BAB II

PENGUMPULAN DATA

2.1. Bahan yang Digunakan dalam Proses Produksi

Bahan yang digunakan dalam proses produksi produk terdiri dari tiga
bahan, yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.

2.1.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan untuk diolah melalui proses produksi menjadi
barang jadi atau bahan kebutuhan pokok untuk membuat sesuatu. Bahan baku yang
digunakan dalam proses produksi ragum adalah Baja ASTM, mur, dan Baja ST-37.
1. Baja ASTM
ASTM (American Standard for Testing and Material), suatu lembaga di
Amerika Serikat yang menguji contoh bahan dan hasil secara luas diakui
sebagai hasil analisis yang baku. Baja ASTM merupakan baja dengan
kandungan unsur karbon dalam struktur baja kurang dari 0,3% C.

Sumber: Pengumpulan Data

Gambar 2.1. Baja ASTM

2. Baja ST37
Baja ST 37 merupakan suatu material yang memiliki kadar karbon rendah (low
carbon steel) dikarenakan kadar karbonnya kurang dari 0,30%. Memiliki
kekuatan tarik hingga 370 N/mm². Baja ST 37 mengandung berbagai macam

II-1
 II-2

unsur seperti Karbon (C) = 0,15%, Silikon (Si) = 0,01%, Mangan (Mn) = 0,6
%, Sulfur (S) = 0,0011 % dan Fosfor (P) = 0,050%.

Sumber: Pengumpulan Data

Gambar 2.2. Baja ST37

3. Mur
Mur adalah suatu pengikat yang memiliki lubang berulir. Mur hampir selalu
digunakan bersama dengan baut pasangannya agar dapat mengikat suku benda
tertentu secara bersama-sama.

Sumber: Pengumpulan Data

Gambar 2.3. Mur

2.1.2. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan sebagai pelengkap dalam
proses produksi untuk menghasilkan produk yang fungsinya sempurna sesuai
parameter produk yang diharapkan.
 II-3

1. Minyak Bromus
Minyak bromus termasuk minyak mineral lurus dan campuran ditambah aditif.
Minyak potong umumnya merupakan senyawa minyak mineral dengan
penambahan minyak hewani, nabati, atau minyak laut untuk meningkatkan
sifat pembasahan dan pelumasaan. Secara umum, minyak pemotongan ini tidak
mendinginkan serta cairan yang dapat bercampur dengan air.

Sumber: Pengumpulan Data

Gambar 2.4. Minyak Bromus

2.1.3. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan untuk mempermudah
proses dan meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan.
1. Kotak Ragum
Kotak ragum adalah bahan tambahan yang berfungsi sebagai tempat
penyimpanan ragum.

Sumber: Pengumpulan Data

Gambar 2.5. Kotak Ragum
 II-4

2.2. Mesin dan Peralatan yang Digunakan dalam Proses Produksi

2.2.1. Mesin yang digunakan dalam Proses Produksi
Mesin yang digunakan dalam proses produksi yang terdiri dari mesin
cutting, mesin bubut, mesin drilling, mesin milling, dan gerinda.
1. Mesin Cutting
Mesin cutting digunakan di dalam pabrik industri untuk keperluan memotong
benda kerja.
Nama merek : Makita 2414NB
Daya (w) : 2 KW
Dimensi (Diameter baku potong): 355 mm / 14"
Berat : 20 kg

Sumber: Pengumpulan Data

Gambar 2.6. Mesin Cutting

2. Mesin Bubut
Mesin bubut adalah salah satu jenis mesin perkakas yang digunakan untuk
proses pemotongan benda kerja yang dilakukan dengan membuat sayatan pada
benda kerja dimana pahat digerakkan secara translasi dan sejajar dengan
sumbu dari benda kerja yang berputar.
Nama merek : WESTCO Type BV20-1L
Daya (w) : 370 W
Dimensi (l ×w × h) : 125 cm × 57 cm × 54 cm
Berat : 130 kg
 II-5

Sumber: Pengumpulan Data

Gambar 2.7. Mesin Bubut

3. Mesin Drilling
Mesin drilling adalah suatu proses pengerjaan pemotongan menggunakan mata
bor (twist drill) untuk menghasilkan lubang yang bulat pada material logam
maupun nonlogam yang masih pejal atau material yang sudah berlubang.
Nama merek : Z3063X20
Daya (w) : 5,5 KW
Dimensi (l ×w × h) : 3000 mm × 1250 mm × 3400 mm
Berat : 5000/5200 kg

Sumber: Pengumpulan Data

Gambar 2.8. Mesin Drillling
 II-6

4. Mesin Milling
Mesin Milling (Frais) CNC adalah alat potong yang dioperasikan oleh mesin
yang diprogram dan dikelola oleh sistem Computer Numerical Control (CNC)
untuk menyingkirkan/memotong material dari benda kerja secara akurat.
Nama merek : Mazak CNC Spesifikasi Xk7125
Daya (w) : 2.2 KW
Dimensi (l ×w × h) : 12000 mm × 1500 mm × 2100 mm
Berat : 1300 kg

Sumber: Pengumpulan Data

Gambar 2.9. Mesin Milling

5. Gerinda
Gerinda bisa digunakan untuk memotong dan menggerus benda. Mesin ini juga
bisa digunakan untuk mengasah benda, fungsinya berbeda-beda sesuai dengan
kebutuhan kerja.
Nama merek : Mazak CNC Spesifikasi Xk7125
Daya (w) : 670 W
Dimensi : 4" / 100 mm & 3" / 75 mm
Berat : 1.9 kg
 II-7

Sumber: Pengumpulan Data

Gambar 2.10. Gerinda

2.2.2. Peralatan yang Digunakan dalam Proses Produksi

Peralatan yang digunakan dalam proses produksi adalah obeng dan kikir.
1. Obeng
Obeng adalah alat yang digunakan untuk mengencangkan dan melepaskan
berbagai macam jenis sekrup.

