Dalam melakukan analisa penyebab dibagi menjadi

2 aspek:
LANGKAH 3
1. Analisa Penyebab 2. Uji Penyebab Analisa Penyebab
Kriteria Penilaian Langkah 1:

Analisa Penyebab
• 1. Mampu mengalisa penyebab di semua faktor
(4M1E) hingga ditemukan kemungkinan akar
penyebab (root cause) masalah

• 2. Menggunakan metode dan tools yang sesuai (e.g.

Diagram Fishbone, Why-why Analisis, Tree
Diagram,dll)

Uji Penyebab Machine

Lampu order mati Man PENYEBAB AKIBAT
5
4 T/M Check tanpa melihat
• 1. Uji penyebab dilakukan berdasarkan data aktual di Sensor tidak bisa
mendeteksi ketika member Data order tidak
guiden 3
muncul pada display 6 FAKTOR
lapangan, melakukan pengukuran korelasi antara akar sudah mengambil part pada
hole SPS
Member memilih gambar pada
penyebab masalah dari setiap faktor dengan masalah tablet & Checksheet tidak
sesuai dengan actual
utama) Picking sensor Error Flowout quality
Display order error
gate
FLOW OUT Mis
• 2. Menggunakan tools yang sesuai (e.g. Scatter Type
(10X Kejadian)
Diagram, dll) Urutan data order tertukar
2
Sequence proses e harigami tidak sesuai Salah setting part

3 1
Tidak melakukan konfirmasi
Sistem e harigami tidak System e harigami tidak order
selesai bisa confirm order

• 3. Ditemukannya faktor penyebab dominan 1 sequence

Member salah ambil 6

PLC problem PENYEBAB
Sensor rusak

Methode Methode Man

Komite QCC –SS

Paint Division *Akan dibahas secara detail di slide selanjutnya
 Analisa Penyebab

Activity menentukan sumber penyebab yaitu : Mencari faktor sumber penyebab dengan
KRITERIA PENILAIAN mengumpulkan data, memvisualisasikan data dan mencari sumber penyebab utama / Rootcause.
Cara mencari sumber penyebab :
1. Analisa faktor yang berkaitan dengan akar permasalahan dengan mengumpulkan data dari
• 1. Mampu mengalisa penyebab di semua beberapa sumber (Genba, Benchmark, Dll)
2. Brainstorming (Bertukar pikiran)
faktor (4M1E) hingga ditemukan 3. Lakukan analisa secara menyeluruh (4M1E dengan diagram fishbone) lakukan analisa
kemungkinan akar penyebab (root cause) mendalam dengan bertanya why sebanyak 5 kali
masalah 4. Lakukan Uji penyebab dengan scater diagram, study kasus atau lakukan experiment jika
diperlukan

• 2. Menggunakan metode dan tools yang

sesuai (e.g. Diagram Fishbone, Why-why
Analisis, Tree Diagram,dll)

Tabel Brain Storming

Faktor Nama Usulan Problem
Anugrah.P Skill proses Team Member kurang [≤100%]
Farid.R Team Member tidak bisa setting part ke jig dengan benar
MAN

Anugrah.P Saat proses setting part ke Jig T/M terburu-buru

Zain Team Member melakukan proses tidak sesuai SOP
Farid.R Pengetahuan Team Member tentang setting part ke jig masih kurang
Wahyu T Locator datum part S/A Support Radiator deformasi
Ranto H Knock Pin Locator datum part S/A Support Radiator lepas
Ardi A Locator datum part S/A Support Radiator Model Swing
Ardi Locator datum S/A Support Radiator deformasi
MACHINE

Muchlisin Baut Locator datum S/A Support Radiator kendor

Wahyu T Kolar baut Locator datum S/A Support Radiator sudah Aus
Deni K Accuracy S/A Under Front NG
Deni.K Bracket Fender tidak terjaga oleh datum
Deni K Thickness part Bkt Fender terlalu tipis
Ardi A Accuracy Bracket Fender NG
Anugrah.P Urutan T/M U/F #2 RH dan LH tidak sama
METHODE

Zain Proses spot joint part radiator miring

Farid.R Proses spot joint part S/A Radiator (X) U/F tidak tegak lurus
Anugrah.P Urutan point spot joint part radiator tidak benar

Komite QCC –SS

Zain Proses spot T/M U/F #2 RH dan LH bertabrakan jika urutan spot bersamaan
Farid.R Part Handling di daisha
MATERIAL

Farid.R Part tersodok Forklift

Anugrah.P Part deform dari Vendor
Zain Part deform saat proses spot

Paint Division Farid.R Part lentur sehinga tidak konstant

ENVIRONMENT

Ardi A Area sempit saat transfer dari UF # 2 to UF # 3

Wahyu T Terbentur Tombol NH Hoist
Deni K Terbentur gun saat transfer
Wahyu T Terbetur gun UF # 3
Deni K Impact Repair Spot Tajam
 Analisa Penyebab
Why Why Analisis

KRITERIA PENILAIAN

• 1. Mampu mengalisa penyebab di semua

faktor (4M1E) hingga ditemukan
kemungkinan akar penyebab (root cause)
masalah

• 2. Menggunakan metode dan tools yang Fault Tree Analisis

sesuai (e.g. Diagram Fishbone, Why-why
Analisis, Tree Diagram,dll)

