REVIEW JURNAL INTERNASIONAL PENGENDALIAN

KUALITAS SIX SIGMA

Judul Improving Performance of Biscuit Production Process through

LeanSix-sigma at PT. XYZ
Jurnal Indonesian Journal of Business and Entrepreneurship
Volume Vol. 3 No. 2
Tahun 2017
Penulis Ahmad Mukti Almansur, Sukardi, and Machfud
Reviewer
Tanggal 14 Mei 2019

Tujuan Penelitian Melakukan analisis tingkat pemborosan (waste/loss) dengan

menggunakan pendekatan 7 waste dan value added/non value added
activity dalam proses produksi di PT. XYZ. Selanjutnya, melakukan
evaluasi terhadap nilai kapabilitas proses produksi dan nilai sigma di
PT. XYZ.
Subjek Penelitian PT. XYZ
Metode Penelitian DMAIC (Define, Measure, Analysis, Improvement, and Control) dari
Lean Six Sigma dengan Analisis menggunakan menggunakan alat
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Dimulai dengan tahap
Define untuk mengidentifikasi objek yang diamati. Hasil dari
identifikasi ini diilustrasikan oleh diagram value stream mapping, untuk
menentukan kondisi aktual objek yang diamati dalam beberapa
indikator, termasuk nilai tambah dan waktu nilai tambah. Diikuti
dengan tahap Measure dimana proses pengukuran dan identifikasi
limbah dilakukan pada setiap tahap proses produksi. Setiap limbah
diukur dan diklasifikasikan dengan menggunakan pendekatan 7-waste
dan akhirnya dihitung dengan analisis Pareto.
Selanjutnya, penentuan nilai Critical to Quality (CTQ) pada setiap
tahap, dan nilai kapabilitas proses untuk setiap tahap proses itu diukur.
Lalu menentukan nilai Cpm masing-masing tahap proses, DPMO dan
 total dari setiap tahap proses produksi ditentukan menggunakan Rolled
Throughput Yield (Yrt) dan nilai Cpm. Dilanjutkan dengan tahap
Analyze yaitu menganalisis penyebab terjadinya limbah. Analisisnya
dilakukan dengan menggunakan Failure Mode dan Effect Analysis
(FMEA) untuk menentukan nilai prioritas penyebab utama masalah.
Setelah itu menuju tahap Improve untuk menentukan perbaikan dari
penyebab limbah yang diketahui. Setiap alternatif dinilai kinerja dan
biayanya untuk menentukan nilai yang didapat perusahaan pada setiap
alternatif. Setelah alternatif terbaik ditentukan, perhitungan ulang
dilakukan, termasuk nilai DPMO dan sigma. Ini untuk membuktikan
bahwa alternatif perbaikan yang dipilih dapat sangat bermanfaat bagi
perusahaan. Fase terakhir adalah fase Control, dan fase ini adalah fase
untuk memberikan mekanisme alternatif kontrol untuk alternatif
perbaikan yang dituju.
Hasil Penelitian 1) Tahap Define: Proses produksi biskuit dan penentuan kegiatan VA /
NVA
PT. XYZ memproduksi berbagai biskuit dalam lima jalur
produksi. Proses produksi setiap baris berjalan fulltime berdasarkan
kebutuhan proses yang bisa dipenuhi oleh setiap mesin. Proses
produksi biskuit mencakup tahap persiapan bahan baku, pencampuran,
membentuk, memanggang, creaming atau sandwich, mendinginkan dan
pengemasan di mana setiap proses memiliki CTQ sesuai dengan standar
setiap proses. Berdasarkan pengukuran waktu kegiatan value added dan
non-value added, diperoleh nilai Process Cycle Efficiency (PCE)
sebesar 47,29%. Nilai PCE adalah hasil dari pembagian Waktu Nilai
Tambah dan Total Waktu Siklus. Karena nilai PCE di atas 30%, proses
produksi di PT. XYZ diklasifikasikan sebagai perusahaan yang telah
menerapkan proses Lean.

