TRAINING

QCC LEADER & MEMBER

Komite Inovasi IAMI
April 2021

CONFIDENTIAL PT ISUZU ASTRA MOTOR INDONESIA 1

 Outline
OUTLINE

1 Introduction & Materi QCC

2 8 Step Improvement

3 7 Tools QCC

CONFIDENTIAL PT ISUZU ASTRA MOTOR INDONESIA 2

SEJARAH QCC/ATQC/AMS
Perkembangan dari waktu ke waktu dari TQC menjadi AMS
QCC 1960 Jepang memperkenalkan Quality Control Circle (QCC) atau Gugus kendali
mutu.
TQC 1980 Total Quality Control (TQC) pertama kali diperkenalkan lewat PT United
Tractors, PT Multi Astra, PT Gaya Motor, dan PT Nippondenso Indonesia.
TQC yang masuk ke kelompok Astra bersumber dari Komatsu, FujiXerox,
Honda, Toyota dll.
1982 Total Quality Control (TQC) diputuskan manajemen sebagai sistem
manajemen Astra.
ATQC 1983 Sistem manajemen Astra disebut Astra Total Quality Control (ATQC) dan
dimulailah massive training ATQC kepada seluruh jajaran manajemen
Astra Group.
SS/QCC 1985 Mulai diperkenalkan Idea Suggestion System (SS)/Improvement dan QCC
Convention Convention.
ATQM 1998 Astra Total Quality Control dimulai dikenal dengan nama Astra Total Quality
Management (ATQM).
AMS 2001 Astra Management System (AMS) dipakai sebagai sistem manajemen
yang merupakan penyempurnaan dari ATQM. Pada tahun tsb QCC
Convention sudah yang ke-18 dan akan tetap berlanjut.
APA ARTI QCC
 Konsep Quality Circle (QC) atau Quality Control
Circle (QCC) diperkenalkan pada April 1962 di
Jepang oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada inagurasi
JUSE
 QCC adalah kelompok kecil 3 – 8 orang yang
terdiri dari karyawan paling depan (frontline
employees) yang secara terus menerus
meningkatkan dan menjaga kualitas produk,
layanan, pekerjaan
 QCC merupakaan bagian dari Process (Activity
Management) lebih tepatnya adalah Project
Improvement. Ini berarti aktivitas QCC terletak di
Pilar 2 Strategic Management
Definisi QCC
QCC adalah sekelompok karyawan yang terdiri dari 3-8 orang dari unit kerja
yang sama,
yang dengan sukarela, secara berkala dan berkesinambungan
mengadakan pertemuan untuk melakukan kegiatan pengendalian mutu di
tempat kerjanya
dengan menggunakan alat kendali mutu dan proses pemecahan masalah.
PEMAIN QCC : STEERING COMMITE, FACILITATOR, LEADER, MEMBER
CIRCLE/Member Anggota
Tiga sampai 10 anggota, mengidentifikasi,
menganalisa, dan mengatasi masalah yang
berhubungan dengan pekerjaan dan
mengimplementasikan solusinya
CIRCLE
LEADER Pemimpin QCC
Memimpin Circle (QCC)
FACILITATOR Fasilitator
Membuat program lebih mudah dan
terintegrasi di semua level, pemand
CIRCLE
COORDINATOR
Mengawasi Facilitator dan mengatur administrasi
Program (STEERING COMMITTEE)

CIRCLE

LEADER
CIRCLE
CIRCLE
CIRCLE

[HANLAY, Joseph, Our Experience With Quality Circles, ASQC, 1983]

 QCC : Quality Control Cyrcle
KELOMPOK KECIL YANG MELAKSANAKAN KEGIATAN PENINGKATAN
DAN PENGENDALIAN KUALITAS DIDALAM UNIT KERJANYA

KELOMPOK KECIL INI MEMPUNYAI CIRI – CIRI :

