Pendahuluan

 Penerapan mesin perkakas otomatis yang menggunakan

teknologi CNC menyebabkan perencana proses harus
merencanakan harga parameter pemotongan yang optimal.
 Parameter pemotongan tersebut adalah kecepatan potong
(dalam bentuk putaran spindel), gerak makan, dan
kedalaman potong.
 Kecepatan potong (Cutting Speed) pada proses pemesinan
tampak pada putaran spindel mesin perkakas.
 Seperti rumus yang telah dibahas terdahulu kecepatan
potong adalah sebanding dengan puaran spindel dan
diameter benda kerja.
 Lanjutan...

 Kecepatan potong ditentukan berdasarkan material

benda kerja yang akan dikerjakan.
 Akan tetapi sebelum menentukan kecepatan potong
harus diketahui dahulu bentuk pahat yang meliputi
geometri pahat dan radius ujung pahat.
 Tahap-tahap optimasi parameter proses pemesinan
bubut tersebut ada lima langkah yang akan dibahas
satu persatu pada subbab berikut.
 A. Langkah 1 : Pemilihan geometri (bentuk)
pahat

 Pengkodean pahat sisipan distandarkan oleh ISO seperti telah

dibahas pada bab sebelumnya.
 Bentuk/geometri pahat yang dimaksud di sini adalah sudut-
sudut pahat untuk bentuk pahat tertentu yang diberi kode
tertentu sesuai dengan bentuk dan sudut-sudut pahatnya.
 Kode geometri pahat tersebut menurut Sandvik adalah : QF, MF,
QM, MR, QR, HR, 61, SM, 23, UF, UM, UR, AL , RCMT, RCMX,
dan RCGX-A (Diskripsi pahat dapat dilihat pada Katalog pahat
yang bersangkutan).
 Pemilihan geometri tersebut didasarkan pada: bahan benda
kerja (Long chiping material, Stainless steel, dan sebagainya).
Gambar pahat dan sudut-sudutnya dapat dilihat pada Gambar
berikut.
Geometri pahat bubut menurut Sandvik
pahat bubut menurut Sandvik (lanjutan)
pahat bubut menurut Sandvik (lanjutan)
Pahat SECO
Pahat SECO
 Sisi potong pahat
 Setelah bentuk pahat ditentukan, kemudian ditetapkan
panjang sisi potong pahat (l).
 Sisi potong pahat adalah sisi pahat yang nantinya akan
menjadi bagian yang melakukan
penyayatan/pemotongan benda kerja.
 Untuk penentuan l ini yang menjadi pertimbangan
adalah :
 Penentuan kedalaman potong terbesar (ap)
 Penentuan panjang sisi potong efektif (le) yang diperlukan,
perlu dipertimbangkan pula sudut masuk (Кr) dari pemegang
pahat
 Pertimbangkan panjang sisi potong maksimal, yang
direkomandasikan oleh produsen pahat ( Gambar 7.2). lemax
tersebut biasanya berharga antara ¼ l sampai 2/3 l.
Gambar 7.2. Pahat bubut sedang memotong benda kerja,
penentuan panjang sisi potong efektif berdasarkan
kedalaman potong dan sudut masuk
 Lanjutan...

 Panjang sisi potong minimum yang diperlukan dapat

dicari dengan Tabel berikut.
 Ketika melakukan proses penyayatan dengan pahat
copy (Copying tool) sudut arah penyayatan M harap
menjadi pertimbangan (Gambar 7.2).
 Tabel 7.1. Panjang sisi potong minimum
yang diperlukan
Sudut Kedalaman potong (ap) mm
masuk Кr
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15

Panjang sisi potong efektif yang diperlukan (le) mm

90 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15

105 75 1,5 2,1 3,1 4,1 5,2 6,2 7,3 8,3 9,3 11 16

120 60 1,2 2,3 3,5 4,7 5,8 7 8,2 9,3 11 12 18

135 45 1,4 2,9 4,3 5,7 7,1 8,5 10 12 13 15 22

150 30 2 4 6 8 10 12 14 16 16 20 30

165 15 4 8 12 16 20 24 27 31 35 39 58
Catatan tabel 7.1
 Catatan : Ketika membubut bertingkat sudut
90o, kedalaman potong dapat menjadi sangat
besar (Gambar 7.3).
 Agar supaya pahat dapat melakukan penyayatan
tersebut sebaiknya dipilih ukuran pahat yang
relatif besar, atau menambah proses facing.
Gambar 7.3. Pemotongan bertingkat
dengan sudut 90o (shoulder)
 B. Langkah 2 : Penentuan radius ujung pahat (rε)
dan gerak makan (f)

