KELOMPOK 3 :

PENGKAJIAN AGREGAT & ASPAL UNTUK PERKERASAN JALAN

1.Pengertian
Pengujianbahanperkerasanjalansangatlahpentinguntukdapatmemastikan
kualitasperkerasanjalanmaupunjenisperkerasanyangdirencanakan.
Dalampraktikumpengujianbahanini,standarpengujianmengacukepada:
1. AASHTO(TheAmericanAssociationofStateHighwayand
TransportationOfficials)
2. BS(BritishStandard)
3. ASTM(AmericanSocietyforTestingandMaterials)
2.BAHANCAMPURANASPAL
A.AGREGAT
Agregatmerupakankomponenutamadarilapisanperkerasanjalanyang
mengandung9095%dariprosentaseberat,sedangkan75-85%dari
prosentasevolume.
Agregatpenyusuncampuranperkerasanjalandapatdikelompokkan
menjadi4bagianyaitu:
1. Agregatkasar(CoarseAgregat)
2. Agregatsedang(MediumAgregat)
3. Agregathalus(FineAgregat)
4. Filler
Pengujian agregat yang perlu dilakukan meliputi :
1.PENGUJIANKEKUATANAGREGATTERHADAPTUMBUKAN(AGGREGATE
IMPACTVALUE)(BS812:Part3:1975)
a. Tujuan :
Untukmengukurkekuatanrelatifagregatterhadapbebankejut(impact)yang
dinyatakandenganAggregateImpactValue(AIV).
b. Alat yang digunakan :
1. MesinImpactAggregate
Keterangangambar:
1.Counter
2.Handlepengangkat
3.Pelatukpengait
4.Kepalapenumbuk
5.Palangpenahan
6.Tiangalat(untukrelpenumbuk)
7.Mold
8.Landasan
 2.Timbangandengankapasitasminimal3kgdandenganketelitianminimal0.1gram.
3.Saringandengandiameter#13.2mm;9.5mm;2.36mm(BritishStandard).
c. Cara Melakukan :
1. Meletakkan mesin impact agregat pada plat datar, lantai atau balok
beton dan mengatur palu pada penguncinya.
2. Meletakkan cup yang telah berisi benda uji pada tempatnya. Pastikan
posisi cup sudah baik dan kuat sehingga tidak bergeser akibat pukulan
palu.
3. Mengatur ketinggian palu sedemikian rupa sehingga jarak antara
bidang kontak palu dengan permukaan benda uji 3805 mm.
4. Melepaskan pengunci palu dan biarkan palu jatuh bebas ke benda uji.
Mengangkat palu pada posisi semula dan lepaskan kembali (jatuh
bebas). Tumbukan dilakukan sebanyak 15 kali dengan tenggang waktu
antar tumbukan tidak lebih dari 1 detik.
5. Setelah selesai memisahkan benda uji dengan saringan diameter #
2.36 mm British Standar selama satu menit dan timbang berat yang
lolos dan tertahan sebagai B dan C.
6. Jika selisih (B + C) dengan A lebih besar dari 1 gram, pengujian harus
diulang.
d. Hasil Pengujian :

B
AIV x100%
A
dimana:
AIV=AggregateImpactValue(%)
A=Beratawalbendauji(sebelum)
B=Beratlolossaringandiameter#2.36mm(setelah)
Diperlukan2sampeluntukmendapatkannilairatarataAggregateImpactValue
2.PENGUJIANINDEKSKEPIPIHAN(FLAKINESSINDEX)(BS812:PART1:1975)
a. Tujuan :
Untuk menyeragamkan cara memperoleh indeks kepipihan atau prosentase berat agregat kasar atau pipih
yangmasihdapatdigunakansebagaibahanperkerasanpadajalanraya.
b. Alat yang digunakan :
1. Alat pengukur tebal kepipihan terbuat dari logam, dengan bentuk dan ukuran seperti pada
gambardisampingini:

2.SaringanmenurutBritishStandarddengandiameter450mmatau300mmdenganukuran
saringan63.0mm;50.0mm;37.5mm;28.0mm;19.10mm;13.2mm;9.5mmdan6.30mm
lengkapdenganpenutupwadah(pan).
3.Timbangandengankapasitasyangsesuai
4.Alatpemisahbendaujidenganukuranyangsesuai
5.Bakidenganukuranyangsesuaidapatdimasukkankedalamoven
6.Ovendenganventilasi
7.Alatpengguncangsaringanbiladiperlukan.
c. Cara Melakukan :
1. Menyaringbendaujisesuaidenganketentuanfraksiagregat
2. Menyingkirkanseluruhagregatyangtertahansaringan63.0mmdanlolos6.30mm
3. Menimbangagregatyanglolossaringan63.0mmdantertahan6.30mmsebagaiM1.
4. Menimbang berat agregat di masing-masing fraksi dan hitung prosentasenya
terhadapM1.Mencatatberatmasing-masingfraksiagregatdanprosentasenyapada
lembarisianyangtersedia.
5. Menyimpanagregatpadabaki-bakisecaraterpisahsesuaidenganukuranfraksinya.
6. Mencatatjumlahseluruhagregatyangprosentaseperfraksinyalebihbesardari5%
dandinyatakansebagaiM2.
7. Mengukur fraksi-fraksi agregat yang memiliki prosentase lebih besar dari 5 %
denganmenggunakanpengukurkepipihan(flakiness)denganketentuan
d. Hasil Pengujian :
M F x100
Indeks Kepipihan (%) = 3

M
2
dimana:
M2 = jumlah fraksi yang mempunyai prosentase berat lebih besar dari 5 % terhadap
berattotal.
M3=jumlahberatpartikelagregatyanglolospadaalatkepipihan
 BAB II
PENGUJIAN MATERIAL ASPAL

2.1. PEMERIKSAAN PENETRASI BAHAN-BAHAN BITUMEN
( AASHTO T-49-80 ) ( ASTM D-5-71 )

2.1.1 Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan penetrasi bitumen keras atau
lembek (solid
atau semi solid) dengan memasukkan jarum ukuran tertentu, beban, dan waktu
tertentu ke
dalam bitumen padasuhu tertentu
2.1.2 Peralatan
A Alat penetrasi yang dapat menggerakkan pemegang jarum naik turun tanpa gesekan dan dapat
mengukur penetrasi sampai 0.1 mm.
B Pemegang jarum seberat (47.5 0.05) gr yang dapat dilepas dengan mudah dari alat penetrasi
untuk
peneraan.
C Pemberat sebesar (50 0.05) gr dan (100 0.05) gr masing-masing dipergunakan untuk
pengukuran
penetrasi dengan beban 100 gr dan 200 gr.
D Jarum penetrasi dibuat dari stainless steel mutu 44 C, atau HRC 54 sampai 60. ujung jarum
harus
berbentuk kerucut terpancung.
E Cawan contoh terbuat dari logam atau gelas berbentuk silinder.
Tabel 2.1 : Ukuran Cawan Penetrasi

No. Penetrasi Diamete Dalam

r
1. Di bawah 200 55 mm 35 mm
2. 200 sampai 70 mm 45 mm
F Bak perendam (waterbath). 300

Terdiri dari bejana dengan isi tidak kurang dari 10 liter dan dapat
menahan suhu tertentu dengan ketelitian lebih kurang 0.1 C. Bejana
dilengkapi dengan pelat dasar berlubang-lubang, terletak 50 mm di atas
dasar bejana dan tidak kurang dari 100 mm di atas dasar bejana dan
tidak kurang dari 100 mm di bawah permukaan air dalam bejana.
G Tempat air untuk benda uji ditempatkan di bawah alat penetrasi.
Tempat tersebut mempunyai isi tidak kurang dari dari 350 ml dan tinggi
yang cukup untuk merendam benda uji tanpa bergerak.
H Pengukuran waktu.
Untuk pengukuran penetrasi dengan tangan diperlukan stop watch
dengan skala pembagian terkecil 0.1 detik atau kurang, dan kesalahan
tertinggi 0.1 detik per detik. Untuk pengukuran penetrasi dengan alat
otomatis, kesalahan alat tersebut tidak boleh melebihi 0.1 detik.
I Termometer.
2.1.3 Benda Uji
Panaskan contoh perlahan-lahan serta aduklah hingga cukup
cair untuk dapat dituangkan. Pemanasan contoh untuk ter
tidak lebih dari 60 C di atas titik lembek, dan untuk bitumen
tidak lebih dari 90C di atas titik lembek. Waktu pemanasan
tidak boleh melebihi 30 menit. Aduklah perlahan-lahan agar
udara tidak masuk ke dalam contoh.
Setelah contoh merata, tuangkan ke dalam tempat contoh
dan diamkan hingga dingin, tinggi contoh dalam tempat
tersebut tidak kurang dari angka penetrasi ditambah 10 mm.
Buatlah dua benda uji (duplo).
Tutup benda uji agar bebas dari debu dan diamkan pada
suhu ruang selama 1 sampai 1.5 jam untuk benda uji kecil dan
1.5 sampai 2 jam untuk yang besar.
 Keterangan gambar :