1. Setiap anggota ikut berperan serta
2. Melakukan kegiatan pengendalian dan peningkatan
didalam unit kerjanya
3. Merupakan bagian dari kegiatan pengendalian Kualitas
Terpadu didalam Perusahaan
4. Menggunakan teknik pengendalian kualitas
5. Berkembang sendiri dan saling membantu
 QCC : Quality Control Cyrcle
CARA KERJA QCC :
 BERDISKUSI SECARA KELOMPOK
 MENYEDIAKAN WAKTU DISKUSI
 ADA TOPIK DISKUSI
 MENGHORMATI PENDAPAT ORANG LAIN
 SEMUA ANGGOTA BER-PARTISIPASI
 BERBICARA BERDASARKAN FAKTA & DATA
 HASIL DISKUSI DILAPORKAN KE ATASAN
 Unsur – Unsur Dalam QCC
1. FASILITATOR

PERANAN FASILITATOR DALAM QCC

Keberhasilan dan kedinamisan QCC banyak ditentukan oleh orang
yang berperan sebagai Fasilitator dalam kelompok tersebut.
Karena tugas utama seorang Fasilitator adalah mengembangkan gugus
mutu menjadi kelompok pemecah persoalan yang efektif.

Fasilitator harus mampu turut campur dalam situasi yg tdk positif, seperti :
> Timbulnya rasa bosan atau rasa tegang dalam kelompok,
> Persaingan antar anggota kelompok,
> Tidak adanya partisipasi dari satu atau beberapa orang anggota,
> Dominasi pemimpin (ketua) atau
> Ketidak mampuan kelompok mencapai suatu kesepakatan.
 Unsur – Unsur Dalam QCC
2. QCC LEADER
QCC Leader bertugas untuk memimpin setiap pertemuan kelompok dan
melaporkan semua kegiatan kelompok kepada Fasilitator, serta membantu
anggota kelompok dalam berinteraksi di dalam kelompok untuk menciptakan
suasana yang harmonis di dalam kelompok.

3. NOTULEN
Notulen bertugas untuk membuat Risalah pertemuan pada setiap pertemuan
kelompok dan membuat Daftar Hadir setiap pertemuan serta melaporkan
secara tertulis semua kegiatan kelompok.
Untuk menjalin kebersamaan antar anggota kelompok, Notulen dipilih secara
bergantian dari anggota kelompok dengan periode setiap 1 tema.

4. MEMBER
-Mengikuti rapat-rapat yang diadakan oleh Tim QCC
-Berpartisipasi dalam rapat
-Mengidentifikasi, menganalisa, dan mengatasi masalah yang berhubungan
dengan pekerjaan dan mengimplementasikan solusinya
 MANFAAT QCC bagi Karyawan :
 PENINGKATAN KEMAMPUAN PRIBADI
 PENGENDALIAN DIRI
 MAMPU BERKOMUNIKASI SERTA BERPARTISIPASI DIDALAM
KEGIATAN KELOMPOK
 LEBIH MENDALAMI TEKNIK-TEKNIK PENGENDALIAN KUALITAS
 PENINGKATAN KEMAMPUAN KERJA DALAM KELOMPOK
 PENINGKATAN KREATIVITAS
 CARA BERPIKIR YANG KRISTIS
 PENINGKATAN KESADARAN AKAN PENTINGNYA KUALITAS PRODUK
 METODE PEMECAHAN MASALAH DALAM QCC

Metode pemecahan masalah dalam QCC secara umum dikenal dengan

menggunakan: Delapan (8) Langkah pemecahan masalah & Tujuh (7)
Alat sering disingkat dengan DELTA  yaitu sbb :

