Manajemen Persediaan

Material Requirement Planning

1
DEFINISI
 Suatu teknik atau prosedur untuk mengelola persediaan dalam suatu
operasi manufaktur

Dalam MRP, kebutuhan akan permintaan barang atau komponen dibagi

menjadi 2 (dua) yaitu :

Permintaan Independen ( tidak bergantung )

Apabila kebutuhan / permintaan untuk item tersebut tidak tergantung dengan jumlah
item yang lain. Yang termasuk dalam permintaan independen ini adalah produk
akhir

Permintaan Dependen ( kebergantungan )

Apabila kebutuhan / permintaan untuk item tersebut tergantung dengan jumlah item
lain pada level yang lebih tinggi. Yang termasuk dalam permintaan dependen ini
adalah sub- sembliies, komponen dan bahan baku yg jumlahnya diperoleh dari
perkalian antara perencanaan produksi pada level akhir dgn. kebutuhan tiap
komponen.

2
 MATRIK MRP secara umum
Lot Lead On Sa Allo Low It
Size Time Hand fe cated Level e
Qty ty Code m Periode
Stok

1 2 3 4 5 6 7 8

GR

SR

OHI

NR

POR

PORel
3
 KOMPONEN MRP
a. Gross Requirement (GR)  Kebutuhan kotor
Total permintaan dari suatu item atau bahan baku untuk masing-masing periode waktu

b. Schedule Receipt (SR)  Jadwal penerimaan

Jumlah item yang akan diterima pada suatu periode sbg. order yang telah dipesan dari suplier
maupun dari order produksi

c. On Hand Inventory (OHI )  Persediaan awal

Jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu tertentu

d. Net Requirement ( NR)  Kebutuhan Bersih

Jumlah kebutuhan yang sebenarnya ( bersih ) yang dibutuhkan pada masing-masing periode untuk
memenuhi kebutuhan item pada Gross Requirement .

e. Planned Order Receipts ( POR)  Rencana Penerimaan

Jumlah dari pemesanan yang direncanakan ( belum tiba ) dalam suatu periode dan akan ada dengan
sendirinya jika terdapat kebutuhan bersih ( NR )

f. Planned Order Releases ( PORel )  Rencana Pemesanan

Merupakan informasi terpenting dari sistem MRP yang menunjukkan Item apa , berapa banyak , dan
kapan dibutuhkan .

4
KETERANGAN TAMBAHAN

a. Lot Size
Jumlah satuan order yang harus dipesan atau diproduksi untuk memenuhi kebutuhan, dapat berupa
minimal namun bukan maksimal .
b. Lead Time
Selang waktu antara barang mulai dipesan dari suplier sampai dengan barang diterima atau selang
waktu antara barang mulai diproduksi sampai dengan barang tersebut jadi dan siap digunakan .
c. On Hand Quantity
Menyatakan jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu tertentu
d. Safety Stock
Menyatakan jumlah persediaan pengaman yang harus ada dalam suatu inventori .
e. Allocated
menyatakan banyaknya kebutuhan yang telah dialokasikan untuk masa yang akan datang dan hal ini
akan menambah Gross Requirement (GR) dalam Matrik MRP .
f. Low Level Code
menyatakan level Item yang dimaksud dalam Bill Of Material ( Struktur Produk)
g. Item
menyatakan nama Item yang dimaksud dalam Matrik MRP .

5
 INPUT DARI MRP
a. Master Production Schedule ( MPS ) atau Jadwal Induk Produksi .
Didasarkan pada peramalan atau kebutuhan permintaan dependen dari
setiap produk akhir yang akan dibuat .
Contoh MPS :
Periode
Produk 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

A 70 80 75 70 78 90 80 80 76 78 80 85
B 60 65 64 60 65 67 63 60 65 65 67 70
C 45 50 35 56 60 54 57 56 55 57 50 56

b. Item Master (status persediaan)

Menggambarkan semua item yang ada dalam persediaan , setiap item
persediaan harus dijaga agar selalu menggambarkan keadaan yang paling
akhir ( updated )
6
 c. Bill Of Material (BOM) / struktur produk
Suatu daftar barang-barang , bahan-bahan atau material yang
dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk akhir