Sumber: Pengumpulan Data

Gambar 2.11. Obeng

2. Tap and Dies

Tap (Thread Tap) adalah alat untuk membuat ulir dalam seperti pada lubang
mur atau lubang untuk baut. Snei (Thread Die) adalah alat untuk membuat ulir
luar pada baut. Selain itu, snei ini juga bisa digunakan untuk memperbaiki ulir
pada baut yang sudah rusak atau tidak teratur lagi.
 II-8

Sumber: Pengumpulan Data

Gambar 2.12. Tap and Dies

3. Kikir
Kikir adalah suatu alat untuk mengikir benda kerja agar diperoleh permukaan
yang rata dan halus yang dilakukan dengan tangan.

Sumber: Pengumpulan Data

Gambar 2.13. Kikir

2.3. Uraian Proses Produksi, Operation Process Chart dan Assembly

Process Chart
2.3.1. Uraian Proses Produksi
Uraian proses produksi adalah sebagai berikut:
1. Baja ASTM diukur dan dipotong sebesar panjang 100 mm, lebar 16 mm dan
tinggi 50 mm dengan mesin cutting.
2. Baja ASTM yang sudah dipotong dihaluskan dengan gerinda.
 II-9

3. Bagian depan baja ASTM dikurangi ukuran sebesar panjang 100 mm, lebar 3
mm dan tinggi 30 mm dengan mesin milling.
4. Baja ASTM dilubangi bagian kanan sebesar diameter 7,5 mm dan kedalaman
16 mm dengan mesin drilling.
5. Bagian kiri baja ASTM dilubangi dengan diameter 7,5 mm dan kedalaman 16
mm dengan mesin drilling.
6. Lubang bagian kanan baja ASTM dibuat ulir dengan tap and dies.
7. Lubang bagian kiri baja ASTM dibuat ulir dengan tap and dies.
8. Bagian bawah baja ASTM dikurangi ukuran sebesar panjang 100, lebar 2 mm
dan tinggi 4 mm dengan mesin milling.
9. Bagian bawah kanan baja ASTM dikurangi ukuran sebesar diameter 8 mm dan
kedalaman 14 mm dan dengan mesin milling.
10. Bagian bawah kiri baja ASTM dikurangi ukuran sebesar diameter 8 mm dan
kedalaman 14 mm dengan mesin milling.
11. Bawah kanan baja ASTM dibuat ulir menggunakan tap and dies.
12. Bawah kiri baja ASTM dibuat ulir menggunakan tap and dies.
13. Permukaan baja ASTM dihaluskan menggunakan gerinda hingga menjadi
penjepit tetap.
14. Baja ASTM diukur lalu dipotong dengan ukuran 107 mm x 5 mm x 33 mm
menggunakan mesin cutting.
15. Baja ASTM dihaluskan permukaannya menggunakan gerinda.
16. Bagian kiri baja yang telah dihaluskan tadi dilubangi dengan menggunakan
dengan menggunakan mesin drilling.
17. Bagian kanan baja yang telah dihaluskan tadi dilubangi dengan menggunakan
dengan menggunakan mesin drilling.
18. Baja ASTM dihaluskan permukaannya dengan menggunakan gerinda sehingga
menjadi part papan penjepit tetap.
19. Penjepit Tetap dan Papan Penjepit dirakit dengan Mur A menjadi Set Penjepit
Tetap
20. Baja ASTM diukur dan dipotong dengan mesin cutting dengan ukuran 162 mm
x 102 mm x 15 mm.
 II-10

21. Baja ASTM bagian permukaan dihaluskan dengan gerinda.

22. Baja ASTM bagian permukaan atas depan baja ASTM dikurangi ukurannya
menggunakan mesin milling dengan ukuran 74 mm 22 mm 5 mm.
23. Baja ASTM bagian permukaan atas belakang dikurangi ukurannya
menggunakan mesin milling dengan ukuran 102 mm 5 mm 1,8 mm.
24. Baja ASTM bagian sebelah kiri 1 dilubangi menggunakan mesin milling
dengan ukuran diameter 11 mm.
25. Baja ASTM bagian sebelah kiri 2 dilubangi menggunakan mesin milling
dengan ukuran diameter 11 mm.
26. Baja ASTM bagian sebelah kanan 1 dilubangi menggunakan mesin milling
dengan ukuran diameter 11 mm.
27. Baja ASTM bagian sebelah kanan 2 dilubangi menggunakan mesin milling
dengan ukuran diameter 11 mm.
28. Baja ASTM bagian sebelah kiri 1 dikurangi ukurannya menggunakan mesin
milling dengan ukuran 102 mm 20 mm 8 mm.
29. Baja ASTM bagian sebelah kiri 2 dikurangi ukurannya menggunakan mesin
milling dengan ukuran 102 mm 20 mm 8 mm.
30. Baja ASTM bagian sebelah kanan 1 dikurangi ukurannya menggunakan mesin
milling dengan ukuran 102 mm 20 mm 8 mm.
31. Baja ASTM bagian sebelah kanan 2 dikurangi ukurannya menggunakan mesin
milling dengan ukuran 102 mm 20 mm 8 mm.
32. Baja ASTM bagian sebelah kiri 1 yang telah di milling dilubangi menggunakan
mesin drilling dengan ukuran diamter 10 mm dan panjang kapsul 21 mm.
33. Baja ASTM bagian sebelah kiri 2 yang telah di milling dilubangi menggunakan
mesin drilling dengan ukuran diamter 10 mm dan panjang kapsul 21 mm.
34. Baja ASTM bagian sebelah kanan 1 yang telah di milling dilubangi
menggunakan mesin drilling dengan ukuran diameter 10 mm dan panjang
kapsul 21 mm.
35. Baja ASTM bagian sebelah kanan 2 yang telah di milling dilubangi
menggunakan mesin drilling dengan ukuran diamter 10 mm dan panjang
kapsul 21 mm.
 II-11

