ad = 0,173 m2
Ao = 0,07 m2 Aw = 𝜋D
183
Kehilangan tekanan pada media penyaring pada saat

pengoperasian filter dihitung dengan persamaan
Carman-Kozeny dalam Droste (1997) :
hL = 𝐿 ∑ 𝑓𝑖
Diameter pipa drain (Dd)
fi = 150 +𝑘
Dd =
Re =
( , )
Dd = Kehilangan tekanan pada media antrasit (hLa),
Dd = 0,47 m hLa = 𝐿 ∑ 𝑓𝑖
Jika digunakan pipa dengan diameter 18 inch
, ,
(0,475 m), maka luas penampang pipa (Ad), hLa = (0,4)(28,81 𝑥 10 )
, , ,
Ad = 𝜋D hLa = 0,022
Ad = 𝜋(0,457)
kehilangan tekanan pada media pasir (hLs)
Ad = 0,16 m2
dan kecepatan alirannya menjadi hLs = 𝐿 ∑ 𝑓𝑖
vd = hLs =
, ,
(0,3)(87,50 𝑥 10 )
, , ,
,
vd = hLs = 0,112
,
vd = 1,6 m/dtk kehilangan tekanan media penyaring pada saat
Kehilangan tekanan (headloss) filtrasi (hL),
Kehilangan tekanan pada saat filtrasi hL = hLa + hLs
Pada media penyaring hL = 0,022 + 0,112
hL = 0,134 m
184
Perhitungan Kehilangan Tekanan Media Penyaring Pada Saat Filtrasi
185
Kehilangan tekanan media penyangga

pada saat filtrasi (hL),
Perhitungan Kehilangan Tekanan Media Penyangga

Pada Saat Filtrasi
Susunan d Re fi xi/di fi(xi/di)
(mm) (mm-1) (mm-1) Pada sistem underdrain
Lapis 1 3,16 7,70 11,49 0,063 0,724 Headloss underdrain secara keseluruhan
dapat diwakili oleh headloss orifice,
Lapis 2 6,71 16,35 6,34 0,030 0,190 sedangkan headloss lateral dan manifold
dapat diabaikan karena sangat kecil.
Debit filtrasi (Q) = 0,083 m3/dtk
Lapis 3 12 29,25 4,31 0,017 0,073 Jumlah orifice (Nor) = 588 buah
Lapis 4 20 48,74 3,29 0,010 0,033
1,020
186
hLbs = (Sss – 1)(1 – es )(Ls )
hLbs = (2,65 – 1)(1 – 0,42)(0,3)
hLbs = 0,287m
Kehilangan tekanan media penyaring pada
saat backwash (hLb),
hLb = hLba + hLbs
hLb = 0,090 + 0,287
hLb = 0,377m
Pada saat pencucian filter (backwash)
Luas penampang orifice (Aor) = 1,27 x 10-4 m2 Kehilangan tekanan
media penyaring akan mengalami
pada sistem underdrain (hLu)
ekspansi. Tebal media terekspansi dihitung
dengan persamaan sebagai berikut:
Tebal media antrasit terekspansi (Lea),
x
Kehilangan tekanan pada saat backwash Pada media penyaring
ea
Lea = (1 – ea )La Σ 1 – e Lea = (1 –
0,55)(0,4)(2,72)
Lea = 0,49m
Kehilangan tekanan pada media penyaring pada saat backwash
dihitung dengan persamaan sebagai berikut:
Kehilangan tekanan pada media antrasit (hLba),
hLba = (Ssa – 1)(1 – ea )(La )
hLba = (1,5 – 1)(1 – 0,55)(0,4)
hLba = 0,090m
Kehilangan tekanan pada media pasir (hLbs),
187
Perhitungan Tebal Media Penyaring Terekspansi
Tebal media pasir

terekspansi (Les),
Les = (1 – es )Ls Σ 1 – e
Les = (1 – 0,42)(0,3)(2,69)
Les = 0,47m
Tebal media penyaring