1. Arloji pengukur
2. Beban
3. Pengunci
4.Tombol lepas
5. Pemegang jarum
6.Jarum Penetrasi
7. Thin Box (Cawan
Contoh)
8. Bejana Gelas
Gambar 2.1 : Alat Penetrasi
2.1.5 Hasil Pengujian
Nilai penetrasi dinyatakan sebagai rata-rata dari sekurang-
kurangnya 3 pembacaan dengan ketentuan bahwa hasil-hasil
pembacaan tidak melampaui ketentuan pada tabel dibawah ini.
Tabel 2.2 : Toleransi Untuk Hasil Penetrasi
No. Hasil 0 49 50 150 200
penetrasi 149 199
1. Toleransi 2 4 6 8

Tabel 2.3 : Hasil pengujian penetrasi pada 25 0 dengan beban 100 gram , dalam
jangka waktu 5 detik sebelum kehilangan berat
Pengamat
1 2 3 4 5
an
Benda uji
67 69 70 73 73
I
Benda uji
86 86 87 90 95
Tabel 2.4 : Hasil II
pengujian
Rata-rata
penetrasi pada 2579,60
dengan beban 100 gram , dalam
0

jangka waktu 5 detik setelah kehilangan berat

Pengamat
1 2 3 4 5
an
Benda uji
79 80 80 82 82
I
Benda uji
70 70 70 71 71
II
2.1.6 Kesimpulan.
Dari hasil pengujian diatas di dapat rata rata pengujiaan penetrasi bahan-
bahan bitumen (AASHTO T-49-80) adalah 79,6% dengan toleransi perbedaan
masing-masing pengujiaan antara 2% 4%. Dimana persyaratan untuk aspal
keras dengan pengujiaan bahan-bahan bitumen penetrasi 60/70 minimal sebesar
60, sehingga hasil pengujian tersebut memenuhi persyaratan.
Dari tabel 2.3 hasil pengujian diatas di dapat rata-rata pengujiaan penetrasi
sebelum kehilangan berat pada suhu 250 C dengan beban 100 gram yang di
baca dalam jangka waktu 5 detik adalah 79,60 mm sedangkan pengujian
penetrasi setelah kehilangan berat pada suhu 250 C dengan beban 100 gram
adalah rata rata sebesar 75,5 mm. Dengan persyaratan aspal keras penetrasi
60/70 setelah kehilangan berat minimal 75% dari penetrasi semula, sehingga
hasil pengujian diatas memenuhi persyaratan karena lebih besar dari 75 % x
79,6 = 59,7%.
2.2. PEMERIKSAAN TITIK NYALA DAN TITIK BAKAR ( AASHTO T 48-
81 ) ( ASTM D-92-52 )
2.2.1 Peralatan
A Termometer
B Cawan kuningan
C Pemanas, pembakaran gas atau tungku listrik atau pembakar alcohol yang
tidak menimbulkan
asap atau nyala di sekitar atas cawan.
D Stopwatch

A termometer
B. Cawan kuning
C alat pemanas
D stopwatch
2.2.2 Benda Uji
Memanaskan contoh aspal antara 148,9 C sampai 176 C sampai
cukup cair. Kemudian mengisikan pada cawan cleveland sampai
garis pembatas dan menghilangkan (memecahkan) gelembung
udara yang ada pada permukaan cairan.
 2.2.5 Hasil Pengujian

Melaporkan hasil rata-rata pemeriksaan ganda (duplo) sebagai titik nyala

benda uji, dengan toleransi sebagai berikut :
Tabel 2.5 : Toleransi Untuk Hasil Titik Nyala dan Titik Bakar

No Ulangan oleh satu

Titik nyala dan titik Ulangan oleh beberapa
orang dengan satu
bakar orang dengan satu alat
alat
1.
Titik nyala 175 F
5F (2 C) 10F (5.5 C)
sampai 550 F

2. Titik bakar lebih dari

10F (5.5 C) 15F (8 C)
Catatan : 550 F

Pemeriksaan yang tidak memenuhi syarat toleransi dianggap gagal dan harus
diulang.
 Tabel 2.6 : Hasil Pengujian Nilai Toleransi Titik Nyala Benda Uji
o
C di bawah titik
Waktu o
C Titik/ kondisi
nyala