36. Baja ASTM bagian tengah dikurangi ukurannya menggunakan mesin milling
dengan ukuran 77,60 mm 22 mm 5 mm.
37. Baja ASTM dihaluskan dengan gerinda sehingga menjadi badan ragum.
38. Baja ASTM diukur dan dipotong dengan panjang 105 mm, lebar 65 mm, dan
tinggi 20 mm menggunakan mesin cutting.
39. Baja ASTM yang sudah dipotong dihaluskan menggunakan gerinda.
40. Bagian bawah baja ASTM dikurangi sebesar panjang 105 mm, lebar 2 mm, dan
tinggi 10 mm menggunakan mesin milling.
41. Bagian sisi bawah kanan baja ASTM dibuat lubang dengan ukuran diameter 8
mm dan kedalaman 15 mm menggunakan mesin drilling.
42. Bagian bawah sebelah kiri baja ASTM dibuat lubang dengan ukuran diameter
8 mm dan kedalaman 15 mm dengan menggunakan mesin drilling.
43. Bagian dalam lubang sisi kanan bawah baja ASTM dibuat ulir menggunakan
tap and dies.
44. Bagian dalam lubang sisi kiri bawah baja ASTM dibuat ulir menggunakan tap
and dies.
45. Bagian tengah baja ASTM dilubangi lubang dengan ukuran diameter 8,5 mm
dan kedalaman 20 mm menggunakan mesin drilling.
46. Bagian dalam tengah baja ASTM yang telah dilubangi dibuat ulir
menggunakan tap and dies.
47. Baja ASTM dihaluskan menggunakan gerinda sehingga menjadi dudukan ulir.
48. Badan Ragum dirakit dengan Dudukan Ulir.
49. Badan Ragum dan Dudukan Ulir dirakit dengan Set Penjepit Tetap menjadi Set
Badan Ragum.
50. Mur B dipasang pada Set Badan Ragum.
51. Baja ASTM diukur lalu dipotong dengan ukuran panjang 1,06 cm, lebar 5,1
cm, dan tinggi 3 cm menggunakan mesin cutting.
52. Baja ASTM dihaluskan dan dipotong dengan mesin gerindra.
53. Baja ASTM dikurangi ukurannya dengan panjang 3,1 cm dan lebar 1,1 cm
dengan menggunakan mesin milling.
 II-12

54. Baja ASTM dilubangi ukurannya dengan diameter 2,1 cm dengan kedalaman
1,9 cm pada bagian kanan menggunakan mesin drilling.
55. Baja ASTM dilubangi ukurannya dengan diameter 2,1 cm dengan kedalaman
1,9 cm pada bagian kiri menggunakan mesin drilling.
56. Ulir dibuat dengan ukuran panjang 1,9 cm pada lubang bagian kanan
menggunakan tap and dies.
57. Ulir dibuat dengan ukuran panjang 1,9 cm pada lubang bagian kiri
menggunakan tap and dies.
58. Baja ASTM dilubangi dengan ukuran diameter 1 cm dengan kedalaman 0,9 cm
pada bagian tengah menggunakan mesin drilling.
59. Baja ASTM dikurangi ukurannya dengan panjang 1,06 cm dan lebar 1 cm pada
bagian bawah kanan menggunakan mesin milling.
60. Baja ASTM dikurangi ukurannya dengan panjang 1,06 cm dan lebar 1 cm pada
bagian bawah kirimenggunakan mesin milling.
61. Baja ASTM dihaluskan menggunakan Gerinda menjadi penjepit berjalan.
62. Baja ASTM diukur lalu dipotong dengan menggunakan mesin cutting.
63. Hasil pemotongan baja dihaluskan permukaannya menggunakan gerinda.
64. Bagian kiri tengah baja yang telah dihaluskan tadi dilubangi dengan
menggunakan dengan menggunakan mesin drilling.
65. Bagian kanan tengah baja yang telah dihaluskan tadi dilubangi dengan
menggunakan dengan menggunakan mesin drilling.
66. Menghaluskan permukaan baja dengan menggunakan gerinda sehingga
menjadi part papan penjepit berjalan.
67. Penjepit Berjalan dan Papan Penjepit dirakit dengan Mur A menjadi Set
Penjepit Berjalan.
68. Baja ST-37 diukur dan dipotong dengan ukuran diameter 16 mm dan tinggi
190 mm dengan menggunakan mesin cutting.
69. Permukaan baja ST-37 dihaluskan dengan menggunakaan gerinda.
70. Baja ST-37 dihaluskan ukurannya dengan menggunakan mesin bubut.
71. Baja ST-37 dihaluskan sehingga menjadi part pemutar ulir dengan
menggunakan gerinda.
 II-13