STRUKTUR PRODUK

A Level 0

B (1) C (3) D (1) Level 1

E (1) F (2) G (2) H (1) I (1) Level 2

J (1) K (1) Level 3

7
 CONTOH SOAL

Suatu perusahaan mebel akan memproduksi sebuah kursi model “Fukuda” . Berdasarkan data masa
lalu, permintaan untuk bulan depan dapat diramalkan sebesar 50 unit . Untuk membuat kursi jenis
“Fukuda” dibutuhkan lengan Q1 (2), kaki Q2 (4), sandaran Q3 (1), dan bantalan duduk KQ (2).
Bantalan duduk terbuat dari 1 meter kain (K) dan 1 unit spon (S) .Lama waktu yang dipergunakan
untuk membuat 50 unit kursi “Fukuda” 1 minggu dan barang akan dikirim pada minggu ke 3 tiap
bulannya. Lead time untuk semua komponen adalah 2 minggu sedangkan lead time untuk kain dan
spon adalah 1 minggu.
a. Gambarkan struktur produk dari produk akhir hingga sub komponen paling bawah.
b. Tentukan bagian apa yang merupakan permintaan yang independen dan permintaan yang
dependen.
c. Kebutuhan permintaan baik yang independen maupun yang dependen.
d. Matriks kebutuhan.

8
BILL OF MATERIAL kursi model Fukuda

Q (1) Kursi “Fukuda” Level 0

Q1(2) Q2 (4) Q3 (1) KQ (2) Level 1

Kaki kursi sandaran Bantalan duduk
Lengan kursi

K (1) S (1) Level 2

Kain Spon
Kebutuhan
Permintaan independen :
Kursi “Fukuda” = 50 unit .
kursi jenis “Fukuda”.
Lengan Q1 = 50 * 2 = 100 unit
Kaki Q2 = 50 * 4 = 200 unit
Permintaan dependen :
Sandaran Q3 = 50 * 1 = 50 unit
lengan Q1, kaki Q2, sandaran Q3,
Bantalan duduk KQ = 50 * 2 = 100 unit.
bantalan KQ, kain K dan spon S .
Kain = 100 * 1 = 100 meter.
Spon = 100 * 1 = 100 unit.

9
Matriks kebutuhan
Kursi “Fukuda” (Q)
1 2 3
Week 4 1 2 3 4
GR   50
SR        
OHI        
NR        50  
POR        50  
PORel      50    

Lengan (Q1)
1 2 3
Week 4 1 2 3 4
GR   100
SR        
OHI        
NR     100   
POR     100   
PORel  100      

10
Kaki (Q2)
1 2 3
Week 4 1 2 3 4

GR   200

SR        

OHI        
200
NR      
200
POR        

PORel 200      

Sandaran (Q3)
1 2 3
Week 4 1 2 3 4
GR   50
SR        
OHI        
NR     50   
POR     50     
PORel  50        
11
Bantalan duduk (KQ)
Week 1 2 3 4 1 2 3 4
GR   100
SR        
OHI        
NR     100   
POR     100   
PORel  100        
Kain (K)
Week 1 2 3 4 1 2 3 4
GR  100
SR        
OHI      
NR 100    
POR 100    
PORel 100          

Spon (S)
Week 1 2 3 4 1 2 3 4
GR  100
SR        
OHI        
NR 100    
POR 100    
100
PORel           12
LOGIKA PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL:

1. Netting : Proses mencari jumlah kebutuhan bersih dari komponen, yang didapat dengan
mengurangi kebutuhan kotor dengan inventory yang ada

2. Lot Sizing : Proses mendapatkan jumlah ukuran lot untuk memenuhi Net Requirement
( NR )

3. Offsetting : Proses menetapkan waktu kapan suatu order harus dilakukan ( berhubungan
dengan Lead Time )

4. Explosion : Proses menghitung kebutuhan komponen- komponen yang mempunyai level

di bawahnya ( berikutnya )

13
LOT SIZING
Suatu metode perhitungan yang digunakan untuk menentukan jumlah order
suatu material sehingga biaya inventori dapat diminimumkan.

Penentuan Lot Sizing ini dipengaruhi oleh dua komponen biaya utama :
 Order Cost ( kalau pemesanan ke suplier ) , Set Up Cost ( kalau
diproduksi sendiri )
 Holding Cost ( biaya simpan )

Beberapa teknik (metode) Lot Sizing :

1. Lot for Lot

2. Economic Order Quantity ( EOQ )
3. Period Order Quantity ( POQ )
4. Part Period Balancing ( PPB )
5. Least Unit Cost ( LUC )
6. Minimum Cost per Period atau Algoritma Silver Meal .