Delapan (8) Langkah dalam QCC: Tujuh (7) Alat dalam QCC:
1. Menentukan tema & Analisa Situasi. 1. Stratifikasi
2. Menetapkan Target. 2. Checksheet / Lembar Data
3. Analisa kemungkinan & Sumber penyebab. 3. Diagram Pareto
4. Mencari ide & Merencanakan perbaikan 4. Fishbone Diagram (Tulang Ikan)
5. Implementasi rencana perbaikan 5. Peta Kendali / Control Chart
6. Evaluasi hasil perbaikan. 6. Histogram
7. Standarisasi & Rencana pencegahan. 7. Diagram Pencar
8. Rencana perbaikan berikutnya.
 8 STEP for IMPROVEMENT

PENETAPAN
8 PERBAIKAN
ACTION BERIKUTNYA

MENENTUKAN TEMA
STANDARISASI & 1 & ANALISA SITUASI

7 RENCANA
PENCEGAHAN

YA 2 MENETAPKAN P
TARGET
HASILNYA TIDAK
L
MEMUASKAN
(TERCAPAI)?
PERIKSA
A
ANALISA FAKTOR
CHECK N
3 PENYEBAB &
MENEMUKAN SUMBER
EVALUASI
6 HASIL
PENYEBAB

IMPLEMENTASI MENCARI IDE-IDE

DO 5 RENCANA 4 & RENCANA
PERBAIKAN PERBAIKAN
 8 STEP for IMPROVEMENT
STEPS OBJECTIVES BASIC QC-TOOLS DELIVERABLE
 BRAINSTORMING  Tema QCC
 Memilih tema  CHECK-SHEET
Menentukan Tema dan  Membentuk Tim QCC  Tim QCC
1 Analisa Situasi  STRATIFICATION  Batasan Tema QCC
 Menentukan batasan QCC  PARETO
 Mengumpulkan data  Data-data terkait dengan tema
 SCATTER
 HISTOGRAM
Menetapkan Target  Menentukan kinerja saat ini  Target perbaikan
2  Menetapkan target kinerja -  Diskripsi kondisi saat ini
 Menentukan sumber  BRAINSTORMING  Sumber-sumber penyebab
Analisa Faktor dan permasalahan  FISHBONE  Sumber penyebab dominan (root cause)
3 Menemukan Sumber
Penyebab
 Menentukan sumber  PARETO
permasalahan dominan  SCATTER
 Sumber penyebab (WHAT), lokasi (WHERE),
Mencari Ide-ide & alasan/obyektif perbaikan (WHY), ide-ide
Membuat Rencana  Mencari ide-ide perbaikan
solusi terpilih (HOW), biaya diperlukan (HOW
4 Perbaikan
(penaggulangan)  [5W2H] MUCH), penanggung-jawab (WHO), waktu
 Memilih ide-ide perbaikan
pelaksanaan (WHEN),

 Implementasi ide-ide perbaikan -  Diskripsi perbaikan

5 Implementasi Ide-ide
Perbaikan

 Memeriksa hasil perbaikan  CHECK-SHEET  Diskripsi SEBELUM dan SESUDAH perbaikan

6 Evaluasi Hasil (membandingkan sebelum dan  HISTOGRAM
sesudah perbaikan)  PARETO
 CONTROL CHART
Standarisasi dan  Membuat standarisasi dan  -  BARU : Standard Operating Procedure (SOP),
7 Rencana Pencegahan rencana pencegahan Working Instruction (WI)

Penetapan Rencana  Menentukan rencana perbaikan  BRAINSTROMING  Tema perbaikan berikutnya

8 Berikut berikutnya  PARETO
 Outline
OUTLINE

1 Introduction & Materi QCC

2 8 Step Improvement

3 7 Tools QCC

CONFIDENTIAL PT ISUZU ASTRA MOTOR INDONESIA 14

 IMPROVEMENT DEPT.