72. Baja ST-37 diukur dan dipotong menggunakan mesin cutting dengan ukuran
155 × 32,78 cm.
73. Baja ST-37 dihaluskan menggunakan gerinda.
74. Bagian paling atas baja ST-37 dikurangi ukurannya menggunakan mesin bubut
sebesar 12,78 cm dengan lebar 32,78 cm.
75. Bagian kedua dari atas baja ST-37 dikurangi ukurannya menggunakan mesin.
76. Bagian tengah baja ST-37 dikurangi ukurannya menggunakan mesin bubut
sebesar 6 cm dengan lebar 82 cm.
77. Bagian bawah baja ST-37 dikurangi ukurannya menggunakan mesin bubut
sebesar 6 cm dengan lebar 10 cm.
78. Bagian cekungan baja ST-37 dikurangi ukurannya menggunakan mesin bubut
sebesar 3 cm dengan lebar 10 cm.
79. Bagian kedua dari atas baja ST-37 dibuat ulir dalam menggunakan mesin
bubut.
80. Bagian tengah baja ST-37 dibuat ulir dalam menggunakan mesin bubut.
81. Bagian tengah atas baja ST-37 dilubangi menggunakan mesin drilling sedalam
32,78 cm dan diameter 10 cm.
82. Baja ST-37 dihaluskan menggunakan gerinda dan kikir menjadi ulir.
83. Bagian kedua dari atas baja ST-37 dibuat ulir dalam menggunakan mesin
bubut.
84. Ulir dirakit ke lubang pemutar ulir.
85. Baja ASTM diukur lalu dipotong dengan menggunakan mesin cutting.
86. Baja ASTM dihaluskan dengan gerinda.
87. Baja ASTM dikurangi ukurannya dengan menggunakan mesin bubut.
88. Baja ASTM dilubangi pada bagian atas dengan menggunakan mesin drilling.
89. Baja ASTM dihaluskan dengan menggunakan gerinda sehingga menjadi tutup
pemutar.
90. Ulir dan pemutar ulir dirakit dengan tutup pemutar menjadi Set Ulir.
91. Set Ragum Setengah Jadi dirakit dengan Set Penjepit Berjalan.
92. Ulir dimasukkan ke dudukan ulir pada Set Badan Ragum.
 II-14

2.3.2. Operation Process Chart (OPC)

Operation process chart (OPC) digunakan dalam menganalisa aliran
proses operasi bahan yang terjadi pada proses produksi. Operation Process Chart
(OPC) terpilih yang didapat dari Laboratorium Ergonomi dan Perancangan Sistem
Kerja dapat dilihat pada lampiran L-10 pada modul Perancangan Sistem Kerja.

2.3.3. Assembly Process Chart (APC)

APC (Assembly Process Chart) merupakan sebuah peta yang
menggambarkan hubungan berkaitan antara komponen-komponen suatu produk.
Assembly Process Chart (APC) terpilih yang didapat dari Laboratorium Ergonomi
dan Perancangan Sistem Kerja dapat dilihat pada lampiran L-8 pada modul
Perancangan Sistem Kerja.

2.4. Kapasitas Produksi dan Sistem Pengendalian Persediaan

Kapasitas produksi ragum dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Kapasitas Produksi Ragum
Periode Jumlah Produksi (Unit) Periode Jumlah Produksi (Unit)
1 463 31 431
2 455 32 409
3 476 33 458
4 455 34 411
5 425 35 462
6 406 36 476
7 428 37 427
8 464 38 404
9 407 39 412
10 408 40 443
11 464 41 439
12 441 42 480
13 472 43 467
14 474 44 471
15 443 45 409
16 421 46 423
17 424 47 480
18 470 48 436
19 457 49 400
 II-15

Tabel 2.1. Kapasitas Produksi Ragum (Lanjutan)

Periode Jumlah Produksi (Unit) Periode Jumlah Produksi (Unit)
20 470 50 415
21 475 51 412
22 415 52 469
23 445 53 459
24 403 54 479
25 453 55 458
26 441 56 423
27 422 57 447
28 413 58 444
29 437 59 420
30 447 60 430
Total 26468
Sumber: Pengumpulan Data

2.5. Data Kecacatan Produk dari Perusahaan

Data kecacatan produk ragum dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Data Kecacatan Produk dari Perusahaan
Periode Jumlah Cacat (Unit) Periode Jumlah Cacat (Unit)
1 23 31 22
2 23 32 20
3 24 33 23
4 23 34 21
5 21 35 23
6 20 36 24
7 21 37 21
8 23 38 20
9 20 39 21
10 20 40 22
11 23 41 22
12 22 42 24
13 24 43 23
14 24 44 24
15 22 45 20
16 21 46 21
17 21 47 24
18 24 48 22
19 23 49 20
 II-16

Tabel 2.2. Data Kecacatan Produk dari Perusahaan (Lanjutan)

Periode Jumlah Cacat (Unit) Periode Jumlah Cacat (Unit)
20 24 50 21
21 24 51 21
22 21 52 23
23 22 53 23
24 20 54 24
25 23 55 23
26 22 56 21
27 21 57 22
28 21 58 22
29 22 59 21
30 22 60 22
Total 1324
Sumber: Pengumpulan Data

2.6. Pengumpulan Data Kecacatan Atribut dan Variabel

Flow Chart prosedur pengukuran dimensi ragum dapat dilihat pada
Gambar 2.14. sebagai berikut.
 II-17

Mulai

189 data ragum

Operator 1 mengecek
apakah terdapat kecacatan
pada ragum

Pengukuran dimensi 1
Tidak dilakukan Apakah cacat pada (panjang) dilakukan
Ya Tidak
pengukuran ragum? sebanyak 2 kali oleh
operator 1 Tidak

Pengukuran dimensi 2
Dicatat hasil pengamatan
(lebar) dilakukan
dan hasil pengukuran
sebanyak 1 kali oleh
pada ragum
operator 3

Apakah sudah terdata

189 ragum?

Diambil satu ragum

dengan simple random
sampling

Dilakukan pengukuran
dimensi 1 sebanyak 20
kali oleh operator 1

Dicatat hasil pengukuran

pada ragum

Data dikumpulkan dan

direkap dalam check
sheet

Selesai

Sumber: Microsoft Visio

Gambar 2.14 Flow Chart Prosedur Pengukuran Dimensi Ragum
 II-18

2.6.1. Pengumpulan Data Kecacatan Atribut

2.6.1.1. Prosedur Kerja Pengumpulan Data Atribut
Prosedur kerja dalam pengumpulan data atribut produk ragum berdasarkan
3 jenis kecacatan produk ( sompel, bergerigi, gores) yaitu :
1. Diambil sampel dilakukan dengan metode stratified random sampling
2. Dijumlahkan sampel yang diambil adalah sebanyak 189 data.
3. Dibagi kedalam 14 sub grup, setiap sub grup terdiri dari 12 dan 15 produk.
4. Dilakukan pengamatan terhadap kecacatan pada produk disetiap sub grup.
Pada tiap kecacatan ditambahkan 1 turus pada kolom frekuensi.
5. Dilakukan pengisian tabel jumlah produk cacat.

