11

BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1 Definisi Produktivitas
Berbicara mengenai produktivitas kerja, maka hal ini akan selalu dikaitkan
dengan pengertian efektif dan efisien kerja. Produktivitas kerja sering kali
didefinisikan dengan efisiensi dalam arti suatu rasio antara keluaran (output) dan
masukan (input). Rasio keluara dan masukan ini dapat juga untuk mengetahui usaha
yang dilakukan oleh manusia sebagai ukuran efisiensi atau produktivitas kerja
manusia. Rasio tersebut umumnya berbentuk keluaran yang dihasilkan dalam
aktivitas kerja dibagi dengan jam kerja (man hour) yang dikontribusikan sebagai
sumber masukan dengan nilai uang atau unit produksi lainnya sebagai dimensi tolak
ukurnya.

2. 2 Pengertian Waktu Proses

2.2.1 Lead Time
Lead time adalah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan
serangkaian proses atau satu unit kendaraan.

Gambar 2.1 Proses lead time

12

2.2.2 Takt Time atau Waktu Standar

Takt time adalah waktu yang tersedia untuk menyelesaikan pekerjaan
setiap unit benda kerja.

Gambar 2.2 Takt time

2.2.3 Cycle Time

Cycle time adalah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan
serangkaian pekerjaan pada satu orang.

2.3 Standarisasi Kerja

Adalah peraturan pada saat membuat barang di tempat kerja, yaitu cara
melakukan produksi yang paling efektif dengan urutan tanpa muda, mengumpulkan
pekerjaan, dan memfokuskan gerakan manusia.
Toyota Production System (2006 : 42)
Standarisasi kerja merupakan cara untuk secara total meningkatkan kualitas,
cost reduction, safety, produktivitas, dll dengan cara menggabungkan factor manusia,
barang, dan peralatan secara paling efektif dengan berdasarkan pada kondisi saat ini.
Selain itu juga merupakan suatu cara untuk menekan pembuatan yang berlebihan, dan
untuk melakukan produksi secara just in time. Standarisasi kerja juga merupakan cara
efektif sebagai tools untuk kaizen.
Kondisi awal pada standarisasi kerja :

13

1. Segi pekerjaan (kondisi pada saat setting)

- Memfokuskan pada gerakan manusia.
- Pekerjaan yang mengulang-ulang.
2. Segi peralatan (kondisi pada saat pengangkutan)
- Trouble mesin / alat sedikit.
- Fleksibilitas gerakan line sedikit.
3. Segi kualitas (kondisi pada saat pengangkutan)
- Trouble kualitas proses sedikit.
- Baratsuki (ketidakteraturan) keakuratan sedikit.
Karena standarisasi kerja merupakan aktualisasi dari sistem produksi untuk
melaksanakan prinsip dasar TPS (Toyota Production system), serta merupakan
standar untuk mengukur peningkatan kualitas, cost reduction, dan safety, maka
standarisasi kerja mempunyai 3 unsur penting, dimana semuanya tidak akan berjalan
jika satu saja tidak terpenuhi. Terdapat tiga unsur penting, yaitu :
1. Perhitungan Takt Time.
Merupakan waktu yang menentukan 1 unit atau 1 buah part yang
harus dibuat dalam beberapa menit dan beberapa detik.

Takt time aktual adalah takt time yang dihiting dengan produksi waktu
kerja murni, tetapi jika tidak dapat dihindarkan seperti untuk pengangkutan,
maka ada juga takt time yang di set dengan waktu yang tidak fixed.