56 10.43 WIB 264

51 10.44 WIB 269

46 10.44 WIB 274

41 10.44 WIB 279

36 10.44 WIB 284

31 10.44 WIB 289

26 10.45 WIB 294

21 10.45 WIB 299 302 oC Titik Nyala

16 10.46 WIB 304 304 oC Titik Bakar

11

Catatan
1 : Titik nyala = 302 C, Titik bakar = 304 C
2.2.6 Kesimpulan.
Dari percobaan di atas dapat di simpulkan bahwa aspal memiliki titik nyala 302
C yaitu pada saat kondisi alat penguji menyala, sedangkan titik bakarnya 304C
dan dimana titik nyala tersebut telah memenuhi table persyaratan aspal keras
dengan penetrasi 60/70 yaitu minimal 232C.
2.3. PEMERIKSAAN TITIK LEMBEK ASPAL DAN TER
( AASHTO T-53-89 )
2.3.2 Peralatan
Termometer
Bejana gelas tahan pemanasan , dengan diameter dalam 8.5 cm, tinggi 12
cm
Cincin kuningan
Dudukan benda uji , lengkap dengan pengarah bola baja dan plat dasar yang
mempunyai jarak tertentu
Bola baja
Pemanas a. Termometer
Stopwacth b. bejana gelas tahan pemanas
c. cincin kuningan
d. dudukan benda uji
e. Pemanas
f. Stopwacth

Gambar 2.3 : Pemeriksaan Titik Lembek

2.3.3 Benda Uji
Memanaskan benda uji perlahan-lahan sambil diaduk terus menerus hingga cair
merata. Pemanasan dan pengadukan dilakukan perlahan-lahan agar gelembung-
gelembung udara tidak masuk.
Setelah cair merata tuangkan contoh ke dalam dua buah cincin. Suhu pemanasan
ter tidak melebihi 56C di atas titik lembeknya dan untuk aspal tidak melebihi 111
C di atas titik lembeknya. Panaskan 2 buah cincin sampai mencapai suhu tuang
contoh, dan letakkan kedua cincin di atas pelat kuningan yang telah dilapisi
campuran talk dan sabun.
Tuangkan contoh. Kemudian tuang contoh ke dalam 2 buah cincin, diamkan pada
suhu 8 C di bawah titik lembeknya sekurang-kurangnya 30 menit.

Setelah dingin, ratakan permukaan contoh dalam cincin dengan pisau yang telah
dipanaskan.
 2.3.5 Hasil Pengujian
Melaporkan suhu pada saat setiap bola menyentuh pelat dasar,
melaporkan suhu titik lembek bahan bersangkutan dari hasil pengamatan
rata-rata dan membulatkan sampai 0.5 C terdekat untuk tiap percobaan
ganda (duplo).
Apabila kecepatan pemanasan melebihi ketentuan, maka pekerjaan
diulangi. Apabila dari suatu pekerjaan duplo perbedaan suhu melebihi 1 C
, maka pekerjaan diulangi.
Tabel 2.7 : Hasil Pengujian
Suhu yang diamati Waktu Untuk Titik Lembek Aspal
Titik lembek C
o

o
C F
o
Benda Uji I Benda Uji II Benda Uji I Benda Uji II
0 12,43 12,43

5 12,52 12,52

10 12,54 12,54

15 12,56 12,56

20 12,57 12,57

25 12,58 12,58

30 12,58 12,58

35 12,59 12,59

40 13,00 13,00

45 13,01 13,01

50 13,02 13,02
 2.3.6 Kesimpulan.
Berdasarkan hasil percobaan didapatkan data bahwa titik lembek yaitu pada
saat bola baja dengan berat tertentu mendesak turun aspal, menyentuh dasar plat.
Dari tabel 2.7 hasil pengujian diatas untuk pengujian titik lembek aspal diperoleh
titik lembek pada benda uji I pada waktu 13.03 WIB sebesar 55C dan selanjutnya
diperoleh titik lembek pada benda uji II pada waktu 13.03 WIB sebesar 55C.
Sehingga kedua benda uji tersebut memenuhi persyaratan pada pengujian titik
lembek dengan penetrasi 60/70 dan berada padakondisi titik lembek minimum dan
maksimum diantara 48C 58C.
2.4. PEMERIKSAAN DAKTILITAS BAHAN-BAHAN ASPAL
( AASHTO T-51-81 )
2.4.1 Peralatan
Termometer.
Cetakan daktilitas kuningan
Bak perendam isi 10 liter yang dapat menjaga suhu tertentu selama
pengujian dengan ketelitian 0.1 C dan benda uji dapat direndam sekurang-
kurangnya 10 cm di bawah permukaan air.
Mesin uji
Dapat menarik baja dengan kecepatan yang tetap
Dapat menjaga benda uji tetap terendam dan tidak menimbulkan getaran
selama pemeriksaan.
Methyl alkohol teknik dan sodium klorida teknik.
2.4.2 Benda Uji

