QCC Basic Knowledge

Q
C
C
QUALITY CONTROL CIRCLE/

Gugus Kendali Mutu
8/22/09 Quality Control Circle 11

Contents
Latar Belakang Munculnya 8 Step PDCA
Jadwal Rencana & Kegiatan
8 STEP PDCA
Step 1. Menentukan Tema
Step 2. Menetapkan Target
Step 3. Analisa Kondisi Yang Ada
Step 4. Analisa Sebab Akibat
Step 5. Rencana Perbaikan
Step 6. Menerapkan Langkah Perbaikan
Step 7. Evaluasi Hasil
Step 8. Standarisasi & Rencana Berikut

 LATAR BELAKANG MUNCULNYA
8 STEP PDCA

LATAR BELAKANG MUNCULNYA 8_STEPS PDCA
Dalam Buku Prinsip-prinsip Total Quality

Service, W. Edwards Deming disebut sebagai
Bapak Gerakan TOTAL QUALITY
MANAGEMENT (TQM).
Tentang Prinsip-Prinsip Kualitas, Deming
punya banyak kontribusi dalam
pengembangan Continuous Improvement
Program pada perusahaan-perusahaan yang
bergerak dibidang Manufacturing / Jasa.

Dari point a diatas diimplementasikan oleh Deming dalam 8 langkah PDCA

(Plan, Do, Check & Action) atau yang lebih dikenal dengan DEMING CYCLE
(Siklus Deming).
Dari teori 8 langkah PDCA inilah, banyak program Continuous
Improvement dijalankan & telah dirasakan hasilnya oleh perusahaan-
perusahaan besar, seperti di Amerika Serikat, Jerman, Perancis &
sebagian besar perusahaan-perusahaan Jepang. Perusahaan-perusahaan
lokal (PMDN) juga banyak telah menjalankan program ini, diantaranya :
Sinar Mas Group, Bakrie Brothers, Instansi Pemerintah, dll.

Program Continuous Improvement ini diimplementasikan dalam bentuk
QCC (Quality Control Circle) atau di Indonesia dikenal dengan istilah
GKM (Gugus Kendali Mutu).
DEFINISI QCC :
“ Suatu Kelompok kecil (3~10 orang) dari suatu lingkup kerja yang
sama yang dengan sukarela & bersama-sama melakukan kegiatan
pengendalian & perbaikan mutu secara berkesinambungan melalui
pertemuan secara teratur dengan menggunakan tehnik-tehnik Quality
Control yang sederhana.”
SEBUAH TIM QCC YANG BAIK TERDIRI ATAS :

1. FASILITATOR
2. KETUA KELOMPOK
3. NOTULIS
4. ANGGOTA (1 ~ 7 ORANG)
 JADWAL RENCANA & KEGIATAN

Sebelum masuk ke 8_Step PDCA, buat dahulu jadwal rencana dan kegiatan QCC.
Contoh 1 :

Contoh 2 :

TEORI PDCA
8 LANGKAH IMPROVEMENT DAN PEMECAHAN MASALAH
8 1
2
A P
(Action) (Plan) 3
7
4
C D
(Check) (Do)
6 5
DEMING CYCLE

 STEP 1
MENENTUKAN TEMA

Setelah membuat jadwal rencana dan kegiatan QCC, kemudian masuk ke 8_steps
PDCA
STEP 1.
MENENTUKAN TEMA
1.1 MENGINVENTARISIR MASALAH
- Kumpulkan segala masalah kelompok
kerja
- Semua anggota menyampaikannya
dengan “brainstorming”
- Misalkan hasil brainstorming ada 30
masalah:
GUNAKAN LIST PERTANYAAN :
1. ------- 11. -------21. -------
1. Apakah ada kesulitan / masalah yang dirasakan
2. ------- 12. -------22. ------- atau terdapat program improvement.
3. ------- 13. -------23. ------- 2. Apakah akan timbul masalah atau akan ada
. . . program improvement baru.
10. ------ 20. -------30. ------- 3. Apakah ada masalah di unit kerja lain / proses
berikutnya yang diakibatkan oleh unit kerja kita.
4. Adakah rencana pencapaian target dari
perusahaan.

1.2 MENGELOMPOKKAN / STRATIFIKASI MASALAH
II
III
IV

1.3 MENGEVALUASI MASALAH
PERTIMBANGKAN FAKTOR-FAKTOR BERIKUT :

1. Tingkat kesulitan pengulangan.
2. Hubungan dengan target/rencana perusahaan.
3. Perkiraan waktu/biaya penyelesaian.
4. Perkiraan hasil yang diharapkan.
5. Tingkat pemahaman anggota terhadap masalah.
6. Tingkat kepentingan (mendesak/tidak).
FAKTOR SUB %
TOTAL
KELOMPOK BOBOT SCORE
1 2 3 4 5 6
MASALAH
I 2 2 2 1 2 0 0 14 14,29
II 4 2 3 2 2 0 0 36 36,73
III 1 1 2 1 0 0 0 4 4,08
IV 5 1 1 2 3 0 0 35 35,71
V 3 1 0 1 1 0 0 9 9,18
TOTAL SCORE 98 100%
Nilai bobot & nilai ke-6 faktor diatas, ditentukan oleh hasil brainstorming dimasing-
masing kelompok QCC (disarankan untuk nilai bobot memakai range 1~5 & nilai
ke-6 faktor memakai range 1~3 untuk memudahkan perhitungan).