14

Cycle time adalah waktu yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan

dengan urutan kerja yang telah ditentukan untuk proses yang ditangani oleh 1
orang operator.
2. Urutan Kerja.
Pada pemrosesan dan assembly barang, operator melakukan pekerjaan
dengan urutan yang efektif seperti mengangkut barang, memasang ke mesin,
dan melakukan proses.
3. Standard in process stock
Standard in process stock adalah barang dengan supply minimum
yang dimiliki di dalam proses agar pekerjaan dapat dilakukan dengan urutan
dan gerakan yang sama berulang-ulang, jika melakukan pekerjaan sesuai
dengan urutan kerja.
Standarisasi kerja terbagi menjadi 3 tipe, yaitu :
Tabel 2.1 Tipe standarisasi

Sumber : Kaizen Standarisasi Kerja, Hal. 46

15

1. Standarisasi Kerja Type I :

Adalah proses yang menggabungkan standarisasi kerja yang diulang,
dan menggunakan 3 elemen penting, yaitu :
a. Tabel Standarisasi Kapasitas Produksi (Line Capacity Sheet).
Adalah tabel yang berisi kemampuan proses dan produksi pada saat
memproses Part / komponen pada tiap-tiap proses. Tabel ini berisi tentang
waktu pengiriman otomatis oleh mesin atau peralatan, pekerjaan manual, dll.,
serta dapat diketahui mengenai kemampuan proses untuk setiap mesin atau
alat.
Tabel standarisasi kapasitas produksi akan menjadi dasar pada saat
membuat Tabel Standard Kerja Kombinasi (TSKK). Fungsinya juga untuk
menemukan proses bottle neck (proses yang bermasalah) pada lini produksi /
line tersebut.
2.4 Yamazumi chart
Adalah chart yang merupakan yamazumi ( susunan ) nama nama elemen
pekerjaan yang ditampilkan pada TSKK ( Tabel Standard Kerja Kombinasi ), SOP (
Standard Operation Procedure ), atau Work Elemen Sheet.
Yamazumi ini dipakai sebagai alat atau instrumen untuk mengawasi secara
visual keseluruhan proses dan mengawasi atau mempertahankan elemen pekerjaan.
Toyota Production System (2006 : 75)

16

Menunggu (muda)
Trouble Shouting

48

Scheduled Time (450)

36
F

24

D
B

12

0
Mr.

Mr.

Mr.

Mr.

Gambar 2.3 Contoh Yamazumi Chart

2.5 Analysis Beban Kerja (Workload Analysis)

Aktivitas yang dilakukan oleh tiap posisi atau jabatan dalam rangka untuk
melaksanakan tugasnya seperti tercantum dalam deskripsi pekerjaannya memberikan
suatu beban kerja pada posisi / jabatan tersebut, sehingga perhitungan WorkLoad
dapat diformulasikan sebagai berikut :
Beban kerja =

Total waktu aktivitas + Allowance

Total Waktu Tersedia

2. 6 Tabel Standardisasi Kerja Kombinasi (TSKK)

Yang disebut Tabel Standardisasi Kerja Kombinasi adalah instruksi kerja
yang menggambarkan gabungan antara gerakan manusia dengan mesin di dalam
cycle time (kurun waktu), yang menggambarkan seberapa arah kerjanya, dan
bagaimana urutan kerja tersebut dilakukan.

17

Dengan tabel ini, urutan kerja dan berapa waktu kerja tersebut berlangsung
akan mudah dimengerti, dipergunakan juga untuk menemukan point-point yang
diperlukan untuk melakukan kaizen pekerjaan.
SH

LH

GH

TABEL STANDARD KERJA KOMBINASI

CA STING DIVISION ~ SUNTER 2 PLANT

PT. TOYOTA MOTOR MANUFA CTURING INDONESIA
TANGGAL

NA MA PART

CA MSHA FT

VOL. PRODUKSI PER SHIFT

NOMOR MESIN / PA RT

TYPE TR

TAKE TIME

11 Februari 2010

REVISI KE
3
NO

M A N UA L

A UT O

3. 4. 4. 3.

Check bari

1. 1 . 1. 1.

3, 11, 19, 27

Penggerindaan Cam

5. 4.

AUTO

J A LA N

10
Mengambil Cam #1 dari Box

1, 9, 17, 25

20

30

Bari tori CS

NAMA PROSES

MANUAL

URUTAN PEKERJA AN

Finishing

NAMA LOKASI
50"

40

WAKTU KERJA
50
T.T 50"

60

JALAN ORANG
70

#
80

90
C/T 78"

2, 10, 18, 26

4.

