LEAN

MANUFACTURING
(KAIZEN & VSM)
LEAN MANUFACTURING
PENGERTIAN
Lean manufacturing adalah sebuah cara
berpikir, filosofi, metode dan strategi
manajemen untuk meningkatkan efisiensi di
lini manufaktur atau produksi. Metode ini
diadaptasi dari Toyota Production System
(TPS).
TUJUAN
Memaksimalkan nilai (value) bagi
pelanggan dan meningkatkan
profitabilitas perusahaan dengan
menghilangkan aktivitas yang tidak
memberikan nilai tambah (waste).
MENGAPA DIPERLUKAN?
Perusahaan sering mengalami masalah  untuk mengubah berbagai hal
yang ada dalam  organisasi tersebut. Berbagai masalah tersebut
kemudian  akan muncul  dan berhubungan dengan kegiatan operasional 
perusahaan. Beberapa di antaranya :
• Integritas karyawan yang rendah

• Karyawan yang tidak disiplin

• Karyawan yang tidak mampu bekerja secara professional

• Karyawan yang tidak mampu melaksanakan kerjanya dengan efektif dan

efisien

• Kurangnya memanfaatan sumber daya yang dimiliki perusahaan untuk 

menghasilkan produk berkualitas.

Membuat  perusahaan tidak bisa memproduksi  barang  yang
berkualitas dan akan  menyebabkan pemborosan biaya produksi
Langkah-Langkah Sebelum Lean Manufacturing

1 2 3 4

Identifikasi semua  alur Memperhitungkan Membuat simulasi rasio nilai Evaluasi dan implementasi.
pekerjaan untuk  menentukan penambahan nilai  pada tambah terhadap barang  Dengan melakukan evaluasi
apakah perusahaan semua aktivitas. maupun pemborosan yang dan implementasi tersebut
membutuhkan lean Perusahaan harus melihat diidentifikasi.  Simulasi ini kemudian perusahaan bisa
manufacturing. kemungkinan apakah ada dilakukan sebelum  melakukan presentasi kepada
penambahan nilai dalam perusahaan akan tim untuk perbaikan terhadap
aktivitas tersebut atau memutuskan tentang lean implementasi yang  dilakukan
untuk menghilangkan manufacturing tersebut. sebelumnya.
pemborosan.
 8 Waste dalam Lean Manufacturing

Biaya Transportasi Operasional  (Motion)

Biaya transportasi yang besar bisa ditekan lebih kecil 1 8 Kegiatan operasional dalam perusahaan atau pabrik
dengan memperhatikan faktor kebutuhan dan kadang  tidak semuanya bermanfaat atau menghasilkan
kepraktisan tiap  kegiatan  operasional perusahaan. nilai tambah terhadap barang yang diproduksi.

Kelebihan produksi  Persediaan ( Inventory)

8
(Excess  Production) 2 7 Terlalu banyak menyimpan persediaan atau
Barang yang telah diproduksi tidak semuanya
melakukan pengadaan inventory   di gudang, hal
di jual di pasaran, sebagai alternative   barang
ini akan mengurangi modal  perusahaan.
tersebut akan disimpan di gudang. Bila  lama
disimpan di gudang tentu bisa menimbulkan

WASTE
kerusakan dan tidak laku jual.

Proses yang
3 6
berlebihan (Waste of
Overprocessing)
Semua Customer menginginkan produk
yang berkualitas, tetapi yang terpenting
adalah bukan proses Inspeksi berulang kali
yang diperlukan tetapi bagaimana
menjamin Kualitas Produk pada saat
pembuatannya.
4 5
Waste Menunggu
Waste ini termasuk antara lain aktivitas
menunggui mesin otomatis, menunggu barang
datang dsb.
Waste keterampilan
Manajemen tidak memanfaatkan
kemampuan dan keterampilan staf dengan
benar bahkan tidak melibatkan mereka
dalam proyek improvement di organisasi.
Waste Cacat
Kecacatan terhadap barang tersebut   akan
memperbesar biaya produksi karena  akan
bertambah  produksi  suatu barang untuk
menggantikan barang yang cacat tersebut.
 TOOLS OF LEAN
MANUFACTURING
VALUE STREAM MAPPING (VSM)
Tools untuk mengidentifikasi aktivitas yang value added dan non-value
added pada industri manufaktur, sehingga mempermudah untuk
mencari akar permasalahan pada proses.
Tujuan
Untuk mengidentifikasi seluruh jenis
pemborosan disepanjang value stream
dan untuk mengambil langkah dalam
upaya mengeliminasi pemborosan
tersebut.
 KELEBIHAN VALUE STREAM MAPPING