Melapisi semua bagian dalam cetakan daktilitas dan bagian atas pelat dasar
dengan campuran glycerin dan dextrin atau glycerin dan kaolin atau amalgam.
Kemudian memasang cetakan daktilitas di atas pelat dasar. Memanaskan contoh
aspal kira-kira 100 gram sehingga cair dan dapat dituang. Untuk menghindari
pemanasan setempat, lakukan dengan hati-hati.

Pemanasan dilakukan sampai suhu antara 80 C sampai 100 C di atas titik

lembek. Kemudian menyaring contoh dengan saringan no. 59 dan setelah diaduk,
di tuangkan dalam cetakan dengan hati-hati dari ujung ke ujung hingga penuh
berlebihan.

Mendinginkan cetakan pada suhu ruang 15 30 menit lalu memindahkan

seluruhnya ke dalam bak perendam yang telah disiapkan pada suhu pemeriksaan
(sesuai dengan spesifikasi) selama 15 30 menit. Kemudian meratakan contoh
Termometer Mesin
yang berlebihan dengan pisau (spatula) panas sehingga cetakan terisi penuh dan
rata.
Cetakan
BendaUji

Bak
2.4.3 Hasil Pengujian
Laporkan hasil rata-rata dari tiga benda uji normal sebagai harga
daktilitas contoh tersebut. Apabila benda uji menyentuh dasar mesin uji
atau terapung pada permukaan air maka pengujian dianggap gagal dan
tidak normal. Untuk menghindari hal semacam ini maka berat jenis air
harus disesuaikan dengan berat jenis benda uji dengan menambah methyl
alkohol atau sodium klorida. Apabila pemeriksaan normal tidak berhasil
setelah dilakukan 3 kali, maka dilaporkan bahwa pengujian daktilitas
aspal tersebut gagal.
Dari pengujian bahan-bahan aspal diperoleh data sebagai berikut :
Pengamatan I : 100 cm
Pengamatan II : 100 cm
=100 100

Nilai pengamatan rata rata 100 cm
2
2.4.4 Kesimpulan
Dari hasil percobaan pengujian daktilitas bahan-bahan aspal sebelum
kehilangan berat pada suhu 25C dengan kecepatan mesin 5 cm per menit
diperoleh panjang rata-rata yang dapat ditarik antara dua cetakan yang berisi
bahan aspal keras adalah 100 cm dan setelah kehilangan berat panjang rata-rata
yang dapat ditarik antara dua cetakan yang berisi bahan aspal keras adalah 100
cm. Dimana syarat untuk pengujian daktilitas bahan-bahan aspal dengan penetrasi
60/70 minimal adalah 100 cm, sehingga pengujian tersebut memenuhi syarat dan
mutu aspal tersebut bagus dan baik untuk digunakan.
2.5. PEMERIKSAAN BERAT JENIS ASPAL KERAS ( AASHTO
T-226-79 )
2.5.1 Peralatan
Air
Pasir Hitam
Bejana gelas
Timbangan , dengan ketelitian 0.1 gram