4,12, 20, 28

Meletakkan Cam ke shutter

1. 1. 1. 1

5, 13, 21, 29

Mengambil Cam #2 dari Box

4. 4. 3. 3

6, 14, 22, 30

Check bari

1. 1. 1. 1

7, 15, 23, 31

Penggerindaan Cam

4.4.4.3

8, 16, 24, 32

Meletakkan Cam ke shutter

1 1 1 1

33

Ambil Box kosong dari seluncuran masuk

34

Angkat dan taruh box ke seluncuran Out

35

Dorong Box

Gambar 2.4 Tabel Standadisasi Kerja Kombinasi (TSKK)

Sumber : Kaizen Standarisasi Kerja, Hal. 51

2.7 Elemen Kerja

Adalah langkah langkah yang menyusun suatu pekerjaan dari awal sampai
akhir yang distandarisasi.
Terdapat empat jenis elemen kerja, yaitu :
1) Pekerjaan persiapan.
Pekerjaan yang sifatnya hanya timbul satu kali di awal atau di akhir kerja untuk
satu unit pekerjaan, atau pekerjaan yang sifatnya hanya timbul satu kali di awal
atau akhir waktu.
2) Pekerjaan utama ( main job )

18

Adalah pekerjaan yang memberikan nilai tambah. Yaitu pekerjaan yang dianggap
sebagai sesuatu yang utama, yang memiliki peranan utama di dalam produksi.
3) Pekerjaan tambahan ( incidental job )
Adalah pekerjaan yang tidak mempunyai nilai tambah. Pekerjaan yang timbul
biasanya pada sebelum atau sesudah pekerjaan utama. Yaitu pekerjaan yang
diperlukan untuk membuat agar pekerjaan utama bisa terlaksana dengan baik.
4) Pekerjaan Irregular ( Muda )
Adalah pekerjaan yang tidak termasuk ke dalam area yang manapun baik itu
pekerjaan persiapan, pekerjaan utama, maupun pekerjaan irregular.
Toyota Production System (2006 : 80 - 81)
Pekerjaan utama biasa disebut dengan Valuable Work, sedangkan pekerjaan
persiapan, incidental, dan irregular masuk kedalam kategori Non Valuable Work.
2.8 Standard Operation Procedure ( SOP )
Adalah standard kerja yang mencantumkan langkah pekerjaan, kontrol item dan
kontrol point, serta aspek kualitas maupun keselamatan dari masing masing langkah
pekerjaan tersebut.
SOP sebagai pedoman melakukan pekerjaan oleh pekerja dan digunakan
pimpinan dalam melakukan pengawasan kerja.

19

STANDARD OPERATIONAL PROCEDURE

PT. TOYOTA MOTOR MFG INDONESIA

KARAWANG PLANT

PLANT

SUNTER 2

TITLE / PROCESS

DEPARTMENT

PRESS PRODUCTION

SOP NO.

AREA

FINISHING LINE

DATE

NO

PROCEDURE

KEY POINT

1 Lihat andon

1.1 Lampu andon warna merah menyala

dan buzzer berbunyi

2.1 Ambil di OUT FINISH GOOD

Keluarkan pallet finish good

APPROVED

CHECKED

CHAIDIR R.