Value stream
Mampu VSM memetakan
mapping juga
menunjukkan Digunakan untuk merupakan suatu tidak hanya aliran
error dalam membuat kondisi mapping tool yang material tetapi juga
suatu gambaran yang ideal pada digunakan untuk aliran informasi yang
pada current future state menggambarkan menandakan dan
jaringan supply mengontrol aliran
state system. system. material.
chain.
KEUNTUNGAN YANG DIPEROLEH PERUSAHAAN
• VSM memvisualisasikan lebih dari sekedar proses produksi tunggal
(single level process) tetapi keseluruhan proses manufaktur.
• VSM membantu mendeteksi adanya waste dan sumbernya pada proses
manufaktur.
• VSM memudahkan bagi orang awam untuk memahami gambaran proses
manufaktur.
• VSM menggabungkan konsep dan teknik lean manufacturing sehingga
memudahkan untuk diterapkan dalam proses manufaktur.
• VSM menunjukkan hubungan antara aliran material dan informasi pada
proses manufaktur.
• VSM memudahkan pihak manajemen perusahaan dalam melakukan
improvement pada proses manufaktur.
Step By Step
Tahapan Penggambaran Value
Stream Mapping
1 1 Penentuan
Menentukan produk yang akan
diamati. Tahap ini juga
ditentukan batasan (ruang
lingkup) pada saat pengamatan
dilakukan.

2 Proses
Mempelajari dan memahami
2
proses produksi produk yang
akan diamati dan
mengidentifikasi waste yang
terdapat pada proses produksi
tersebut.
 3 3 Menggambar
Menggambar aliran proses
produksi. Penggambaran
dilakukan dari belakang, yaitu
konsumen diikuti proses. Proses
digambar dari proses yang
terakhir menuju proses yang
pertama.

4 Gambar Aliran
Menggambar aliran material.
4
Penggambaran aliran material
meliputi inventori, transportasi,
menunggu persetujuan, sistem
pull, sistem push dan lain-lain.
Pada tahap ini juga digambarkan
suppliers.
 5 5 Informasi
Menggambar aliran informasi
dan pengamatan. Pada tahap ini
dilakukan penggambaran
production control, yang
meliputi Production Planning
and Inventory Control (PPIC)
dan tim produksi.

6 KOTAK DATA
Menggambar dan menambahkan
6
kotak data. Kotak data berisi
waktu siklus, waktu changeover,
setup time, waste, uptime, dan
lain-lain. Data yang diisikan
adalah data hasil pengamatan
dan pengolahan data.
 7 7 Data
Mencantumkan data waktu
proses setiap aktivitas pada
timeline yang digambarkan pada
bagian bawah VSM. Garis yang
menjorok ke atas menunjukkan
value added activity dan garis
yang menjorok ke bawah

8
menunjukkan non value added
activity.
8 Total Waktu
Menjumlahkan total waktu
aktivitas untuk mengetahui total
waktu value added activity dan
non value added activity. Total
waktu value added activity dan
non value added activity
dicantumkan pada ujung kanan
timeline.
 9 9 Verifikasi
Melakukan verifikasi pada VSM
yang telah dibuat, apakah telah
mencerminkan proses produksi
yang ada.

