Nama : Lutvi Hairun Nissa Hasan

NPM : 85ARS17010
Prodi : S1 Administrasi Rumah Sakit
MK : Health Quality Assurance Management

METODE SIX SIGMA

SIX SIGMA berasal dari kata SIX yang berarti enam (6) dan SIGMA yang

merupakan satuan dari Standard Deviasi yang juga dilambangkan dengan simbol σ, Six

Sigma juga sering di simbolkan menjadi 6σ. Makin tinggi Sigma-nya, semakin baik

pula kualitasnya. Dengan kata lain, semakin tinggi Sigma-nya semakin rendah pula

tingkat kecacatan atau kegagalannya, Seperti Tabel konversi Sigma dibawah ini.

Strategi yang dilakukan oleh Six Sigma adalah :

1. Fokus terhadap Kepuasan dan Kebutuhan Pelanggan (Customer

Focused)

2. Menurunkan tingkat kecacatan (Reduce Defect)

3. Berkisar di sekitar Pusat Target (Center around Target)

4. Menurunkan Variasi (Reduce Variation)

Konsep dasar dari Six Sigma sebenarnya berasal dari gabungan Konsep TQM

(Total Quality Management) dan Statistical Process Control (SPC) dimana kedua

konsep tersebut berasal dari pemikiran-pemikiran para pakar seperti Deming, Ishikawa,
Walter Shewhart dan Crossby. Dalam perkembangannya, Six Sigma yang mulanya

adalah sebuah metric berkembang menjadi sebuah Metodologi dan saat ini sudah

menjadi sebuah Sistem Manajemen.

Metodologi Six sigma meliputi define, measure, analyze,

improve, dan control (DMAIC). metode six sigma yaitu alat yang berguna bagi

manajemen produksi dalam suatu perusahaan untuk menjaga, memperbaiki dan

mempertahankan kualitas produk yang diciptakan hingga dapat mencapai zero defect.

Terdapat 5 Tahapan yang dipergunakan Six Sigma dalam penyelesaian masalah

dikenal dengan Metode DMAIC. Berikut ini adalah 5 Tahapan DMAIC :

1. Define

Define merupakan langkah untuk menentukan sasaran kegiatan

peningkatan kualitas dengan Six Sigma. Tahap define bertujuan untuk

mendefinisikan dan menjelaskan produk yang akan ditingkatkan kualitasnya.

Tahap awal dalam define adalah menentukan permasalahan, pembuatan

SIPOC dan penentuan Critical to Quality (CTQ) berdasarkan jenis cacat yang

tidak dapat ditolerir dan diterima oleh pihak konsumen (Harpensa, Harsono, &

Fitria, 2015).

Pada tahapan ini ditentukan proporsi defect yang menjadi penyebab

paling signifikan terhadap adanya kerusakan yang merupakan sumber

kegagalan produksi. Cara yang ditempuh adalah:

a Mendefinisikan masalah standar kualitas yang terjadi pada proses

produksi di PT Semen Padang.

b Mendefinisikan proses pengemasan dengan menggunakan tools

 c Menentukan faktor-faktor manakah yang menjadi kritis untuk

diperhatikan oleh perusahaan dengan menggunakan tabel CTQ (critical

to quality) karena faktor-faktor kritis ini dapat menimbulkan

permasalahan dalam hal kualitas.

d Mendefinisikan rencana tindakan yang harus dilakukan berdasarkan

hasil observasi dan analisis penelitian.

e Menetapkan sasaran dan tujuan peningkatan kualitas six

sigma berdasarkan hasil observasi.

2. Measure

Measure merupakan fase pengukuran tingkat kinerja dengan tujuan

mengevaluasi berdasarkan goal yang telah ada (Rakasiwi & Haryono, 2014).

Pada langkah measure ini dilakukan pengukuran baseline kinerja dan

kapabilitas proses yang dapat dipergunakan untuk membandingkan kinerja

suatu proses dengan spesifikasi yang telah ditetapkan (Trihendradi, 2006).