8 Steps Improvement
8 Steps Improvement adalah metodologi problem solving dan decision making yang digunakan
untuk menyelesaikan proyek improvement dengan rincian cara, objective, tools yang
digunakan dan deliverables yang diharapkan seperti yang ditunjukan pada tabel berikut :

1.
Menentukan
Tema dan
Analisa Situasi
8.Rencana 2.
Perbaikan Menetapkan
Selanjutnya Target

3. Analisa
7. Standarisasi
Kemungkinan
dan Rencana
dan Sumber
Pencegahan
Penyebab

4. Mencari Ide
6. Evaluasi
dan
Hasil
Merencanaka
Perbaikan
n Perbaikan
5.
Implementasi
Rancana
Perbaikan

CONFIDENTIAL PT ISUZU ASTRA MOTOR INDONESIA 15

 CONFIDENTIAL | 26/04/2021
1 Step 1. Menentukan Tema & Analisa Situasi
• Gambarkan alignment project dengan Visi,Misi, company strategy , KPI Divisi, KPI Dept
• Kumpulkan data dan analisa situasi untuk mendapatkan gambaran akan apa yang dapat diperbaiki berdasarkan
perspektif QCDSMPEL*):
• Peningkatan kualitas, Percepatan proses, Peningkatan safety, dan lain-lain
• Tentukan tema proyek (Kata kerja + kata benda) sesuai dengan tingkat urgensi yang telah disepakati tim
• Tentukan siapa yang menjadi leader dan anggota tim tersebut
• Jelaskan secara spesifik apa yang akan diperbaiki
Notes: hindari kalimat negatif, jangan menyebutkan akar permasalahan yang ada
*) Q=Quality, C=Cost, D=Delivery, S=Safety, M=Moral, P=Productivity, E=Environtment, L=Legal
• Deliverables
• Tema proyek, Nama tim dan anggota, Batasan proyek, Data pendukung untuk pemilihan tema
Budget Actual
Contoh Biaya utili
(Jan-Mar) (Jan-Mar)
%Gap % %Cummulative

Biaya PAM 100 160 60% 80% 80%

Misi & Visi KPI Divisi
Biaya Listrik 100 110 10% 13% 93%
Biaya
100 105 5% 7% 100%
Telepon
Strategy KPI Dept. Total 75% 100%

Key Initiative

Tema: Menurunkan biaya PAM

Tim : QCC GA Dept – Leader : Anto – Member: Budi, Andi, & Alis, Batasan : proses distribusi PAM
 CONFIDENTIAL | 26/04/2021
2 Step 2. Menetapkan Target
• Gambarkan performa saat ini dengan menggunakan histogram atau alat bantu lainnya
• Susun target proyek berdasarkan kriteria SMART (Spesific, Measurable, Achievanle,
Realistic, Time bound) • Deliverables
• Sebutukan target tangible (Cost) & intangible (SQCDME) • Penjelasan kondisi saat ini
• Notes : • Target yang ingin dicapai secara Tangible
• Apakah target sudah menjawab kebutuhan pelanggan (Cost) dan Intangible (SQCDME)
• Jangan menyebutkan solusi
Perspektif In tangible benefit
Contoh mutu air limbah bisa didaur ulang untuk
Q
penyiraman tanaman
Kinerja saat ini Kinerja target C biaya PAM dapat ditekan
(Jan-Mar) (Apr-Jun) penyaluran air lebih tepat sasaran tanpa
D
Biaya PAM 160 80 terganggu dengan keran bocor
resiko terpeleset akibat lantai licin akibat
Target: S keran bocor bisa dikurangi engan keran anti
Menurunkan biaya PAM dari 160 menjadi 80 dalam 3 bulan karat
menambah semangat kerja karyawan tanpa
M
Specific : Menurunkan biaya Air PAM terganggu akibat keran bocor
produktivitas kerja GA dapat ditingkatkan
Measurable : Biaya air PAM turun dari Rp.160-80
P tanpa terganggu dengan masalah
Achievable : Sesuai target KPI 20% kebocoran
Realistic : Sudah tersedia fasilitas untuk dapat berkontribusi pada pemeliharaan
E
menurunkan biaya tersebut namun belum memadai sumber daya air
Time bound : Batas waktu penangulangan sampai dengan bulan Juni L
mendukung kebijakan perusahaan untuk
penghematan air
 3 Step 3. Analisa Kemungkinan dan Sumber Penyebab
• Identifikasi masalah yang ada dengan menggunaan fishbone diagram atau alat bantu lainnya
• Tentukan akar masalah dengan cara menanyakan “mengapa” pada setiap masalah
• Tentukan akar masalah dominan (bila diperlukan) • Deliverables
• Notes : • Akar Permasalahan
– Jangan menggunakan bahasa solusi (“tidak adanya / belum adanya...”) • Akar masalah dominan