Finishing
10 Total Waktu
Menjumlahkan total waktu
10
aktivitas untuk mengetahui total
waktu value added activity dan
non value added activity. Total
waktu value added activity dan
non value added activity
dicantumkan pada ujung kanan
timeline.
Lambang-Lambang Value Stream Mapping (Proses)
Lambang-lambang Value Stream Mapping (Material)
Lambang-lambang Value Stream Mapping (Informasi)
Current State Map
Future State Map
Tools of Lean Manufacturing
O Kaizen
O Apa itu Kaizen?
O Kaizen merupakan suatu perbaikan yang dilakukan secara berkelanjutan dan tidak
terhenti sampai apa yang diinginkan tercapai.  Perbaikan ini akan
berkesinambungan  untuk meningkatkan perbaikan terhadap produk, proses
maupun  pelayanan  yang dilakukan sepanjang waktu. Kaizen akan mengurangi
pemborosan yang tidak penting dari suatu perusahaan  untuk meningkatkan
pelayanan kepada konsumen, meningkatkan  kualitas  suatu produk maupun 
memingkatkan produktivitas sumber daya manusia didalamnya.
O Bagaimana Kaizen dapat membantu?
O Menggabungkan bakat kolektif perusahaan untuk menciptakan sebuah mesin
untuk terus menghilangkan pemborosan dari proses manufaktur.
 Pengertian Kaizen
Kaizen adalah salah satu strategi dalam menerapkan Lean
Manufacturing pada sebuah perusahaan.  Istilah Kaizen
berasal  dari bahasa Jepang yaitu kata KAI [ 改 ] dan ZEN
[ 善 ].  Kata “KAI” yang diterjemahkan ke dalam bahasa
Indonesia memiliki arti “berubah” sedangkan “ZEN” yang
artinya adalah “Baik”. Jadi jika diartikan secara langsung
maka arti Kaizen adalah “Merubah menjadi lebih baik”.
 Di dalam Industri, Kaizen merupakan suatu
strategi yang dipergunakan untuk melakukan
peningkatan secara terus-menerus ke arah yang
lebih baik terhadap proses produksi, kualitas
produk, pengurangan biaya operasional,
mengurangi pemborosan hingga peningkatan
keamanan kerja.
 Kunci Pelaksanaan Kaizen
1. Menghasilkan produk sesuai dengan jadwal yang didasarkan pada
permintaan pelanggan.
2. Memproduksi dalam jumlah kecil (small lot size) Menghilangkan
pemborosan
3. Memperbaiki aliran produksi (5S)
4. Menyempurnakan kualitas produk
5. Orang – orang yang tanggap
6. Menghilangkan ketidakpastian
7. Penekanan pada pemeliharaan jangka panjang
 Strategi Kaizen
Tidak ada suatu hari yang dijalani tanpa adanya
perbaikan yang dilakukan di perusahaan tersebut
(Masaaki Imai, 2008:41)
 Segmentasi Kaizen
1. Kaizen yang berorientasi pada manajemen
2. Kaizen yang berorientasi pada kelompok
3. Kaizen yang berorientasi pada individu
 Konsep kaizen
1. Konsep 3 M (Muda, Mura, dan Muri)
2. Gerakan 5 S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,
Shitsuke)
3. Konsep PDCA (Plan, Do, Check, Action)
4. Konsep 5W + 1H
 Konsep 3 M
Konsep ini dibentuk untuk mengurangi banyaknya proses
kerja, meningkatkan mutu, mempersingkat waktu dan
mencapai efisiensi.
a. Muda ( 無駄 ) diartikan sebagai pengurangan
pemborosan atau kesia-siaan.
b. Mura ( 村 ) diartikan sebagai pengurangan perbedaan.
c. Muri ( 無理 ) diartikan sebagai pengurangan
ketegangan.
 KONSEP 5 S (seiri, seiton, seiso, seiketsu dan
shitsuke)
Konsep 5 S pada dasarnya merupakan proses perubahan sikap
dengan menerapkan penataan, kebersihan, dan kedisiplinan di
tempat kerja. merupakan budaya tentang bagaimana seseorang
memperlakukan tempat kerjanya secara benar. Bila tempat
kerja tertata rapi, bersih, tertib maka kemudahan bekerja
perorangan dapat diciptakan. Dengan kemudahan bekerja ini,
empat bidang sasaran pokok industri yang meliputi:
1. Efisiensi Kerja
2. Produktifitas Kerja
3. Kualitas Kerja
4. Keselamatan Kerja dapat lebih mudah dipenuhi.
 KONSEP PDCA
Langkah pertama dari kaizen adalah menerapkan siklus PDCA (plan, do,
check action) sebagian sarana yang menjamin terlaksananya kesinambungan
dari kaizen. Hal ini berguna dalam mewujudkan kebijakan untuk memelihara
dan memperbaiki atau meningkatkan standar. Siklus ini merupakan konsep
yang terpenting dari proses kaizen (Imai, 2005: 4).
O Rencana (plan) berkaitan dengan penetapan target untuk perbaikan
O Pengerjaan (Do) melakukan perbaikan sesuai dengan target yang sudah
ditetapkan
O Periksa (check) merujuk pada penetapan apakah penerapan tersebut
berada pada jalur yang sesuai rencana dan memantau kemajuan
perbaikan yang direncanakan.
O Tindak (action) berkaitan dengan standarisasi prosedur baru guna
menghindari terjadinya kembali masalah yang sama atau menetapkan
sasaran baru bagi perbaikan berikutnya
 Konsep 5 W + 1 H
Salah satu pola pikir untuk
menjalankan roda PDCA dalam
kegiatan kaizen adalah dengan
teknik bertanya dengan
pertanyaan dasar 5 W + 1 H
(what, who, why, where, when
dan how).
 Penerapan Kaizen
Dalam menerapkan Kaizen, para pemimpin perusahaan
atau organisasi di negara Jepang berpegang pada dua
prinsip, antara lain :
O Memerlukan proses atau cara kerja yang baik untuk
mendapatkan hasil yang maksimal
O Memilih gagasan-gagasan yang sekiranya bisa atau
memungkinkan untuk dilaksanakan kemudian
menerapkannya
 Hasil Penerapan Kaizen
hasil dari perbaikan terus menerus kaizen
tidak dapat dilihat dalam jangka waktu singkat.
Untuk mendapatkan hasil yang maksimal, maka
sebaiknya menggunakan model spesifik kaizen
yang tepat untuk suatu perusahaan atau
organisasi, serta mau menjalani proses bertahap.
Elemen – elemen kerja yang dilakukan oleh operator pada proses
rangkaian rangka adalah:

1. Mengambil besi PC wire sampai bawah

2. Memasang besi PC wire pada 8. Mengambil kawat bendrat
tempat rangkaian 9. Mengikat kawat spiral pada PC
3. Mengencangkan konis pada PC wire dengan kawat bendrat
wire 10. Mengencangkan kawat spiral pada
4. Menunggu kawat spiral PC Wire dengan kawat bendrat
5. Mengambil kawat Spiral 11. Melepaskan konis pada PC Wire
6. Memasang kawat spiral pada PC 12. Menurunkan hasil rangkaian
Wire rangka
7. Meregangkan kawat spiral dari atas13. Membawa ke tempat enyimpanan
Menghitung waktu baku pada proses rangkaian rangka
Hasil waktu baku
PEMBAHASAN CONTOH SOAL
Membuat current value stream mapping
(CVSM)
Current state value stream mapping adalah suatu
keadaan aktual proses produksi perusahaan
PT.”X”.Pada CVSM ditemukan waktu siklus =
4.71 jam, lead time= 38,86 jam dengan total
WIP = 299 unit.
Aktivitas value added dan non value added

Dalam proses produksi atau proses kerja terdapat dua

jenis aktivitas, yaitu aktivitas value added dan aktivitas
non value added. Aktivitas value added merupakan
suatu aktivitas dalam proses produksi yang memberikan
nilai tambah terhadap produk. Sedangkan aktivitas non
value added merupakan aktivitas dalam proses produksi
yang tidak memberikan nilai tambah terhadap produk.
Aktivitas value added dan non value added

Pada proses produksi tiang listrik di PT.”X” khususnya pada proses kerja rangkaian
rangka terdapat aktivitas non value added, sebagai berikut :
a. Mengambil besi PC wire
Proses mengambil dengan berjalan antara proses kerja satu ke proses kerja lainnya
yang mengakibatkan proses terhenti akibat perjalanan operator mengambil bahan
baku (material).Proses ini dapat dihilangkan dengan menggabungkan atau
mendekatkan antara proseskerja sehingga pengambilan dilakukan dengan tangan
tanpa harus berjalan.
 Peta kerja
Peta kerja dibuat untuk melihat aktivitas – aktivitas dalam proses produksi
baik yang bernilai tambah ataupun yang tidak bernilai tambah. Pada peta
proses operasi kondisi saat ini (Gambar 1) jumlah transportasi antar stasiun
kerja sebanyak 16 kali dengan total waktu 37,5 menit dan jarak 60 meter.
Selain itu banyaknya operasi menunggu (delay) antar stasiun sebesar 13 kali
dengan total waktu 305 menit. Transportasi dan delay merupakan bentuk
pemborosan dalam proses produksi yang harus dikurangi atau diminimalkan.
Identifikasi penyebab masalah pemborosan
(waste)
Future value stream mapping