Tahap pengukuran dilakukan melalui 2 tahap. Dalam tahap ini penulis

melakukan pengukuran pada proses produksi selama 3 tahun terakhir (2014-

2016). Berikut adalah langkah-langkah yang dilakukan pada tahap

pengukuran:

 Analisis dengan diagram pareto

Menampilkan masalah kecacatan yang terjadi dalam bentuk diagram

pareto untuk mengetahui jenis kecacatan manakah yang menjadi

prioritas dan memiliki pengaruh yang sangat pada performa perusahaan.

 Analisis diagram kontrol p (p-chart)

 Digram kontrol P digunakan untuk grafik pengendalian kualitas

atribut yaitu bagian produk yang tidak sesuai dengan standar yang

ditetapkan oleh perusahaan dalam tahap produksi. Diagram tersebut

dapat dilakukan dengan langkah sebagai berikut:

1. Pengambilan populasi yang digunakan untuk analisis p-chart adalah

jumlah produk yang dihasilkan perusahaan.

2. Pemeriksaan karakteristik dengan menghitung

nilai mean atau control line (CL). Control line adalah rata-rata

produk cacat dibagi dengan banyaknya waktu pengamatan.

Rumus mean:

Garis Tengah (Center Line/CL)

∑ 𝑛𝑝
𝐶𝐿 = 𝑝̅ =
∑𝑛

Keterangan:

CL = p = rata-rata proporsi kecacatan

πp = jumlah kecacatan

π = jumlah sampel (jumlah hasil produksi)

3. Menentukan batas kendali terhadap pengawasan yang dilakukan

dengan menetapkan UCL (upper control limit/batas kendali atas)

dan LCL (lower control limit/batas kendali bawah) dengan rumus

seperti di bawah ini:

 Keterangan:

UCL = upper control limit / batas kendali atas

LCL = lower control limit / batas kendali bawah

p = rata – rata proporsi kecacatan

n = jumlah sampel (jumlah hasil produksi)

4. Menganalisis tingkat sigma dan Defect for Millions Opportunities

(Kegagalan per sejuta kesempatan) perusahaan dengan langkah

berikut:

Defects Per Million Opportunities (DPMO)

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝐷𝑃𝑀𝑂 = × 1.000.000
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 × 𝐶𝑇𝑄

Ket :

CTQ = Jumlah Kesempatan yang akan mengakibatkan Cacat

Tabel 3.2 Langkah Analisis Tingkat Sigma dan DPMO

No Langkah Tindakan

1 Tahapan-tahapan apa saja yang dilakukan dalam

proses produksi

2 Berapa unit produk yang dihasilkan oleh perusahaan

per hari

3 Berapa unit produk cacat yang timbul dari proses

produksi per hari

4 Hitung tingkat kecacatan

 5 Tentukan faktor-faktor yang menyebabkan produk

cacat (CTQ)

6 Hitung peluang tingkat cacat karakteristik CTQ

7 Hitung kemungkinan cacat per DPMO

8 Konversi hasil cacat per DMPO kedalam nilai sigma

3. Analyze

Analyze merupakan tahap mengidentifikasi masalah berdasarkan analisis

data yang dilakukan. Diagram pareto digunakan untuk mengetahui prioritas

perbaikan yang dilakukan. Selanjutnya akar masalah permasalahan

menggunakan diagram cause & effect dan Failure Modes and Effects Analysis

(FMEA) yang akan mem-break down secara detail sebab masalah yang terjadi

(Trihendradi, 2006).

Pada tahap ini, penulis mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan

masalah kualitas dengan metode:

 Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi dan

mengorganisasi penyebab-penyebab yang mungkin terjadi dari suatu

efek spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya.

Dalam hal ini menggunakan diagram sebab akibat seperti

Gambar Fishbone Diagram.

4. Improve

Improve merupakan tahapan meminimalkan sebab terjadinya cacat dalam

rangka meningkatkan kinerja proses. Tahap improve memberikan rekomendasi

perbaikan untuk mengurangi cacat yang terjadi.