2.6.1.2. Check Sheet Jumlah Produk Cacat

Berdasarkan hasil pengamatan, dapat dilihat jumlah produk cacat pada
Tabel 2.3. sebagai berikut.
Tabel 2.3. Check Sheet Jumlah Produk Cacat
Number of Number of
Subgrup Frekuensi Keterangan
Inspection Nonconforming
1 12 II 2 8,9
2 15 I 1 11
3 12 II 2 11,12
4 15 I 1 13
5 12 I 1 2
6 15 I 1 9
7 12 II 2 5,6
8 15 I 1 8
9 12 II 2 1,2
10 15 II 2 3,11
11 12 II 2 4,5
12 15 I 1 3
13 12 II 2 2,8
14 15 II 2 4,9
Sumber: Pengumpulan Data

2.6.1.3. Stratifikasi Jumlah Kecacatan Produk

Berdasarkan hasil pengamatan, dapat dilihat data jumlah kecacatan pada
Tabel 2.4. sebagai berikut.
 II-19

Tabel 2.4. Stratifkasi Jumlah Kecacatan Produk

Number of Number of Non
Subgrup Frekuensi Keterangan
Inspection Conformities
1 12 IV 8,8,8,9 8S,8B,8G,9S
2 15 I 11 11G
3 12 III 11,12,12 11B,12S,12B
4 15 II 13,13 13S,13G
5 12 II 2,2 2B,2G
6 15 III 9,9,9 9S,9B,9G
7 12 IV 5,5,6,6 5S,5B,6B,6G
8 15 I 8 8S
9 12 II 1,2 1B,2G
10 15 IV 3,3,11,11 3S,3B,11S,11G
11 12 IV 4,4,5,5 4B,4G,5S,5B
12 15 II 3,3 3S,3G
13 12 III 2,2,8 2B,2G,8S
14 15 II 4,9 4B,9G
Sumber: Pengumpulan Data

2.6.2. Pengumpulan Data Pengukuran Variabel

2.6.2.1. Prosedur Kerja dan Data Pengukuran Variabel Oleh 3 Operator
Dengan 2 Pengukuran Pada 1 Dimensi Per Subgrup
Prosedur kerja dalam pengumpulan data pengukuran variabel produk
ragum adalah sebagai berikut.
1. Diambil sampel dilakukan dengan metode stratified random sampling.
2. Dikumpulkan data kecacatan variabel oleh 3 operator.
3. Diukur panjang ragum oleh ketiga operator sebanyak 2 kali.
4. Dilakukan pencatatan dan rekapitulasi data ragum yang telah diukur.
5. Dilakukan pengujian distribusi data dan pembangkitan data untuk mengisi
subgrup selanjutnya.
Data variabel hasil pengukuran produk ragum dapat dilihat pada Tabel
2.5. sebagai berikut.
 II-20

Tabel 2.5. Data Pengukuran Variabel dengan 3 Operator dengan 2

Pengukuran pada 1 Dimensi per Subgrup
Operator I Operator II Operator III
Subgrup Part
1 2 1 2 1 2
1 19,5 19,3 19,2 19,3 19,3 19,2
2 19,2 19,8 19,5 19,2 19,3 19,4
3 19,7 19,7 19,5 19,4 19,8 19,3
4 19,8 19,7 19,8 19,3 19,6 19,5
5 19,6 19,3 19,6 19,7 19,3 19,5
6 19,7 19,8 19,4 19,2 19,3 19,6
1
7 19,3 19,8 19,4 19,7 19,5 19,5
8
9
10 19,4 19,8 19,6 19,4 19,2 19,7
11 19,4 19,5 19,9 19,3 19,5 19,7
12 19,5 19,5 19,3 19,7 19,9 19,3
1 19,8 19,7 19,3 19,5 19,2 19,7
2 19,6 19,4 19,6 19,2 19,3 19,8
3 19,3 19,5 19,8 19,7 19,2 19,4
4 19,6 19,7 19,2 19,5 19,3 19,4
5 19,6 19,3 19,5 19,9 19,7 19,2
6 19,9 19,3 19,4 19,6 19,8 19,5
7 19,6 19,2 19,3 19,4 19,6 19,5
2 8 19,5 19,3 19,2 19,6 19,8 19,3
9 19,4 19,3 19,9 19,4 19,4 19,4
10 19,4 19,6 19,8 19,7 19,3 19,3
11
12 19,5 19,7 19,4 19,8 19,7 19,7
13 19,5 19,7 19,4 19,3 19,4 19,3
14 19,2 19,5 19,3 19,7 19,6 19,5
15 19,5 19,8 19,9 19,6 19,9 19,4
1 19,6 19,5 19,5 19,5 19,7 19,3
2 19,4 19,5 19,3 19,7 19,3 19,4
3 19,7 19,8 19,3 19,3 19,5 19,3
4 20,0 19,3 19,8 19,4 19,7 19,4
5 19,4 19,3 19,2 19,5 19,2 19,6
6 19,5 19,6 19,7 19,3 19,2 19,3
3
7 19,7 19,2 19,5 19,6 19,7 19,4
8 19,3 19,3 19,7 19,3 19,6 19,4
9 19,3 19,6 19,3 19,5 19,6 19,6
10 19,3 19,5 19,4 20,0 19,5 19,4
11
12
 II-21

