Anda di halaman 1dari 22

TUGAS MANAJEMEN OPERASI

PENERAPAN MANAJEMEN OPERASI DI INDUSTRI

OLEH:
Celine Jusup (545140040)

FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS TARUMANAGARA
JAKARTA BARAT
2017
BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Seiring dengan berkembangnya zaman, suatu perusahaan baik dibidang jasa
maupun manufaktur akan memasuki era globalisasi dimana akan dituntut untuk
meningkatkan kualitas jasa atau produk demi menjaga persaingan dengan
perusahaan lain. Suatu perusahaan harus dapat meningkatkan kualitas produknya.
Berbagai langkah pengembangan guna peningkatan kualitas harus dilakukan dari
berbagai sisi seperti teknologi, manajemen, bahan baku, dan lain-lain.
PT Adi Satria Abadi Yogyakarta merupakan perusahaan yang bergerak
dibidang pembuatan sarung tangan. Perusahaan ini berdiri pada tahun 1994.
Perusahaan ini memproduksi bahan kulit setengah jadi yakni pickle dan wet blue
menjadi bahan kulit jadi (tersamak) yang khusus diarahkan untuk produk sarung
tangan kualitas ekspor. PT. Adi Satria Abadi selalu berusaha melakukan perbaikan
berkaitan dengan kualitas dan peningkatan efisiensi proses produksinya guna
memenuhi kepuasan pelanggan. Usaha peningkatan kualitas produk dilakukan
dengan cara mengatasi penyebab cacat pada suatu proses produksi.
Peningkatan dan pengendalian kualitas produksi memerlukan komitmen
untuk perbaikan yang melibatkan antara faktor manusia (motivasi) dan faktor
mesin (teknologi). Pengendalian Mutu Terpadu (Total Quality Control) sebagai
pendekatan manajemen modern, adalah suatu pendekatan dalam menjalankan
suatu usaha untuk memaksimumkan daya saing perusahaan melalui perbaikan
secara terus-menerus (continous improvement) atas produk atau bahan baku.
Dalam upaya pengendalian kualitas untuk mengatasi penyebab cacat produk
dapat dilakukan yaitu dengan pendekatan Six Sigma, Analisis Kaizen, dan New
Seven Tools. Alat-alat yang digunakan untuk menganalisa adalah dengan
menggunakan Peta Kontrol, Diagram Pareto, Fish Bone, Five-M Checklist,
5W+1H, Five Step Plan, dan PDCA.
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah yang dibahas dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana mengetahui kemampuan proses suatu perusahaan dilihat
berdasarkan DPMO dan kapabilitas sigma?
2. Bagaimana pengendalian kualitas untuk menentukan rencana tindakan
dalam upaya meningkatkan kualitas produk dengan pendekatan Kaizen?
3. Bagaimana pengendalian kualitas untuk mengurangi tingkat kecacatan
produk dengan pendekatan New Seven Tools?

1.3 Batasan Masalah


Penelitian ini memiliki beberapa batasan masalah yaitu sebagai berikut:
1. Produk yang diamati adalah pada proses pembuatan sarung tangan pada
divisi produksi.
2. Metode yang digunakan adalah pendekatan Six Sigma, Analisis Kaizen,
dan New Seven Tools.

1.4 Tujuan Masalah


Adapun tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui kemampuan proses perusahaan dengan DPMO dan tingkat
kapabilitas sigma.
2. Menentukan rencana tindakan dalam upaya meningkatkan kualitas produk
dengan pendekatan Kaizen.
3. mengetahui penyebab-penyebab kecacatan produk dan cara
penanggulangannya dengan menggunakan New Seven Tools dapat tercapai.