Tahap perbaikan (improvement) merupakan tahap untuk menghasilkan

ide, desain, dan implementasi perbaikan serta validasi perbaikan. Tahap

perbaikan dilakukan dengan melakukan pengukuran trhadap tingkat kerusakan

yang terjadi pada proses produksi, rekomendasi perbaikan, menganalisa, dan

kemudian melalukan tindakan perbaikan.

5. Control

Penggunaan diagram kontrol dalam tahapan ini membantu mengurangi

variabilitas, memonitoring kinerja, memungkinkan proses koreksi untuk

mencegah penolakan dan mendeteksi trend dan kondisi di luar kendali

(Trihendradi, 2006) .

Tahap terakhir dalam pendekatan six sigma di mana dalam tahap ini

dilakukan pengorganisasian proses atau perbaikan produk dan pemantauan

kinerja yang sedang berjalan. Pada tahap ini manajer memastikan level baru

kinerja dalam kondisi standar yang kemudian didokumentasikan dan

dipublikasikan yang berguna sebagai langkah perbaikan untuk proses

perbaikan berikutnya.
 Terdapat 5 Tahapan yang dipergunakan Six Sigma dalam penyelesaian masalah

dikenal dengan Metode DMAIC. Berikut ini adalah 5 Tahapan DMAIC :

2. Define

Define merupakan langkah untuk menentukan sasaran kegiatan

peningkatan kualitas dengan Six Sigma. Tahap define bertujuan untuk

mendefinisikan dan menjelaskan produk yang akan ditingkatkan kualitasnya.

Tahap awal dalam define adalah menentukan permasalahan, pembuatan

SIPOC dan penentuan Critical to Quality (CTQ) berdasarkan jenis cacat yang

tidak dapat ditolerir dan diterima oleh pihak konsumen (Harpensa, Harsono, &

Fitria, 2015).

Pada tahapan ini ditentukan proporsi defect yang menjadi penyebab

paling signifikan terhadap adanya kerusakan yang merupakan sumber

kegagalan produksi. Cara yang ditempuh adalah:

f Mendefinisikan masalah standar kualitas yang terjadi pada proses

produksi di PT Semen Padang.

g Mendefinisikan proses pengemasan dengan menggunakan tools

h Menentukan faktor-faktor manakah yang menjadi kritis untuk

diperhatikan oleh perusahaan dengan menggunakan tabel CTQ (critical

to quality) karena faktor-faktor kritis ini dapat menimbulkan

permasalahan dalam hal kualitas.

i Mendefinisikan rencana tindakan yang harus dilakukan berdasarkan

hasil observasi dan analisis penelitian.

 j Menetapkan sasaran dan tujuan peningkatan kualitas six

sigma berdasarkan hasil observasi.

3. Measure

Measure merupakan fase pengukuran tingkat kinerja dengan tujuan

mengevaluasi berdasarkan goal yang telah ada (Rakasiwi & Haryono, 2014).

Pada langkah measure ini dilakukan pengukuran baseline kinerja dan

kapabilitas proses yang dapat dipergunakan untuk membandingkan kinerja

suatu proses dengan spesifikasi yang telah ditetapkan (Trihendradi, 2006).

Tahap pengukuran dilakukan melalui 2 tahap. Dalam tahap ini penulis

melakukan pengukuran pada proses produksi selama 3 tahun terakhir (2014-

2016). Berikut adalah langkah-langkah yang dilakukan pada tahap

pengukuran:

 Analisis dengan diagram pareto

Menampilkan masalah kecacatan yang terjadi dalam bentuk diagram

pareto untuk mengetahui jenis kecacatan manakah yang menjadi

prioritas dan memiliki pengaruh yang sangat pada performa perusahaan.

 Analisis diagram kontrol p (p-chart)

Digram kontrol P digunakan untuk grafik pengendalian kualitas

atribut yaitu bagian produk yang tidak sesuai dengan standar yang

ditetapkan oleh perusahaan dalam tahap produksi. Diagram tersebut

dapat dilakukan dengan langkah sebagai berikut:

2. Pengambilan populasi yang digunakan untuk analisis p-chart adalah

jumlah produk yang dihasilkan perusahaan.