100 100 100%
94
90 90%
85
80 80%
SUB TOTAL SCORE
70 71 70%
60 60%
50 50%
40 36 35 40%
36
30 30%
20 14 20%
9
10 4 10%
0 0%
II IV I V III
KELOMPOK MASALAH
DIAGRAM PARETO
Menunjukkan masalah II paling dominan = 36,73 %
1.4 TENTUKAN TEMA CIRCLE
Menanggulangi Masalah II
Sebutkan alasan pemilihan tema !

 STEP 2
MENETAPKAN TARGET

STEP 2.
MENETAPKAN TARGET
Tampilkan data-data yang menunjang sebagai fakta untuk-
menetapkan target.
Acuan yang dipakai adalah SMART, yaitu :
S ---------- Spesific, Target yang ditetapkan jelas dan
tertentu.
M --------- Measurable, Target dapat terukur (dalam satuan
%).
A ---------- Achievable, Target optimis dapat dicapai.
R ---------- Realistic, Target yang ditetapkan masuk akal.
T ---------- Time Phase, Waktu pencapaian target jelas.

 STEP 3
ANALISA KONDISI YANG ADA

STEP 3.
ANALISA KONDISI YANG ADA
Logika & ketajaman penguraian masalah, kejelasan
analisa/ilustrasi & akar permasalahannya jelas.
Analisa kondisi-kondisi ketika masalah sudah

ditemukan, mulai dari faktor penyebab &
akibat yang ditimbulkan, jika perlu disertai
dengan foto-foto.

 STEP 4
ANALISA SEBAB AKIBAT

STEP 4.
ANALISA SEBAB AKIBAT
Gunakan diagram fish bone/sebab akibat/Ishikawa

Cari penyebab dengan pendekatan 4M+1E
M1 : MAN M2 : METHOD M3 : MACHINE
1 6 8
2 5
3 4 7 MASALA
H II
9 12
13 11
10
M4 : MATERIAL E1 : ENVIRONMENT
 STEP 5
RENCANA PERBAIKAN

STEP 5.
RENCANA PERBAIKAN
Merencanakan langkah-langkah perbaikan berdasarkan faktor-faktor penyebab
yang ada pada langkah 4 dengan pola 5W + 2H,
FAKTOR PENYEBAB TINDAKAN PERSON WAKTU LOKASI BIAYA
(MASALAH) (CAUSE PERBAIKAN IN CHARGE (DUE DATE)
ANALYSIS)
(CORR. ACTION) (PIC)
(what) (why) (how) (who) (when) (where) (how much)

ANALYSIS)
Cat Tipis Material Dikembali- Supervisor 30 Des 2006 Produksi- Rp.150.000

(Powder kan ke Painting
Coating) supplier Purchasing
jelek

 STEP 6
MENERAPKAN LANGKAH PERBAIKAN

STEP 6.
MENERAPKAN LANGKAH PERBAIKAN
Menerapkan langkah-langkah perbaikan sesuai dengan rencana, pertimbangkan
tingkat kesulitan sesuai kemampuan tim.

ANALYSIS)
Cat Tipis Material Dikembali- Supervisor 30 Des 2006 Produksi- Rp.150.000

(Powder kan ke Painting
Coating) supplier Purchasing
jelek
Jika dari rencana perbaikan ada yang tidak

dapat dijalankan harus diberikan alasan &
waktu yang ditulispun harus sesuai aktual
P D
8/22/09 Quality Control Circle CA 2525
 STEP 7
EVALUASI HASIL

STEP 7.
EVALUASI HASIL
Memeriksa hasil perbaikan dan hasil aktivitas kerja, apakah ada korelasi target
terhadap hasil, korelasi batas waktu terhadap target & penerapan hasil perbaikan
serta cost VS benefit.
1. Check Target
KONDISI AWAL TARGET HASIL
25 25 25
100%
20 20 20 % HASIL
% TARGET
(55,5%)
15 15 15 (44,4%)
SCORE
100%
10
10 9 10 100%
6 5
5 4
5 4 5 4
3 2 3
1 1
0
2 10 7 5
1
13
0 2 10 7 5 13
0 2 10
1
7
1
5
1
13
GOOD
S EB A B SEBAB SE B AB

2. Penerapan Hasil Perbaikan
Yang harus dicapai adalah :

a. Dapat merubah paradigma anggota terhadap kualitas.
b. Aspek QCDSMP terlihat jelas,
Q …..  Quality, mutu produk/proses meningkat.
C …..  Cost, berapa besar biaya yang dapat dihemat.
D …..  Delivery, waktu dapat dipercepat.
S …..  Safety, faktor keamanan dapat terlihat .
M …..  Morale, dapat meningkatnya interpersonnal skills

(kepercayaan diri, kontribusi & kompetensi).
P …..  Productivity, dapat meningkatkan produktivitas.

 STEP 8
STANDARISASI & RENCANA BERIKUT

STEP 8.
STANDARISASI & RENCANA BERIKUT
1. Standarisasi
Menentukan kegiatan-kegiatan yang berhasil untuk dijadikan Instruksi
Kerja (WI), Operation Standard (OS) atau Prosedur Standar Operasi
(PSO) yang sudah disetujui atasan.
2. Rencana Berikut
Menentukan tema berikut, target, alasan pemilihan tema beserta
jadwal rencana & kegiatannya.