Contoh

CONFIDENTIAL PT ISUZU ASTRA MOTOR INDONESIA 18

 4 Step 4. Mencari Ide dan Merencanakan Perbaikan
• Mengumpulkan ide perbaikan dengan cara ECRS (eliminate, combine, re-arrange, simplify) method
• Analisa cost & benefit setiap ide • Deliverables
• Membuat rencana perbaikan berdasarkan 5W2H • Membuat alternatif ide (handling ideas)
– Solusi (what) • Memilih ide (matrix)
– Lokasi (where) • Akar masalah dominan
– Alasan perbaikan (why)
– Cara perbaikan (how)
– Cost (how much) > Solution Selection matrix

– PIC & executor (who) S1, S2, S3A S4

Benefit
(grand slam) (extra earning)
– Jadual perbaikan (when) S3B
(strike out)
• Komitmen dengan team untuk eksekusi rencana perbaikan (stolen base)

Contoh
No Sumber Penyebab Solusi No Solusi Biaya Manfaat
X1 Keran berkarat S1B Pasang keran anti karat S1 Pasang keran anti karat 3 8
X2 Debit air deras S2 Setel & monitor tutup keran S2 Setel & monitor tutup keran 0 6
X3 tidak sadar menggunakan air dengan boros S3A Pasang stiker hemat air S3A Pasang stiker hemat air 2 6
S3B Reward & Punishment S3B Reward & Punishment 1 1
X4 Air tidak dapat digunakan kembali S4 Pasang water treatment S4 Pasang water treatment 10 10

What Why Where When Who How How much Target

Pasang keran anti karat Agar tidak cepat berkarat Kantor pusat Mei Anto seleksi & ganti yg bocor bertahap Rp.3,- 100%

Setel & monitor tutup keran Mengendalikan debit air Kantor pusat April Budi mapping, setel & monitor keran - 100%

Pasang stiker hemat air Meningkatkan kesadaran Kantor pusat April Andi design, order & tempel sticker Rp.2,- 100%

Pasang water treatment Agar dapat digunakan kembali Kantor pusat Juni Alis design, order & installment Rp.10,- 100%
CONFIDENTIAL PT ISUZU ASTRA MOTOR INDONESIA 19
 5 Step 5. Impelementasi Rencana Perbaikan
• Ciptakan pemahaman bersama • Deliverables
• Pertimbangkan faktor resiko yang ada • Penjelasan dan bukti perbaikan yang dilakukan
• Lakukan perbaikan berdasarkan data yang ada
• Persiapkan diri untuk situasi yang tidak terduga

Contoh

Solusi
Pasang keran anti karat
Setel & monitor tutup
keran
Pasang stiker hemat air
Pasang water treatment
Problem Corrective
Hasil
identification action
foto 100% terpasang - -
draft SOP / WI 100%
terpasang kurang disiplin teguran
foto stiker terpasang - -
foto 100% terpasang - -

