MENGENAL , MENCOBA &

MENGAPLIKASIKAN
QUALITY CONTROL CIRCLE
( 3M – QCC )

PT. PUTRA PERKASA ABADI

TUJUAN PELATIHAN

Setelah pelatihan peserta diharapkan mendapatkan pengetahuan tentang

 Memahami konsep Quality Control Circle
 Mengembangkan program Quality Control Circle di perusahaan
 Mengidentifikasi dan menyeleksi tema prioritas untuk QCC
 Membangun budaya improvement di perusahaan
 MENGENAL QCC

Pada mulanya tahun 1960an guna mengikuti laju persaingan pasar global dunia, Jepang
melakukan tindakan peningkatan produktivitas dan kualitas dengan melakukan tindak
perbaikan secara terus menerus atau disebut juga dengan KAIZEN.

Jepang telah membuktikan kepada dunia bahwa peningkatan kualitas dengan menggunakan
metode QCC-nya sehingga menjadikan mereka menguasai Pasar Internasional, yang
menjadikan metode dari strategi yang diciptakan oleh jepang banyak dipelajari oleh negara-
negara industri maju di seluruh dunia, termasuk Indonesia
MENGENAL QCC

KAIZEN
MENGENAL QCC

KAIZEN
“ Usaha perbaikan untuk menjadi lebih baik

(dengan menghilangkan Muda), yang tidak

pernah berhenti / berakhir “

MENGENAL QCC

Konsep Dasar Kaizen

Kaizen  TQC (Total Quality Control)

 Total = Terpadu
 Quality = Mutu/ Kualitas
 Control = Pengendalian

Adalah sistem manajemen yang :

 Mengikutsertakan : Seluruh karyawan semua tingkatan
 Menerapkan konsep : Pengendalian kualitas metode statistik
 Mencapai Kepuasan : Pelanggan & Pembuat
 Dinamis & Fleksibel : Pengembangan, Pemeliharaan & Peningkatan
kualitas
MENGENAL QCC

TQM & Kaizen

TQM (Total Quality Management) :
Suatu sistem yang memadukan pengembangan pemeliharaan, perbaikan
mutu usaha secara menyeluruh untuk mencapai produksi pada tingkat
yang paling ekonomis dan dapat memenuhi kepuasan pelanggan/
konsumen

Dalam penerapannya, TQM membutuhkan partisipasi dari semua orang/

karyawan baik itu high level (jajaran direksi), mid level (jajaran supervisor &
staff), maupun ujung tombak suatu perusahaan (operator maupun
salesman) dan melibatkan semua fungsi departemen yang ada di dalam
suatu perusahaan yang artinya Total Keterlibatan semua karyawan &
Direksi
MENGENAL QCC

TQM & Kaizen

Salah satu upaya mewujudkan Total Keterlibatan/ Partisipasi semua karyawan
dalam ikut serta mengembangkan perusahaan adalah dengan menerapkan
budaya Improvement/ Kaizen yang terstruktur.

Dalam Kaizen ada 3 metode yang digunakan yaitu :

1. QCP = Quality Control Project ( Perbaikan dimana anggotanya
melibatkan seluruh departemen dari sebuah perusahan )
2. QCC = Quality Control Circel ( Perbaikaan dimana anggotanya berasal
dari 1 departemen saja )
3. SS = Sugestion System ( Perbaikan yang dilakukan perorangan )

Quality Control Circle atau QCC adalah alat yang digunakan untuk
melakukan perbaikan secara terus menerus dalam suatu aktivitas dengan
tujuan meminimalkan kerugian guna meningkatkan keuntungan.

Keuntungan disini baik berupa kemudahan dalam operasional , keuntungan

dalam segi keselamatan, kesehatan, kepuasan pelanggan dan akhirnya
MENGENAL QCC

TUJUAN SECARA UMUM QCC

1. Meningkatkan keterlibatan karyawan anggota pada persoalan-persoalan pekerjan dan

upaya pemecahannya
2. Menggalang kerjasama kelompok (teamwork) yang lebih efektif
3. Meningkatkan kemampuan memecahkan masalah
4. Meningkatkan pengembangan pribadi dan kepemimpinan
5. Menanamkan kesadaran tentang pencegahan masalah
6. Mengurangi kesalahan-kesalahan dan meningkatkan mutu kerja
7. Meningkatkan motivasi karyawan
8. Meningkatkan komunikasi dalam kelompok
9. Meningkatkan hubungan atasan-bawahan yang lebih serasi
10. Meningkatkan kesadaran tentang keselamatan kerja
11. Meningkatkan pengendalian dan pengurangan biaya
MENGENAL QCC