Q
C
C
SEKIAN
DAN TERIMAKASIH
ADA PERTANYAAN ?

7 Tools
BASIC KNOWLEDGE
PT. SINAR INTI ELECTRINDO RAYA

PT. PRIMA INTI ELECTRINDO RAYA
PT. PRIMA CONTRACTOR INDO RAYA

Langkah-langkah QCC
4 1
ACTION PLAN
Finalisasi dan
Tindak Lanjut
3 2
CHECK DO

Plan Step
 Menemukan Persoalan
1
 Mencari Penyebab Persoalan
 Mencari Faktor Penyebab Yang
Paling Dominan
Merencanakan Langkah Perbaikan
Dan Target

Identifikasi Masalah 1
Bermacam-macam problem solving tools dapat digunakan untuk
mengidentifikasi masalah
 Flowchart (Diagram Alur)

 Check Sheet
 Affinity Diagram
 Cause and Effect/Fishbone
Diagram
 Pareto
 Scatter Diagram
 Histogram

Identifikasi Masalah
1
Flowchart (Diagram Alur)
Gambar yang menunjukkan langkah-langkah dari suatu proses

Contoh:
 alur perjalanan material hingga barang keluar
 alur perjalanan dokumen hingga penjualan
Apakah yang didapat dari flowchart ?

Identifikasi alur ideal yang harus dijalani setiap produk atau service, agar
setiap penyimpangan dapat diidentifikasi.
 Memberikan gambaran dari keseluruhan proses
 Mengidentifikasi masalah yang mungkin terjadi dalam suatu proses
 Memeriksa keterkaitan masing-masing alur dalam suatu proses

1
Bagaimana cara menggunakannya?
1. Identifikasi proses
2. Identifikasi langkah-langkah utama dan produk akhirnya
3. Gambarlah diagram langkah-langkah detail yang dilewati proses tersebut
 Gunakan bentuk persegi bulat sebagai tanda “start” dan “end” dari
proses
 Gunakan bentuk belah ketupat sebagai tanda pengambilan keputusan -
atau persetujuan
 Gunakan bentuk persegi sebagai tanda langkah tindakan atau proses
 Gunakan bentuk jajaran genjang sebagai tanda input
 Gunakan bentuk oval sebagai tanda output
Tips
 Tentukan batas-batas proses secara jelas
 Pastikan tiap feedback loop ada jalan keluarnya lainnya
 Biasanya hanya ada satu langkah keluar dari bentuk persegi. Kalau lebih dari satu,
berarti dibutuhkan bentuk belah ketupat

1
Mulai
1 BMB A
Surat Jalan 1. Team Leader Delivery

Produksi
Membuat jadual
pengiriman
6 Team Leader Delivery
2. 1. Mangambil barang di
Perlu Warehouse
packing
2. Memerintahkan supir
peti ?
untuk mengirim
barang
Ya
3. Team Leader
Delivery
Menyiapkan packing
Tidak
peti
7 Supir
Mengirim Barang ke
4 Admin Delivery Customer
Mencetak packing List
dan Delivery Note
5 Supervisor Delivery
MenandaAtangani
Packing List, dan
Selesai
Delivery Note
A
Check Sheet
1
Format sederhana yang digunakan untuk menjawab pertanyaan, “Seberapa
seringkah suatu kejadian terjadi?”
Membantu tim untuk:
 Menyimpan dan menyusun data historis maupun observasi secara sistematis
 Melihat pola atau trend yang terjadi
Apakah yang didapat dari check sheet?

 Dengan proses yang sederhana dan efisien, didapatkan data yang mudah
dimengerti, dan dapat dilakukan untuk berbagai masalah
 Dengan tiap observasi, gambaran “fakta” yang jelas dapat terlihat,
dibandingkan dengan hanya mengandalkan opini dari tiap anggota tim
 Pola data dapat cepat terlihat dengan jelas

Check Sheet
1
1. Sepakati definisi dari kejadian atau kondisi yang diobservasi. Pastikan semua anggota
tim mengerti dan memperhatikan hal yang sama.
Contoh:
Jika tim mencoba mencari alasan dari pembayaran gaji yang terlambat, sepakati terlebih
dahulu definisi dari kata “terlambat”
2. Tentukan periode waktu pengumpulan data. Ini dapat berjangka dari setiap jam hingga
tahunan.
3. Buatlah sebuah form yang menunjukkan waktu di satu sisi dan kejadian di sisi yang
lain.
Contoh:
Setiap kolom menunjukkan tanggal kapan tiap kejadian terjadi dan tiap baris
menunjukkan kejadian yang berbeda-beda
4. Setiap kali suatu kejadian terjadi, dokumentasikan ke dalam format tersebut. Kejadian
lainnya dapat ditambahkan selama periode observasi berlangsung.
Tips
 Pastikan bahwa observasi atau sample yang dipilih tepat dan mewakili
 Pastikan bahwa proses pengambilan sample efisien sehingga anggota tim memiliki
waktu untuk melakukannya

Check Sheet
1
Contoh:
Hasil pemeriksaan harian QC Section untuk Departemen Produksi
September
Cacat produk
10 11 12 13 Total
Salah jumlah 14
Salah warna 8
Salah ukuran 6
Total 9 8 5 6 28

Affinity Diagram
1
Affinity Diagram membantu tim untuk mengeluarkan sebanyak mungkin ide
kreatif.
Ide-ide tersebut kemudian dikelompokkan dalam grup-grup sehingga dasar dari
masalah dan kemungkinan solusinya dapat dipahami dengan jelas.
Apakah yang didapat dari affinity diagram?