1. Keterlibatan anggota brain storming 100%.

Komite QCC –SS 2.
3.
Pengukuran korelasi dan prioritas sepenuhnya berdasarkan data dan lengkap.
Analisa penyebab dilakukan secara komprehensif (semua aspek dianalisa 4M1E, lainnya).
Paint Division 4. Kedalaman analisa dilakukan dengan benar (sampai akar masalah & menunjukkan adanya
hubungan sebab akibat yang jelas).
 Uji Penyebab
Flow Uji Penyebab NO FAKTOR PENYEBAB TRIAL

KRITERIA PENILAIAN Membandingkan Actual

proses dengan Ideal QG memilih gambar pada
Proses 1 MAN tablet & Checksheet QG tidak 7x
sesuai dengan actual

• 1. Uji penyebab dilakukan berdasarkan data Analisa sumber

aktual di lapangan, melakukan pengukuran penyebab dengan dasar
METHOD
Picking sensor pada PC Rack
teory ( Scientific 2
E
Error karena rusak atau 5X
korelasi antara akar penyebab masalah dari Approach )
tertutup benda

setiap faktor dengan masalah utama) Uji Penyebab Actual Sensor detect pada PC rack
dengan Trial & error 3 MACHINE 5X
tidak bisa coverage hole SPS

Melakukan Validasi Proses Member melakukan confirm

METHOD
• 2. Menggunakan tools yang sesuai (e.g. yang sudah di Analisa 4
E
order sebelum sequence e
harigami selesai
2X

Scatter Diagram, dll) N

FACTOR MASALAH PENYEBAB METHODE UJI PENYEBAB HASIL JUDGE
O
WEEK Member selalu
Factor Dominan
SHIF
Member SPS setting T 1 2 3 4 5 6 7
Tidak melakukan Pengamatan flow actual tekan tombol
1 MAN part tanpa konfirmasi A O O O O O O O INVALID 20 100%
100%
konfirmasi order member setting order untuk 89%
lamp order B O O O O O O O
konfirmasi
Picking sensor pada WEEK

• 3. Ditemukannya faktor penyebab

System e harigami SHIF
80%
PC Rack Error Pengamatan proses T 1 2 3 4 5 6 7 5X harigami
2 METHODE tidak bisa confirm A X O O X X O O
VALID 15
karena rusak atau confirm order berubah urutan
order B X O O O O X O 63%
tertutup benda

( X) kejadian
dominan Sistem e harigami
Member melakukan
pengamatan sequence SHIF WEEK
2X penyusunan
60%
confirm order T 1 2 3 4 5 6 7 37%
3 METHODE tidak selesai proses dan system e A O O X O O O O harigami tidak VALID 10
sebelum sequence e
1 sequence harigami B O O O O O X O FIFO
harigami selesai 40%
Sensor tidak bisa
mendeteksi ketika Sensor detect pada
Trial simulasi area SHIF WEEK 5 5
coverage sensor T 1 2 3 4 5 6 7 5X salah supply 5
4 MACHINE member sudah PC rack tidak bisa VALID
20%
dengan lebar tangan A X O O X O O X harigami ke SPS
mengambil part pada coverage hole SPS 2
dan pengamatan proses
hole SPS
B

SHIF
O X O O

WEEK
O X O
7
T Data order selalu 0 0%

Komite QCC –SS

Data order tidak Pengamatan data 1 2 3 4 5 6 7
QG memilih Picking sensor Sensor detect Member
5 MACHINE Data order kosong A O O O O O O O ada dengan INVALID
muncul pada display memory dan proses gambar pada pada PC Rack pada PC rack melakukan
B O O O O O O O Pokayoke data IN tablet QG tidak Error karena tidak bisa confirm order
sesuai dengan rusak atau coverage hole sebelum
QG memilih gambar WEEK
actual tertutup benda SPS sequence e
Paint Division 6 MAN
Member miss
judgement ketika
pada tablet dan
Ijiwarui Check dan
Pengamatan proses
SHIF
T 1 2 3 4 5 6 7
7X member check
tidak sesuai VALID
harigami selesai

checksheet QG tidak A X X O O X O O
check Quality gate B X O X O O X X gambar
sesuai dengan actual
 PPT Contoh Juara
Langkah 3 : Analisa Penyebab
3.1 DIAGRAM FISHBONE Flow Uji Penyebab Dengan fishbone diagram, kami membagi
Machine Man PENYEBAB AKIBAT
masalah berdasarkan faktor 4M+1E. Kemudian
Lampu order mati
5 Membandingkan Kami mendapatkan 3 faktor dan 6 akar
Sensor tidak bisa 4 T/M Check tanpa Actual proses
mendeteksi ketika Data order melihat guiden 3 penyebab. Pada faktor machine dan environment
member sudah tidak muncul 6 FAKTOR dengan Ideal Proses
mengambil part pada display base On Temotoka kami tidak menemukan masalah. Kemudian kami
Member memilih
pada hole SPS gambar pada tablet & melakukan Uji penyebab dengan 4 tahapan
Checksheet tidak
Picking sensor sesuai dengan actual Analisa sumber pengujian pada 2 shift yang berbeda
Flowout
Error Display order error
quality gate FLOW penyebab dengan
OUT Mis dasar teory ( 3.3 FAKTOR DOMINAN
Urutan data order
Sequence proses e harigami Type Scientific
Salah setting part NO FAKTOR PENYEBAB NG
tidak sesuai (10X Kejadian) Approach )
tertukar 2
3 1
System e QG memilih gambar pada tablet &
Tidak melakukan Uji Penyebab
Sistem e harigami harigami tidak konfirmasi order 1 MAN Checksheet QG tidak sesuai dengan 7x
tidak selesai bisa confirm Actual dengan actual
1 sequence order
Trial & error
Member salah ambil
6 Picking sensor pada PC Rack Error
PLC problem PENYEBAB 2 METHODE 5X
Sensor rusak karena rusak atau tertutup benda
Melakukan Validasi
Methode Methode Man Proses yang sudah di Sensor detect pada PC rack tidak bisa
3 MACHINE 5X
Analisa coverage hole SPS
3.2 UJI PENYEBAB
Member melakukan confirm order
4 METHODE 2X
NO FACTOR MASALAH PENYEBAB METHODE UJI PENYEBAB HASIL JUDGE sebelum sequence e harigami selesai