a.Air c.Bejanagelas
b.Bitumenkeras
d.Timbangan

Gambar 2.5 : Pemeriksaan Berat Jenis Aspal Keras

 2.5.2 Benda Uji
Memanaskan contoh bitumen keras sebanyak 50 gram
sampai menjadi cair, dan mengaduk untuk mencegah
pemanasan setempat. Pemanasan tidak boleh lebih dari 30
menit pada suhu 56 C di atas titik lembek.Menuangkan
contoh tersebut ke dalam piknometer yang telah kering hingga
terisi bagian.
2.5.3 Hasil Pengujian
Untuk perhitungan sampel I :
Berat piknometer + air = 65,6 gram
Berat piknometer = 28,6 gram
Berat air ( isi piknometer ) = ( Berat piknometer + air ) - ( Berat piknometer) =
65,6 28,6 = 37 gram
Berat piknometer + contoh = 51,2 gram
Berat piknometer = 28,6 gram
Berat contoh = ( Berat piknometer + contoh ) ( Berat piknometer ) = 51,2 28,6
= 22,6 gram
Berat piknometer + air + contoh = 66,2 gram
Berat piknometer + contoh = 51,2 gram
Berat air = (Berat piknometer + air + contoh) (Berat piknometer + contoh) = 66,2
51,2 = 15 gram
Isi bitumen = (65,6 28,6) (66,2 51,2) = 22 gram
Berat contoh 22,6
Berat jenis = =bitumen
Berat air sebanyak = 1,03 22
Untuk perhitungan sampel II :
Berat piknometer + air = 66,1 gram
Berat piknometer = 28,6 gram
Berat air ( isi piknometer ) = ( Berat piknometer + air ) - (Berat piknometer ) = 66,1
28,6 = 37,5 gram
Berat piknometer + contoh = 51,7 gram
Berat piknometer = 28,6 gram
Berat contoh = ( Berat piknometer + contoh ) ( Berat piknometer ) = 51,7 28,6 =
23,1 gram
Berat piknometer + air + contoh = 66,3 gram
Berat piknometer + contoh = 51,7 gram
Berat air = ( Berat piknometer + air + contoh) ( Berat piknometer + contoh ) = 66,3
51,7 = 14,6 gram
1) Isi bitumen = (66,1 28,6) (66,3 51,7) = 22,9 gram
Berat contoh 23,1
2) Berat jenis = Berat air sebanyak bitumen
= 22=
,9 1, 01
 2.5.4 Kesimpulan
Dari hasil pengujian berat jenis aspal keras, diperoleh
berat jenis pada sampel I dan II diambil sebesar 1,03.
Sehingga dapat ditarik kesimpulan bahwa berat jenis sample I
dan II memenuhi syarat yaitu lebih besar dari 1. Karena batas
minimum berat jenis aspal keras dengan penetrasi 60/70
adalah 1.
Adapun factor-faktor yang mempengaruhi berat jenis dari
pada aspal yaitu :
Ketelitian pembacaan alat ukur
Suhu dari pada ruang penelitian
Komposisi dari pada campuran
2.6. PEMERIKSAAN KEHILANGAN BERAT MINYAK DAN ASPAL
( AASHTO T-47-82 )
2.6.1 Peralatan
A Timbangan
B Oven yang dilengkapi dengan :
1 Pengatur suhu untuk memanasi sampai (180 1) C.
2 Pinggan logam berdiameter 25 cm, menggantung dalam oven pada poros
vertikal dan
berputar dengan kecepatan 5 sampai 6 putaran per menit.
C Cawan
Logam atau gelas berbentuk silinder dengan dasar yang rata berdiameter
dalam 15 mm
dan tinggi 35 mm. bOven

aTimbangan
c.Cawan

Gambar 2.6 : Aparatus Pemeriksaan Kehilangan Berat Minyak dan Aspal

 2.6.2 Benda Uji
Sebelum dilakukan pemanasan dilakukan pada benda uji pengujian Penetrasi
(AASHTO T 49-80); Titik lembek (AASHTO T 53-89); dan daktilitas (AASHTO T
51-81) sesuai prosedur yang ada. Persiapan pemanasan. Aduklah contoh
minyak atau aspal serta panaskan bila perlu untuk mendapatkan campuran
yang merata.
Menuangkan contoh kira-kira (50.0 0.5) gram ke dalam cawan dan setelah
dingin menimbangnya dengan ketelitian 0.01 gram (A). Benda uji yang
diperiksa harus bebas air.
Menyiapkan benda uji ganda (duplo)
2.6.3 Hasil Pengujian
Hitunglah penurunanAberat
-B dengan rumus :
x100%
Kehilangan berat =A

dimana :
A = berat cawan + contoh sebelum pemanasan (gram)
B = berat cawan + contoh setelah pemanasan (gram)
Pada sampel I dan II
1. A = 63,4 gram
2. B = 63,3 gram
 3. Kehilangan berat = A B
= 63,4 63,3 = 0,1 gram
4. Kehilangan berat dalam % = 63,4 63,3 %
100% 0,158
63,4
Dengan cara yang sama diperoleh hasil pengujian untuk sampel II dan III sebesar
0,300 %
dan 0,139 %.
5. Rata rata = 0,158 0,300 0,139 % 0,199%
3