Sejarah TQC di Indonesia :

o 1980 : TQC pertama kali diperkenalkan lewat :

- PT. United Tractors
- PT. Multi Astra
- PT. Gaya Motor
- PT. Nippondenso Indonesia
o 1981 : Seminar dan Diskusi TQC
o 1982 : Diputuskan Manajemen Puncak
- TQC sebagai Sistem Manajemen ASTRA
- Dirumuskan Corporate Key Result Area
MENGENAL QCC

Penerapan Kaizen
MENGENAL QCC

BEBERAPA HAL YANG PERLU DIKETAHUI

UNTUK MEMULAI KAIZEN

 Lebih baik melakukan Kaizen pekerjaan dulu dari pada equipment

 Masalah adalah kumpulan sesuatu yang berharga
 Orang bukan masalah, jadikan orang menjadi pemecah masalah
 Hindarkan alasan-alasan / teori-teori klasik
 Keselamatan kerja dan kualitas jangan dilupakan
 Melihat dengan mata kepala sendiri
 Jelaskan sebaik-baiknya kepada operator maksud Kaizen
MENGENAL QCC

SIKLUS KAIZEN
MENGENAL QCC

CONTOH MASALAH :
MUDA, MURA DAN MURI
MENGENAL QCC

Untuk memecahkan permasalahan yang ada dan melakukan tindakan

perbaikan , maka diperlukan metode atau tools …
 MENCOBA QCC

Dalam melakukan tindakan perbaikan, dapat menggunakan beberapa metode

diantaranya :

 Deming Cycle & PDCA

 Eight Steps Improvement
 Brainstorming & 7-QC Tools
Petunjuk Praktis Untuk Melaksanakan Kegiatan QCC
 MENCOBA QCC

1. Deming Cycle & PDCA

PLAN : Dalam memulai kegiatan harus mempunyai perencanaan yang

matang dan baik
Do : Kerjakan kegiatan sesuai dengan perencanaan awal
CHECK : Pastikan hasil dari kegiatan tersebut sesuai dengan rencana awal
ACTION : Jika hasil belum sesuai dengan rencana maka lakukan tindakan
perbaikan sehingga hasil akhir sesuai dengan rencana awal
 MENCOBA QCC

2. Eight Steps Improvement

7 Tools QC
 1. Stratifikasi (Pengelompokan)
8 RENCANA BERIKUT

 2. Lembar Periksa (Lembar Data)

1 MENEMUKAN
PERSOALAN/TEMA
 3. Diagram Pareto
7 STANDARISASI
 4. Diagram Ishikawa (Tulang Ikan) / Fish Bone
TIDAK TERLIHAT Chart
MENGANALISA PENGARUHNYA
2 SEBAB AKIBAT MEMERIKSA HASIL  5. Peta Kendali (Control Chart)
6 & DAMPAK
PERBAIKAN
 6. Histogram
3 MENEMUKAN AKAR
PERMASALAHAN  7. Diagram Tebar
MELAKSANAKAN
TAHU 5 PENANGGULANGAN
/ IMPLEMENTASI
PENYEBABNYA

MERENCANAKAN
4 TINDAKAN
PENAGGULANGAN
 MENCOBA QCC

2. 1. Menentukan Tema, Judul & Target Perbaikan

Langkah-langkah penentuan tema/permasalahan:

1. Menyelidiki tema/permasalahan yang ada
2. Daftar permasalahan/progam perbaikan yang ada berdasarkan data atau brainstorming
3. Evaluasi prioritas masalah/perbaikan ditinjau dari beberapa faktor
4. Teliti kondisi yang ada saat ini dari 2 permasalahan/program perbaikan yang berdasarkan evaluasi
menempati urutan 1 dan 2
5. Putuskan tema yang diambil kesempatan ini
TIPS: PENTING
1. Dapat diperlihatkan bahwa tema/permasalahan yang akan 1. Tetapkan sub target bila diperlukan “cari ide
ditanggulangi merupakan masalah/perbaikan yang prioritas
utama di antara masalah-masalah yang ada.
2. Tentukan penanggung jawab improvement ah!”
3. Buat perkiraan biaya untuk penyelesaian tema
2. Dapat diperlihatkan latar belakang tema/permasalahan dan
seberapa besar pengaruhnya setelah tindakan perbaikan telah 4. Buat jadwal penyelesaian tema
dilakukan
3. Dapat ditekankan secara tegas dan jelas akibat yang timbul yang
tak diinginkan, karena hasil yang jelek/akibat adanya masalah
atau tidak adanya program perbaikan
 MENCOBA QCC