SHIFT
WEEK Member selalu tekan Factor Dominan
Member SPS setting part tanpa Tidak melakukan konfirmasi Pengamatan flow actual 1 2 3 4 5 6 7
1 MAN A O O O O O O O tombol order untuk INVALID 20 100% 100%
konfirmasi lamp order order member setting 89%
B O O O O O O O konfirmasi
Picking sensor pada PC SHIFT
WEEK
System e harigami tidak bisa Pengamatan proses confirm 1 2 3 4 5 6 7 5X harigami berubah 80%
2 METHODE
confirm order
Rack Error karena rusak
order A X O O X X O O urutan
VALID 15
atau tertutup benda B X O O O O X O
63%

( X) kejadian
Member melakukan confirm SHIFT
WEEK
60%
Sistem e harigami tidak selesai pengamatan sequence proses 1 2 3 4 5 6 7 2X penyusunan
3 METHODE
1 sequence
order sebelum sequence e
dan system e harigami A O O X O O O O harigami tidak FIFO
VALID 37%
10
harigami selesai B O O O O O X O

Sensor tidak bisa mendeteksi Sensor detect pada PC Trial simulasi area coverage SHIFT
WEEK 40%
1 2 3 4 5 6 7 5X salah supply 5 5
4 MACHINE ketika member sudah rack tidak bisa coverage sensor dengan lebar tangan A X O O X O O X
harigami ke SPS
VALID
mengambil part pada hole SPS hole SPS dan pengamatan proses B O X O O O X O 5
20%
Data order selalu ada 2
5 MACHINE
Data order tidak muncul pada
Data order kosong
Pengamatan data memory dan SHIFT
A
1
O
2
O
3
O
WEEK
4
O
5
O
6
O
7
O dengan Pokayoke data INVALID 7
display proses B O O O O O O O IN 0 0%
QG memilih gambar pada Picking sensor pada PC Sensor detect pada PC Member melakukan
QG memilih gambar pada Ijiwarui Check dan SHIFT
WEEK tablet QG tidak sesuai Rack Error karena rusak rack tidak bisa coverage confirm order sebelum
Member miss judgement ketika 1 2 3 4 5 6 7 7X member check tidak
6 MAN
check
tablet dan checksheet QG Pengamatan proses Quality A X X O O X O O sesuai gambar
VALID dengan actual atau tertutup benda hole SPS sequence e harigami
selesai
tidak sesuai dengan actual gate B X O X O O X X
 LANGKAH 4
Target Adalah tolok ukur untuk mengevaluasi tingkat keberhasilan suatu
problem solving dan menjadi acuan perencanaan aktifitas yang berhubungan
dengan problem solving.
R enca na P e r baik a n
Dalam melakukan rencana perbaikan terdapat tiga kriteria yang
perlu diperhatikan.

01
Membuat alternatif solusi yang
kreatif dan pemilihan solusi
efektif serta mengelola risiko
yang mungkin timbul
02
Menggunakan metode
5W+2H+Target Antara yang
melibatkan semua anggota secara
optimal dan memanfaatkan peranan
pihak terkait secara tepat.

03
Ada pengesahan dan komentar
yang relevan dari atasan

Komite QCC –SS

Paint Division
 Rencana Perbaikan
KONSEP PERBAIKAN
WINNING CONCEPT WINNING SISTEM WINNING TEAM
• President Astra International • Pland, Do, Check, Action • Pemetaan Kompetensi Team
• ADM Digitalization Roadmap • Implementation Information • Development skill
KRITERIA PENILAIAN • KPI management Technology • Kolaborasi Antar departement
• Best Improvement • Toyota Production System • Pembagian team sesuai kompetensi
• FMEA untuk menyelesaikan target antara
dari setiap rencana perbaikan
ALTERNATIF SOLUSI 1
• 1. Membuat alternatif solusi yang kreatif dan Kami melakukan brainstorming untuk mencari solusi yang tepat agar penanggulangan yang kami lakukan efektif
dan efisien dengan mempertimbangkan segi safety, cost, implementasi dan lifetime.
pemilihan solusi efektif serta mengelola risiko NO MASALAH RENCANA PERBAIKAN IDEA BY SAFETY COST IMPLEMENTASI LIFETIME POINT JUDGE

yang mungkin timbul Mengganti Methode check dengan

Wahyudi Bahaya Kecil 2 Rp 1,5 M 1 7 Bulan 1 5 th 2 6 X
vision camera di 5 Face Engine
Member Mis Judgement
1
ketika check
Mengganti method check dengan
Fajar Bahaya Kecil 2 Rp 867 jt 1 7 Bulan 1 > 10 th 3 7 O