 Mendorong kreatifitas setiap anggota tim, pada semua fase proses
 Membuka halangan komunikasi dalam tim yang mungkin telah ada
selama ini
 Membantu ide innovative untuk timbul, bahkan untuk masalah
yang sudah lama terjadi

Affinity Diagram
1
1. Definisikan masalah yang dibicarakan dalam satu kalimat
Contoh: Faktor apa saja yang menyebabkan idle stock di gudang material
P.T SIER?
2. Lakukan brainstorming untuk kira-kira 10 - 20 ide

Ada 2 metode utama yang dapat dilakukan untuk brainstorming:
 Terstruktur : setiap anggota tim memberikan idenya secara bergantian
 Tidak terstruktur : setiap anggota tim memberikan idenya ketika muncul
dalam pikiran
3. Tanpa berbicara, ide-ide tersebut dikumpulkan dalam ± 5 - 10 kelompok

yang sesuai
4. Untuk setiap kelompok, buatlah judul kelompoknya sesuai konsensus tim.

Tips
Berikan waktu ekstra untuk menentukan judul kelompok. Cobalah untuk
menangkap ide dasar dari seluruh ide dalam satu kelompok. Hal ini kadang
sangat membantu munculnya ide yang inovatif.
Affinity Diagram
1
Contoh: Faktor yang menyebabkan idle stock di
gudang material P.T SIER
Masalah Masalah Sistem

Sumber Daya Masalah
Masalah
Manusia Material dan
Penyimpanan
Teknis Toleransi sangat
besar
Kurang Kondisi gudang
komunikasi Terlalu banyak tidak memadai
Sisa proyek/trial
merk
Salah periksa Bencana alam
Perubahan Pembatalan
Salah order formula proyek
Kelebihan Masalah
Modifikasi Pengendalian Transportasi
order mesin persediaan
kurang baik
Perencanaan
tidak akurat Keterlambatan
Sistem
pengiriman
pengendalian
inventory tidak
ada Rusak saat
dibongkar

Cause & Effect / Fishbone Diagram
1
Diagram yang menunjukkan hubungan antara beberapa “akibat” dan semua
“penyebab” yang mungkin mempengaruhi akibat tersebut.
Akibat atau masalah diletakkan di sebelah kanan dan penyebabnya diletakkan
di sebelah kiri.
Apakah yang didapat dari Fishbone Diagram?

 Membantu tim untuk berkonsentrasi pada isi dari masalah, bukan pada
sejarah masalah atau keinginan anggota semata
 Memberikan gambaran pengetahuan suatu tim dalam masalah tertentu
 Memfokuskan tim pada penyebab, bukan gejala

1
Bagaimana cara menggunakannya ?
1. Carilah kemungkinan-kemungkinan penyebab suatu masalah untuk
dimasukkan dalam cause & effect / fishbone diagram
Gunakanlah salah satu metode:
 Brainstorming (terstruktur/tidak terstruktur), diikuti dengan Affinity Diagram
 Check Sheet (berdasarkan data yang sudah dikumpulkan tim)
2. Buatlah cause & effect diagram

 Tuliskan definisi masalahnya di dalam kotak di sebelah kanan kertas
 Gambarkan kategori penyebab-penyebab utama dan hubungkan dengan
tulang ikan yang utama
3. Galilah tiap tulang kategori hingga penyebab yang mendasar (root cause),
dengan menanyakan “Mengapa” berulangkali sampai ditemukan penyebab
dasar yang fundamental
4. Untuk QCC, buatlah diagram yang satu tingkat lebih rendah untuk
menghindari kompleksitas masalah digambarkan dalam satu diagram
1
Tips:
 Tulang penyebab utama dapat ditambahkan/dikurangi, diganti judulnya, sesuai dengan
kesepakatan kelompok.
 Selain pengelompokan dari hasil Affinity Diagram, dapat juga digunakan kategori
sebagai berikut:
Untuk Proses Produksi, kategori yang biasanya digunakan adalah:

 Machine (peralatan/perlengkapan)
 Methode (bagaimana pekerjaan itu dilakukan)
 Material (komponen atau bahan baku)
 Man (elemen sumber daya manusia)
Untuk Proses Jasa, kategori yang biasanya digunakan adalah:

 Policies (pengambilan keputusan tingkat tinggi)
 Procedures (langkah-langkah dalam suatu pekerjaan)
 Plant (perlengkapan, termasuk ruangan)
 People (elemen sumber daya manusia)

1
Contoh - Tulang Penyebab Utama :
Masalah
Sumber Daya
Manusia
Masalah
Material dan
Teknis Kelebihan
order Salah order
Perubahan formula Perencanaan

tidak akurat Kurang komunikasi
Sisa
proyek/trial
Modifikasi mesin Salah periksa
Idle
Bencana alam
Toleransi Pembatalan
proyek
Stock
Kondisi gudang sangat besar
tidak memadai Keterlambatan
Pemakaian pengiriman
banyak merk Pengendalian
Masalah persediaan Rusak saat
Penyimpanan kurang baik dibongkar
Masalah Masalah
Sistem Transportasi