Dalam menentukan tema dan judul perbaikan kita harus berdasarkan data actual di
lapangan. Dari data tersebut maka akan kita ketahui permasalahan yang ada.
Data dapat kita peroleh dari :
a. Checksheet
b. Stratifikasi ( Pengelompokan )
c. Pareto
d. Control Chart
e. Brainstroming
f. Histogram
g. Diagram Tebar

Dari 6 sumber data di atas bisa kita gunakan salah satu maupun gabungan dari
beberapa sumber data.
 MENCOBA QCC

2. 1. Menentukan Tema & Judul

Startifikasi Pareto

AVERAGE PROSENTASE
ACTIVITY KPI JANUARI 16 FEBRUARI 16 DEVIASI
COST LOSSES
LOADING 0.49 0.50 0.48 0.49 0.01
HAULING 1.04 1.42 1.47 1.45 (0.41) 88.44%
RIPPING 0.12 0.09 0.09 0.09 0.03
DOZZING 0.13 0.16 0.17 0.17 (0.03) 7.24%
SUPPORT 0.11 0.14 0.13 0.13 (0.02) 4.32%
OVER HEAD 0.05 0.04 0.04 0.04 0.00
DEWATERING 0.06 0.08 0.02 0.05 0.00
TOTAL 2.00 2.44 2.41

Dalam pembuatan pareto problem,

kita harus membauat prosentase per
masalah dan prosentase komulatif
masalah.
 MENCOBA QCC

2. 1. Menentukan Tema & Judul

Control Chart

Terlihat dari tabel di atas salah satu faktor

tingginya cost hauling adalah karena
tingginya pemakaian fuel HD 785

TEMA :
MENURUNKAN COST PRODUKSI OVER BURDEN
JUDUL:
EFISIENSI KONSUMSI FUEL HD 785

TARGET PERBAIKAN
95.00

90.00
90.66
85.00
85
Target yang
80.00
diharapkan turun
6,24% dari
75.00

70.00

65.00
pemakaian
60.00
AKTUAL TARGET
sebelumnya
 MENCOBA QCC

2. 1. Menentukan Target Perbaikan

 MENCOBA QCC

2.2. Menganalisa Sebab Akibat

Dalam mencari sebab akibat kita dapat menggunakan Fish bone diagram / diagram tulang ikan. Dengan cara
brainstorming, semua faktor/penyebab yang mungkin dimasukkan dalam diagram sebab akibat atau fish-bone
diagram.

Penentuan penyebab permasalahan dapat dikategorikan menjadi 4M&1E, yaitu :

a. Man = Faktor Manusia
b. Machine = Faktor Mesin atau Peralatan
c. Matrial = Faktor Matrial
d. Methode = Faktor Methode
e. Environment = Faktor Lingkungan

Dalam penentuan penyebab

SEBAB AKIBAT tidak harus terdiri dari 4M&1E
namun menyesuaikan
aktualnya.
 MENCOBA QCC

2.2. Menganalisa Sebab Akibat

Methode Machine

Penggunaan Eco Modifikasi berbeda

Mode dibawah 50 % dgn subcont
Penggunaan ARSC

3
belum dimakasimalkan
PEMBENGKAKAN

4
KONSUMSI FUEL HD 785
Kalibrasi injector

1 Evaluasi berkala dr
traineer.
Jam sliperpy tinggi

Kondisi jalan
undulating
Grade jalan
belum standar
Refress operator
2 Matrial
Environment
Man
 MENCOBA QCC

2.3. Menemukan akar permasalahan

Akar permasalahan dalam hal ini adalah penyebab dasar timbulnya masalah
yang akan kita perbaiki.
Dalam slide sebelumnya telah dikategorikan 4 masalah yang dominan, berikut
contoh menemukan akar permasalahannya :

No Masalah
1 Jam slippery tinggi
2 Grade jalan belum standard
3 Pemakaian Eco mode belum masksimal
4 Pemakaian ASRC belum maksimal
Penyebab
Actual melebihi dari Plan ( 160% )
Area kerja belum bebas
Jalan acces short term
Kedisiplinan karyawan kurang perihal pemakaian Eco Mode
Pengetahuan karyawan mengenai penggunaan ASRC kurang
 MENCOBA QCC