BAB 2
METODE PENELITIAN
2.1 DMAIC
Didalam penerapan six sigma ada lima langkah yang disebut DMAIC (Define,
Measure, Analisys, Improve, Control). (Gaspersz, V, 2002).
1. Define (Definisi), merupakan langkah operasional pertama dalam program
peningkatan kualitas six sigma. Sebelum mendefinisikan proses kunci beserta
pelanggan dalam proyek six sigma, disini kita perlu mengetahui model proses
SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer). SIPOC merupakan alat
yang berguna dan paling banyak dipergunakan dalam manajemen dan
peningkatan proses. SIPOC merupakan kepanjangan dari lima elemen utama
dalam sistem kualitas, yaitu :
a. Supplier, yaitu orang atau kelompok orang yang memberikan informasi
kunci, material dan sumber daya lain kepada proses.
b. Input, adalah segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok (Supplier)
kepada proses.
c. Processes, merupakan sekumpulan langkah yang mentransformasi dan
secara ideal menambah nilai pada input.
d. Output, merupakan produk (barang atau jasa) dari suatu proses. Dalam
industri manufaktur, output dapat berupa barang setengah jadi maupun
barang jadi (final product).
e. Customer, merupakan orang atau sekelompok orang yang dianggap
sebagai pelanggan internal (Internal Customer)
2. Measure (Pengukuran), merupakan langkah operasional kedua dalam
program peningkatan kualitas six sigma.
a. Pada tahap ini ditetapkan karakteristik kualitas (Critical to Quality)
kunci yang berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik dari
pelanggan, yang diturunkan secara langsung dari persyaratan-
persyaratan output dan pelayanan
b. Menghitung nilai kapabilitas sigma. Tahap-tahap perhitungan nilai
sigma sebagai berikut :
1) Menentukan jumlah unit yang akan diukur.
2) Identifikasi Opportunity.
3) Menghitung jumlah cacat (Defect).
4) Menghitung DPMO
5) Menghitung nilai kapabilitas sigma
Banyak Produk yang Cacat
DPMO= 1.000 .000
Banyak Produk yang diperiksa CTQ Potensial

c. Mengetahui urutan CTQ potensial


3. Analyze (Analisa), merupakan langkah ketiga dalam program peningkatan
kualitas six sigma, pada tahap ini dilakukan beberapa hal:
a. Mengidentifikasi proses dengan grafik pengendali.
Pada penelitian ini data yang digunakan adalah data atribut, dan grafik
pengendali proses yang digunakan adalah grafik p, karena merupakan
data ketidaksesuaian, maka rumus yang digunakan adalah sebagai
berikut : (Ariani, D, W, 2005)
1) Menghitung Garis Tengah
D
P= i
ni

2) Menghitung Sampel Rata-Rata


n

Di
= i=1n
P
ni
i=1

3) Menghitung Batas Pengendali Atas dan Batas Pengandali Bawah




+3 P (1P)
BPA = P
n


BPB= P3
(1P)
P
n

4) Menghitung Ukuran Sampel


n

ni
n = i=1
n
b. Mengidentifikasi sumber-sumber akar penyebab kecacatan atau
kegagalan.
4. Improve (Perbaikan), setelah akar penyebab dari masalah kualitas
teridentifikasi, maka perlu dilakukan penetapan rencana tindakan untuk
melaksanakan peningkatan kualitas. Langkah-langkah untuk melaksanakan
peningkatan kualitas dengan menggunakan alat implementasi Kaizen yang
meliputi Five-M Checklist, 5W dan 1H, dan Kaizen Five-Step Plan.
5. Control (Pengendalian), merupakan tahap operasional terakhir dalam proyek
peningkatan kualitas six sigma. Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas
didokumentasikan dan disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses
dalam meningkatkan proses distandarisasikan dan dijadikan pedoman kerja,
yang berarti six sigma berakhir pada tahap ini

2.2 Kaizen
Kaizen merupakan istilah dalam bahasa Jepang terhadap konsep Continous
Incremental Improvement. Kai berarti perubahan dan Zen berarti baik. Kaizen
berarti penyempurnaan yang berkesinambungan yang melibatkan setiap orang.
Pelaksanaan implementasi Kaizen dilakukan dengan menggunakan empat alat
yang terdiri dari: (Tjiptono. F & Diana. A, 2000)
1. Kaizen Checklist
Kaizen merupakan perbaikan berkesinambungan ats orang, proses, prosedur,
dan faktor-faktor lain yang dapat mempengaruhi kualitas. Salah satu cara
untuk mengidentifikasi masalah yang dapat menggambarkan peluang bagi
perbaikan adalah dengan menggunakan suatu daftar pemeriksaan (checklist)
terhadap faktor-faktor yang besar kemungkinannya membutuhkan perbaikan.
2. Kaizen Five Step Plan
Rencana lima langkah ini merupakan pendekatan dalam implemenatasi
Kaizen yang digunkan perusahaan-perusahaan Jepang. Langkah ini sering
ddisebut gerakan 5-S yang merupakan inisial kata Jepang yang dimulai
dengan huruf S yaitu: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.