1
Contoh - Tulang Penyebab Mendasar :
Pemakaian Toleransi
banyak merk sangat besar
Modifikasi
Keanekaragaman
mesin & Kurang pengetahuan
instrumen & Pengiriman
peralatan
peralatan yang barang sering
Kemajuan dipakai terlambat Anggapan bahwa
IPTEK
Kurang banyak persediaan,
Membeli barang cermat/teliti Discount Antisipasi produksi aman/lancar
tidak berdasarkan menggiurkan keterlambatan
nilai & fungsinya dari supplier
pengiriman barang Masalah
Tidak Sistem
mempertimbangkan Belum selesai sampai
order yang ada batas waktu yang
ditentukan
Dialokasikan ke proyek
Perencanaan
tidak akurat Sistem lain
pengendalian Pengiriman bahan
terlambat Perubahan
Tidak inventory tidak
rencana
mempertimbangkan ada Anggaran proyek
pola pemakaian terlalu tinggi
bahan
Pengendalian Pembatalan
persediaan proyek
kurang baik
50
1
45
40
35
30
25
20
Pareto Chart
15
10
0
A B C D E F G H
Grafik batang yang membantu menentukan masalah apa yang harus

diselesaikan, termasuk urutan penyelesaiannya.
Berguna dalam memfokuskan usaha untuk mengatasi masalah yang memiliki
potensi peningkatan terbesar, dengan melihat frekuensi relatif setiap masalah
dalam grafik tersebut.
Apakah yang didapat dari Pareto Chart?

 Membantu tim berfokus pada penyebab yang akan memberikan dampak
terbesar jika diselesaikan
 Berdasarkan pada prinsip Pareto: 20% dari penyebab akan menimbulkan 80%
dari masalah/akibat
 Menggambarkan pentingnya suatu masalah dalam format visual yang
sederhana dan dapat diinterpretasikan dengan cepat

50
1
45
40
35
30
25
20
Pareto Chart
15
10
0
A B C D E F G H

1. Tentukan masalah yang ingin didalami
2. Berdasarkan data yang ada, pilih penyebab yang akan dimonitor dan dibandingkan
3. Pilihlah unit pengukuran yang paling tepat, contohnya frekuensi, jumlah atau biaya
4. Tentukan periode waktu studi
5. Kumpulkan data yang diperlukan, dengan menggunakan data “real time” atau
dengan mengevaluasi data historis. (Check sheet dapat digunakan untuk ini)
6. Bandingkan frekuensi, jumlah, atau biaya dari tiap penyebab
7. Tuliskan kategori-kategori penyebab pada sumbu horisontal (yang frekuensi /
jumlah / biayanya paling besar diletakkan paling kiri) dan jumlah pada sumbu
vertikal.
8. Gambarkan grafik batang sesuai dengan data yang ada
9. (Optional) Gambarkan garis persentase kumulatif yang menunjukkan persentase
penyebab tersebut dari seluruh masalah
10. Interpretasikan hasilnya

50
1
45
40
35
30
25
20
Pareto Chart
15
10
0
A B C D E F G H
Contoh:
Diurutkan dari
yang paling
Stock Sheet Metal per 20 May 2004
besar ke yang
paling kecil Lembar
1215
100
1200 99.81 100
94.07 %
Frekuensi 1000 80
Jumlah Relatif (%)
2mm 121 67.44 800 67.44

% 60
5
1.5mm 480 94.07 600
% 480
40
1mm 104 99.81
% 400
0.8mm 3 100
% 20
200
Total 180 103
2 3
0 0
2mm 1.5mm 1mm 0.8mm
Ketebalan

Jawaban
Workshop
Pareto Chart
1
Unit
400 100 %
100
98.09
350 369.42
89.99
80
300 80.14
250
60
60.99
254.75
200
196.03
40
150
36.09
100
100.81 20
82.95
50
0 19.52 0
Delay Finishing Production No Packing Vessel Delay Over Production Item
Planning Material Commitment not complete
On time delivery P.T SIER bulan Mei 2004
Scatter Diagram
1
Grafik yang menunjukkan keterikatan hubungan sebab akibat antara 2 variabel
Apakah yang didapat dari Scatter diagram?

 Memberikan konfirmasi dari hipotesis hubungan 2 variabel
 Sebagai kelanjutan dari Cause & Effect Diagram untuk meyakinkan hubungan
sebab akibat (bukan hanya berdasarkan konsensus/pengamatan tim)
 Memberikan gambaran visual dan statistik untuk menguji keterikatan dari
hubungan tersebut

Scatter Diagram
1
1. Kumpulkan 50 - 100 pasangan data sampling yang diasumsikan
berhubungan dalam satu lembar data
2. Gambarkan sumbu horisontal dan vertikal (x dan y)
3. Gambarkan pasangan-pasangan data dalam diagram. Jika ada pasangan
nilai yang berulang, lingkarilah poin data tersebut sesuai dengan jumlah
pengulangannya
Tips:
 Scatter diagram hanya menunjukkan kekuatan hubungan antara 2 variabel,
dan bukan meramalkan hubungan sebab akibat
 Semakin kuat hubungannya, semakin besar kemungkinan perubahan
variable yang satu mempengaruhi variabel lainnya