terekspansi (Le),
Le = Lea + Les
Le = 0,49 + 0,47
Le = 0,96m
Pada saat pencucian filter (backwash), media penyangga (gravel) tidak
mengalami ekspansi dan headloss yang terjadi dihitung dengan persamaan Carman
Kozeny.
Kehilangan tekanan media penyangga pada saat backwash(hLb),
188
𝑄
𝑄 =
𝑁
0,26
𝑄 =
588
𝑄 = 4,42 𝑥 10 𝑚 / 𝑑𝑡𝑘
Kehilangan tekanan pada sistem underdrain (hLu),
Perhitungan Kehilangan Tekanan Media Penyangga
Pada Saat Backwash 1 𝑄
ℎ =
2𝑔 𝐶𝐴
d xi/di fi(xi/di)
1 4,42 𝑥 10
Susunan Re fi ℎ =
(mm) (mm-1) (mm-1) 2(9,81) 0,6 (1,27 𝑥 10
ℎ = 1,72 𝑚
Lapis 1 3,16 24,08 4,87 0,063 0,307 Pompa backwash
Lapis 2 6,71 51,12 3,22 0,030 0,097
Kecepatan backwash (v) = 25 m3/m2/jam
Luas filter (A) = 37,41 m2
Lapis 3 12 91,43 2,57 0,017 0,044
Perhitungan
Debit backwash per bak filter (Q)
Lapis 4 20 152,38 2,24 0,010 0,022 Q =vxA
= 25 x 37,4
0,470 = 935,25 m3/jam
= 0,26 m3/dtk
Direncanakan menggunakan 2 buah pompa sehingga
Debit backwash (Qb)= 0,26 m3/dtk
debit masing-masing pompa,
Q = 0,26/2
= 0,13 m3/dtk
189
Underdrain
Kec. Underdrain = 0,2 m/dtk
,
Persamaan 2.35, ℎ𝑣 = 𝑘 =2 =
. ,
Contoh perhitungan 2 : 4,08.10 𝑚
Luas unit filtrasi (A) = 1/4πD2 = 1/4π(3)2 = 7,065 m2 Kehilangan tekan total adalah = 0,87 m + 4,08.10-3 m
Total luas filter = 10 x 7,065 = 70,65 m2 ... = 0,874.10-3 m
(memenuhi) ... (tidak memenuhi)
, / Back wash :
Kec. Filtrasi (v) = = = Kecepatan backwash (Vbw) (Persamaan 2.36)
,
3,93.10 𝑚/𝑑𝑡𝑘 = 6 Vf = 6 x 3,93.10-3 = 0,02358 m/dtk ≈ 0,024 m/dtk
= 14,148 m/jam ... (memenuhi) = 86,4 m/jam ... (tidak memenuhi)
Kehilangan tekanan pada media pasir 20 mesh (=8,5.10-4 m) : Porositas sebelum terekspansi (Po) (Persamaan 2.37)
Cek bilangan Reynold (Persamaan 2.34) , ,
ψ x Dp x vf 0,92 𝑥 8,5.10 𝑥 3,93.10 𝑃𝑜 = 2,95 𝑥 𝑥 𝑥
,
𝑁 = = = 2,35 > 1
𝜐 1,306.10 𝑃𝑜 =
Koefisien drag (Persamaan 2.33) ( , . ) , , ( , . )
𝐶 = + + 0,34 = + + 0,34 = 12,51 2,95 𝑥 𝑥 𝑥 =
, , ( , ) , ( , . )
Head loss (Persamaan 2.31) 0,36