• 2. Menggunakan metode 5W+2H+Target

Collaboration robot with vision camera

Menambah jumlah sensor pada PC

Sensor tidak mendeteksi Ridwan Bahaya Kecil 2 Rp 3 jt 3 4 minggu 2 5 th 1 8 X
Antara yang melibatkan semua anggota 2 ketika member sudah
mengambil part
Rack
Mengganti spesifikasi sensor pada PC
Ngisom Bahaya Kecil 2 Rp 3 jt 3 2 minggu 3 > 10 th 3 11 O
secara optimal dan memanfaatkan System e harigami tidak bisa
rack
Ganti spesifikasi sensor Ngisom Bahaya Kecil 2 Rp 7 jt 2 4 minggu 2 6 th 2 8 X
3
peranan pihak terkait secara tepat. . confirm order Additional lamp and sensor check
pada system
Anggun t/d bahaya 3 Rp 0,5 jt 3 1 minggu 3 > 10 th 3 12 O

Merubah keseluruhan sequence Rosidi t/d bahaya 3 Rp 1 jt 3 4 minggu 2 > 10 th 3 11 X

Sistem e harigami tidak
4 Add sequence dan konfirmasi finish
selesai 1 sequence Fajar t/d bahaya 3 Rp 1 jt 3 1 minggu 3 > 10 th 3 12 O
order
PEMBOBOTAN *Terlampir

• 3. Ada pengesahan dan komentar yang SAFETY COST IMPLEMENTASI LIFETIME JUDGE

relevan dari atasan

(0) BIG DANGER (0) > 100 million (0) > 2 month (0) < 1 year O = OK

SCORING (1) MEDIUM DANGER (1) 21 mill – 100 mill (1) 1-2 month (1) 1 -4 yr
X = NG

(2) SMALL DANGER (2) 4 mill – 20 mill (2) 1-4 month (2) 5 – 10 yr

Komite QCC –SS (3) NO DANGER (3) < 3 mill (3) 1 week (3) > 10 yr

Paint Division
 Rencana Perbaikan
Bila satu sumber permasalahan muncul beberapa ide maka kita perlu memilih ide yang paling
KRITERIA PENILAIAN baik.

• 1. Membuat alternatif solusi yang kreatif dan
pemilihan solusi efektif serta mengelola risiko
yang mungkin timbul
 Salah satu alat untuk memilih solusi terbaik adalah dengan menggunakan pembobotan faktor
SQCDMEP
 Keputusan yang dipilih adalah yang memberikan peningkatan kinerja paling besar dan memerlukan
biaya/Effort paling kecil.

KONSEP PERBAIKAN
• 2. Menggunakan metode 5W+2H+Target WINNING CONCEPT WINNING SISTEM WINNING TEAM
Antara yang melibatkan semua anggota •
•
President Astra International
ADM Digitalization Roadmap
• Pland, Do, Check, Action
Pemetaan Kompetensi Team
• Implementation
Development skill
•
•
secara optimal dan memanfaatkan • KPI management Information Technology
Kolaborasi Antar departement •
• •
Best Improvement Toyota Production System
Pembagian team sesuai •
peranan pihak terkait secara tepat. . • FMEA
kompetensi untuk
ALTERNATIF SOLUSI 1 menyelesaikan target antara dari
Kami melakukan brainstorming untuk mencari solusi yang tepat agar penanggulangan setiap rencana perbaikan
yang kami lakukan efektif dan efisien dengan mempertimbangkan segi safety, cost,
• 3. Ada pengesahan dan komentar yang implementasi dan lifetime.
NO MASALAH RENCANA PERBAIKAN IDEA BY SAFETY COST IMPLEMENTASI LIFETIME POINT JUDGE
relevan dari atasan
Mengganti Methode check dengan
Wahyudi Bahaya Kecil 2 Rp 1,5 M 1 7 Bulan 1 5 th 2 6 X
vision camera di 5 Face Engine
Member Mis Judgement
1
ketika check
Mengganti method check dengan
Fajar Bahaya Kecil 2 Rp 867 jt 1 7 Bulan 1 > 10 th 3 7 O
Collaboration robot with vision camera

Menambah jumlah sensor pada PC

Sensor tidak mendeteksi Ridwan Bahaya Kecil 2 Rp 3 jt 3 4 minggu 2 5 th 1 8 X
Rack
2 ketika member sudah
mengambil part Mengganti spesifikasi sensor pada PC
Ngisom Bahaya Kecil 2 Rp 3 jt 3 2 minggu 3 > 10 th 3 11 O
rack
Ganti spesifikasi sensor Ngisom Bahaya Kecil 2 Rp 7 jt 2 4 minggu 2 6 th 2 8 X
System e harigami tidak bisa
3 Additional lamp and sensor check