 Penentuan radius ujung pahat dan gerak makan

berdasarkan pada proses pemotongan pengasaran
(roughing) dan penyeleaian (finishing).
 1. Pemotongan pengasaran

 Dipilih radius ujung pahat (rε) yang terbesar

untuk mendapatkan ujung potong yang kuat
 Radius ujung pahat yang besar ini
memungkinkan penetapan gerak makan (f) yang
besar (Tabel 7.2)
 Pilih radius ujung pahat yang kecil apabila ada
kemungkinan timbul getaran
Petunjuk untuk gerak makan maksimum

Radius
ujung (rε)
mm
0,4 0,8 1,2 1,6 2,4

Gerak
makan
maksimu
m (f)
mm/put 0,25-0,35 0,4-0,7 0,5-1,0 0,7-1,3 1,0-1,8
 Lanjutan...
 Kebanyakan proses pengasaran menggunakan radius
ujung 1,2 -1,6 mm.
 Tabel 7.2 tersebut berdasarkan bahwa gerak makan
yang direkomendasi adalah 2/3 rε. Gerak makan yang
tinggi dapat digunakan apabila :
 Pahat memiliki ujung potong yang kuat dengan sudut
sayat pahat minimal 60o.
 Memiliki satu sisi potong
 Digunakan pada sudut masuk (Кr ) lebih kecil dari 90o.
 Menggunakan bahan yang memiliki ketermesinan yang
baik dan kecepatan potongnya moderat (sekitar harga
tengah antara maksimal dan minimal)
 Lanjutan...

 Ketika menentukan gerak makan untuk proses bubut

pengasaran, harga gerak makan maksimum yang telah
direkomendasikan pada Tabel 7.2 di atas sebaiknya
tidak dilampaui.
 Untuk menjaga keberhasilan proses penyayatan rumus
umum untuk gerak makan pengasaran adalah :

 f roughing = 0,5 x radius ujung……………………(7.1)

 2. Proses finishing

 Kehalusan permukaan dan toleransi hasil proses

bubut dipengaruhi oleh kombinasi dari radius ujung
dan gerak makan.
 Selain itu kestabilan benda kerja, pencekaman dan
keseluruhan kondisi mesin perkakas juga memiliki
pengaruh.
 Penetapan secara umum proses finishing
adalah :
 Kehalusan permukaan dapat ditingkatkan dengan
menggunakan kecepatan potong yang lebih tinggi,
dan sudut beram (γ) netral atau positif.
 Dipilih radius ujung yang lebih kecil bila ada
kemungkinan timbul getaran.
 Jenis pahat yang dilapis biasanya menghasilkan
permukaan yang lebih halus dari pada jenis pahat
yang tidak dilapis.
 Secara teoritis kehalusan permukaan(Rmax) dapat
dihitung dengan menggunakan rumus berdasarkan
Gambar 7.4 .
 Rumus ini digunakan untuk penetapan f berdasarkan
ukuran radius ujung dan kehalusan permukaan yang
akan dibuat berdasarkan gambar kerja.
Gambar 7.4. Jejak pahat pada benda kerja yang
dibubut dengan pahat yang memiliki radius ujung rε
dan gerak makan f
 2
f
Rmax  x1000( m )
8 r
Dimana :
Rmax = kedalaman profil dalam um
rε = radius ujung
f = gerak makan dalam mm/putaran
 Diagram berikut ( Gambar 7.5) ditunjukkan harga
Rmax teoritis untuk gerak makan dan radius ujung
tertentu berdasarkan rumus 7.2 .
 Gambar 7.5. Harga Rmax teoritis untuk
kombinasi gerak makan dan radius ujung
tertentu
 Apabila pada gambar kerja mencantumkan harga
kehalusan permukaan dengan sistem pengukuran
yang lain, maka pada Tabel 7.3 disajikan harga
konversinya.
 Tabel tersebut sangat berguna untuk menentukan
harga kehalusan permukaan yang biasanya tercantum
di gambar kerja sebagai harga kehalusan produk
pemesinan yang harus dicapai.