Scatter Diagram
1
Interpretasi Scatter Diagram:
y

  y
Penjualan
 
Volume
 

  
Penjualan
 
  

Volume
  
  
   
    
 
  y 
x x
  
penjualan
  
Frekuensi Kualitas Yang
Volume

 
Promosi Jelek  

1. Positive Correlation 3. Negative  
 
 


 
Correlation
y 

 
y  x
    Jenis Kelamin Sales
  Penjualan  
  Team
Penjualan

  
Volume

    
5. No Correlation
Volume
    
     
    
    
 
  
x x
Diskon Absensi
Harga
2. Possible Positive Correlation 4. Possible Negative Correlation
Contoh Sample No. Ash Content Brightness Sample No. Ash Content Brightness
Kasus :
1 17.20 91.40 26 15.80 91.83
2 14.20 93.30 27 25.00 87.03
3 15.50 93.35 28 16.80 93.62
4 19.00 89.75 29 22.40 89.16
5 17.50 90.19 30 21.90 92.67
6 16.50 90.04 31 16.20 93.52
7 17.80 91.75 32 19.40 90.40
8 13.00 94.72 33 18.10 92.40
9 11.70 93.82 34 16.23 93.30
10 17.00 92.90 35 17.45 94.01
11 16.60 92.06 36 17.90 94.21
12 19.80 94.04 37 19.58 90.40
13 18.10 95.30 38 14.50 94.65
14 13.40 96.37 39 21.90 89.60
15 16.13 95.76 40 22.41 88.47
16 18.60 95.20 41 21.96 89.06
17 19.00 92.11 42 22.87 88.02
18 18.70 93.35 43 23.00 86.34
19 16.40 93.71 44 19.44 89.87
20 18.50 91.19 45 18.62 91.38
21 17.40 92.95 46 20.66 88.58
22 17.10 93.18 47 18.57 92.47
23 18.00 92.16 48 17.40 94.22
24 19.90 91.51 49 16.78 93.60
25 22.00 91.49 50 14.98 94.87
Bagan Scatter
Brightness
98
96
94
92
Brightness
90
88
86
84
0 5 10 15 20 25 30
Ash content

 Scatter Diagram Jawaban
Workshop
Brightness vs Ash Content
98
96
94
Brightness (%)
92
90
R2 = 0.5635
88
86
84
0 5 10 15 20 25 30
Ash Content (%)

Terdapat “kemungkinan korelasi negatif”antara Brightness dan Ash Content.
Tetapi ada juga kemungkinan faktor-faktor lain yang mempengaruhi
brightness Quality Control Circle
8/22/09 5959
1
Histogram
Berfungsi untuk menyimpulkan data-data yang sudah dikumpulkan selama

periode waktu tertentu, dengan cara menampilkan distribusi frekuensinya
dalam bentuk diagram batang.
Apakah yang didapat dari Histogram?
Menampilkan data dalam jumlah besar yang sukar untuk ditampilkan dalam
bentuk tabel.
Menampilkan frekuensi relatif munculnya berbagai macam data
Menampilkan “center”, variasi, dan bentuk suatu proses
Memberikan informasi yang berguna untuk memprediksi performance di
masa datang

Bagaimana cara menggunakannya ?
1. Tentukan jenis data yang akan di tentukan

Misalnya : temperature, kadar kimia, berat, panjang, dsb.
2. Lakukan pengumpulan data, agar grafik yang ditampilkan cukup
representatif, sebaiknya data yang dikumpulkan minimum 50 point.
3. Siapkan tabel frekuensi untuk data yang ada

a. Hitung jumlah data yang terkumpul (n)
9.9 9.3 10.2 9.4 10.1 9.6 9.9 10.1 9.8

9.8 9.8 10.1 9.9 9.7 9.8 9.9 10 9.6
9.7 9.4 9.6 10 9.8 9.9 10.1 10.4 10
10.2 10.1 9.8 10.1 10.3 10 10.2 9.8 10.7
9.9 10.7 9.3 10.3 9.9 9.8 10.3 9.5 9.9
9.3 10.2 9.2 9.9 9.7 9.9 9.8 9.5 9.4
9 9.5 9.7 9.7 9.8 9.8 9.3 9.6 9.7
10 9.7 9.4 9.8 9.4 9.6 10 10.3 9.8
9.5 9.7 10.6 9.5 10.1 10 9.8 10.1 9.6
9.6 9.4 10.1 9.5 10.1 10.2 9.8 9.5 9.3
10.3 9.6 9.7 9.7 10.1 9.8 9.7 10 10
9.5 9.5 9.8 9.9 9.2 10 10 9.7 9.7
9.9 10.4 9.3 9.6 10.2 9.7 9.7 9.7 10.7
9.9 10.2 9.8 9.3 9.6 9.5 9.6 10.7
Dalam contoh ini, terdapat 125 data (n = 125)

b. Tentukan “Range” dari sampel yang ada
Range dihitung dengan cara mengurangkan data yang terbesar dengan
data terkecil
Dalam contoh di atas: R = Xmax - Xmin = 10.7 - 9.0 = 1.7
c. Hitung jumlah kelas/interval yang dibutuhkan :
Metode 1:
Jumlah kelas k = n
= 125 = 11.18 = 11 interval
Metoda 2:
Gunakan tabel di bawah ini sebagai acuan
Jumlah data Jumlah kelas