Tabel 2.5. Data Pengukuran Variabel dengan 3 Operator dengan 2

Pengukuran pada 1 Dimensi per Subgrup (Lanjutan)
Operator I Operator II Operator III
Subgrup Part
1 2 1 2 1 2
1 19,4 19,4 19,7 19,3 19,4 19,7
2 19,4 19,2 19,4 19,3 19,6 19,2
3 19,5 19,3 19,5 19,3 19,2 19,5
4 19,9 19,6 19,4 20,0 19,8 19,9
5 19,9 19,5 19,4 19,4 19,3 19,6
6 20,0 19,6 19,8 19,4 20,0 19,7
7 19,6 19,2 19,2 19,5 19,3 20,1
4 8 19,5 20,2 19,6 19,7 19,6 19,4
9 19,4 19,6 19,3 19,3 19,5 20,0
10 19,4 19,6 19,2 19,7 19,6 19,5
11 19,2 19,8 19,4 19,4 19,4 19,2
12 19,6 19,5 19,5 19,3 19,3 19,3
13
14 19,4 19,4 19,7 19,4 19,3 19,6
15 19,2 19,6 19,5 19,4 19,3 19,6
1 19,3 19,5 19,3 19,9 19,4 19,6
2
3 20,2 19,5 19,8 19,7 19,4 19,5
4 19,6 19,9 19,2 19,2 19,2 19,5
5 19,6 19,3 19,4 19,3 19,2 19,3
6 19,5 19,5 19,2 19,2 19,2 20,0
5
7 19,3 19,9 19,3 19,7 19,5 19,2
8 19,3 19,3 20,0 19,3 19,5 19,4
9 19,5 19,5 19,3 19,5 19,4 19,2
10 19,6 19,5 19,6 19,9 19,8 19,7
11 19,8 19,3 19,3 20,0 19,5 20,1
12 19,9 19,6 19,6 19,6 19,5 19,3
1 19,3 19,4 19,4 19,2 19,3 19,9
2 19,7 19,3 19,9 19,3 19,3 19,2
3 19,2 19,3 19,4 19,4 19,5 19,8
4 19,7 19,3 19,6 19,6 19,6 19,5
5 19,5 19,4 19,7 19,7 19,4 19,5
6 19,6 19,3 19,7 19,7 19,3 19,3
6 7 19,5 19,8 19,4 19,4 19,4 19,3
8 19,6 19,9 19,8 19,6 19,3 19,4
9
10 19,3 19,6 19,4 20,1 19,6 19,5
11 20,0 19,3 19,4 19,5 19,5 19,3
12 19,7 19,3 19,6 19,7 19,5 19,7
13 19,3 19,5 19,4 19,6 19,2 19,7
 II-22

Tabel 2.5. Data Pengukuran Variabel dengan 3 Operator dengan 2

Pengukuran pada 1 Dimensi per Subgrup (Lanjutan)
Operator I Operator II Operator III
Subgrup Part
1 2 1 2 1 2
14 19,6 20,0 19,6 19,7 19,8 19,7
15 19,3 19,3 19,3 19,4 19,6 19,6
1 19,5 19,7 19,7 19,3 19,2 19,3
2 19,2 19,4 19,3 19,5 19,7 19,8
3 19,8 19,2 19,7 19,2 19,5 19,4
4 19,6 19,5 19,3 19,9 19,7 19,5
5
6
7
7 19,6 19,3 19,6 19,6 19,5 19,7
8 19,3 19,3 19,4 19,7 19,3 19,4
9 19,5 19,4 19,4 19,2 19,6 19,6
10 19,3 19,7 19,3 19,8 19,7 19,7
11 19,4 19,8 19,7 19,3 19,7 19,5
12 19,4 19,7 19,5 19,2 19,7 19,9
1 19,6 19,6 19,5 19,6 19,7 19,4
2 19,4 19,9 19,3 19,6 19,4 19,9
3 19,2 19,7 19,6 19,2 19,3 19,3
4 19,4 19,2 19,5 19,7 19,4 19,8
5 19,6 19,3 19,8 19,3 19,7 19,5
6 19,8 19,4 19,4 19,6 19,4 19,9
7 19,6 19,6 19,3 19,6 19,3 19,5
8 8
9 19,3 19,5 19,2 19,2 19,6 19,6
10 19,5 19,4 19,5 19,3 19,5 19,5
11 19,4 19,5 19,7 19,6 19,4 19,4
12 19,2 19,6 19,4 20,0 19,6 19,4
13 19,8 19,6 19,4 19,4 19,3 19,8
14 19,4 19,7 19,3 19,4 19,3 19,4
15 19,7 19,5 19,5 19,6 19,5 20,0
1
2
3 19,5 19,2 19,9 19,4 19,3 19,4
4 19,4 19,9 19,2 19,9 19,4 19,6
5 19,6 19,7 19,2 19,9 19,5 19,4
9
6 19,8 19,7 19,4 19,4 19,8 19,3
7 20,1 19,7 19,2 19,3 19,4 19,8
8 19,6 19,4 19,3 19,3 19,5 19,4
9 19,4 19,5 19,3 19,4 19,3 19,2
10 19,8 19,3 19,5 20,6 19,6 19,5
 II-23