BADRI

PREPARED

PROSES LOADING UNLOADING F.L

0

SAFETY POINT

SUPRIYADI

1.1

2.1.1

SUBROTO EDI

ILLUSTRATION / ATTACHMENT
2.1

Hati hati manuver forklift dekat area

pejalan kaki

Taruh di store

3.1 Taruh sesuai dengan address nya.

3.1.1

Maksimal penumpukan pallet 2 tumpuk

Ambil koin di shutter yang ada di store

4.1 Ambil semua koin yang ada di shutter

paling bawah

4.1.1
4.1.2

Masukkan di box yang disediakan di forklift

supaya tidak jatuh mengenai kaki
Forklift posisi OFF dan gigi netral

Taruh koin di shutter finishing line

5.1 Taruh sesuai dengan outlet nya

5.2 Taruh di gantungan ( bila kondisi abnormal
koin sudah tidak bisa masuk di shutter)

Lihat informasi di papan next proses

6.1 Pastikan dengan benar part yang harus

disiapkan

Dorong pallet kosong pada posisi

pallet OK

7.1 Dorong dengan cara menyodok pallet isi NG

7.1.1

Jangan keluar garis layout

Paskan posisi pallet isi NG

8.1 Tarik dengan garpu dengan cara FL

berjalan mundur

8.1.1

Jangan keluar garis layout

Ambil part belum finishing di temporary

store

9.1 Ambil sesuai dengan papan informasi

(point no.6)
9.2 Ambil secara FIFO

9.1.1

Ambil 1 pallet

3.1

4.1

6.1

5.1

10 Taruh part belum finishing di finishing line

NO

DATE

ITEM

10.1 Taruh di IN PART NG

10.2 Dorong pallet kosong ke posisi
finish good

REVISE

APPROVED

9.1

10.1

10.1.1 Jangan keluar garis layout

CHECKED

WORKING TOOLS

NO
1 Forklift
2
3

PREPARED

1
2

SAFETY TOOLS
1.
2.
3.
4.
5.

3
4

6. MASKER

SAFETY SHOES
SARUNG TANGAN
HELMET
APRON KAIN
COVER NADI

Gambar 2.5 Contoh SOP

2.9 Element Instruction Sheet ( EIS )

Adalah satu lembar intsruksi pengawasan proses yang mencantumkan step
gerakan pekerjaan, waktu yang diperlukan, alat yang dipakai, point-point perhatian
kualitas, safety, dan lain lain.
Y010223 - 1 /

Model

Grup 312-proses 3-urutan 17

apa yang
dilakukan
Pengencangan

1
t
2 Pengencangan

all model

999

Nama Elemen Kerja

Target

Elemen work sheet

(pengambilan, mount set di tempat

1
3

Baut agak nonjol kira2 E/G Mount bisa

3 buah baut dikenakan secara lurus sampai terdengar bunyi

2002 / 2Waktu
/ 26
Waktu
Aktual
standar

R
Jm

Kenakan baut secara lurus sampai kira2 mount bisa

Posisi
kerja

Item penting

Pengencangan E/G mount

Check visual jangan ada baut/washer

Sampai terdengar bunyi klik pada impact
Check visual sampai lampu pokayoke signal

3
4

8.
QC Sheet No

7.
Skill Cerificate

2 2 XX-XJig /
6 5.

Type alat
BOXspesial
250M
standarnilai

40Step 1

Pengencangan sementara
depan bagian bawah

Step 2-1

Step 2-2

2. Pengencangan permanen
depan belakang bagian bawah

Poin mencegah penyakit/sakit

Step 2-3

3. Pengencangan permanen
bagian atas

N
0
1
2

History
Pertama kali ditulis

4. Pengencangan depan bagian

bawah

Engineering

Problem yang diduga

Karena pengencangannya kurang, timbul E/G noise, gata, lepas

Hari-hati jangan sampai

part dan impact terjatuh

52N

Tanggal
2002/2/2

DpH

20

Gambar 2.6 Contoh Work Elemen Sheet

2.10 Penelitian Kerja

Penelitian kerja adalah suatu aktivitas yang ditujukan untuk mempelajari
prinsipprinsip dan teknikteknik guna mendapatkan suatu rancangan system kerja
yang terbaik. Sritomo Wignjosoebroto (2008 : 11).
2.11 Diagram Aliran Proses
Diagram aliran proses ini digunakan untuk menggambarkan

aliran proses.