CONFIDENTIAL PT ISUZU ASTRA MOTOR INDONESIA 20

 6 Step 6. Hasil Evaluasi Perbaikan
• Konfirmasi ketercapaian target telah ditetapkan pada langkah 2
• Gunakan control chart (atau alat bantu lainnya) untuk memastikan stabilitas proses
• Lakukan PICA (Problem identification – corrective action) untuk memastikan keberhasilan
implementasi
• Pastikan untuk mengukur pencapaian target juga dengan mebggunakan perspektif QCDSMPEL
• Deliverables
• Penjelasan keadaan sebelum dan sesudah proyek dilakukan
Contoh
> Deskripsi kondisi sebelum dan sesudah perbaikan > Control Chart

Kinerja saat ini Kinerja target Actual

Achievement
(Jan-Mar) (Apr-Jun) (Apr-Jun)

20/80=25%
Biaya PAM 160 80 60
diatas target
> Tangible Benefit
Jan-Mar Apr-Jun CR
Biaya PAM 480 (160*3) 180 (60*3) 480-180=300
Biaya proyek 0 15 0-15=-15
NQI 300-15=285 > Intangible Benefit dapat ditinjau dari QCDSMPEL
Perspektif In tangible benefit
Q mutu air limbah bisa didaur ulang untuk penyiraman tanaman
C biaya PAM dapat ditekan
D penyaluran air lebih tepat sasaran tanpa terganggu dengan keran bocor
S resiko terpeleset akibat lantai licin akibat keran bocor bisa dikurangi engan keran anti karat
M menambah semangat kerja karyawan tanpa terganggu akibat keran bocor
P produktivitas kerja GA dapat ditingkatkan tanpa terganggu dengan masalah kebocoran
E dapat berkontribusi pada pemeliharaan sumber daya air
L mendukung kebijakan perusahaan untuk penghematan air
CONFIDENTIAL PT ISUZU ASTRA MOTOR INDONESIA 21
 7 Step 7. Standarisasi dan Rencana Pencegahan
• Solusi yang telah dihasilkan harus distandarisasi untk mencegah terjadinya masalah yang sama di
kemudian hari:
– Memastikan tim tidak menggunakan cara yang lama kembali
– Meminimalkan kesalahan akibat pergantian personel pada tim

• Standarisasi
• SOP/IK keran anti karat
• SOP/IK maintenance sticker
• SOP/IK maintenance water treatment

• Deliverables
• SOP / IK  Standar kerja baru

CONFIDENTIAL PT ISUZU ASTRA MOTOR INDONESIA 22

 8 Step 8. Rencana Perbaikan Berikutnya
• Membuat rencana, masalah apa yang masih harus diperbaiki ketika proyek
saat ini sudah selesai dijalankan
• Melakukan reviev apa yang sudah dilakukan dan yang akan dilakukan (bisa
menggunakan Paretto chart yang digunakan
• Deliverables
• Tema selanjutnya

Contoh
> Tema berikutnya : Menurunkan Biaya Listrik

Step jul aug sep oct nov dec

menentukan tema & analisis situasi x
menetapkan target x
analisa faktor & menemukan sumber penyebab x
mencari ide-ide perbaikan x
mengimplementasi ide-ide perbaikan x
evaluasi hasil x
standarisasi & rencana pencegahan x
penetapan rencana berikut x

CONFIDENTIAL PT ISUZU ASTRA MOTOR INDONESIA 23

 Outline
OUTLINE

1 Introduction & Materi QCC

2 8 Step Improvement

3 7 Tools QCC

CONFIDENTIAL PT ISUZU ASTRA MOTOR INDONESIA 24

 7 ALAT BANTU dalam QCC :

1. Lembar Pengumpul Data ( Check Sheet )

2. Stratifikasi
3. Grafik dan Data
4. Diagram Pareto
5. Diagram Sebab Akibat ( Fish Bone )
6. Diagram Pencar ( Scatter Diagram )
7. Histogram
 1. Lembar Pengumpul Data (Check Sheet)

Alat ini diperlukan untuk memudahkan pengumpulan data

Jenis-Jenis data :