Dalam future value stream mapping, sebuah rantai produksi dimana proses individu
terkait dengan pelanggannya baik dengan aliran continuous flow atau pull (tarik),
dan setiap proses akan mendapatkan sedekat mungkin untuk memproduksi hanya
apa yang pelanggan butuhkan saat mereka membutuhkannya. Pada current state
value stream mapping ditemukan proses pembuatan arde (ground) yang
mempunyai nilai WIP terbesar. Proses tersebut menjadi prioritas untuk diperbaiki
dalam meminimalkan WIP. Pada future value stream mapping, proses produksi
dibuat lebih sederhana dan fleksibel untuk mengurangi kegiatan
Perbaikan tampat kerja (gemba) dari pemborosan (waste)
gerakan berlebihan (excess motion) dengan Kaizen
menggunakan five S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)
Tujuan : untuk menghasilkan tempat kerja yang bersih, rapi,
nyaman, teratur dan memiliki produktivitas yang tinggi
dalam bekerja sehingga aktivitas pemborosan seperti gerakan
berlebihan atau mencari – cari peralatan, kerusakan mesin,
dan kesalahan prosedur bisa dikurangi.
Seiri (ringkas)
 Sebelum mulai pekerjaan, identifikasi barang atau alat yang akan
digunakan di tempat kerja.
 Peralatan dan material yang digunakan disusun dan dikelompokkan
berdasarkan kebutuhannya seperti setiap jam, setiap hari, dan setiap
minggu. Semakin sering dibutuhkan, harus semakin dekat dengan operator.
 Operator harus menjalankan tugas sesuai dengan tugasnya masing –
masing.
 Buang barang atau alat yang tidak digunakan (rusak).
 Beresihkan alat atau barang jika sudah dipakai
b. Seiton (rapi)
 Alat dikelompokkan berdasarkan fungsi, jenis, dan ukurannya di
sebuah tempat khusus atau kotak alat.
 Susun peralatan berdasarkan sering atau jarangnya pemakaian.
Jika pemakaiannya sering, disimpan di dekat operator.
 Produk jadi dengan produk setengah jadi (WIP) harus
dipisahkan.
 Bereskan dengan baik produk setengah jadi, utamakan
penyimpanan produk WIP di tempat aman dan jangan ditumpuk.
c. Seiso (resik)
 Sebelum dan sesudah pekerjaan, tempat kerja harus
diberesihkan. Operator memberesihkan setiap area yang
menjadi tanggung jawabnya.
 Melakukan pemeliharaan dan perawatan tempat kerja,
dimulai dari tempat kerja, lantai produksi dan material
lainya.
 Membuat aturan jadwal piket
Seiso (rawat)
 Menempel label pada peralatan sesuai dengan fungsi, jenis, dan
ukurannya
 Membuat standar operational procedur untuk operator
 Membuat tanda atau petunjuk pada tempat penyimpanan alat,
material, dan barang yang sedang maupun sudah diproses
 Menyediakan tempat bak sampah di dekat pengerjaan operator
 Membuat buku evaluasi checklist yang ditempel dekat alat, pintu,
atau objek yang tampak kelihatan secara langsung oleh operator
 Shitsuke (rajin)
 Biasakan lakukan seiri, seiton, seiso dalam waktu sebelum bekerja
dan sesudah bekerja.
 Tidak membiarkan peralatan, sisa material dan barang yang sudah
digunakan dan diproses berserakan di lantai.
 Rajin melakukan penyimpanan alat ditempat yang telah ditentukan.
 Rajin melakukan penggunaan alat yang hanya jika alat itu betul –
betul akan digunakan.
 Rajin untuk selalu memberesihkan dan membereskan tempat kerja
sebelum dan setelah bekerja.