2.4. Merencanakan Tindakan Perbaikan

Perencanaan tindakan perbaikan dapat diperjelas dengan mengunakan rumus

5W2H :
What (Apa) : Menunjukkan penyebab/faktor dan sebaiknya dipertegas akibat sebelum
ditanggulangi
Bisa juga berupa target perbaikan atau hasil yang diharapkan
Why (Mengapa) : Alasan mengapa masalah terjadi
Alasan diadakan perbaikan
Where (Dimana) : Menunjukkan tempat terjadinya masalah
Menunjukkan letak diadakannya perbaikan
When (Kapan) : Menunjukkan jadwal waktu yang diperlukan untuk penanggulangan
Who (Siapa) : Menunjukkan siapa yang bertanggung jawab
How (Bagaimana) : Menunjukkan metoda/cara yang diperlukan untuk penaggulangan
Menunjukkan cara perbaikan dilakukan
Howmuch(Berapa): Menunjukkan biaya yang diperlukan untuk melakukan perbaikan
 MENCOBA QCC

2.4. Merencanakan Tindakan Perbaikan

What
No Factor Why How When Where Who How Much
Apa Penyebabnya Tindakan Perbaikan

Jam Slippery di atas Memakasimalkan unit Untuk mengurangi ground Memastikan PA dan UA unit 01 Maret
PIT X Ngadiyanto
Target support pressure pada unit HD support 2016
1 Lingkungan
Grade Jalan Belum Mengejar target Agar bisa dibuat desain 01 Maret
Memastikan saat meeting Office RUB Agung
Standar pembebasan sesuai standar 2016

Kedisiplinan
karyawan kurang Observasi pemakaian Eco Agar mengetahui habbit 15 Maret
Sampling beberapa unit HD PIT X Ngadiyanto
perihal pemakaian mode operator 2016
Eco Mode
Agar operator
Pemasangan rambu pada
Pemasangan rambu start mengetahui pada lokasi 17 Maret
area sebelum masuk PIT X Ngadiyanto
pemakaian Eco Mode mana harus 2016
disposal
menggunakan Eco Mode
2 Metode
Untuk mengetahui data
pemakaian fuel dan Eco mengolah data yang
Evaluasi VHMS Weekly Office PPA Agung
Mode berdasarkan record diserahkan dari PLANT
machine
Pengetahuan Sosialisasi penggunaan
Mensosialisasikan dan
karyawan mengenai ASRC Dengan pengeriman 18 Maret
memonitor penggunaan PIT X Ngadiyanto
penggunaan ASRC menggunakan ASRC 2016
ASRC dengan benar
kurang kerja engine lebih ringan
 MENCOBA QCC

2.5. Implementasi Rencana Perbaikan

Setelah rencana perbaikan dibuat maka harus dijalankan. Dalam pelaksanaan
perbaikan harus dilakukan pendokumentasian, baik berupa foto maupun data
pendukung lainnya.

Dari seluruh rencana perbaikan harus diberikan status sesuai due date yang dibuat,
apakah tindakan perbaikan ini sudah selesai, masih dalam progress atupun masih
belum bisa dijalankan.
 MENCOBA QCC

2.6. Evaluasi Hasil Perbaikan

Setelah tindakan perbaikan dilakukan harus dilakukan evaluasi, dalam menentukan
keberhasilaan dari suatu perbaikaan dikembalikan lagi pada target awal atau control
point dari suatu perusahaan.

Dalam evaluasi keberhasilan dapat juga berdasarkan tolok ukur ( PQCDSM) berikut :

ASPECTS BEFORE (SEBELUM) AFTER (SESUDAH) INGAT !