- Data pengukuran :
panjang, berat dan waktu
- Data Penghitungan :
jumlah copy, kerusakan, dll.
- Data dalam ukuran :
pertama, kedua, ketiga, dst. . .
- Data dalam hubungan kepentingan relatif.
ya / tidak
 Fungsi Check Sheet ( Lembar Pengumpul Data ))

- Merupakan alat bantu untuk memudahkan

pengumpulan data secara sistematis

- Data merupakan unsur penting dalam

pelaksanaan pengendalian kualitas

- Data berguna untuk membantu memahami

situasi yang sebenarnya, menganalisis persoalan,
mengambil keputusan dan membuat rencana
Contoh Check Sheet ( Lembar Pengumpul Data ))
 2. S t r a f i k a s i

Tabel yang menguraikan / mengklasifikasi

data/masalah menjadi kelompok /golongan
sejenis, yang lebih kecil sehingga menjadi
lebih jelas dan mudah untuk dianalisis

Misal : - Jenis kesalahan / kerusakan

- Lokasi kesalahan
- Material, Hari pembuatan, Unit kerja
Contoh Stratifikasi

Tabel data unit tertunda yang bermasalah

No Bulan Okt Nop Des Total

1 Unit terunda Proses pemasangan Assesories 1753 1103 2561 5417

2 Unit tertunda delivery ke cabang dan dealer 398 625 769 1792

3 Unit tertunda create wos aksesoris 199 312 384 895

 3. Grafik dan Data

Data yang ditampilkan dalam bentuk Grafik

- Data lebih mudah, jelas dan enak

dilihat

- Hubungan dengan data yang lalu

dapat dipaparkan sekaligus

- Perbandingan dengan data lain yang

berhubungan dapat dilihat dengan
jelas
Contoh Grafik
Contoh Grafik
 4. Diagram Pareto

● Diagram yang terdiri dari Grafik Balok

dan Grafik garis yang menggambarkan
perbandingan masing-masing jenis data

● Untuk melihat masalah yang dominan

supaya kita dapat mengetahui prioritas
penyelesaian masalah
 Contoh Diagram Pareto

8104 100 %
89 %

67 %

5417

1792
895
Unit tertunda proses Unit tertunda proses Unit tertunda created
pemasangan aksesoris delivery ke cabang WOS aksesoris
5. Diagram Sebab Akibat (Fish Bone)

Untuk memperlihatkan
faktor-faktor
yang berpengaruh
pada kwalitas hasil.
( Prinsip
Sumbang Saran )
 Diagram Ishikawa ( Diagram Tulang Ikan; Fish Bone Chart )
Diagram ini digunakan untuk menggambarkan hubungan antara sebab dan
Akibat dari suatu masalah, dengan diagram ini kita dapat menjabarkan banyak
Sekali penyebab dari yang dekat sampai dengan yang jauh dengan masalah.
Diagram ini untuk memudahkan dalam mengiventarisasi semua penyebab yang
berpengaruh terhadap masalah, Diagram ini harus mempertimbangkan, 4M; 1L
Yaitu Mesin; Material; Methoda/ Cara; Man / Orang; Lingkungan.yang di
Tempatkan di tulang ikan yang pertama.

Untuk menguraikan lebih dalam lagi semua penyebab , sebaiknya menggunakan

Metode sumbang saran( Brain Storming ),karena semakin banyak informasi yang
dikumpulkan semakin baik hasilnya.
Dengan metode bertanya “MENGAPA” yang berulang ulang bisa mengefektifkan
dalam menguraikan semua penyebab baik langsung atau yang tidak langsung,
Pertanyaan mengapa ini bisa dihentikan bila dirasa tidak diperlukan, karena
sudah terbayang suatu tindakan penanggulangan dari penyebab tersebut.
 Contoh Fishbone

Orang/Man Cara/Methode

Pakai air
Tidak
Kurang termos
konsentrasi
ahli

Minuman kopi
tidak enak

Suasana tidak Api kompor Kualitas

nyaman tidak rata kopi jelek

Lingkungan Alat/Mesin Bahan/Material

 Contoh Diagram Sebab Akibat ( Fishbone )