a. 5W+1H
5W+1H digunakan secara luas sebagai alat manajemen dalam
berbagai lingkungan. 5W+1H yaitu Who (siapa), What (apa), Where
(dimana), When (kapan), Why (mengapa), dan How (bagaimana).
b. Five-M Checklist
Alat ini berfokus pada lima faktor kunci yang terlibat dalam setiap
proses, yaitu Man (operator atau orang), Machine (mesin), Material
(material), Methods (metode) dan Measurement (pengukuran). Dalam
setiap proses, perbaikan dapat dilakukan dengan jalan memeriksa
aspek-aspek proses tersebut. (Pande, P. S, 2003)
BAB 3
ANALISA DAN PEMBAHASAN

3.1 Tahap Define


a. Pernyataan masalah
PT. Adi Satria Abadi Yogyakarta menetapkan beberapa spesifikasi standar
kualitas produk sarung tangan, guna memenuhi kebutuhan dan kepuasan
konsumen.Namun dari spesifikasi tersebut masih cukup tinggi hasil
produksi dari PT. Adi Satria Abadi yang belum memenuhi standar kualitas
produk yang telah ditetapkan.
b. Tujuan
Untuk menjamin kepuasan konsumen akan produk yang diproduksi dengan
tetap menjaga kualitas atau meningkatkannya serta mengurangi produk
cacat yang terjadi

3.2 Tahap Measure


a. Menentukan CTQ kunci
Pada perusahaan PT. Adi Satria Abadi memiliki karakteristik dalam kualitas
produk yang dihasilkan untuk kecacatan sarung tangan sebanyak 18 jenis
yaitu: Sambung ibu jari, Sambung machi, Sambung omo, Variasi jarum satu,
Variasi jarum dua, Karet knuckel, Karet kecil, Karet lingkar, Pita buka,
Pasang velcro, Jahit triactor, Pasang ibu jari, Pasang machi, Lipat ibu jari,
Lipat omo, Kumis-kumis, Pasang kancing, Pita body yang masing-masing
mengalami meleset, kendor, loncat, bekas jahit, kerut, dedel, tidak oval,
ujung masuk, miring, muntir, pendek, gemuk, sempit, mulur, beda warna,
salah size, kotor, benang sisa.
b. Pengukuran baseline kinerja
Pengukuran baseline ini dimaksudkan untuk mengetahui sejauh mana suatu
produk dapat memenuhi kebutuhan spesifik pelanggan, sebelum produk itu
diserahkan kepada pelanggan.
Perhitungan DPMO Proses:
Banyak Produk yang Cacat
DPMO= 1.000 .000
Banyak Produk yang diperiksa CTQ Potensial
6413
DPMO= 1.000 .000=5310
67093 18

Selanjutnya melalui melalui konversi DPMO ke nilai sigma (lihat tabel) diketahui
bahwa DPMO = 5310 dan nilai sigma = 4,055 sehingga dipilih angka ini.
Artinya, bahwa diartikan bahwa dari sejuta kesempatan yang ada akan terdapat
5310 kemungkinan bahwa proses produksi itu akan menghasilkan produk yang
cacat.
c. Mengetahui urutan CTQ potensial
Urutan jumlah cacat tiap item/jenis cacatnya, yaitu sebagai berikut:
3.3 Tahap Analyze
1) Menghitung Garis Tengah
Di
P=
ni

P1=D1 /n1=284 /3225=0,0881

P2=D2 /n2=397 /3925=0,1011

Dst..
2) Menghitung Sampel Rata-Rata
n

Di
= i=1n
P
ni
i=1

= 6413 =0,0956
P
67093

3) Menghitung Batas Pengendali Atas dan Batas Pengandali Bawah



+3 P (1P)
BPA = P
n
BPA =0,0956+3
0,0956(10,0956)
3354
=0,1108


(1P)
P

BPB= P3
n

BPB=0,09563
0,0956(10,0956)
3354
=0,0803

4) Menghitung Ukuran Sampel


n

ni
n = i=1
n
67093
n = =3354,65
20
Analisa Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat (cause and effect diagram) adalah alat formal yang sering
digunakan untuk menyingkap berbagai penyebab potensial dari suatu kesalahan
yang tejadi. Alat ini hanya dapat digunakan untuk mengetahui berbagai penyebab
yang potensial tetapi tidak mampu untuk melakukan analisa terhadap akar dan
penyebab dari setiap permasalahan yang sesungguhnya. Pada alat ini akan
dilakukan analisa terhadap 5M+1E yaitu man, machine, material, method,
measurement dan environment.