Tabel 2.5. Data Pengukuran Variabel dengan 3 Operator dengan 2

Pengukuran pada 1 Dimensi per Subgrup (Lanjutan)
Operator I Operator II Operator III
Subgrup Part
1 2 1 2 1 2
11 19,3 19,5 19,3 19,2 19,2 19,4
12 19,4 19,3 19,5 19,5 19,5 19,4
1 19,2 19,3 19,3 19,3 19,5 19,7
2 19,5 19,2 19,5 19,5 19,3 19,2
3
4 19,4 19,9 19,8 20,3 19,3 19,5
5 19,7 19,7 19,5 19,9 19,4 19,4
6 19,5 19,4 20,0 19,2 19,3 19,7
7 19,4 19,3 19,6 19,3 19,4 19,7
10 8 19,7 19,7 19,6 19,3 19,3 19,5
9 19,6 19,6 19,3 19,5 19,8 19,3
10 19,4 19,6 19,7 19,4 19,5 19,4
11
12 19,9 19,5 19,9 19,5 19,7 19,4
13 19,4 19,4 19,5 19,5 19,4 20,0
14 19,7 19,4 19,4 19,2 19,5 19,3
15 19,6 19,7 19,5 19,7 19,2 19,2
1 19,5 19,5 19,7 19,4 19,4 19,3
2 19,5 19,6 20,0 19,3 19,4 19,2
3 19,9 19,7 19,4 19,6 20,0 19,8
4
5
6 19,2 19,7 19,3 19,7 19,8 19,7
11
7 19,6 19,3 20,0 19,6 19,5 19,5
8 19,3 19,4 19,6 19,4 19,6 19,6
9 19,8 19,5 19,3 19,8 19,2 19,7
10 19,8 20,0 20,0 20,2 20,1 19,4
11 19,3 19,4 20,0 19,6 19,7 19,8
12 19,6 19,9 19,6 20,1 19,2 19,6
1 19,5 20,0 19,5 19,3 19,5 19,4
2 19,6 19,2 20,0 19,2 19,3 19,3
3
4 19,6 19,3 19,4 19,6 19,5 19,8
5 19,6 19,6 19,8 19,7 19,5 19,7
6 19,3 19,2 19,5 19,7 19,4 19,9
12
7 19,4 19,4 19,5 19,7 19,6 19,6
8 19,3 19,7 19,6 19,3 19,5 19,8
9 19,5 19,7 19,4 19,7 19,3 19,7
10 19,3 20,1 19,6 19,5 19,6 20,0
11 19,5 19,5 19,6 19,3 19,4 19,7
12 19,6 19,4 19,3 19,6 19,4 19,2
 II-24

Tabel 2.5. Data Pengukuran Variabel dengan 3 Operator dengan 2

Pengukuran pada 1 Dimensi per Subgrup (Lanjutan)
Operator I Operator II Operator III
Subgrup Part
1 2 1 2 1 2
13 19,6 19,3 19,2 19,4 19,8 19,2
14 19,9 19,6 19,6 19,7 19,8 19,3
15 19,4 19,2 19,3 19,5 19,3 19,3
1 19,8 19,6 20,0 19,3 19,7 19,5
2
3 19,5 19,6 19,6 19,4 19,4 19,4
4 19,4 19,4 19,2 19,2 19,5 19,4
5 19,6 19,8 19,6 19,6 19,9 19,5
6 19,7 19,6 19,4 19,4 19,3 19,3
13
7 19,8 19,8 19,8 19,7 19,6 19,4
8
9 19,5 19,7 19,3 19,5 19,4 19,4
10 19,4 19,3 19,3 19,5 19,4 19,6
11 19,4 19,3 19,3 19,3 19,5 19,5
12 19,6 19,3 19,5 19,4 19,5 19,3
1 19,4 19,5 19,2 19,5 19,4 19,3
2 19,7 19,4 19,5 19,3 19,3 19,3
3 19,2 19,8 19,4 19,5 19,5 19,8
4
5 19,5 19,2 19,7 19,4 19,7 19,4
6 19,5 19,4 19,7 19,4 19,3 19,8
7 19,3 19,5 19,3 19,3 19,2 19,4
14 8 19,6 19,5 19,3 19,2 19,4 19,6
9
10 19,8 19,5 19,3 19,7 19,3 19,3
11 19,4 19,4 19,5 19,8 20,0 19,9
12 19,4 20,1 19,7 19,3 19,5 19,4
13 19,7 19,2 19,5 19,3 20,1 19,4
14 19,3 19,3 19,3 19,8 19,6 19,2
15 19,6 19,9 19,6 19,6 19,3 19,6
Sumber: Pengumpulan data

2.6.2.2. Prosedur Kerja dan Data Pengukuran variabel pada 2 Dimensi

Prosedur kerja dalam pengumpulan data pengukuran variabel pada 2
dimensi dari produk ragum adalah sebagai berikut.
1. Diambil sampel dilakukan dengan metode stratified random sampling.
2. Dikumpulkan data kecacatan variabel dilakukan oleh ketiga operator.
3. Diukur dimensi panjang dan lebar ragum oleh operator.
 II-25

4. Dicatat hasil pengukuran dan dilakukan rekapitulasi data.

5. Dibuat pengujian distribusi data dan pembangkitan data untuk mengisi
subgrup selanjutnya.
Data variabel hasil pengukuran produk ragum dapat dilihat pada Tabel 2.6.
sebagai berikut.
Tabel 2.6. Data Pengukuran Variabel pada 2 Dimensi
Dimensi
Subgrup Part
Dimensi 1 Dimensi 2
1 19,3 20,8
2 19,3 20,9
3 19,8 20,9
4 19,6 20,7
5 19,3 20,6
6 19,3 20,8
1
7 19,5 20,7
8
9
10 19,2 20,7
11 19,5 20,7
12 19,9 20,3
1 19,2 20,7
2 19,3 20,8
3 19,2 20,5
4 19,3 20,8
5 19,7 20,8
6 19,8 20,7
7 19,6 20,3
2 8 19,8 20,6
9 19,4 20,7
10 19,3 20,6
11
12 19,7 20,3
13 19,4 20,9
14 19,6 20,7
15 19,9 20,2
1 19,7 20,7
2 19,3 20,7
3 19,5 20,4
3 4 19,7 20,5
5 19,2 20,4
6 19,2 20,5
7 19,7 20,8
 II-26