Alat Body Bocor Cara

Pipa Light Phase patah
Pipa Light Phase Berada
didalam pipa feeding
(Diameter pipa Feeding
2” & pipa llight phase 3/4“)
Linner Aus
Sludge masih Pe rubahan Diameter Nozzle
mengandung Pasir sulit terdeteksi secara dini
Sand Trap Tank Kurang
Posisi nozzle ada
Maksimal mengendapkan pasir
didalam Sludge Centrifuge

Pipa light phase Dan Terkikis oleh Sludge

Pipa feeding bergesekan Sulit mengukur Nozzle
Sludge Centrifuge
setiap saat
Break Down
Nozzle sumbat

Unbalance
Oil losses
Bearing Rusak
> 0.85 %
Operator lambat Mengontrol
diameter Nozzle Areal kerja di sekitar
Sludge tercampur
Sludge Centrifuge Sludge Centrifuge beruap
pasir

Viscositas sludge tinggi

Operator tidak bisa mengukur

Sludge heavy phase
Nozzle setiap saat
bertemperatur tinggi (>80 derajat)
Langsung dibuang ke parit

Manusia Bahan Lingkungan

 6. Diagram Pencar (Scatter Diagram)

Diagram pencar/tebar adalah diagram yang digunakan

untuk mengetahui apakah ada korelasi / hubungan atau
tidak antara 2 variabel/faktor data yang ada. Bisa
antara faktor penyebab (X) dengan akibatnya (Y).
Diagram pencar/tebar bisa juga digunakan untuk
mengetahui, apakah suatu penyebab yang diduga
mempengaruhi atau tidak terhadap masalah yang
dihadapi.

( Minimum data 50 )
Contoh Diagram Tebar ( Diagram Pencar ).
 7. H i s t o g r a m

Histogram adalah Diagram berupa diagram batang

(balok ) y ang menggambarkan penyebaran
(distribusi) data yang ada, jadi dengan
menggunakan Histogram, data yang dikumpulkan
a k a n d e n g a n m u d a h
diketahui sebarannya (distribusinya).

( Minimum data 50 )
Contoh Histogram.
Pemakaian Tools
dengan 8 Langkah
 Langkah 1
Menemukan Thema dan Analisa Situasi

Tools yang dipakai :

- Stratifikasi
- Check Sheet
- Pareto Diagram
- Scatter Diagram
- Histogram
 Langkah 2
Menetapkan target

Objectives
- Kinerja saat ini
- Menetapkan target kinerja
 Langkah 3
Analisa Faktor dan Menemukan Sumber Penyebab

Tools yang dipakai :

- Diagram Pareto ( Grafik Balok )

- Scatter Diagram
- Fishbone
 Langkah 4
Rencana Perbaikan

Tools yang dipakai :

Form. 5W 2H
-
( What,Where,Why,How,Who,When,How Much)

Langkah 5
Implementasi Ide Perbaikan
Tools yang dipakai :
- Form. 5W 2H
- Photo Perbaikan
(Diskripsi perbaikan )
 Langkah 6
Evaluasi dan Monitoring

Semua Tools
yang dipakai di
Langkah 1 harus
ditampilkan di
langkah ke 6
untuk perbandingan
 Langkah 7
Standarisasi

Perubahan Baru ( New ) SOP

- Instruksi Kerja
- Standar Operasi dan
Prosedur (SOP)
 Informasi Tambahan :

Mengapa kita membutuhkan QCC ??

a. Karyawan sebagai asset

- Buah pikiran sangat penting
b. Karyawan Banyak
- Harus dibiasakan berpikir positif (Proaktif)
c. Produktivitas Tergantung pada Orang
- Karyawan sebagai kunci
 Thank You

CONFIDENTIAL PT ISUZU ASTRA MOTOR INDONESIA 52