, Porositas saat ekspansi (Pe) (Persamaan 2.38)
ℎ = 𝑥 𝑥𝐷𝑥 𝑥
, , ( , . )
ℎ = 𝑥 𝑥1𝑥 𝑥 = 0,87 𝑚
, , ( , ) , .
190
𝜐 , 𝜌𝑤 , 𝑣
𝑃𝑒 = 2,95 𝑥 𝑥 𝑥
𝑔 , 𝜌𝑠 − 𝜌𝑤 𝐷𝑝
( , . ) , , ( , )
𝑃𝑒 = 2,95 𝑥 𝑥 𝑥 =
( , ) , ( , . )
0,36 Volume backwash
Persentase ekspansi (Persamaan 2.39) Waktu pencucian filter
(backwash) 15 menit
%ekspansi = 𝑥 100% = Kecepatan pencucian
, ,
𝑥 100% = 82,86% = 0,024 m/dtk
,
Tinggi ekspansi (Persamaan 2.40) Volume backwash = Q x t
= 0,027 m3/dtk x 15
%ekspansi = 𝑥 100%
menit x 60 dtk/menit
= 24,3 m3
82,86% =
Le = 1,83 m ... (memenuhi)
191
4.7
DESINFEKSI
192
Metode Metode Desinfeksi
1.Klorinasi 3. Klorin dioksida

• Klorin merupakan senyawa yang • Kekuatannya melebihi klorin.
paling sering digunakan sebagai • Prinsip untuk memperoleh klorin bebas,
desinfektan. sedang ClO2 bebas bertahan melebihi HClO.
• Sebagai oksidan klorin dipakai • Terminal dosis antara 0,1-3 mg/l dan untuk
untuk mengoksidasi Fe dan Mn, menghilangkan bau dan rasa dosis dipakai
menghilangkan rasa, warna dan sampai 10 mg/l/hari.
amonia nitrogen dalam air.
2. Ozonisasi 4. Pemanasan Ultra Violet

• Merupakan oksidan yang sangat kuat lebih • Digunakan dalam skala besar dan kecil.
kuat dibanding asam hipoklorit. • Sangat efektif dalam mendesinfeksi baik
• Air yang diozonisasi dilewatkan pada filter terhadap air maupun air buangan.
arang aktif yang bertindak sebagai • masih memerlukan sisa klor dalam pengolahan.
kontraktor biologis agar organisme saphropit • Derajat aktifitas ultra violet yaitu pada intensitas
membongkar zat yang terbongkar secara radiasi sampai menyentuk organisme yang akan
biologis. dibunuh.
193
KLORINASI
Klorin bereaksi dengan air pada pH 5 dan 6 akan

membentuk hypochlorous dan hydrochloric acids.
Cl2 + H2O ↔ HOCl + HCl
HOCl ↔ H + Cl-
Ca(OCl)2 + 2H2O ↔ Ca++ + H2O + 2OCl-
 Senyawa klor dalam air akan bereaksi dengan

Senyawa Desinfektan Klor senyawa organik maupun anorganik tertentu
membentuk senyawa baru.
Senyawa Mol equivalen klor Persen berat klor
Cl2 Cl2 100  Beberapa bagian klor akan tersisa yang disebut sisa
CaClOCl Cl2 56 klor. Pada mulanya sisa klor merupakan klor terikat,
Ca(OCl)2 2Cl2 99.2 selanjutnya jika dosis klor ditambah maka sisa klor
NH2Cl Cl2 138 terikat akan semakin besar, dan pada suatu ketika
NHCl2 2Cl2 165 tercapai kondisi “break point chlorination”.
HOCl Cl2 135.4
NaOCl Cl2 95.4  Penambahan dosis klor setelah titik ini akan
memberi sisa klor yang sebanding dengan
MP 4 PENYUSUNAN DED UNIT PRODUKSI SPAM REGIONAL penambahan klor.
194
KLORINASI
 Kondisi optimum untuk proses