3.4 Tahap Improve


Tahap improve dilakukan untuk penetapan rencana tindakan untuk melaksanakan
peningkatan kualitas.
a. Analisis Masalah dengan Five-M Checklist
No Faktor Masalah Pemecahan
.
1 Man Lelah mata Toleransi kepada pekerja untuk
Kurangnya rasa tanggung jawab
menyegarkan mata
Kurang teliti Pengawasan diperketat
Kurang serius Arahan-bimbingan
2 Methods Pemasangan salah Arahan, bimbingan dan pelatihan
3 Materials Kain kotor/sobek Kontrol/inspeksi yang lebih teliti
Benang mudah putus
dan ketat
Pengadaan bahan baku yang lebih
berkualitas
4 Machines Mesin rusak Perawatan mesin secara berkala
Pemakaian terus-menerus Pembelian mesin baru
Salah penyetelan/pengaturan Pengaturan oleh tenaga ahli
Mesin sudah tua
5 Environmen Area kerja bising Perlu adanya peredam suara
t Area kerja panas Perlu adanya penyekat tiap divisi
Kebersihan ruangan kurang Perlu mengevaluasi penempatan
lampu
Perlu adanya ventilasi udara
Pengawasan kebersihan diperketat

b. Menentukan rencana perbaikan dengan 5W+1H


No Gerakan Masalah
.
1. What Apa tujuan dari penanggulangan?
Tujuan dari penanggulangan adalah untuk menjaga dan menghasilkan
produk yang baik serta menekan tingkat kecacatan produksesuai
dengan yang diharapkan.
2. Why Mengapa perbaikan dan penanggulangan dilakukan?
Perbaikan penanggulangan ini karena faktor-faktor Man, Methods,
Material, Machines, dan Environment merupakan faktor terpenting
dalam keberhasilan proses suatu perusahaan.
3. Where Dimana rencana tindakan itu akan dilakukan?
Penanggulangan ini akan dilakukan pada lini produksi yang
mempunyai tingkat kecacatan potensial yaaitu pada line 2 dan line 3.
4. When Kapan penanggulangan dan perbaikan akan dilakukan?
Penanggulangan ini akan dilakukan secepatnya, diharapkan para
pekerja dan operator khususnya akan semakin terampil daan
meningkatkan kualitas
5. How Bagaimana pelaksanaannya?
a) Manajemen melakukan kontrol secara penuh setiap kecacatan
yang terjadi di bagian produksi
b) Manajemen perusahaan memberikan arahan-arahan khususnya
pada pekerja-pekera yang bertanggung jawab atas kecacatan
c) Pengawasan yang lebih ketat lagi sehingga pekerja dalam
menjalankan tugasnya bisa lebih serius tanpa adanya canda gurau
d) Pemberian pelatihan-pelatihan pada beberapa model sarung
tangan yang dianggap sulit oleh pekerja
e) Evaluasi material-material yang berkualitas rendah yang
digunakan untuk produksi
f) Mesin yang sudah tua dilakukan perawatan secara intensif