Komite QCC –SS

confirm order Anggun t/d bahaya 3 Rp 0,5 jt 3 1 minggu 3 > 10 th 3 12 O
pada system
Merubah keseluruhan sequence Rosidi t/d bahaya 3 Rp 1 jt 3 4 minggu 2 > 10 th 3 11 X
Sistem e harigami tidak
4 Add sequence dan konfirmasi finish
selesai 1 sequence Fajar t/d bahaya 3 Rp 1 jt 3 1 minggu 3 > 10 th 3 12 O
order
Paint Division PEMBOBOTAN *Terlampir
 Rencana Perbaikan
ALTERNATIF SOLUSI 2

Perbaikan dengan mengganti method check dengan Collaboration robot with vision camera
KRITERIA PENILAIAN membutuhkan biaya yang besar, namun dari beberapa opsi yang muncul, telah kami lakukan verifikasi
dengan Methode Value Added dan Value Engineering serta dengan mempertimbangkan merit
demeritnya
Safe for QR Code Shape Colour Read Traceabillity ROI <2
• 1. Membuat alternatif solusi yang kreatif dan No Alternatif
member reader detection Detection dimention data year
Flexible Judge

pemilihan solusi efektif serta mengelola 1

Vision sensor in All
O O O O O O O X X
engine side ( 5 pcs )
risiko yang mungkin timbul
Industrial Robot with
2
vision sensor X O O O O O O O X

• 2. Menggunakan metode 5W+2H+Target 3

Collaborative Robot
O O O O O O O O O
with vision sensor
Antara yang melibatkan semua anggota
secara optimal dan memanfaatkan MANAGEMENT RISK
peranan pihak terkait secara tepat. . Untuk mencegah kegagalan, kami melakukan pencegahan dengan mengelola resiko kegagalan

NO POTENSI MASALAH DAMPAK PENYEBAB PENANGGULANGAN PIC

Rencana perbaikan tidak
Kompetensi anggota Kompetensi anggota Melakukan development
1 dapat terimplementasi Fajar
• 3. Ada pengesahan dan komentar yang team tidak mencukupi
(delay)
team masih basic skill

relevan dari atasan Belum ada yang Melakukan proses RSSN,

Part yang dibutuhkan Tidak dapat melakukan
2 menggunakan part Koordinasi dengan PUD & Anggun
belum ada digudang implementasi
tersebut Warehouse
Tidak dapat membuat Tidak dapat menampilkan Tidak memiliki software Membuat CRF ke dept. CIT
4 Ridwan
system teaching camera data insight camera cognex untuk install software
User tidak menerima Rencana perbaikan tidak User sudah nyaman Melakukan sosialisasi dan
5 Ngisomudin
perubahan dapat terimplementasi dengan proses saat ini pendekatan

Komite QCC –SS 6 Full loading produksi

Tidak dapat melakukan
Permintaan tinggi
Koordinasi dengan dept.
PPC untuk setting waktu Wahyudi
improvement di jalur
implementasi
Paint Division
 Rencana Perbaikan
Susun rencana penanggulangan dalam bentuk table. Perjelas rencana dengan dengan merinci
sesuai kaidah 5W2H.

KRITERIA PENILAIAN Note :

1. Jika penanggulangan yang direncanakan diperkirakan akan menimbulkan masalah lain, pikirkan pula
alternative penanggulangannya. Tools yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi dampak
improvement. ( FMEA, RULA/REBA, Risk Assesment, Feasibility Study,
• 1. Membuat alternatif solusi yang kreatif VAVE dll)
dan pemilihan solusi efektif serta 2. Tentukan prioritas penanggulangan berdasarkan skala prioritas masalah di langkah 3 (Analisa masalah
)
mengelola risiko yang mungkin timbul 3. Buat rencana perbaikan dengan Tools 5W2H + Buat target di masing masing rencana perbaikan.
HOW TARGET
NO WHAT WHY HOW WHERE WHO WHEN
MUCH ANTARA
• 2. Menggunakan metode 5W+2H+Target
Antara yang melibatkan semua anggota Mengganti

Rp 867.000.000
QG memilih Fajar Produksi

KOLABORASI

10-11-2020
Flow out method check Pos
gambar pada tablet

TEAM 1
secara optimal dan memanfaatkan peranan 1
quality
& Checksheet QG
dengan quality Ngisomudi Mainten
20
7
0
gate Collaboration gate n ance
pihak terkait secara tepat. tidak sesuai
robot with vision
0
Before After
dengan actual Wahyudi CIT
camera

Rp 12.000.000
Produk

KOLABORASI

12-07-2020
Sensor tidak Mengganti Rosidi 5
• 3. Ada pengesahan dan komentar yang Picking si

TEAM 2
10
0
mendeteksi ketika spesifikasi 0
2 sensor Pos SPS Ridwan Before After
relevan dari atasan member sudah sensor pada PC
error
mengambil part rack Anggun

Sequence Fajar Produksi

KOLABORASI

15-08-2020

Rp 714.503
Additional lamp 10 5
proses e System e harigami

TEAM 1
and sensor Ngisomudi Mainten 0
Komentar Management : 3 harigami tidak bisa confirm Pos SPS 0

check pada n ance Before After

Planing Improvement sangat bagus dan akan sangat mendukung tidak order
program percepatan industry 4.0 system Wahyudi
sesuai