 Penambahan klor pada air yang mengandung senyawa desinfeksi adalah jika hanya terdapat
nitrogen akan membentuk senyawa kloramine yang HOCl, adanya OCl- akan kurang
disebut klor terikat. menguntungkan.
 Pembentukan klor terikat ini bergantung pada pH, pada  Kondisi optimum ini dapat tercapai pada
pH normal klor terikat (NCl3) tidak akan terbentuk kecuali pH < 5.
jika break point telah telampaui.
NH3 +HOCl → NH2Cl + H2O BREAK POINT CHLORINATION
NH2Cl + HOCl → NHCl2 + H2O
NHCl + HOCl → NCl2 + H2O Keuntungan :
 Pada air yang bebas senyawa organik akan terbentuk  Senyawa ammonium teroksidir sempurna
klor bebas yaitu asam hipoklorus (HOCl) dan ion  Mematikan bakteri patogen secara sempurna
hipoklorit (OCl-), yang berfungsi dalam proses
desinfeksi.  Mencegah pertumbuhan lumut
Cl2 + H2O → HOCl + H+ + Cl-
HOCl → H+ + OCl-
195
KLORINASI
Perhitungan
Dosis chlor = DPC + sisa chlor = 1,5 + 0,5 = 2,0 mg/L
Kebutuhan kaporit
𝑊 = 𝑄 𝑥 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑠 𝑥 𝑘𝑒𝑚𝑢𝑟𝑛𝑖𝑎𝑛 = 125 L/dt x 2,0 mg/L x
𝑊 = 416,67 mg/dt = 36 kg/hari
Kriteria desain yang digunakan adalah : Debit kaporit :𝑄 = = = 41,86 𝐿/ℎ𝑎𝑟𝑖
,
Kandungan klorin dalam kaporit : 65 – 70%
Konsentrasi larutan : 2% Debit pelarut :𝑄 = 𝑥 41,86 L/hari = 795,34 L/hari
(Fair & Geyer, 1968) Debit larutan kaporit
Massa jenis kaporit : 80 – 98 gr/100 ml 𝑄 = 𝑄 + 𝑄 = 41,86 + 795,34 = 837,2 𝐿/ℎ𝑎𝑟𝑖
Kandungan klorin dalam gas Cl2 : > 99% , /
𝑄 = = 279,07 L/8 jam = 34,88 L/jam ≈ 581,33
Massa jenis gas Cl2 : 1,47 gr/100 ml /
(0oC)(Droste, 1997) cc/menit
Kehilangan Tekan
EXAMPLE 1 Direncanakan panjang pipa, Pp 1m dengan diameter, Dp = 1
inchi
Contoh perhitungan :
Qpipa = 581,33 cc/menit
Perencanaan Desinfeksi dengan kaporit Ca(OCl)2
𝑄 9,69.10
Kadar chlor dalam kaporit = 60% 𝑉 = = = 0,019 𝑚/𝑑𝑡
ρ kaporit = 0,86 kg/L 𝐴 1 𝑥 𝜋 𝑥 (0,0254)
4
konsentrasi larutan = 5% Kehilangan tekan dalam pipa
DPC = 1,5 mg/L , , . ,
Sisa chlor yang diharapkan = 0,5 mg/L ℎ𝑓 = , 𝑥𝑃 =
, , ( , ) ,
Pembuatan larutan kaporit = 3 kali sehari (8 jam sekali) x1
MP 4 PENYUSUNAN DED UNIT PRODUKSI SPAM REGIONAL ℎ𝑓 = 0,86 𝑚
196
12,34 = 0,97 x [2 x 9,81 x H + 1 – 0,86 ] ⁄
161,84 = 19,62.H + 0,37
Kehilangan tekan pada pipa inlet, valve, dan outlet H = 8,23 m = 8,22 cm
𝑣 Volume bak
ℎ𝑓 = 𝐾𝑖𝑛 𝑥 Vbak = Qp x t = 9,69.10-6 m3/dt x 8 jam x 3600 = 0,28 m3
2. 𝑔
,
𝑣 As = = = 0,03 𝑚
ℎ𝑓 = 𝐾𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 𝑥 ,
2. 𝑔 Luas permukaan :
𝑣 Pbak = Lbak
ℎ𝑓 = 𝐾𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 𝑥
2. 𝑔 As = L2
𝑣 0,22 = L2
ℎ𝑓 = 𝐾𝑖𝑛 + 2. 𝐾𝑣 + 𝐾𝑜𝑢𝑡 𝑥 + ℎ𝑓 L = P = 0,47 m
2. 𝑔
0,0083 Perhitungan pH
ℎ𝑓 = 1 + 2.0,25 + 1 𝑥 + 0,86 = 0,86 𝑚 Dosisi chlor yang digunakan 2,0 mg/L dengan kadar chlor dalam kaporit
2.9,81
60%. Kaporit yang ditambahkan :
Dimensi Bak Pelarut
x 2,0 mg/L = 3,33 mg/L = 2,33.10-5 mol/L
Qor = Qpipa = 9,69 x 10-6 m3/dt
Diameter orifice, Dor = 1 X 10-3 m Reaksi yang terjadi :
𝑄 9,69.10 Ca(OCl)2 + H2O ↔ Ca(OH)2 + HOCl
𝑣 = = = 12,34 𝑚/𝑑𝑡 HOCl ↔ 2H+ + OCl-
𝐴 1 𝑥 𝜋 𝑥 (1.10 )
4 2H+ + 2HCO3 ↔ 2H2CO3 ↔ 2CO2 + H2O
Pada vor juga berlaku : Dengan penambahan kaporit sebanyak 2,33 x 10-5 mol/L, akan terjadi
𝑣 = 𝐶𝑣 [2. 𝑔 𝑥 ℎ𝑓 − ℎ𝑓 ] penambahan :
Dengan [Ca2+] = 2,33 x 10-5 mol/L = 0,932 mg/L
CV = koefisien kecepatan = 0,97 [CO2] = 4,66 x 10-5 mol/L = 2,050 mg/l
Hf = tinggi cairan + Ppipa [HCO3-] = 4,66 x 10-5 mol/L = 2,843 mg/l
= H + Pp
197
Perhitungan μ Setelah Desinfeksi
Konsentrasi pada awal air baku :