c. Penetapan sistem saran dengan Five Step Plan


Seiri Situasi yaitu semua barang dan bahan yang berantakan disuatu area
(Pemilahan) bercampur baur tidak menentu sehingga tidak jelas mana yang penting dan
mana yang tidak penting.
Pelaksanaan Pemilahan:
a. Memisahkan barang yang diperlukan dengan barang yang tidak diperlukan
b. Memisahkan dan mengelompokan barang dan bahan menurut kepentingan.
c. Memisahkan kemudian menyimpan atau membuang barang yang tidak
diperlukan
Barang-barang yang tidak diperlukan antara lain:
a. Mesin atau alat kerja yang rusak
b. Label atau size pada model sarung tangan yang sedang tidak diproduksi
c. Barang-barang lain yang tidak ada hubungannya dengan pekerjaan seperti
kardus-kardus yang bertumpuk-tumpuk.
Akibatnya:
a. Pekerja menjadi kesulitan dalam menemukan barang yang dicari
b. Kesulitan dalam menemukan barang yang dicari dalam waktu singkat
Seiton Situasi yaitu semua barang diletakan menumpuk asal-asalan disembarang
(Penataan) tempat atau dokumen yang menumpuk di suatu meja atau almari tanpa ada
penyusunan yang memadai.
Objek yang harus tertata rapi:
a. Peralatan kerja seperti gunting dan cutter
b. Bahan baku dan bahan pembantu seperti penataan sarung tangan setiap line
(divisi).
c. Dokumen dan catatan
Tujuan dilaksanakan:
a. Tempat kerja yang tertata rapi.
b. Tata letak dan penempatan yang efisien
c. Meningkatkan produktivitas secara umum dengan menghilangkan
pemborosan waktu dalam mencari barang atau saat akan melakukan
sesuatu.
Pelaksanaan penataan atau kerapian:
d. Mengatur tata letak barang sesuai dengan jenis,fungsi dan tingkat
kepentingannya.
e. Menyiapkan tempat beserta fasilitasnya
b. Meletakan barang pada tempat yang telah ditentukan
c. Memberikan label pada barang yang telah disusun.
d. Melakukan pemeriksaan secara berkala terhadap kondisi kerapian.
Langkah-langkah yang harus ditempuh meuju kerapian:
a. Peta peletakan barang
b. Tanda pengenal barang
c. Tanda batas antara barang yang satu dengan lainnya yang berbeda fungsi
dan kegunaan.
d. Persiapan tempat
e. Pengelompokan barang
Akibat dari hal tersebut:
a. Untuk menemukan barang yang diperlukan waktu yang cukup lama
b. Waktu persiapan produksi tidak efektif, sehingga mengakibatkan bagian
lain atau pekerja di stasiun kerja berikutnya menjadi menunggu-nunggu
c. Kemungkinan barang hilang atau terselip cukup besar.
Seiko Situasinya: sampah dan kotoran yang terjadi selama aktivitas kerja dibiarkan
(Kebersihan) begitu saja, misalnya kertas penutup sarung tangan dan sisa-sisa benang yang
berserakan di area kerja.
Tujuan dari kebersihan:
a. Menentukan masalah kecil melalui pengawasan kebersihan
b. Memahami bahwa membersihkan juga berarti memeriksa
Pelaksanaan kebersihan:
a. Membuang semua kotoran atau sampah yang ada atau menempel pada
peralatan, mesin dan tempat kerja pada tempat yang telah disediakan.
b. Menemukan sumber kotoran dan berusaha mencegah timbulnya kotoran
tersebut
c. Membiasakan diri menyediakan waktu untuk membersihkan perlatan dan
tempat kerja.
Faktor Kebersihan:
a. Menetapkan tanggung jawab individu terhadap proses kebersihan.
b. Menyediakan fasilitas kebersihan, misalnya : tempat sampah, sapu, dan
lain-lain.
c. Melaksanakan kampanye kebersihan.
d. Melakukan sistem pengawasan dan pemeriksaan kebersihan
Keuntungan yang diperoleh dari pelaksanaan kebersihan:
a. Lingkungan kerja menjadi aman dan nyaman
b. Kesehatan bisa terjaga
c. Meningkatkan kualitas dan produktivitas.
d. Meningkatkan efisiensi waktu dan menekan biaya akibat kerusakan
peralatan.
Akibat dari hal tersebut:
a. Area kerja menjadi tidak nyaman
b. Terjadi kerusakan peralatan kerja
c. Menurunkan produktivitas
Seiketsu Hal-hal dalam pelaksanaan seiketsu:
a. Memberikan jadwal piket pekerja
(Rawat)
b. Pada setiap stasiun kerja harus ada tempat sampah
c. Menetapkan label tanggung jawab bagi setiap karyawan.
d. Memberikan tanda benar.
e. Memberikan tanda daerah berbahaya.
f. Membuat petunjuk arah.
g. Memberikan kode warna pipa.
h. Menempatkan warna peringatan.
i. Membuat petunjuk pemadam kebakaran.
j. Menyiapkan pengamanan.
k. Membuat jadwal 3-S.
Beberapa langkah menuju seiketsu antara lain:
a. Manajemen membuat memberikan arahan yang harus dilakukan agar
pekerja selalu melakukan kebersihan sesuai dengan jadwa yang telah
dibuat.
b. Manajemen menambah fasilitas perusahaan berupa tempat sampah agar
pekerja tidak lagi barang-barang sisa di sembarang tempat
c. Kontrol dan pengawasan harus selalu dilakukan terutama manajemen
tingkat bawah yang selalu berhubungan dengan pekerja.
d. Pemeriksaan
e. Pola tindak lanjut
f. Mekanisme pantau
g. Penetapan kondisi tidak wajar
h. Penetuan mutu kendali
Shisutke Beberapa faktor yang membantu terlaksanya pembiasaan, antara lain:
a. Melaksanakan kegiatan secara bersama
(Pembiasaan)
b. Menyediakan waktu untuk pelatihan termasuk di dalamnya praktek dalam
memungut barang sisa atau membuang sampah pada tempatnya
c. Membiasakan menggunakan perlengkapan pengaman dalam hal ini adalah
masker
Langkah-langkah menuju pembiasaan :
a. Kesempatan belajar bagi karyawan.
b. Hubungan karyawan.
c. Teladan dari atasan.
d. Penetapan target bersama