2.6.4 Kesimpulan
Dari hasil perhitungan diperoleh nilai rata rata kehilangan berat minyak dan
aspal sebesar 0.199 %. Dengan demikian memenuhi syarat karena syarat
pengujian kehilangan berat minyak dan aspal dengan penetrasi 60/70 maksimum
adalah 0,4 %.
 BAB III
PENGUJIAN AGREGAT

3.1 PENGUJIAN KEKUATAN AGREGAT TERHADAP TUMBUKAN

( AGGREGATE IMPACT VALUE ) ( BS 812 : Part 3 : 1975 )
3.1.1. Peralatan
A. Alat yang digunakan adalah mesin impact agregat seperti yang ditunjukkan
dengan detail pada
gambar dibawah ini :

Keterangan
gambar :
1. Counter
2. Handle
pengangkat
3. Pelatuk pengait
4. Kepala
penumbuk
5. Palang
penahan
 1. Berat total mesin tidak lebih dari 60 kg dan tidak kurang dari 40 kg. Dasar
mesin terbuat darbaja dengan diameter 300 mm dan memiliki berat antara 22
sampai 30 kg.
2. Cylindrical Steel Cup memiliki diameter dalam 102 mm dan kedalaman 50 mm.
Ketebalan cup
tidak kurang dari 5 mm.
3. Palu baja yang digunakan memiliki berat antara 13.5 13.2 kg dengan bagian
bawah (bidang kontak) merupakan lingkaran dan datar. Diameter bidang
kontak 100 mm dan ketebalan 50 mm, dengan chamfer 1.5 mm. Palu diatur
sedemikian rupa hingga dapat bergerak naik turun dengan mudah tanpa
gesekan berarti. Palu baja bergerak jatuh bebas dengan tinggi jatuh 380 5
mm, diukur dari bidang kontak palu sampai permukaan benda uji dalam cup.
4. Alat pengunci palu dapat diatur sedemikian rupa untuk memudahkan
penggantian benda uji dan pemasangan cup.
B. Timbangan dengan kapasitas minimal 3 kg dan dengan ketelitian minimal 0.1
gram.
C Saringan dengan diameter # 13.2 mm ; 9.5 mm ; 2.36 mm (British Standard).
Untuk ukuran agregat non-standar dapat dilihat pada tabel 3.1 di bawah ini.
 Tabel 3.1 : Ukuran Agregat Standar dan Non Standar ( yang dapat digunakan dengan dasar ukuran
saringan dari British Standard )
Saringan Saringan
Jenis Ukuran lolos
tertahan pemisah
1. Non 28.0 Mm 19.10 mm 5.0 mm
19.10 Mm 13.2 mm 3.35 mm
Standar
2. Standar 13.2 Mm 9.5 mm 2.36 mm
9.5 Mm 6.3 mm 1.70 mm
3. Non 6.3 Mm 5.0 mm 1.18 mm
Standar 5.0 Mm 3.35 mm 850 mm
3.35 Mm 2.36 mm 600 mm
Catatan : Agregat dengan ukuran lebih besar dari 13.2 mm
kurang cocok dilakukan Impact Test.

3.1.2 Benda Uji

A. Benda uji yang digunakan adalah agregat yang lolos saringan diameter # 13.2
mm dan tertahan saringan diameter # 9.5 mm pada British Standard. Untuk
setiap pengujian dibuat dua benda uji.
B. Benda uji harus dalam keadaan kering permukaan. Pengeringan dengan oven
dilakukan tidak lebih dari 4 jam dengan suhu 110 C. Suhu benda uji harus
dalam kondisi suhu ruang (25 C) pada saat dilakukan pengujian. Jumlah benda
uji diatur sedemikian rupa sehingga tidak melebihi tinggi up (50 mm). Benda uji
dimasukkan ke dalam cup dengan agak dipadatkan (ditekan dengan tangan).
C. Sebelum dilakukan pengujian, benda uji ditimbang dengan ketelitian 0.1 gram
dan dinyatakan sebagai berat A.
3.1.3 Hasi Pengujian

B
AIV= x100%
A
dimana :
AIV = Aggregate Impact Value (%)
A = Berat awal benda uji (sebelum)
B = Berat lolos saringan diameter # 2.36 mm (setelah)
Pada sample I
A = 605,7 gram
B = 42,7 gram
Maka AIV =
605,7
100% 7 , 05%
Pada sample
42II, 7