(n) (k)
< 50 5–7
51 – 100 6 – 10
101 – 250 7 – 12
> 250 10 - 20
Misalkan dalam contoh ini kita menggunakan k = 10

d. Tentukan lebar kelas (H)
Dihitung dengan formula:
H = R = 1.7 =
10
0.17 k
Bulatkan hasil dari perhitungan ini ke jumlah desimal yang sama seperti
jumlah desimal data awal.
H = 0.2
e. Tentukan batas kelas atau “end-points”

Gunakan data terendah sebagai batas bawah untuk kelas pertama
Tambahkan batas bawah pertama tadi dengan lebar kelas (H) untuk
mendapatkan batas bawah kedua.
Untuk contoh ini:
9.0 + H = 9.0 + 0.20 = 9.20
Sehingga, interval untuk kelas yang pertama adalah 9.00 ke atas
tetapi tidak termasuk 9.20 (9.00 - 9.19), demikian seterusnya

f. Buat tabel frekuensi berdasarkan nilai yang didapat dari point e di atas
dengan menggunakan data awal
Class # Class Boundaries Mid Point Frequency Total

1 9.00 - 9.19 9.10 I 1
2 9.20 - 9.39 9.30 IIII IIII 9
3 9.40 - 9.59 9.50 IIII IIII IIII I 16
4 9.60 - 9.79 9.70 IIII IIII IIII IIII IIII II 27
5 9.80 - 9.99 9.90 IIII IIII IIII IIII IIII IIII I 31
6 10.00 - 10.19 10.10 IIII IIII IIII IIII II 22
7 10.20 - 10.39 10.30 IIII IIII II 12
8 10.40 - 10.59 10.50 II 2
9 10.60 - 10.79 10.70 IIII 5
10 10.80 - 10.99 10.90 0

4. Buat histogram berdasarkan tabel dari point 3.f. di atas
Spec.
Target Spesifikasi: USL
9 + 1.5
35
Frekuensi
0
9.1 9.3 9.5 9.7 9.9 10.1 10.3 10.5 10.7 10.9

Beberapa contoh interpretasi histogram :
Target
Batas Batas
Atas
(a) Proses memenuhi spesifikasi
Bawah
Tindakan : Pertahankan stabilitas
proses
(b) Tidak ada margin untuk kesalahan

(variasi)
Tindakan : Kurangi variasi proses
(c) Proses berjalan di bawah spesifikasi

Akan ada produk yang reject.
Tindakan : Naikkan proses sehingga
center ada di sekitar target
(d) Proses terlalu bervariasi

Tindakan : Kurangi variasi proses
(e) Proses di atas spesifikasi dan terlalu

bervariasi. Akan ada produkyang reject.
Tindakan : Turunkan proses sehingga
center ada di sekitar target,
dan kurangi variasi proses
Kandungan TA (Total
Acid)
4.2 4.3 4.3 4.5 4.4 4.4 5.2 4.3
3.8 4.0 4.3 4.5 4.7 4.4 5.1 4.2
4.0 4.7 4.2 4.5 4.8 4.6 5.5 4.8
5.2 4.6 3.9 4.6 4.6 4.7 4.5 5.1
4.0 5.0 5.0 4.4 4.7 4.5 4.4 5.0
4.2 5.1 4.9 4.5 4.5 4.9 4.6 5.7
4.1 4.2 4.7 4.7 4.4 4.8 4.3 5.2
3.9 4.1 4.5 4.8 4.5 5.2 4.7 4.5
4.7 4.1 4.4 5.0 4.5 5.3 5.5 4.3
4.2 4.8 4.5 4.1 4.7 4.9 6.0 3.7
4.5 4.3 4.3 4.9 4.5 4.9 4.6 3.9
4.1 4.4 4.6 4.9 4.8 5.4 4.7 4.7
4.8 4.4 4.5 4.6 3.9 5.7 4.8 4.8
4.0 5.0 4.6 4.7 4.7 5.6 6.0 4.9
4.9 5.1 4.3 4.6 5.0 4.9 4.6 5.1

Kandungan TA (Total
Acid) Jawaban
4.2
3.8
4.3
4
4.3
4.3
4.5
4.5
4.4
4.7
4.4
4.4
5.2
5.1
4.3
4.2 Workshop
4 4.7 4.2 4.5 4.8 4.6 5.5 4.8
5.2 4.6 3.9 4.6 4.6 4.7 4.5 5.1
4 5 5 4.4 4.7 4.5 4.4 5
4.2 5.1 4.9 4.5 4.5 4.9 4.6 5.7
4.1 4.2 4.7 4.7 4.4 4.8 4.3 5.2
3.9 4.1 4.5 4.8 4.5 5.2 4.7 4.5
4.7 4.1 4.4 5 4.5 5.3 5.5 4.3
4.2 4.8 4.5 4.1 4.7 4.9 6 3.7
4.5 4.3 4.3 4.9 4.5 4.9 4.6 3.9
4.1 4.4 4.6 4.9 4.8 5.4 4.7 4.7
4.8 4.4 4.5 4.6 3.9 5.7 4.8 4.8
4 5 4.6 4.7 4.7 5.6 6 4.9
4.9 5.1 4.3 4.6 5 4.9 4.6 5.1
Class # Class Boundaries Mid Point Frequency Total