[Ca2+] = 5,78 mg/L
[CO2] = 0 mg/l
[HCO3-] = 31 mg/l
𝜇 ,
𝑝𝐾 = 𝑝𝐾1 − 𝑙𝑜𝑔 ,
Konsentrasi HCO3- telah dihilangkan pada 1 + 1,4. 𝜇
proses koagulasi-flokulasi, sehingga ( , . ) ,
𝑝𝐾 = 6,7 − 𝑙𝑜𝑔 = 8,12
, .( , . ) ,
konsentrasi HCO3- pada proses desinfeksi
adalah nol. K’ = 7,58.10-9
𝐶𝑂 𝑠𝑖𝑠𝑎
𝑝𝐻𝑏𝑎𝑟𝑢 = −𝑙𝑜𝑔 𝐾 𝑥
Konsentrasi di akhir proses desinfeksi : 𝐻𝐶𝑂 𝑏𝑎𝑟𝑢
[Ca2+] total = 5,78 + 0,932 = 6,712 mg/L 2,05
𝑝𝐻𝑏𝑎𝑟𝑢 = −𝑙𝑜𝑔 7,58.10 𝑥 = 8,3
[CO2] total = 0 + 2,050 = 2,050 mg/L 2,843
[HCO3-] total = 0 + 2,843 = 2,843 mg/L pH baru setelah proses desinfeksi masih masuk dalam range 7,5 – 8,5 yang
Perhitungan ion strength (μ) diijinkan untuk air minum, sehingga tidak perlu melakukan proses netralisasi pH.
198
4.8
PENGOLAHAN LUMPUR
BUANGAN
PELATIHAN MANAJEMEN PERUSAHAAN AIR MINUM TINGKAT MUDA