Rp 1.679.000
KOLABORASI

30-09-2020
5
Rosidi Produksi 2

Komite QCC –SS Urutan Sistem e harigami 0

TEAM 3
Add sequence 0

4 data order tidak selesai 1 dan konfirmasi Pos SPS Ridwan Before After

Paint Division tertukar sequence finish order

Anggun
 Rencana Perbaikan
PEMETAAN KOMPETENSI
KOLABORASI ANTAR DEPARTEMENT
Selanjutkan kami melakukan pemetaan
Untuk menunjang proses improvement, kami melakukan kolaborasi dengan depertement lain kompetensi yang dibutuhkan untuk
yaitu : Produksi, Quality, Maintenance dan CIT
KRITERIA PENILAIAN melaksanakan rencana perbaikan dan
melakukan pemetaan kompetensi
1. Kolaborasi dengan Dept. Produksi anggota team.
PIC FARID PIC JUJUN JUHARA 100%
A A
100%

• 1. Membuat alternatif solusi yang kreatif

H B H B
Manufactur sensor Foreman Menjamin Qualitas
G0% C G0% C
Quality sebelum dan sesudah
Manufactur stand

JOB DESK
JOB DESK
F D F D
improvement
dan pemilihan solusi efektif serta panel Share knowledge proses
E
Basic kompetensi:
E
Basic kompetensi:
Install kabel, sensor. standart
mengelola risiko yang mungkin timbul LED Share knowledge QA
- Electrical
- Pneumatic
- Drawing
- Mekanikal
Manufactur Rotary Network
A A
100% 100%
H B H B
3. Kolaborasi dengan Dept. Maintenance 4. Kolaborasi dengan Dept. CIT
• 2. Menggunakan metode 5W+2H+Target
G0% C G0% C
F D F D
PIC SUKIRNO PIC SANDI E E
Basic kompetensi:
Antara yang melibatkan semua anggota Share knowledge
Basic kompetensi:
- Mekanikal
- PLC
Preparation PC - Electrical
secara optimal dan memanfaatkan peranan Conveyor

JOB DESK

JOB DESK
A
100% A
Install software insight H B
pihak terkait secara tepat. Menjamin proses
mesin sebelum dan cognex G0% C
100%
H
G0%
B
C
F D
sesudah improvement F D
Install network E
E
Basic kompetensi: Basic kompetensi:
- Web programming - Visual Basic
DEVELOPZMENT SKILL - Database - Database
• 3. Ada pengesahan dan komentar yang
Dari hasil pemetaan masing masing anggota team memliki basic kompetensi yang dibutuhkan untuk
relevan dari atasan mZZZelaksanakan perbaikan. Tetapi belum ada anggota team yang memiliki kompetensi Robotic dan
Vision Camera. Untuk itu kami melakukan development skill untuk meningkatkan kompetensi masing
masing team dengan tahapan sebagai berikut :

Komentar Management : 1. Sharing knowledge

2. Mentoring dengan Dept. 3. Seminar 6. Sharing dengan vendor
Planing Improvement sangat bagus dan akan sangat mendukung Head
program percepatan industry 4.0 Skill yang didapat Wawasan yang Skill yang didapat
:
PLC Visual basic didapat : :Vision Camera
Wiring Database Penerapan implementasi
Komite QCC –SS Electrical
Web
programming
Revolusi Industri
4.0 di ADM
Industri 4.0 dibi-
dang manufactur
Data Acquisicion

Robotic
Pneumatic

Paint Division
 Contoh Juara
09/20
Langkah 4 : Rencana Perbaikan
4.1 KONSEP PERBAIKAN 4.3 ALTERNATIF SOLUSI 2
Perbaikan dengan mengganti method check dengan Collaboration robot with
WINNING CONCEPT WINNING SISTEM WINNING TEAM vision camera membutuhkan biaya yang besar, namun dari beberapa opsi yang
• President Astra International • Pland, Do, Check, Action • Pemetaan Kompetensi Team
muncul, telah kami lakukan verifikasi dengan Methode Value Added dan Value
• ADM Digitalization Roadmap • Implementation • Development skill
• KPI management Information Technology • Kolaborasi Antar departement Engineering serta dengan mempertimbangkan merit demeritnya
• Best Improvement • Toyota Production System • Pembagian team sesuai Item Check
• SS4C • FMEA kompetensi untuk Type
menyelesaikan target antara dari Part
Part Color Marking Record Funtion Marking Give a
setiap rencana perbaikan Conditio
( Part Part Barcode Of Part Torque Marking
n
Shape)
Konsep perbaikan mulai dari pencarian ide perbaikan
COMPA Quality
dengan memperhatikan dampak resiko FMEA sampai SIMPLE SLIM
CT
CLEAR CLEAN CARE
Gate 1
7 3 3 1 - - -
jaminan kapabilitas proses dengan concept SS4C Quality
- - - 3 4 6 4
Gate 2
Untuk pengembangan perangkat lunak kami No Alternatif
Safe for QR Code Shape Colour Read Traceabillity ROI <2 Flexibl
Judge
member reader detection Detection dimention data year e
menggunakan model SDLC yang mempunyai 7
Vision sensor in All
tahapan : 1 engine side ( 5 pcs O O O O O O O X X
4.2 ALTERNATIF SOLUSI 1 )
Kami melakukan brainstorming untuk mencari solusi yang tepat agar penanggulangan yang kami lakukan efektif Industrial Robot
dan efisien dengan mempertimbangkan segi safety, cost, implementasi dan lifetime.
2
with vision sensor X O O O O O O O X
N IMPLEMENTA POI JUDG Collaborative Robot
O
MASALAH RENCANA PERBAIKAN IDEA BY SAFETY COST
SI
LIFETIME
NT E
3
with vision sensor O O O O O O O O O
Mengganti Methode