Penggambarannya dilakukan diatas gambar layout fasilitas kerja. Tujuannya adalah

untuk mengevaluasi langkahlangkah proses dalam situasi yang lebih jelas, selain itu
juga bisa bisa dimanfaatkan untuk melakukan perbaikanperbaikan di dalam design
layout fasilitas produksi yang ada. Sritomo Wignjosoebroto (2008 : 139).
Tanda-tanda atau simbul-simbul yang digunakan dalam diagram aliran proses
itu adalah sebagai berikut :

OPERASI
Menandakan langkah-langkah utama dalam suatu proses, metode atau
tata cara, Biasanya bagan bahan atau produk bersangkutan diubah atau
diganti sewaktu operasi berlangsung.

PEMERIKSAAN
Menandakan suatu pemeriksaan terhadap mutu dan pengecekan terhadap
kuantitas.

= TRANSPORTASI

21

Menandakan gerak pekerja, bahan atau perlengkapan dari tempat yang

satu ke tempat yang lain. Suatu transport terjadi apabila suatu obyek
bergerak dari tempat yang satu ke tempat yang lain terkecuali apabila
pergerakan itu merupakan bagian dari operasi atau disebabkan oleh
petugas pada tempat bekerja sewaktu suatu operasi atau pemeriksaan
sedang berlangsung.
= DELAY/PENUNDAAN
Menandakan terhentinya urutan peristiwa, misalnya, pekerja menunggu
antara

dua

operasi

yang

berturutan,

atau

tiap

obyek

yang

dikesampingkan untuk sementara tanpa pencatatan sampai obyek itu

sendiri diperlukan kembali.
= PENYIMPANAN
Menandakan suatu penyimpanan yang diawasi, bahan diterima ke dalam
atau dikeluarkan dari penyimpanan berdasarkan suatu kuasa atau suatu
barang ditahan untuk maksud pengecekan.
2.12 Study Gerak
Study gerakan atau motion study adalah suatu study tentang gerakan gerakan
yang dilakukan pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya. Study ini diperlukan
untuk mengetahui gerakan yang diperlukan dan gerakan yang tidak diperlukan.
Selanjutnya dapat digunakan sebagai acuan untuk memperbaiki metode kerja agar

22

menjadi efektif dan efisien dengan menghilangkan gerakan yang tidak diperlukan.
Sritomo Wignjosoebroto (2008 : 106).
2.13 Gerakan Fundamental (Therbligs)
Merupakan gerakan-gerakan dasar kerja. Diperlukan untuk mempermudah
penganalisaan terhadap gerakan-gerakan yang akan dipelajari. Frank dan Lilian
Gilberth telah berhasil menciptakan simbol/kode dari gerakan-gerakan dasar kerja
yang dikenal dengan nama THERBLIGH. Disini mereka menguraikan gerakangerakan dasar kerja ke dalam 17 gerakan dasar Therbligh. Sritomo Wignjosoebroto
(2008 : 108).
Secara garis besar masing-masing Therblighs tersebut dapat didefinisikan
sebagai berikut :
Mencari (search)
Memilih (select)
Memegang (Grasp)
Menjangkau / Membawa Tanpa Beban (Transport Empty)
Membawa Dengan Beban (Transport Loaded)
Memegang Untuk Memakai (Hold)
Melepas (release load)
Mengarahkan (Position)
Mengarahkan Awal (Pre-Position)
Memeriksa (Inspection)
Merakit (assembly)

23

Mengurai Rakit (Dissembly)