19
9
199
AS61
200
PROSES PENANGANAN LIMBAH LUMPUR IPA
Instalasi Pengolahan Air Minum
Unit Proses dan Unit Operasi IPA

Penggunaan Lainnya
Daur Ulang
Daur Ulang
Prasedimentasi
Koagulasi + Flokulasi
Sedimentasi
Pengolahan
Filtrasi Lumpur
Penimbunan Lumpur Kering
Air Filtrat
201
Proses Pengolahan Lumpur Buangan
Lumpur dari instalasi pengolahan secara kasarnya adalah berasal dari kolam
sedimentasi dan air backwash dari filter
Air limbah Pemisahan zat cair Pemisahan zat cair Pemisahan zat cair
Backwash dari filter dengan sedimentasi dengan penyaringan dengan penguapan
wake
(100-1000 mg/l)
Penebalan Dewatering Pengeringan (drying)
(thickening)
(2 - 3 %) (kira-kira 50 %)
Lumpur dari tangki
sedimentasi
(0,5 - 1 %)
202
Perencanaan Unit Pengolahan Lumpur
Teknik Sludge Dewatering
Tujuan umum dari teknik dewatering ini adalah untuk mengurangi volume
lumpur dan menghasilkan suatu bentuk bahan yang memudahkan bagi
proses pembuangan
1. Kolam Air Limbah dan Tangki Lumpur
• Kapasitas harus lebih dari mencukupi untuk penanganan dalam suatu waktu
• Pengadaan dua kolam lebih yang dibutuhkan
• Kedalaman efektif dan free board harus dipertimbangkan
• Pipa overflow, pipa drain atau bypass harus dilakukan
2. Ruang Penebalan
• Kapasitas ruang penebalan seharusnya berada diantara 24 - 48 jam bagian dari kuantitas yang
dirancang, dan untuk beban padat, 10 - 20 kg/m2/d harus merupakan suatu standar.
• Struktur dan bentuk ruangan harus memadai untuk tujuannya. Selanjutnya, jarak antara ketinggian air
dan puncak dinding harus diatas 30 cm dan dasarnya (bottom grade) 1/10 atau lebih.
203
3. Fasilitas Pengeringan Dengan Matahari (sun drying bed)
• Tujuan pengeringan dengan matahari ini pada dasarnya adalah dehidrasi lumpur
melalui penguapan (evaporasi)
• Beban lumpur (kg/m2)= kedalaman lumpur yang dimasukan X kepadatan lumpur
• Tempat pengeringan ini harus dibuat dengan sarana yang demikian efektif untuk
mengembangkan usaha pengeringan lumpur seperti alat untuk pengambilan air
supernatant atau sistem-sistem saluran bawah.
• Lokasi dan struktur lantai harus tidak menyebabkan kontaminasi terhadap air
tanah
4. Lagoon
• Lagoon harus dapat menerima lumpur yang diendapkan pada waktu pertama kalinya, dan
mengeringkannya pada jumlah yang sedemikian untuk mendapatkan pembuangan yang efisien
• Beban lumpur (kg/m2)= kedalaman lumpur yang dimasukan X kepadatan lumpur
5. Fasilitas untuk Dehidrasi
• Tujuan dari Dehidrasi adalah untuk membawa lumpur yang berasal dari suatu instalasi penyaringan agar
dapat dibuang baik dengan sarana mesin atau tenag alamiah
• Fasilitas dehidrasi adalah dehidrator, supernatant-water
204
Lokasi Pembuangan Lumpur
Fasilitas pembuangan lumpur harus dalam skala dan kapasitas yang

sesuai dengan metoda pengolahan dan pembuangan air limbah serta
lumpur.
Lokasi tanah yang dimanfaatkan harus memadai yaitu mengingat