Tabel 7.3. Konversi harga kekasaran permukaan
 C. Langkah 3 : Penentuan grade pahat dan
kecepatan potong

 Grade pahat menurut ISO ada tiga yaitu : P (warna

biru), M (warna kuning), dan K (warna merah).
 Pahat grade P digunakan untuk pengerjaan baja
(Steel), M digunakan untuk pengerjaan baja tahan
karat (Stainless Steel), dan K untuk pengerjaan besi
tuang (Cast Iron).
 Kecepatan potong dapat ditentukan berdasarkan
grade pahat yang digunakan dan jenis benda kerja
yang dikerjakan dengan melihat harga kecepatan
potong yang direkomendasikan oleh produsen pahat (
Tabel 7.4 dan 7.5)
Contoh sebagian data pemesinan dari katalog pahat Sandvik untuk
grade P,M, dan K (Katalog lengkap dapat dilihat pada buku katalog
pahat Sandvik)
 Selain grade pahat terdahulu yaitu P,M, dan K, masih
ada lagi grade pahat N ( kode warna hijau), S (kode
warna coklat), dan H( Kode warna abu-abu).
 Grade ini digunakan bagi bahan non ferro (N),
material tahan panas (S), dan material yang telah
dikeraskan
Contoh data pemesinan dari katalog pahat Sandvik untuk Grade N,S, dan H
(Katalog lengkap dapat dilihat pada buku katalog pahat Sandvik)
 D. Langkah 4 : Penyesuaian kecepatan
potong sebagai kompensasi dari perbedaan
kekerasan bahan
 Kecepatan potong yang diperoleh dari langkah 3
adalah untuk kekerasan bahan tertentu dengan sudut
masuk 90o.
 Apabila ada perbedaan kekerasan bahan dan sudut
masuk diperlukan faktor koreksi kecepatan potong.
Tabel 7.6 Tabel konversi untuk beberapa skala kekerasan

Tensile Vickers Brinell Rockwell Shore

Strength
N/mm2 HV HB HRC "C"
700 200 28
740 210 29
770 220 30
810 230 19,2 31
840 240 21,2 33
880 250 23 34
910 260 24,7 35
950 270 26,1 36
980 280 27,6 37
1020 290 29 39
1050 300 30,3 40
1090 310 31,5 41
1120 320 32,9 42
1150 330 33,8 43
1190 340 34,9 44
1230 350 36 45
1260 360 359 37 46
1300 370 368 38 47
1330 380 373 38,9 48
1370 390 385 39,8 49
1400 400 383 40,7 50
1440 410 400 41,5 51
1470 420 407 42,3 52
1510 430 416 43,2 53
1540 440 423 44 54
1580 450 429 44,8 55
1610 460 435 45,5 56
1650 470 441 46,3 57
1680 480 450 47 58
 Faktor koreksi tersebut dapat dilihat pada Tabel 7.7.
 Sedangkan apabila kekerasan benda kerja yang
dikerjakan memiliki kekerasan dengan skala
pengukuran yang berbeda, maka angka konversi skala
kekerasan dapat dilihat pada Tabel 7.6.
Tabel 7.7. Faktor koreksi kecepatan potong untuk kekerasan yang
berbeda
CMC Perbedaan kekeranan (HB)
No. -80 -60 -40 -20 0 20 40 60 80

01 1,07 1 0,95 0,9

02 1,26 1,18 1,12 1,05 1 0,94 0,91 0,86 0,83

03 1,21 1,1 1 0,91 0,84 0,79

05 1,21 1,1 1 0,91 0,85 0,79 0,75

06 1,31 1,13 1 0,87 0,8 0,73

07 1,14 1,08 1,03 1 0,96 0,92

08 1,25 1,1 1 0,92 0,86 0,8

09 1,26 1,07 1,03 1 0,97 0,95 0,93 0,91

20 1,11 1 0,9 0,82

Perbedaan kekerasan (HRC)

-6 -3 0 3 6 9

04 1,1 1,02 1 0,96 0,93 0,9

 E. Langkah 5 : Penyesuaian kecepatan potong
sebagai kompensasi untuk memperpanjang
umur pahat
 Langkah 3 diperoleh kecepatan potong untuk umur
pahat 15 menit.
 Apabila umur pahat diinginkan lebih lama, maka
harga kecepatan potong yang diperoleh dikalikan
dengan faktor koreksi menurut Tabel 7.8.
 Tabel 7.8. Faktor koreksi umur pahat

Umur
pahat
(menit) 10 15 20 25 30 45 60

Faktor
koreksi
1,1
1,0 0,95 0,90 0,87 0,80 0,75
0