Memakai (use)
Kelambatan Yang Tak Terhindarkan (Unavoidable Delay)
Kelambatan yang dapat dihindarkan (avoidable delay)
Merencanakan (plan)
Istirahat untuk menghilangkan lelah (rest to overcome fatique)
2. 14 Pengukuran Kerja (Work Measurement)
Yang dimaksud pengukuran kerja disini adalah pengukuran waktu kerja (Time
Study) suatu aktivitas untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh seorang
operator (yang memiliki skill rata-rata dan terlatih baik) dalam melaksanakan sebuah
kegiatan kerja dalam kondisi dan tempo kerja yang normal. Sritomo Wignjosoebroto
(2003 : 130).
Tujuan dari sistem pengukuran kerja adalah untuk menentukan waktu rata-rata
yang dibutuhkan untuk melakukan sebuah pekerjaan oleh operator terlatih untuk
melakukan suatu pekerjaan jika ia harus melakukannya selama 8 jam dalam sehari,
pada kondisi kerja biasa, dan bekerja dalam kecepatan normal. Waktu tersebut
dengan waktu standard.
Pengukuran waktu kerja akan berhubungan dengan usaha-usaha untuk
menetapkan waktu baku yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu pekerjaan.
Secara singkat pengukuran kerja adalah metoda penetapan keseimbangan antara
kegiatan manusia yang dikontribusikan dengan unit output yang dihasilkan.
Waktu baku ini sangat diperlukan terutama sekali untuk :

24

1. Man Power Planning (perencanaan kebutuhan tenaga kerja).

2. Estimasi biaya-biaya upah karyawan / pekerja.
3. Penjadwalan produksi dan penganggaran.
4. perencanaan sistem pemberian bonus dan insentif bagi karyawan / pekerja
yang berprestasi.
5. Indikasi keluaran output yang mampu dihasilkan oleh seorang pekerja.
Waktu baku ini merupakan waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang
memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan oleh seorang pekerja.
Disini sudah meliputi kelonggaran waktu yang diberikan dengan memperhatikan
situasi dan kondisi pekerjaan yang harus diselesaikan tersebut. dengan demikian
waktu baku yang dihasilkan dalam aktivitas pengukuran kerja ini akan dapat
digunakan sebagai alat untuk membuat rencana penjadwalan kerja yang menyatakan
berapa lama suatu kegiatan itu harus berlangsung dan berapa output yang akan
dihasilakn serta berapa pula jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan pekerjaan tersebut.
Proses pengukuran waktu dapat dikelompokan menjadi dua, yaitu pengukuran
waktu secara langsung dan pengukuran waktu secara tidak langsung. Disebut
langsung karena pengamat berada di tempat dimana objek sedang diamati. Sedangkan
pengukuran tidak langsung adalah pengamat tidak berada secara langsung dilokasi
object. Pengukuran waktu kerja dilakukan dengan melakukan analisis berdasarkan
perumusan serta berdasarkan data-data waktu yang telah tersedia. Pengukuran waktu

25

secara tidak langsung dapat dilakukan dengan menggunakan data waktu baku dan
dengan menggunakan data waktu gerakan.
2.14.1 Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti
Pengukuran waktu kerja dengan jam henti (Stop watch time study) baik
diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulangulang. Dari hasil pengukuran maka akan diperoleh waktu baku untuk
menyelesaikan suatu siklus pekerjaan, yang mana waktu ini akan dipergunakan
sebagai standard penyelesaian pekerjaan bagi semua pekerja yang akan
melaksanakan pekerjaan yang sama seperti itu.

Gambar 2.7 Langkah Stop-Watch Time Study

Sumber: Sritomo Wignjosoebroto (2000 : 172)

26

Pengukuran waktu adalah mengamati pekerjaa dan mencatat waktu

kerjanya baik setiap element kerja maupun siklus dengan menggunakan alat (Stop
watch) dan metode yang ada. Secara garis besar langkah-langkah untuk
pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam henti ini dapat diuraikan sebagai
berikut :
1. Definiskan pekerjaan yang akan diteliti dan diukur waktu kerjanya dan
beritahu kepada pimpinan kerja pada proses tersebut maksud dan
tujuan pengukura.
2. Catat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian
pekerjaan seperti layout, karakteristik / spesifikasi mesin atau
peralatan lain yang digunakan.
3. Bagi operasi kerja dengan element-element kerja seditail-detailnya
namun masih dalam batas kemudahan dalam pengukuran waktunya.
4. Amati, ukur dan catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk
menyelesaikan element-element kerja tersebut.
5. Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat. Teliti
apakah jumlah siklus kerja yang dilaksanakan ini sudah memenuhi
syarat atau tidak. Test pula keseragaman data yang diperoleh.
6. Tetapkan rate of performance dari operator saat melaksanakan
aktivitas

kerja

yang

diukur

dan

dicatat

waktunya

tersebut.