PRODUCTIVITY  Setiap penjelasan
sedapat mungkin
QUALITY
bisa
COST diukur/measurable

DELIVERY  Berdasarkan Data

(bukan kira-kira)
SAFETY

MORALE
 MENCOBA QCC
2.6. Evaluasi Hasil Perbaikan
Evaluasi Berdasarkan Target Perbaikan

EVALUASI HASIL GRAFIK HASIL OBSERVASI

95
95.00
90
90.6
88.6 89.95
85 90.00 63%
80
Target 86.92 86.80
51% 53%
79.7 84.92
75 85.00

70
79.70
80.00
65 77.98
SEBELUM PROSES PERBAIKAN SESUDAH
JAN - FEB 16 MARET 16 APRIL 16

Dari target penurunan konsumsi fuel sebesar

75.00

6,24%, berdasarkan hasil evaluasi

- - - -
penurunan konsumsi fuel diangka 12,03%. 70.00
BERHASIL FUEL VHMS
WEEK 3 MARET
FUEL MANUAL
WEEK 4 MARET
ECO MODE
WEEK 1 APRIL
 MENCOBA QCC
2.6. Evaluasi Hasil Perbaikan
Evaluasi Berdasarkan Target Perusahaan Evaluasi Berdasarkan P-Q-C-D-S-M
ASPECTS BEFORE AFTER
COST Cost Produksi Diatas KPI Cost Produksi Dibawah KPI

SAFETY Pengeriman mendadak menggunakan Pengeriman menggunakan ARSC

reatrder dinilai kurang aman lebih aman, dan smooth

Penggunaan rata-rata fuel HD 785 Penggunaan rata-rata fuel HD 785

PRODUCTIVITY
setiap jamnya 90,19 ltr/jam setiap jamnya 79,7 ltr/jam

MORAL Pemakaian Eco Mode kurang dari 50% Pemakaian Ecomode 63%
 MENCOBA QCC

2.7. Standarisasi
Tindakan perbaikan dapat digunakan sebagai acuan dalam pembuatan standarisasi.
Pembuatan standar baru dapat dimasukan dalam Standar Operasional Prosedur.

Contoh Standarisasi dari perbaikan dari slide sebelumnya :

1. Unit HD wajib menggunakan Ecomode saat masuk ke disposal sampai kembali lagi
ke front, sehingga pemakaian Eco Mode bisa lebih dari 50 %.
2. Pemakaian Ecomode dibantu dengan rambu-rambu start pemakaian Ecomode
3. Pengeriman menggunakan ARSC
4. Pembuatan grade jalan short term kurang dari 8 %
5. Dilakukan evaluasi VHMS setiap minggu
6. Dilakukan evaluasi fuel actual setiap hari
INGAT !
 Tujuan distandarisasi adalah
agar hasil improvement yang
telah dilakukan tetap terjaga
 MENCOBA QCC

2.8. Rencana Perbaikan Berikutnya

Dalam menentukan rencana perbaikan berikutnya bisa mengacu pada pareto problem
diawal. Bisa kita ambil urutan ke 2 dari pareto masalah yang ada, atau bisa juga kita
mempunyai masalah lain diluar pareto sebelumnya.

AVERAGE PROSENTASE
ACTIVITY KPI JANUARI 16 FEBRUARI 16 DEVIASI
COST LOSSES
LOADING 0.49 0.50 0.48 0.49 0.01
HAULING 1.04 1.42 1.47 1.45 (0.41) 88.44%
RIPPING 0.12 0.09 0.09 0.09 0.03
DOZZING 0.13 0.16 0.17 0.17 (0.03) 7.24%
SUPPORT 0.11 0.14 0.13 0.13 (0.02) 4.32%
OVER HEAD 0.05 0.04 0.04 0.04 0.00
DEWATERING 0.06 0.08 0.02 0.05 0.00
TOTAL 2.00 2.44 2.41

Dari data diatas diketahui pareto ke 2 adalah masalah cost dozer, maka rencana
perbaikan berikutnya bisa : “ Optimalisasi Jam Kerja Dozer “
MENCOBA QCC

Penutup Eight Steps

 Dengan mengacu pada Deming Cycle ada 8 langkah perbaikan. Masing-masing
langkah memerlukan alat yang biasa disebut 7 Quality Control Tools atau juga
sering disebut Seven Tools.

 Dengan pemakaian 8 langkah perbaikan ini diharapkan :

 1. Penyelesaian masalah dan kegiatan perbaiakan dilakukan secara sistematis
 2. Dapat diketahui adanya peningkatan secara pasti
 3. Hasil baik yang telah dicapai dapat dipertahankan

Tools tersebut sangat berguna untuk pemecahan masalah yang berhubungan dengan
kualitas, di PT. PUTRA PERKASA ABADI untuk kegiatan Quality Control Circle (QCC) juga
menggunakan tool ini.
MENGAPLIKASIKAN QCC

Setelah kita mengetahui tahapan – tahapan QCC, mari kita

bentuk circle ( Kelompok – kelompok ) QCC untuk
mendapatkan hasil yang lebih baik.