2) Tahap Measure: Identifikasi Limbah

Berdasarkan pengamatan pada produksi biskuit proses di PT.XYZ,
beberapa sumber waste telah diidentifikasi yaitu proses non-standar,
produk jatuh, kesalahan atau error pendeteksian pada detektor logam,
rusak, lonjong, kelebihan berat atau produk kecil, bentuk tidak
sempurna, terdapat kandungan air yang tidak standar, kerusakan proses,
dan kerusakan mesin. Setelah distandarkan dengan waste menurut
Toyota, didapatkan tingkat limbah tertinggi adalah di kategori
Transportasi sebesar 47,31%, diikuti oleh Limbah Cacat Produk sebesar
19,34% dan Tidak Pantas Pemrosesan 18,16% yang disajikan dalam
diagram Pareto.

3). Tahap Analisis: Penentuan Critical to Quality

(CTQ) dan nilai Cpm
Critical to Quality atau CTQ adalah standar atau kritis
ukur pada setiap tahap proses produksi secara berurutan
untuk menghasilkan produk berkualitas yang memenuhi harapan
konsumen sesuai dengan kemampuan teknologi yang tersedia.
Kisaran USL dan LSL nilai ditentukan oleh nilai ± n sigma, dan
pendekatan Six-sigma (metode DMAIC) digunakan sebagai
referensi untuk mengurangi limbah atau kerugian. Implementasi six-
sigma bertujuan untuk meningkatkan kepuasan pelanggan melalui
peningkatan kemampuan proses. Ini dilakukan dengan fokus pada
pemenuhan Critical to Quality (CTQ) dan dengan menerapkan tindakan
korektif untuk terus mengurangi variabilitas masing-masing
tahap/proses. Pengukuran CTQ dilakukan dengan menggunakan
parameter Cpm. Hasil pengolahan data pembobotan Cpm pada proses
pembentukan adalah sebesar 1,17, mengindikasikan bahwa kemampuan
proses cukup baik di mana nilai Cpm lebih besar dari 1. Dari
perhitungan nilai sigma, didapatkan nilai-nilai yaitu nilai Kualitas Hasil
70,39%, Ketersediaan Hasil 90,12% dan Kinerja Hasil
dari 88,75% diperoleh sehingga total Rolled Hasil panen adalah
56,30%. Selanjutnya, setelah jumlah cacat diidentifikasi, nilai sigma
dari proses pembuatan dihitung. Penelitian ini memperoleh nilai DPU
0,5744, DPMO 29632,6, dan sigma 3,39. Hal ini menunjukkan bahwa
produksi biskuit Jalur 5 PT. XYZ memiliki kemampuan produksi
dengan kegagalan 29.632,6 setiap 1.000.000 produksi, atau setara
 dengan kerugian 2,96%, dan ini menunjukkan proses produksi di Line-
5 masih memiliki tingkat kegagalan yang tinggi.

4. Tahap Improve (penentuan FMEA)

Metode FMEA digunakan untuk menentukan kegagalan
proses dan untuk menganalisis dan meningkatkan kualitas produksi.
Hasil FMEA menjelaskan bahwa setiap tahap proses memiliki potensi
kerusakan yang akan menghasilkan limbah dan masalah potensial
dengan kualitas produk. Manajemen perlu memprioritaskan dan fokus
pada beberapa masalah pada setiap tahap proses produksi
dari persiapan bahan baku, proses pencampuran, pembentukan
proses, proses oven, proses sandwich hingga pengepakan
proses. Contoh yang dapat dilakukan yaitu melakukan monitoring
terhadap tiap proses atau tahap, memberi indikator pada tiap prosesnya,
dan melakukan maintenance.
Kekuatan
Kelemahan
Perbedaan dengan
rencana penelitian