Performance untuk element kerja secara penuh dilakukan oleh mesin

dianggap normal (100%).

27

7. Sesuaikan

waktu

pengamatan

berdasarkan

performance

yang

ditunjukan oleh operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh

waktu kerja normal.
8. Tetapkan waktu longgar (allowance time) guna memberikan
fleksibilitas. Waktu longgar yang akan diberikan guna menghadapi
kondisi-kondisi seperti kebutuhan personil yang bersifat pribadi, factor
kelelahan, keterlambata material, dan lain-lain.
9. Tetapkan waktu kerja baku (standard time) yaitu jumlah total antara
waktu normal dan waktu longgar.
Bedasarkan langkah-langkah terlihat bahwa pengukuran kerja dengan jam
henti ini merupakan cara pengukuran yang objektif karena disini waktu ditetapkan
berdasarkan fakta yang terjadi dan tidak Cuma sekedar estimasi secara subjektif.
Disini juga akan berlaku juga asumsi-asumsi dasar sebagai berikut :
1. Metoda dan fasilitas untuk menyelesaikan pekerjaan harus sama dan
dibakukan terlebih dahulu sebelum kita mengaplikasikan waktu baku
ini untuk pekerjaan yang serupa.
2. Operator harus memahami benar prosedur dan metoda pelaksanaan
kerja sebelum dilakukan pengukuran kerja. Operator-operator yang
akan dibebani dengan waktu baku ini diasumsikan memiliki tingkat
keterampilan dan kemampuan yang sama dan sesuai untuk pekerjaan
tersebut.

28

3. Kondisi lingkungan fisik pekerjaan juga relative tidak jauh berbeda

dengan kondisi fisik pada saat pengukuran kerja dilakukan.
Performance kerja mampu dikendalikan pada tingkat yang sesuai untuk seluruh
periode kerja yang ada.
2. 15 Alat-alat Analisa dan Pemecahan Masalah
Model-model pemecahan masalah yang didapat dari hasil olahan data yang
berguna untuk menghasilkan keputusan berdasarkan fakta.
2.15.1 Diagram Aliran Material dan Informasi
Diagram aliran material dan informasi ini merupakan penjabaran dari
proses bisnis yang ada di suatu area pekerjaan. Dalam diagram ini menjelaskan
keterkaitan antara proses satu dengan proses lainnya. Dari gambaran yang
didapatkan, juga tercantum detail-detail dari suatu pekerjaan yang initinya
menjelaskan bagaimana pekerjaan itu dapat dilakukan dan apa saja hal-hal yang
terkai dalam pekerjaan tersebut. Sehingga dapat dibedakan apakah pekerjaan
tersebut berhubungan dengan material ataukah hanya sekedar informasi untuk
proses berikutnya. Pada dasarnya diagram sebab akibat ini dapat membantu
pada kondisi sebagai berikut :
a. Membantu mengidentifikasi masalah dari kondisi yang sebenarnya terjadi.
b. Membantu menggambarkan hal-hal penting yang terkait.
c. Membantu menggambarkan aliran dari material dan informasi yang
sebenarnya.
2.15.2 Flow Chart
Flow chart adalah penyajian yang sistematis tentang proses dan logika
dari kegiatan penanganan informasi. Flow chart adalah suatu bagan dengan
simbol-simbol tertentu yang menggambarkan urutan proses secara mendetail
dan hubungan antara satu proses dengan proses lainnya.
Dalam aplikasinya mengapa flow chart diperlukan :