Member Mis
check dengan vision Wahyudi Bahaya Kecil 2 Rp 1,5 M 1 7 Bulan 1 5 th 2 6 X 4.4 VALUE ADDED / VALUE ENGINEERING
camera di 5 Face Engine Menganalisa nilai fungsi serta mencari Alternative design dengan cost yang rendah dan fungsi yang
1 Judgement ketika
check Mengganti method check dibutuhkan sehingga menghasilkan kolaborasi yang tepat dan efisien. Melihat kemungkinan dengan
dengan Collaboration Fajar Bahaya Kecil 2 Rp 867 jt 1 7 Bulan 1 > 10 th 3 7 O menghitung NPV PB & IRR sebagai pertimbangan untuk kelanjutan improvement ( NQI )
robot with vision camera

Sensor tidak Menambah jumlah sensor ALTERNATIVE FEASIBILITY

Ridwan Bahaya Kecil 2 Rp 3 jt 3 4 minggu 2 5 th 1 8 X NO BUDGET BENEFIT IRR (>15%) BEP(<2y) JUDGE
mendeteksi ketika pada PC Rack PERBAIKAN STUDY
2
member sudah Mengganti spesifikasi
mengambil part Ngisom Bahaya Kecil 2 Rp 3 jt 3 2 minggu 3 > 10 th 3 11 O Change Spec
sensor pada PC rack 1
Sensor Picking
RP. 12.000.000 RP. 20.412.010 Feasible 135,2% 0,84 O
Ganti spesifikasi sensor Ngisom Bahaya Kecil 2 Rp 7 jt 2 4 minggu 2 6 th 2 8 X
System e harigami
3 tidak bisa confirm Additional lamp and Aditional
order sensor check pada Anggun t/d bahaya 3 Rp 0,5 jt 3 1 minggu 3 > 10 th 3 12 O 2 Lamp+Sensor RP. 714.503 RP. 20.412.010 Feasible 2234% 0,05 O
system Check
Merubah keseluruhan
Sistem e harigami Rosidi t/d bahaya 3 Rp 1 jt 3 4 minggu 2 > 10 th 3 11 X Add Squence +
sequence
4 tidak selesai 1 3
confirm finish
RP. 1.679.000 RP. 8.164.804 Feasible 383% 0,3 O
sequence Add sequence dan
Fajar t/d bahaya 3 Rp 1 jt 3 1 minggu 3 > 10 th 3 12 O
konfirmasi finish order
PEMBOBOTAN *Terlampir
4 Robot Rp. 1.407.290.000 Rp. 668.511.381 Feasible 30% 3,4 X
 Contoh Juara
Langkah 4 : Rencana Perbaikan
10/20
4.5 BOQ ( Bill of Quantity ) 4.6 PEMETAAN KOMPETENSI
Dikarenakan penerapan automate robot camera inspection sangat mahal, maka kami melakukan Selanjutkan kami melakukan pemetaan kompetensi yang
breakdown agar cost semakin effisien dibutuhkan untuk melaksanakan rencana perbaikan dan melakukan
N BEFORE AFTER
DESCRIPTION SKILL REQUIREMENT pemetaan kompetensi anggota team.
O PRICE JOBSCOPE PRICE JOBSCOPE
KOMPETENSI 100%
A
100%
A
1 STANDART PART / EQUIPMENT H B H B
YG KODE 50% 50%
G 0% C
- Collaboration Robot Rp 505.200.000 Vendor Rp 450.000.000 Vendor - DIBUTUHKAN
G 0% C
F D F D
- Vision Camera Rp 307.500.000 Vendor Rp 295.508.000 Vendor - E E
PLC A
- PC AIO data Basic kompetensi: Basic kompetensi:
Rp 29.760.000 Vendor Rp 21.560.000 Vendor - - Electrical - Drawing
collection Robotic B
- Panel Control Rp 20.000.000 Vendor Rp 12.450.000 inhouse Electrical - Pneumatic - Mekanikal

Inhouse Electrical C 100%

H
A
B
100%
A
H B
- Auto Rotary Table Rp 260.000.000 Vendor Rp 25.482.000 Mechanic & electrical 50% 50%
(retrovit ex Motoring) G 0% C G 0% C
Data acquisition D
Inhouse F D F D
- Auto Conveyor Rp 86.000.000 Vendor Rp 27.000.000 Mechanic & electrical E E
(retrovit ex Motoring) Visual basic E Basic kompetensi:
Basic kompetensi:
- PLC
2 JASA - Mekanikal
Database F - Electrical
- Teaching Robot Rp 27.000.000 Vendor Rp 10.000.000 inhouse Robot & Camera level 100%
A

Advance, SQL, PHP, Web H B

100%
A
- Program Camera Rp 22.500.000 Vendor Rp 12.000.000 inhouse G 50%
H B
Javascript, phyton, programming G 0% C 50%
G 0% C
- Database Traceability Rp 92.070.000 Vendor Rp 8.000.000 inhouse sertification F D
Vision Camera H E F D