A = 592,5 gram
B = 54,3 gram
 Maka AIV =592,3
100 % 9,16%
54 ,3

Maka nilai rata-rata AIV 7=,05 9,16 8,11 %

2

3.1.4 Kesimpulan
Rata rata nilai AIV (Agregat Impact Value) hasil percobaan yang telah
dilakukan diperoleh sebesar 8,11 %, sehingga dari hasil tersebut dapat
disimpulkan bahwa agregat yang digunakan dalam percobaan telah
memenuhi persyaratan karena berada dibawah nilai AIV (Agregat Impact
Value) maksimum yang disyaratkan yaitu 30%.
3.2 PENGUJIAN INDEKS KEPIPIHAN ( FLAKINESS INDEX ) ( BS 812 : Part 1 :
1975 )
3.2.1 Peralatan
A. Alat pengukur tebal kepipihan terbuat dari logam, dengan bentuk dan ukuran
seperti pada gambar dibawah ini :

B. Saringan menurut British Standard dengan diameter 450 mm atau 300 mm

dengan ukuran saringan 63.0 mm ; 50.0 mm ; 37.5 mm; 28.0 mm ; 19.10 mm ;
13.2 mm ; 9.5 mm dan 6.30 mm lengkap dengan penutup wadah (pan).
C. Timbangan dengan kapasitas yang sesuai dengan ukuran contoh yang akan
diuji dengan ketelitian sampai 1% dari berat benda yang diuji.
D. Alat pemisah benda uji dengan ukuran yang sesuai dengan partikel terbesar
atau sekop penyodok benda uji yang bersih, baki logam yang digunakan untuk
kuatering.
E. Baki dengan ukuran yang sesuai dapat dimasukkan ke dalam oven untuk
memanaskan tanpa menimbulkan kerusakan atau mengubah berat benda uji.
 F. Oven dengan ventilasi dan dapat dikontrol dengan thermometer untuk
mempertahankan suhu pada (110 5) C.
G. Alat pengguncang saringan bila diperlukan.
3.2.4 Benda Uji
Pengambilan benda uji dilakukan sesuai dengan ketentuan cara-cara pengambilan
yang berlaku. Jumlah benda uji yang diambil harus sesuai dengan ukuran nominal
bahan dan mengikuti ketentuan pada tabel 3.2 di bawah ini (yaitu dilakukan
penyortiran agregat yang lolos saringan ukuran 63.0 mm dan tertahan saringan
ukuran 6.30 mm).
Tabel 3.2 : Berat Minimum Benda Uji

No. Berat minimum

Ukuran saringan
setelah penyortiran
nominal (mm)
(kg)
1. 63.0 50
2. 50.0 35
3. 37.5 15
4. 28.0 5
5. 19.10 2
6. 13.2 1
Sebelum dilakukan pengujian,
7. 9.5 benda uji dikeringkan
0.5 dalam oven
dengan suhu (110 5)C hingga berat tetap dengan ketelitian sampai
0.1%.
3.2.5 Hasil Pengujian
Indeks kepipihan (%)M=3 F x100
M
2
dimana :
M2 = jumlah fraksi yang mempunyai prosentase berat lebih besar dari 5 % terhadap
berat total.
M3 = jumlah berat partikel agregat yang lolos pada alat kepipihan.
Maka dari hasil percobaan diperoleh :
M1 = 3500 gram
M2 = 2254,60 gram
M3 F = 1245,40 gram
Indeks kepipihan ( % )M
=3 F x100
M
2

= 1245,40x100

2254,60
= 55,24 %
3.2.7 Kesimpulan.

Dari hasil percobaan yang telah dilakukan maka diperoleh nilai flakiness
index sebesar 55,24 %. Sehingga tidak memenuhi sebagai agregat
perkerasan bahan jalan, atau flakiness indeks melebihi batas maksimal atau
lebih besar dari 25%.
3.3 ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS DAN KASAR
( AASHTO T-27-82 )
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan
pembagian butir (gradasi) agregat halus dan agregat
kasar dengan menggunakan saringan.

Peralatan
Timbangan , dengan ketelitian 0.2 % dari berat benda uji
Saringan
Talam
Sikat kuningan
Oven , yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk
memanasi sampai (110 5) C
Alat pengayak
Alat pemisah contoh
 Cara Melakukan
Benda uji
dikeringkan dalam oven dengan suhu (110 5) C,
sampai berat tetap.
Menyaring benda uji melewati susunan saringan dengan
ukuran lubang saringan paling besar ditempatkan paling
atas. Guncang susunan saringan tersebut dengan tangan
atau mesin pengguncang selama 15 menit.
Hasil Pengujian