14
Untuk penjelasan masing-masing metode Lot Sizing tersebut digunakan
tabel & data-data sebagai berikut :

Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

OHI 35

Diketahui:
Lead Time = 1 minggu
Holding Cost = $2 /unit / minggu ,
Order Cost = $ 200
1. Lot for Lot
yaitu memenuhi kebutuhan bahan atau komponen sesuai dengan yang diperlukan
(net requirements) , sehingga diperoleh biaya simpan menjadi nol.

Dengan metode lot sizing Lot for Lot diperoleh hasil MRP sbb :

Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
SR
OHI 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 30 40 10 40 30 30 55
POR 30 40 10 40 30 30 55
PORel 30 40 10 40 30 30 55

Total biaya inventori :

> Order cost = 7 * $ 200 = $ 1.400

> Holding cost = 0 ( karena tidak ada biaya simpan atau OHI )
Total = $ 1.400
 2. Economic Order Quantity ( EOQ )
Pemenuhan kebutuhan bahan / komponen berdasarkan Economic Order
Quantity ( EOQ ) .

EOQ = V 2 S D / H , D = (35+30+40+0+10+40+30+0+30+55)/10 =27

= V( 2 * 200 * 27) / 2 = 74
Dengan metode lot sizing EOQ diperoleh hasil MRP sbb :
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
SR
OHI 35 0 44 4 4 68 28 72 72 42 61
NR 30 6 2 13
POR 74 74 74 74
PORel 74 74 74 74
Total biaya inventori :

> Biaya order = 4 * $ 200 = $ 800

> Biaya holding = ( 44+4+4+68+28+72+72+42+61 ) * $ 2 = $ 790
Total = $ 800 + $ 790 = $ 1.590
 3. Periode Order Quantity ( POQ )
yaitu dengan cara menentukan jumlah periode permintaan yang harus dipenuhi ( tidak
termasuk permintaan nol) untuk setiap kali pemesanan .
EOI (Economic Order Interval)
EOI = EOQ / D EOI = 74 / 27 = 2,741 = 3
Dengan metode lot sizing POQ diperoleh hasil MRP sbb :
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
SR
OHI 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0 0
NR 30 40 55
POR 80 100 55
PORel 80 100 55

Total biaya inventori :

> Biaya order = 3 * $ 200 = $ 600

> Biaya holding = ( 50+10+10+60+30+30 ) * $ 2 = $ 380
Total = $ 600 + $ 380 = $ 980
Apabila dilakukan evaluasi terhadap perhitungan metode-metode Lot Sizing
di atas diperoleh hasil sebagai berikut :

Metode Total Biaya Inventory

Lot for Lot 1.400

EOQ 1.590

POQ 980

Dalam hal ini yang paling baik adalah metode POQ karena biaya inventori-
nya paling kecil .
 Latihan 1
Diketahui biaya pesan untuk item A adalah $ 200 / order , biaya simpan
$ 4 /unit / periode. Tentukan jumlah order yang harus dipesan dan biaya
yang harus dikeluarkan dengan metode Lot for Lot , bila diketahui tidak
ada persediaan di awal periode dan lead time adalah 1 minggu , periode
dan permintaan seperti tabel di bawah.

Bandingkan bila menggunakan metode EOQ .dan POQ.

Periode (minggu) 1 2 3 4 5 6 7 8
Permintaan 15 20 25 35 30 25 30 16
 Lama waktu yang dipergunakan
untuk membuat 90 unit sepeda
Pabrik sepeda merek Fandygon, berdasarkan data masa lalu,
downhill 2 minggu dan barang
permintaan sepeda downhill untuk bulan depan dapat
akan dikirim pada minggu ke 3
diramalkan sebesar 90 unit . Setip 1 unit sepada “downhill”
tiap bulannya. Lead time untuk
terdiri atas 1 Frame, 2 shock, 1 gearset, 2 roda
semua komponen adalah 2
Frame terdiri dari: 1 handlebar, 1 saddle set, 2 brake set.
minggu sedangkan lead time
Gear set terdiri dari: 1 crank set, 1 chain, 1 rear set. Roda
untuk Chain dan gearset adalah
terdiri atas: 2 ban luar, dan 2 wheel set
1 minggu.

a. Gambarkan struktur produk

dari produk akhir hingga sub
komponen paling bawah.
b. Tentukan bagian apa yang
merupakan permintaan yang
independen dan permintaan
yang dependen.
c. Kebutuhan permintaan baik
yang independen maupun yang
dependen.
d. Matriks kebutuhan.

22
 end

23