- Program PLC Rp 22.260.000 Vendor RP 5.000.000 IRRinhouse

(>15%) BEP (<2y) JUDGE
PLC Programing Basic kompetensi: Basic kompetensi:
E

Mekanikal I - Web programming - Visual Basic

TOTAL Rp 1.407.290.000 Rp 867.000.000 58% 1,9 O - Database - Database
4.7 DEVELOPMENT SKILL Phyton J
Dari hasil pemetaan masing masing anggota team memliki basic kompetensi yang dibutuhkan untuk melaksanakan perbaikan. Tetapi belum ada anggota team yang memiliki
kompetensi Robotic dan Vision Camera. Untuk itu kami melakukan development skill untuk meningkatkan kompetensi masing masing team dengan tahapan sebagai berikut :
1. Sharing knowledge 2. Mentoring dengan Dept. Head 3. Seminar 4. Training Eksternal 5. Kursus Online 6. Sharing dengan vendor
Skill yang didapat : Wawasan yang Wawasan yang Skill yang didapat : Skill yang didapat :
Skill yang didapat :
PLC Visual basic
didapat : didapat :
Wiring Database
Penerapan Revolusi implementasi
PLC Visual basic Vision Camera

Web
Industri 4.0 di ADM Industri 4.0 dibi-dang Data Acquisicion Database Data Acquisicion
Electrical
programming manufactur
Phyton Web programming Robotic
Pneumatic
 Contoh Juara
11/20
Langkah 4 : Rencana Perbaikan
4.8 SERTIFIKAT & DOKUMENTASI TRAINING 4.10 RENCANA IMPROVEMENT TERBAIK (5W2H)
Lalu kami membuat rencana perbaikan meliputi aspek 5W + 2H, pembagian team sesuai
kompetensi serta target antara pada setiap rencana perbaikan.
HOW
NO WHAT WHY HOW WHERE WHO WHEN TARGET ANTARA
MUCH
15
QG memilih Mengganti Fajar Produksi

Rp 867.000.000
KOLABORASI

10-11-2020
10 7
gambar pada method check Pos
Flow out

TEAM 1
tablet & dengan quality 5
0
1 quality gate Ngisomudin Maintenance
Sertifikat Data Sertifikat Urobot & Checksheet QG Collaboration gate 0

Program UR & UV tidak sesuai robot with

Before After

Programming Vision Camera dengan actual vision camera Wahyudi CIT

KOLABORASI KOLABORASI KOLABORASI

30-09-2020 15-08-2020 12-07-2020

Rosidi

12.000.000
Sensor tidak Mengganti Produksi 10 5

TEAM 2
Picking mendeteksi ketika spesifikasi 0

Rp
2 Pos SPS Ridwan 0
sensor error member sudah sensor pada Before After
mengambil part PC rack Anggun

Rp 714.503
Sequence Additional lamp Fajar Produksi 10
System e harigami

TEAM 1
5
proses e and sensor
3 tidak bisa confirm Pos SPS Ngisomudin Maintenance 0
harigami check pada 0
order
Teaching robot & Vision Camera Training Urobot & Camera tidak sesuai system Wahyudi Before After

Rosidi Produksi 5
4.9 KOLABORASI ANTAR DEPARTEMENT

1.679.000
Urutan data Sistem e harigami Add sequence 2

TEAM 3
0

Rp
Untuk menunjang proses improvement, kami melakukan kolaborasi dengan depertement lain 4 order tidak selesai 1 dan konfirmasi Pos SPS Ridwan 0
tertukar sequence finish order Before After
yaitu : Produksi, Quality, Maintenance dan CIT Anggun

1. Kolaborasi dengan Dept. Produksi 2. Kolaborasi dengan Dept. Quality 4.11 MANAGEMENT RISK
Untuk mencegah kegagalan, kami melakukan pencegahan dengan mengelola resiko kegagalan
PIC FARID Foreman PIC JUJUN JUHARA
Quality Menjamin Qualitas sebelum
Manufactur sensor NO POTENSI MASALAH DAMPAK PENYEBAB PENANGGULANGAN PIC
dan sesudah improvement
JOB DESK
JOB DESK

Manufactur stand panel Share knowledge proses Rencana perbaikan tidak

Kompetensi anggota Kompetensi anggota Melakukan development
standart 1 dapat terimplementasi Fajar
Install kabel, sensor. LED team tidak mencukupi team masih basic skill
(delay)
Manufactur Rotary Share knowledge QA Network Belum ada yang Melakukan proses RSSN,
Part yang dibutuhkan Tidak dapat melakukan
2 menggunakan part Koordinasi dengan PUD & Anggun
belum ada digudang implementasi
3. Kolaborasi dengan Dept. Maintenance 4. Kolaborasi dengan Dept. CIT tersebut Warehouse
Tidak dapat membuat Tidak dapat menampilkan Tidak memiliki software Membuat CRF ke dept. CIT
PIC SUKIRNO PIC SANDI 4 Ridwan
system teaching camera data insight camera cognex untuk install software
Share knowledge Conveyor Preparation PC User tidak menerima Rencana perbaikan tidak User sudah nyaman Melakukan sosialisasi dan
5 Ngisomudin
JOB DESK

JOB DESK

perubahan dapat terimplementasi dengan proses saat ini pendekatan

Menjamin proses mesin Install software insight cognex Koordinasi dengan dept.
sebelum dan sesudah Tidak dapat melakukan
6 Full loading produksi Permintaan tinggi PPC untuk setting waktu Wahyudi
improvement Install network improvement di jalur
implementasi