untuk keperluan fasilitas pengolahan limbah, jumlah wake yang
dihasilkan dan rute pengangkutan.
Area lahan yang digunakan harus memadai bagi penggunaan tanah,

kedalaman, dan kuantitas dari wake yang ada.
Langkah-langkah yang berguna harus disusun sebelum

pelaksanaannya dimulai yaitu seandainya air rembesan (tirisan) dari
area/lahan yang digunakan dapat mencemarkan air tanah, tempat
penampungan air umum.
Langkah-langkah pencegahan harus dibuat terhadap kemungkinan

luapan wake dari tempat yang digunakan.
205
PERENCANAAN UNIT PENGOLAHAN LUMPUR
206
207
208
4.9
OPERASI DAN
PEMELIHARAAN
UNIT PRODUKSI
209
OPERASI DAN PEMELIHARAAN
Operasi
Suatu Proses Pemanfaatan Sumber Daya Untuk
Menghasilkan Produk (Barang Dan Jasa) Yang Berguna
Untuk Mencapai Tujuan Dan Sasaran Organisasi.
Pemeliharaan
Upaya Untuk Menjaga Supaya Sarana Produksi &
Distribusi Mampu Berfungsi Secara Memuaskan Sesuai
Rencana.
210
PASAL 27/PP 122-2015
1) Operasi dan pemeliharaan sebagaimana dimaksud dalam

Pasal 26 huruf a mencakup program dan kegiatan rutin
menjalankan, mengamati, menghentikan, dan merawat
sarana dan prasarana SPAM untuk memastikan SPAM
berfungsi secara optimal.
1) Pelaksanaan operasi dan pemeliharaan sebagaimana

dimaksud pada ayat (1) dilakukan oleh:
a. unit kerja untuk SPAM Jaringan Perpipaan; dan
b. perorangan untuk SPAM Bukan Jaringan Perpipaan.
3) Operasi dan pemeliharaan yang dilakukan oleh unit kerja

sebagaimana dimaksud pada ayat (2) huruf a dilakukan
dengan memperhatikan kualitas pelayanan dan efisiensi
biaya.
4) Operasi dan Pemeliharaan yang dilakukan oleh perorangan

sebagaimana dimaksud pada ayat (2) huruf b dilakukan
dengan memperhatikan aspek keamanan, keselamatan, dan
keberlanjutan.
211
SIKLUS SISTEM MANAJEMEN OPERASI DAN PEMELIHARAAN

PENYUSUNAN DOKUMEN
PENGORGANISASIAN (sop & instrksi kerja)
PELATIHAN
RENCANA PROGRAM STAFF
KERJA &
PELAKSANAAN
PENJADWALAN
OPERASI &
PEMELIHARAAN
KEBUTUHAN SUMBER
DAYA DAN ANGGARAN
PENGUKURAN
IDENTIFIKASI
KEBUTUHAN O&M SISTEM KINERJA
MANAJEMEN
OPERASI &
PEMANTAUAN
PELAPORAN PEMELIHARAAN
USULAN TINDAKAN EVALUASI KINERJA
KOREKSI DAN OPERASI DAN
TINDAKAN PREVENTIF PEMELIHARAAN
ANALISIS EVALUASI TERHADAP

PENYEBEB PENYIMPANGAN KINERJA
PENYIMPANGAN DAN PROSEDUR
212
213
Kegiatan pemeliharaan pada unit Produksi meliputi :

• Bangunan pengolahan dan perlengkapannya; antara lain berupa melaksanakan kegiatan
pemeliharaan bak Prasedimentasi, Koagulasi-Flokulasi, Sedimentasi, pompa dan blower
backwash Filter serta pompa dosing Desinfeksi melalui pemberian pelumasan serta
penggantian spare part pada peralatan pompa, blower dan elekrikal, pembubuhan bahan
kimia yang perlu diganti
• Perangkat operasional; antara lain meliputi pemeliharaan peralatan mekanis pembuatan
larutan bahan kimia, system instrumentasi dan perbengkelan.
• Alat pengukuran dan peralatan pemantauan; antara lain pemeliharaan alat ukur
pemantauan debit produksi melalui pengecekatan kalibrasi alat ukur dan pemantauan
ketinggian air pada unit proses dan operasi serta kegiatan pemeliharaan alat
pemantauan kualitas air di laboratorium
• Bangunan penampungan Air Minum, berupa pemeliharaan kebersihan bangunan dan
lingkungan
214
TERIMA
KASIH
215