Tabel 2.6. Data Pengukuran Variabel pada 2 Dimensi (Lanjutan)

Dimensi
Subgrup Part
Dimensi 1 Dimensi 2
8 19,6 20,9
9 19,6 20,2
10 19,5 20,6
11
12
1 19,4 20,2
2 19,6 20,6
3 19,2 20,6
4 19,8 20,6
5 19,3 20,2
6 20,0 20,9
7 19,3 20,3
4 8 19,6 20,5
9 19,5 20,2
10 19,6 20,7
11 19,4 20,2
12 19,3 20,9
13
14 19,3 20,3
15 19,3 20,7
1 19,4 20,6
2
3 19,4 20,1
4 19,2 20,7
5 19,2 20,6
6 19,2 20,8
5
7 19,5 20,6
8 19,5 20,7
9 19,4 20,6
10 19,8 20,7
11 19,5 20,6
12
1 19,3 20,4
2 19,3 20,7
3 19,5 20,8
6 4 19,6 20,8
5 19,4 20,5
6 19,3 20,6
7 19,4 20,8
 II-27

Tabel 2.6. Data Pengukuran Variabel pada 2 Dimensi (Lanjutan)

Dimensi
Subgrup Part
Dimensi 1 Dimensi 2
8 19,3 20,4
9
10 19,6 20,4
11 19,5 20,5
12 19,5 20,8
13 19,2 20,1
14 19,8 20,7
15 19,6 20,6
1 19,2 20,7
2 19,7 20,9
3 19,5 20,5
4 19,7 20,5
5
6
7
7 19,5 20,7
8 19,3 20,7
9 19,6 20,8
10 19,7 20,1
11 19,7 20,7
12 19,7 20,7
1 19,7 20,8
2 19,4 20,8
3 19,3 20,9
4 19,4 20,9
5 19,7 20,9
6 19,4 20,8
7 19,3 20,7
8 8
9 19,6 20,8
10 19,5 20,7
11 19,4 20,6
12 19,6 20,7
13 19,3 20,8
14 19,3 20,5
15 19,5 20,8
1
2
3 19,3 20,7
9 4 19,4 20,8
5 19,5 20,7
6 19,8 20,4
7 19,4 20,5
 II-28

Tabel 2.6. Data Pengukuran Variabel pada 2 Dimensi (Lanjutan)

Dimensi
Subgrup Part
Dimensi 1 Dimensi 2
8 19,5 20,9
9 19,3 20,5
10 19,6 20,6
11 19,2 20,7
12 19,5 20,5
1 19,5 20,6
2 19,3 20,6
3
4 19,3 20,7
5 19,4 20,8
6 19,3 20,7
7 19,4 20,7
10 8 19,3 20,7
9 19,8 20,3
10 19,5 20,5
11
12 19,7 20,3
13 19,4 20,7
14 19,5 20,7
15 19,2 20,9
1 19,4 20,7
2 19,4 20,6
3 20,0 20,9
4
5
6 19,8 20,7
11
7 19,5 20,8
8 19,6 20,6
9 19,2 20,3
10 20,1 20,8
11 19,7 20,8
12 19,2 20,9
1 19,5 20,5
2 19,3 20,7
3
4 19,5 20,5
12 5 19,5 20,9
6 19,4 20,8
7 19,6 20,7
8 19,5 20,5
9 19,3 20,7
 II-29

Tabel 2.6. Data Pengukuran Variabel pada 2 Dimensi (Lanjutan)

Dimensi
Subgrup Part
Dimensi 1 Dimensi 2
10 19,6 20,6
11 19,4 20,9
12 19,4 20,6
13 19,8 20,2
14 19,8 20,4
15 19,3 20,8
1 19,7 20,8
2
3 19,4 20,4
4 19,5 20,8
5 19,9 20,5
6 19,3 20,6
13
7 19,6 20,6
8
9 19,4 20,5
10 19,4 20,7
11 19,5 20,3
12 19,5 20,7
1 19,4 20,8
2 19,3 20,2
3 19,5 20,7
4
5 19,7 20,8
6 19,3 20,8
7 19,2 20,5
14 8 19,4 20,7
9
10 19,3 20,6
11 20,0 20,7
12 19,5 20,5
13 20,1 20,6
14 19,6 20,5
15 19,3 20,7
Sumber: Pengumpulan Data

2.6.2.3. Prosedur Kerja dan Data Pengukuran Variabel dengan 20

Pengukuran pada 1 Part dan 1 Dimensi
Prosedur kerja dalam pengumpulan data pengukuran variabel dari produk
ragum adalah sebagai berikut.
1. Diambil sampel dilakukan dengan metode simple random sampling.
 II-30

2. Dikumpulkan data kecacatan variabel dilakukan oleh operator 1.

3. Operator 1 mengambil 1 produk dari salah satu part dan subgrup, lalu
mengukur dimensi 1 produk tersebut sebanyak 20 kali.
4. Dilakukan pencatatan dan rekapitulasi data.
Data variabel hasil pengukuran produk ragum dapat dilihat pada Tabel 2.7.
sebagai berikut.
Tabel 2.7. Data Pengukuran Variabel dengan 20 Pengukuran pada Subgrup
1 Part 10
Subgrup Part Pengukuran ke- Dimensi 1
1 19,4
2 19,6
3 19,5
4 19,7
5 19,3
6 19,3
7 19,7
8 19,6
9 19,3
10 19,3
I 10
11 19,5
12 19,7
13 19,6
14 19,2
15 19,7
16 19,8
17 19,8
18 19,7
19 19,6
20 19,7
Sumber: Pengumpulan Data