TUGAS BESAR 1

TOTAL QUALITY MANAGEMENT

Dosen Pengampu : Ikhyandini Garindia A.,S,Mn.,M. MT

Disusun Oleh :
Aditya Noviyanto 43117110283

PROGRAM STUDI S1 MANAJEMEN

FAKULAS EKONOMI DAN BISNIS UNIVERSITAS MERCUBUANA JAKARTA
2020
 1. Sebutkan dan jelaskan persamaan peranan dari Guru Kualitas: Deming, Juran dan
Shewhard terhadap bidang kualitas? (bobot: 20)
2. Apa yang dimaksud dengan 5-S/ kaizen? jelaskan dan berikan contoh aplikasi 5-S di
sebuah restaurant cepat saji (bobot: 20)
3. Gambarkan menggunakan diagram sebab akibat /ishikawa untuk merefleksikan
mahasiswa tidak dapat lulus dari UMB!. Gunakan 5P (product (pelayanan), price,
place, process, people). (bobot: 20) 
4. Di sebuah perusahaan manufaktur kapal, ingin mengetahui hubungan turnover
karyawannya tiap bulan dengan banyaknya kecacatan produknya, berikut data
turnover dan defect per bulan:

  
Month. .    Turn over. Defect di kapal

1 2 5
2 5 1
3 3 2
4 2 7
5 9 7
6 7 4
7 1 4
8 8 3

a) Bantulah pemilik perusahaan dengan menggambarkan kedelapan titik (Xi, Yi), i=1,2,.,8
untuk membantunya menemukan penyebab masalah tersebut.

b) Contoh dari diagram apakah grafik tersebut?(bobot:20)

5. Buatlah diagram c untuk kesalahan informasi atau ketidakpatuhan, dan tetapkan batas
kendalinya agar mencakup 99,73% dari variasi acak dalam ketidakpatuhan! Apakah
yang ditunjukkan oleh diagram itu? (bobot : 20)
 Penjelasan

1. Untuk persamaan dari 3 guru kualitas adalah Penegasan Deming bahwa Pelanggan
menjadi orang yang bisa menentukan apakah mutu ada di sebuah Produk atau
Layanan, Juran mendefinisikan tentang mutu, dan Crosby mendefinisikan manajemen
mutu ditentukan oleh pelanggan sebagai penentu terakhir dari kualitas suatu produk
atau jasa tertentu. Ketiga penulis tersebut menghasilkan perbedaan yang nyata dari
definisi mutu, meskipun dengan berbagai tingkatan yang berbeda. Dan juga ketiganya
melihat pentingnya umpan balik dalam setiap mekanisme yang dirancang untuk
mengukur dan mengelola kualitas : Teori Deming adalah Continuous Improvement
Helix, sedangkan Juran terkenal dengan Triloginya, dan Crosby mengemukakan
tentang Harga Non-Conformance.

Perbedaannya, seperti yang dinyatakan sebelumnya, terletak dalam perspektif masing-

masing. Perspektif Deming menyatakan bahwa pelanggan sebagai Penentu
Kebijakan dan sangat bergantung pada pasar dimana pelanggan akan mendefinisikan
mutu suatu produk atau jasa. Sementara Juran mengemukakan bahwa mutu tidak
terlepas dari pasar, dimana faktor penentu dirancang untuk menerjemahkan visi mutu
untuk menghasilkan suatu produk. Perspektif Crosby menyatakan bahwa pandangan
manajemen ditentukan oleh mutu seseorang baik atau tidaknya tujuan mutu terpenuhi,
serta biaya yang harus dikeluarkan.

METODE W. EDWARD DEMING

Empat belas poin Deming / Deming Fourteen Poins, (Bounds, 1994),
merupakan ringkasan dari keseluruhan pandangan W. Edward Deming terhadap apa
yang harus dolakukan oleh suatu perusahaan untuk melakukan transisi positif dari
bisnis sebagaimana biasanya sehingga emnjadi bisnis berkualitas tingakt dunia.
Berikut 14 poin Deming:

1. Ciptakan konsisten tujuan

2. Arahkan untuk perubahan lebih baik
3. Realisasikan mutu kedalam produk, hentikan ketergantungan kepada
pemeriksa yang menemukan masalah
 4. Ciptakan hubungan jangka panjang berdasarkan kinerja sebagai ganti dari
pemberian penghargaan pada bisnis berdasarkan ukuran harga
5. Lakukan perbaikan terus menerus baik barang maupun jasa
6. Mulailah pelatihan karyawan
7. Melembagakan kepemimpinan
8. Hilangkan ketakutan
9. Hilangkan hambatan-hambatan antar departemen
10. Hindari memberikan nasihat tidak perlu kepada karyawan
11. Dukung, bantu dan perbaiki
12. Hilangkan penghalang yang dapat merampok kebanggaan karyawan atas
keahliannya
13. Giatkan program pendidikan dan self-improvement
14. Buatlah transformasi pekerjaan setiap orang dan siapkan setiap orang untuk
mengerjakannya

METODE JOSEPH M. JURAN

The Juran Trilogy merupakan ringkasan dari tiga fungsi manajerial yang
utama. (Bounds, 1994). The Juran Trilogy meliputi:

 Perencanaan kualitas. Perencanaan kualitas meliputi pengembangan produk, sistem

dan proses yang dibutuhkan untuk memenuhi atau melampaui harapan pelanggan.
 Pengendalian kualitas. Pengendalian kualitas dilakukan dengan menilai kinerja
kualitas aktual, membandingkan kinerja dan tujuan, dan bertindak berdasarkan
perbedaan antara kinerja dan tujuan
 Perbaikan kualitas. Perbaikan kualitas harus dilakukan secara terus menerus dilakukan
dengan mengembangkan infrastruktur yang diperlukan untuk melakukan perbaikan
kualitas setiap tahun, mengidentifikasi bagian-bagian yang membutuhkan perbaikan
dan melakukan proyek perbaikan, membentuk dan memfasilitasi suatu tim proyek
yang bertanggung jawab dalam menyelesaikan proyek perbaikan.

Crosby’s Fourteen Steps to Quality Improvement

14 langkah untuk perbaikan kualitas menurut Crosby adalah (V Daniel Hunt, 1993):

1. Komitmen Manajemen
 2. Membentuk tim kualitas antar departemen
3. Mengidentifikasi sumber terjadinya masalah
4. Menilai biaya kualitas
5. Meningkatkan kesadaran akan kualitas dan komitmen pribadi pada semua karyawan
6. Melakukan tindakan dengan segera untuk memperbaiki masalah
7. Mengadakan program zero defects
8. Melatih para penyelia untuk bertanggung jawab dalam program kualitas
9. Mengadakan zero defects day untuk meyakinkan seluruh karyawan agar sadar akan
adanya arah baru
10. Mendorong individu dan tim untuk membentuk tujuan perbaikan pribadi dan tim
11. Mendorong para karyawan untuk mengungkapkan kepada manajemen hambatan yang
dihadapi dalam upaya mencapai tujuan kualitas
12. Mengakui / menerima karyawan yang berpartisipasi
13. Membentuk dewan kualitas untuk mengembangkan komunikasi secara terus menerus
14. Mengulangi setiap tahap untuk menjelaskan bahwa perbaikan kualitas adalah proses
yang tidak pernah berakhir

Dr. Walter Shewhart

Mengembangkan siklus Plan-DO-Check-ACT (P-D-C-A), 1925Ada perbedaan antara

penyebab & masalah. Dia mengatakan "Untuk meningkatkan reputasi dan pangsa pasar yang
lebih besar, proses manufaktur harus terus ditingkatkan untuk efisiensi yang lebih besar dan
biaya yang lebih rendah". memperkenalkan Bagan Kendali Control (Control Chart) yang
bermanfaat untuk mengetahui apakah mutu produk yang dihasilkan berada pada batas yang
dikehendaki, sehingga inspeksi dilakukan hanya pada sampel barang dan dapat mengurangi
biaya. Fungsi pengendalian mutu ini mulai dikembangkan dalam berbagai perusahaan.

Berikut ini adalah penjelasan singkat mengenai siklus PDCA (PDCA Cycle) :

PLAN (MERENCANAKAN)

Tahap PLAN adalah tahap untuk menetapkan Target atau Sasaran yang ingin dicapai dalam
peningkatan proses ataupun permasalahan yang ingin dipecahkan, kemudian menentukan
Metode yang akan digunakan untuk mencapai Target atau Sasaran yang telah ditetapkan
tersebut. Dalam Tahap PLAN ini juga meliputi pembentukan Tim Peningkatan Proses
(Process Improvement Team) dan melakukan pelatihan-pelatihan terhadap sumber daya
manusia yang berada di dalam Tim tersebut serta batas-batas waktu (Jadwal) yang diperlukan
untuk melakukan perencanaan-perencanaan yang telah ditentukan. Perencanaan terhadap
penggunaan sumber daya lainnya seperti Biaya dan Mesin juga perlukan dipertimbangkan
dalam Tahap PLAN ini.