R = 6.0 - 3.7 = 2.3
1 3.70 - 3.90 3.80 IIII I 6
k = 120 = 10.9 =
2 3.91 - 4.11 4.01 IIII IIII 9 11
3 4.12 - 4.32 4.22 IIII IIII IIII 15 R 2.3
11
4 4.33 - 4.53 4.43 IIII IIII IIII IIII IIII 25 H= k = =
5 4.54 - 4.74 4.64 IIII IIII IIII IIII III 23 0.21
6 4.75 - 4.95 4.85 IIII IIII IIII III 18
7 4.96 - 5.16 5.06 IIII IIII I 11
8 5.17 - 5.37 5.27 IIII 5
9 5.38 - 5.58 5.48 III 3
10 5.59 - 5.79 5.69 III 3
11 5.80 - 6.00 5.90 II 2

 Histogram Jawaban
Workshop
Specification 3% - 5%
Lower Specification Upper Specification
30 Limit Limit
Target
25
20
Frequency
15
10
0
3.1 3.8 4.01 4.22 4.43 4.64 4.85 5.06 5.27 5.48 5.69 5.9
TA (Total Acid)
Proses ini bergeser ke kanan, menyebabkan cepatnya timbul stain (karat) di

permukaan plat.
Action : Kembalikan average ke target, dan pertahankan variasi antara LSL dan USL

1
Masih banyak lagi problem solving tools yang bisa

digunakan:
 Six Sigma
 SPC (Statistical Process Control)
 Run Chart
 Analytic Trouble Shooting
 Process Capability
 Gantt Chart
 Radar Chart
 DOE (Design Of Experiment)

QCC Basic Knowledge

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

QCC Basic Knowledge

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Q

QUALITY CONTROL CIRCLE/

8/22/09 Quality Control Circle 11

8/22/09 Quality Control Circle 22

8/22/09 Quality Control Circle 33

Dalam Buku Prinsip-prinsip Total Quality

8/22/09 Quality Control Circle 44

Dari point a diatas diimplementasikan oleh Deming dalam 8 langkah PDCA

8/22/09 Quality Control Circle 55

SEBUAH TIM QCC YANG BAIK TERDIRI ATAS :

8/22/09 Quality Control Circle 77

8/22/09 Quality Control Circle 88

8/22/09 Quality Control Circle 99

8/22/09 Quality Control Circle 1010

8/22/09 Quality Control Circle 1111

8/22/09 Quality Control Circle 1212

8/22/09 Quality Control Circle 1313

PERTIMBANGKAN FAKTOR-FAKTOR BERIKUT :

8/22/09 Quality Control Circle 1414

8/22/09 Quality Control Circle 1515

8/22/09 Quality Control Circle 1616

8/22/09 Quality Control Circle 1717

8/22/09 Quality Control Circle 1818

Analisa kondisi-kondisi ketika masalah sudah

8/22/09 Quality Control Circle 1919

8/22/09 Quality Control Circle 2020

Gunakan diagram fish bone/sebab akibat/Ishikawa

8/22/09 Quality Control Circle 2222

(what) (why) (how) (who) (when) (where) (how much)

FAKTOR PENYEBAB TINDAKAN PERSON WAKTU LOKASI BIAYA

Cat Tipis Material Dikembali- Supervisor 30 Des 2006 Produksi- Rp.150.000

8/22/09 Quality Control Circle 2323

8/22/09 Quality Control Circle 2424

FAKTOR PENYEBAB TINDAKAN PERSON WAKTU LOKASI BIAYA

Cat Tipis Material Dikembali- Supervisor 30 Des 2006 Produksi- Rp.150.000

Jika dari rencana perbaikan ada yang tidak

8/22/09 Quality Control Circle 2626

8/22/09 Quality Control Circle 2727

Yang harus dicapai adalah :

Q …..  Quality, mutu produk/proses meningkat.

C …..  Cost, berapa besar biaya yang dapat dihemat.

D …..  Delivery, waktu dapat dipercepat.

S …..  Safety, faktor keamanan dapat terlihat .

M …..  Morale, dapat meningkatnya interpersonnal skills

P …..  Productivity, dapat meningkatkan produktivitas.

8/22/09 Quality Control Circle 2828

8/22/09 Quality Control Circle 2929

8/22/09 Quality Control Circle 3030

8/22/09 Quality Control Circle 3131

PT. SINAR INTI ELECTRINDO RAYA

8/22/09 Quality Control Circle 3232

8/22/09 Quality Control Circle 3333

8/22/09 Quality Control Circle 3434

 Flowchart (Diagram Alur)

8/22/09 Quality Control Circle 3535

Gambar yang menunjukkan langkah-langkah dari suatu proses

Apakah yang didapat dari flowchart ?

8/22/09 Quality Control Circle 3636

8/22/09 Quality Control Circle 3737

Surat Jalan 1. Team Leader Delivery

6 Team Leader Delivery

Apakah yang didapat dari check sheet?

8/22/09 Quality Control Circle 3939

8/22/09 Quality Control Circle 4040