Modul 04 Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional 30062022

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul 04 Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional 30062022

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional i

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional ii

Ucapan terima kasih dan penghargaan kami sampaikan kepada tim

Bandung, Juni 2022

Kepala Pusat Pengembangan Kompetensi

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional iii

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional v

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional vi

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional vii

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional viii

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional ix

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional x

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional xi

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional xii

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional 1

C. Peta Kedudukan Modul

Modul 4 Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional memuat materi

Secara teknis untuk memberikan pemahaman lebih untuh terhadap

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional 3

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional 4

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional 5

Setelah mengikuti pembelajaran Penyusunan DED Unit Produksi SPAM

1 Memahami dasar perencanaan unit produksi SPAM Regional,

2 Memahami kriteria desain unit produksi SPAM Regional,

3 Menganalisis proses pengolahan pendahuluan pada unit produksi

4 Menganalisis proses koagulasi dan flokulasi pada unit produksi SPAM

5 Menganalisis proses sedimentasi pada unit produksi SPAM Regional,

6 Menganalisis proses filtrasi pengolahan air pada unit produksi SPAM

7 Menganalisis metode desinfeksi pada unit produksi SPAM Regional,

8 Menganalisis proses pengolahan lumpur buangan pada unit produksi

9 Menganalisis kegiatan operasi dan pemeliharaan pada unit produksi

Alokasi waktu yang diberikan untuk pelaksanaan kegiatan belajar

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional 6

1. Dalam mempelajari modul ini peserta pelatihan dilengkapi dengan

2. Metode yang dipergunakan dalam proses pembelajaran adalah

3. Untuk menunjang pembelajaran ini, diperlukan alat bantu/media

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional 7

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional 9

Setelah mengikuti pembelajaran Materi Pokok Unit Produksi SPAM

1. Mampu memahami dasar perencanaan unit produksi,

1. Dasar Sistem Penyediaan Air Minum

1) Air minum yang dikonsumsi masyarakat harus memenuhi

3) Sumber air baku yang belum memenuhi persyaratan air minum

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional 11

2. Unit Produksi Sistem Air Minum

Unit Produksi sistem penyediaan air minum berfungsi untuk mengolah

Komponen unit produksi sistim penyediaan air minum terdiri dari 4

2) Pembubuh Bahan Kimia

3) Peralatan Mekanikal Elektrikal

C. Standar Kualitas Air Minum

Klasifikasi Kelas Air Berdasarkan Peraturan Pemerintah Nomor 82 Tahun

2. Air yang peruntukannya untuk prasarana/sarana rekreasi air,

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional 12

3. Air yang peruntukannya untuk pembudidayaan ikan air tawar,

4. Air yang peruntukannya untuk mengairi, pertanaman, dan atau

Perlunya dibuat standar air minum adalah untuk mencegah terjadinya

Secara garis besar unsur-unsur dalam air yang dapat menyebabkan

1. Mahluk hidup: micro-organisme, seperti bakteri, virus, algae, jamur,

2. Zat-zat terlarut/tidak terlarut: Logam, dan Garam-garam.

3. Keadaan fisik air: Warna, Suhu, Bau, Rasa.

Organisasi dan instansi yang berhubungan dengan kesehatan masyarakat

Penyusunan DED Unit Produksi SPAM Regional 13

D. Baku Mutu Air Minum