DO (MELAKSANAKAN)

Tahap DO adalah tahap penerapan atau melaksanakan semua yang telah direncanakan di
Tahap PLAN termasuk menjalankan proses-nya, memproduksi serta melakukan
pengumpulan data (data collection) yang kemudian akan digunakan untuk tahap CHECK dan
ACT.

CHECK (MEMERIKSA)

Tahap CHECK adalah tahap pemeriksaan dan peninjauan ulang serta mempelajari hasil-hasil
dari penerapan di tahap DO. Melakukan perbandingan antara hasil aktual yang telah dicapai
dengan Target yang ditetapkan dan juga ketepatan jadwal yang telah ditentukan.

ACT (MENINDAK)

Tahap ACT adalah tahap untuk mengambil tindakan yang seperlunya terhadap hasil-hasil
dari tahap CHECK. Terdapat 2 jenis Tindakan yang harus dilakukan berdasarkan hasil yang
dicapainya, antara lain :

Tindakan Perbaikan (Corrective Action) yang berupa solusi terhadap masalah yang dihadapi
dalam pencapaian Target, Tindakan Perbaikan ini perlu diambil jika hasilnya tidak mencapai
apa yang telah ditargetkan.

Tindakan Standarisasi (Standardization Action) yaitu tindakan untuk men-standarisasi-kan

cara ataupun praktek terbaik yang telah dilakukan , Tindakan Standarisasi ini dilakukan jika
hasilnya mencapai Target yang telah ditetapkan.

Siklus tersebut akan kembali lagi ke tahap PLAN untuk melakukan peningkatan proses
selanjutnya sehingga terjadi siklus peningkatan proses yang terus menerus (Continuous
Process Improvement)

2. 5S adalah singkatan dari 5 kata dalam bahasa jepang yang diawali oleh huruf;
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. Dalam bahasa Indonesia, kita bias
 menterjemahkan  5S sebagai 5R; Seiri (Ringkas), Seiton (Rapi),   Seiso (Resik),
Seiketsu (Rawat), Shitsuke (Rajin). 5S adalah filosofi dan cara bagi suatu organisasi
dalam mengatur dan mengelola ruang kerja dan alur kerja dengan tujuan efesiensi
dengan cara mengurangi adanya buangan (waste) baik yang bersifat barang atau
peralatan maupun waktu.
 Seiri (Ringkas). Membedakan antara yang diperlukan dan yang tidak diperlukan serta
membuang yang tidak diperlukan. “Singkirkan Barang-barang yang tidak diperlukan
dari tempat kerja”
 Seiton (Rapi) .Menentukan tata letak yang tertata rapi sehingga kita selalu
menemukan barang yang diperlukan. ”Setiap barang yang berada di tempat kerja
mempunyai tempat yang pasti”
 Seiso (Resik).Menghilangkan sampah kotoran dan barang asing untuk memperoleh
tempat kerja yang lebih bersih. Pembersihan dengan cara inspeksi. “Bersihkan segala
sesuatu yang ada di tempat kerja”
 Seiketsu (Rawat). Memelihara barang dengan teratur rapi dan bersih juga dalam aspek
personal dan kaitannya dengan polusi. ”Semua orang memperoleh informasi yang
dibutuhkannya di tempat kerja, tepat waktu”
 Shitsuke (Rajin)Melakukan sesuatu yang benar sebagai kebiasaan. “Lakukan apa yang
harus dilakukan dan jangan melakukan apa yang tidak boleh dilakukan”