3.5 New Seven Tools


1. Diagram Hubungan
a. Analisis keterkaitan antara sebab dan akibat:
Analisis penyebab produk cacat:
1) Rasa tanggung jawab yang kurang pekerja terhadap tugas.
2) Kurangnya kesadaran akan mutu produk.
3) Faktor usia pekerja (fisik lemah)
4) Pengecekan yang dilakukan terburuburu.
5) Tingkat kedisiplinan pekerja akan Standar Operational Procedure
kurang.
Analisis akibat:
kecacatan produk yang dihasilkan pada proses produksi masih
tergolong tinggi.
b. Analisis keterkaitan antar sebab dengan sebab yang lain.
1) Rasa tanggung jawab yang kurang pekerja terhadap tugas
- Arahan dan bimbingan kurang
2) Kurangnya kesadaran akan mutu produk
- Latihan dan bimbingan kurang sehingga tidak mengetahui
bagian pekerjaan yang vital
- Kurangnya pemahaman tentang pentingnya kualitas produk
3) Faktor usia (fisik lemah)
- Fisik cenderung cepat lelah (terumata mata dan punggung)
- Konsentrasi menurun sehingga pekerjaan salah
4) Pengecekan dilakukan dengan terburu-buru
- Waktu untuk inspeksi kurang (produksi tinggi)
- Jumlah barang yang di inspeksi tidak sebanding dengan
inspector
5) Tingkat pemahaman pekerja akan Standart Operational
Procedure (SOP) kurang
- Pemahaman akan pentingnya standar produk yang telah
ditetapkan oleh perusahaan kurang.
c. Menggambarkan dalam bentuk diagram hubungan

2. Diagram Afinitas
Hasil analisis masalah:
a. Perumusan tujuan: Untuk menekan jumlah produk cacat
b. Perumusan kondisi saat ini: Rata-rata tingkat kecatatan produk hasil
produksi masih cukup tinggi.
c. Perumusan problema utama
- Lipat omo tidak oval, muntir dan meleset.
- Pasang ibu jari meleset, tidak oval dan gemuk.
- Pasang Machi meleset, kerut dan gemuk
d. Merumuskan hubungan problem

3. Diagram Pohon
Metode diagram pohon merupakan metode yang digunakan untuk
memetakan suatu tugas-tugas yang dilakukan untuk mengatasi suatu
permasalahan.
BAB 4
KESIMPULAN

Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini adalah :


1. Pada produksi pembuatan sarung tangan diperoleh Sigma-4,055 dengan nilai
DPMO sebesar 5.310.
2. Kecacatan yang paling berpengaruh adalah kesalahan pada proses penjahitan
yaitu
(1) Pada penjahitan lipat omo sebesar 21,44 %
(2) Pada penjahitan pasang machi sebesar 12,99 %
(3) Pada penjahitan pasang machi sebesar 9,26%
3. Rencana-rencana tindakan untuk menyelesaikan permasalahan kecacatan
produk dengan menggunakan pendekatan Kaizen yaitu Five - M Checklist,
5W dan 1H dan juga Five Step Plan.
4. Dari analisis New Seven Tools bahwa masih tingginya kecacatan produk
disebabkan oleh kurang ketatnya pengawasan yang dilakukan oleh jajaran
manajemen, kurang telitinya pekerja dalam melaksanakan tugasnya, kesulitan
pola jahitan, dan terburu-buru karena dikejar oleh target produksi yang tinggi.
DAFTAR PUSTAKA

Herjanto, Eddy. 2010. Manajemen Operasi.Edisi Ketiga. Grasindo: Jakarta


R. Evans, James & William M. Lindsay. 2007. An Introduction to Six sigma &
Process Improvement: Pengantar Six sigma. Salemba Empat: Jakarta
Sembiring, Kesatriya. 2011. TeknologiManajemen Operasi URL:
http://id.shvoong.com//technologyoperations-management (15 Mei 2017)
Sepsarianto, Rizky. 2013. Analisis Masalah 7 Tools. URL:
http://www.scribd.com/doc/189322119/Analisis-Masalah-7-Tools (13 Mei
2017)