5. Pemeriksaan karakteristik dengan menghitung

nilai mean atau control line (CL). Control line adalah rata-rata

produk cacat dibagi dengan banyaknya waktu pengamatan.

Rumus mean:

Garis Tengah (Center Line/CL)

∑ 𝑛𝑝
𝐶𝐿 = 𝑝̅ =
∑𝑛

Keterangan:

CL = p = rata-rata proporsi kecacatan

πp = jumlah kecacatan

π = jumlah sampel (jumlah hasil produksi)

6. Menentukan batas kendali terhadap pengawasan yang dilakukan

dengan menetapkan UCL (upper control limit/batas kendali atas)

dan LCL (lower control limit/batas kendali bawah) dengan rumus

seperti di bawah ini:

Keterangan:

UCL = upper control limit /

batas kendali atas

LCL = lower control limit / batas kendali bawah

p = rata – rata proporsi kecacatan

n = jumlah sampel (jumlah hasil produksi)

 7. Menganalisis tingkat sigma dan Defect for Millions Opportunities

(Kegagalan per sejuta kesempatan) perusahaan dengan langkah

berikut:

Defects Per Million Opportunities (DPMO)

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝐷𝑃𝑀𝑂 = × 1.000.000
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 × 𝐶𝑇𝑄

Ket :

CTQ = Jumlah Kesempatan yang akan mengakibatkan Cacat

Tabel 3.2 Langkah Analisis Tingkat Sigma dan DPMO

No Langkah Tindakan

1 Tahapan-tahapan apa saja yang dilakukan dalam

proses produksi

2 Berapa unit produk yang dihasilkan oleh perusahaan

per hari

3 Berapa unit produk cacat yang timbul dari proses

produksi per hari

4 Hitung tingkat kecacatan

5 Tentukan faktor-faktor yang menyebabkan produk

cacat (CTQ)

6 Hitung peluang tingkat cacat karakteristik CTQ

7 Hitung kemungkinan cacat per DPMO

8 Konversi hasil cacat per DMPO kedalam nilai sigma

4. Analyze
 Analyze merupakan tahap mengidentifikasi masalah berdasarkan analisis

data yang dilakukan. Diagram pareto digunakan untuk mengetahui prioritas

perbaikan yang dilakukan. Selanjutnya akar masalah permasalahan

menggunakan diagram cause & effect dan Failure Modes and Effects Analysis

(FMEA) yang akan mem-break down secara detail sebab masalah yang terjadi

(Trihendradi, 2006).

Pada tahap ini, penulis mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan

masalah kualitas dengan metode:

 Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi dan

mengorganisasi penyebab-penyebab yang mungkin terjadi dari suatu

efek spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya.

Dalam hal ini menggunakan diagram sebab akibat seperti

Gambar Fishbone Diagram.

5. Improve

Improve merupakan tahapan meminimalkan sebab terjadinya cacat dalam

rangka meningkatkan kinerja proses. Tahap improve memberikan rekomendasi

perbaikan untuk mengurangi cacat yang terjadi.

Tahap perbaikan (improvement) merupakan tahap untuk menghasilkan

ide, desain, dan implementasi perbaikan serta validasi perbaikan. Tahap

perbaikan dilakukan dengan melakukan pengukuran trhadap tingkat kerusakan

 yang terjadi pada proses produksi, rekomendasi perbaikan, menganalisa, dan

kemudian melalukan tindakan perbaikan.

6. Control

Penggunaan diagram kontrol dalam tahapan ini membantu mengurangi

variabilitas, memonitoring kinerja, memungkinkan proses koreksi untuk

mencegah penolakan dan mendeteksi trend dan kondisi di luar kendali

(Trihendradi, 2006) .

Tahap terakhir dalam pendekatan six sigma di mana dalam tahap ini

dilakukan pengorganisasian proses atau perbaikan produk dan pemantauan

kinerja yang sedang berjalan. Pada tahap ini manajer memastikan level baru

kinerja dalam kondisi standar yang kemudian didokumentasikan dan

dipublikasikan yang berguna sebagai langkah perbaikan untuk proses

perbaikan berikutnya.