Contoh perusahaan yang telah menerapkan 5S adalah

PT.Toyota-Astra Motor divisi Service Part Division merupakan perusahaan yang bergerak
dalam bidang otomotif khususnya suku cadang untuk mobil bermerk Toyota. Perusahaan ini
memiliki delapan puluh enam ribu suku cadang yang berada di dalam gudang. Oleh karena
itu dibutuhkan sistem yang dapat membuat gudang tersebut tidak terlihat sempit dan
berantakan maka Toyota menerapkan sistem 5S ( seiri, seiton, seiso, seiketsu, dan shitsuke)
untuk semua jenis pekerjaan yang dilakukan. Walaupun sudah diterapkan sistem ini tapi pada
kenyataan dilapangan masih banyak tempat yang terlihat berantakan dan tidak memenuhi
standar yang ada. Hal tersebut dapat dilihat dari lokasi reciving yang berantakan , suhu yang
panas didalam gudang, ada tempat yang memiliki pencahayaan dibawah standar, dan terdapat
banyak debu ditempat-tempat tertentu. Selain hal tersebut diatas perusahaan juga
menginginkan agar barang yang ada digudang tidak menumpuk terlalu banyak dan sistem
pengorderan yang lebih cepat lagi dibandingkan dengan sekarang. Kejadian ini terjadi
mungkin karena proses yang berlaku masih menggunakan kanban manual sehingga membuat
lama proses yang berlangsung. Maka untuk mengatasi masalah tersebut dilakukanlah analisis
perbaikan sistem baik untuk 5S maupun sistem kanban yang ada.

Lingkungan kerja harus diteliti apakah dapat menjadi penyebab terjadinya masalah yang
dihadapi perusahaan. Perhitungan lingkungan kerja fisik dilakukan dengan menggunakan
SPSS dengan melihat rata-rata temperature, pencahayaan dan kebisingan gudang. Dari rata-
rata itu didapat kesimpulan bahwa temperature yang ada pada gudang tersebut tergolong
panas, pencahayaan yang ada pada gudang sudah baik hanya pada bagian zona B yang
penerangannya kurang, dan untuk kebisingan masih tergolong standar karena kebisingan
yang timbul hanya dikarenakan akibat truk yang mengirim barang. Dari analisis yang ada hal
tersebut berpengaruh pada sistem receiving yang perusahaan. Sistem 5S pada receving area
harus diperbaiki karena ditempat tersebut sistem 5S tidak berjalan dengan baik. Selain
lingkungan kerja fisik penulis juga mengusulkan perbaikan sistem kanban yang ada dengan
merubah menggunakan sistem kanban elektrik. Hal ini berguna bagi perusahaan selain untuk
mempercepat sistem kerja yang sudah ada juga mendukung sistem 5S yang diterapkan pada
perusahaan yaitu seiton (rapi) dan seiso (resik). Dari perhitungan yang dilakukan terdapat
selisih yang sangat jauh antara sistem kanban manual dan kanban elektrik. Walaupun harga
sistem kanban elektrik mahal tetapi sistem ini layak dipergunakan untuk menunjang sistem
kinerja perusahaan
 3. Menggambar diagram konsep Cause Effect Diagram

PLACE PRICE PROSES

Jarak tempuh Tidak focus

Biaya kuliah
tempat kuliah belajar
mahal
jauh

Terlalu
banyak Pelayanan
berkumpul/ kurang baik MAHASISWA TIDAK DAPAT
main LULUS DARI UMB

OTHERS PEOPLE PRODUCT

 
 4. Diagram tebar 
Turn
over Defect di
Month (X) kapal (Y) Xi Yi XiY Xi2 X2 Y2 XiYi
1 2 5 25,6 64 128 655,36 4 25 1638,4
2 5 1 64 12,8 64 4096 25 1 819,2
3 3 2 38,4 25,6 76,8 1474,56 9 4 983,04
4 2 7 25,6 89,6 179,2 655,36 4 49 2293,76
115,
5 9 7 2 89,6 806,4 13271,04 81 49 10321,92
6 7 4 89,6 51,2 358,4 8028,16 49 16 4587,52
7 1 4 12,8 51,2 51,2 163,84 1 16 655,36
102,
8 8 3 4 38,4 307,2 10485,76 64 9 3932,16
473, 422, 16
total  37 33 6 4 1971,2 38830,08 237 9 25231,36

Nilai r = 0.03
b) Diagram sebar 

5. Peta Kendali – c
Month Turn over (X) c_bar UCL CLC 
4,11111
1 2 10,19387 -1,97165
1
4,11111
2 5 10,19387 -1,97165
1
4,11111
3 3 10,19387 -1,97165
1
4,11111
4 2 10,19387 -1,97165
1
4,11111
5 9 10,19387 -1,97165
1
4,11111
6 7 10,19387 -1,97165
1
4,11111
7 1 10,19387 -1,97165
1
4,11111
8 8 10,19387 -1,97165
1
total  37      
Pada diagram ini ditunjukan Plot data jumlah cacat dari setiap subgrup yang diperiksa dan
amati Dapat terkendali karena masih jauh dari nilai batas bawah. Ditunjukan pada diagram c-
chat untuk ketidakpatuhan terdapat sebesar 4 sedangkan batas atas sebesar 10