29

1. Kemudahan dalam Penjelasan.

Flow chart dapat memberikan gambaran yang efektif, jelas, dan
ringkas tentang prosedur logic. Teknik penyajian yang bersifat grafis jelas
akan lebih baik daripada uraian-uraian yang bersifat teks khususnya dalam
menyajikan logika-logika yang bersifat kompleks.
2. Kemudahan Penganalisaan.
Dengan adanya pengungkapan yang jelas dalam model atau chart,
maka para pembaca dapat dengan mudah melihat permasalahan atau
memfokuskan perhatian pada area-area tertentu.
3. Kemudalahan dalam menyampaikan komunikasi.
Karena simbol-simbol yang digunakan mengikuti suatu standar
tertentu yang sudah diakui secara umum, maka flow chart dapat
merupakan alat bantu yang sangat efektif dalam mengkomunikasikan
logika suatu masalah atau dalam mendokumentasikan logika tersebut.
Berikut adalah simbol-simbol yang secara umum sudah menjadi
standar dalam pembuatan flow chart.
a.

: Simbol yang menandakan awal dan akhir dari

flow chart.

b.

: Simbol yang menandakan proses / pernyataan

pada flow chart.

c.

: Simbol untuk menuliskan data maupun hasil

pada flow chart.

d.

: Simbol tempat untuk menuliskan hasil proses

untuk dokumentasi.

e.

: Simbol untuk melakukan tindakan pilihan

berdasarkan terpenuhi atau tidaknya suatu
syarat yang ditetapkan.

f.

: Simbol bagi pembacaan data / input yang

menggunakan kartu berlubang.

30

g.

: Arah atau aliran proses / part.

h.

: Arah atau aliran informasi.

i.

: Simbol untuk penghubung.

2.15.3 7 Tools
2.15.3.1 Diagram Sebab akibat
Diagram sebab-akibat atau juga dikenal sebagai diagram tulang
ikan (Fishbone) digunakan pertama kali oleh Dr. Kaoru Ishikawa, yakni
seorang pengajar di Universitas Tokyo yang pertama kali konsep
manajemen kualitas pada perusahaan perkapalan Kawasaki. Diagram
sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara
berbagai penyebab dengan suatu akibat. Berkaitan dengan pengendalian
proses statistical, diagram sebab-akibat dipergunakan untuk menunjukkan
faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang
disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu. Pada dasarnya diagram
sebabakibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan sebagai berikut:
1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab suatu masalah.
2. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi masalah.
3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.

31

Gambar 2.8 Contoh diagram Fishbone

2.15.3.2 Diagram Pareto

Diagram pareto merupakan alat yang digunakan untuk menujukan
urutan prioritas suatu masalah yang sudah teridentifikasi. Dalam
menentukan urutan tersebut, masing-masing masalah akan dibandingkan
terhadap keseluruhan masalah yang ada. Diagram pareto ini juga dapat
memperlihatkan perbandingan dari masalah sebelum diadakannya
perbaikan dengan sesudah diadakannya perbaikan. Sehingga dapat dilihat
apakah masalah yang diperbaiki masih menjadi masalah utama ataukah
malah masalah yang sebelumnya paling kecil justru menjadi yang utama.
Sehingga perbaikan secara berkesinambungan dapat terlaksana.

32

Gambar 2.9 Contoh diagram pareto

2.15.3.3 Check Sheet

Alat bantu ini sangat tepat digunakan sebagai alat pengumpulan

data, tetapi tidak cukup memenuhi syarat bila digunakan untuk
menganalisa data, karena semua data yang dikumpulkan adalah data
fenomena/fakta yang sedang terjadi / berlangsung. Itulah sebabnya
dikatakan bahwa check sheet adalah alat bantu yang digunakan pada saat
suatu proses / kegiatan berlangsung.

Gambar 2.10 Contoh check sheet

2.15.3.4 Histogram
Dikenal juga sebagai grafik distribusi frekuensi, salah satu jenis
grafik batang yang digunakan untuk menganalisa mutu dari sekelompok

33

data (hasil produksi), dengan menampilkan nilai tengah sebagai standar

mutu produk dan distribusi atau penyebaran datanya. Meski sekelompok
data memiliki standar mutu yang sama, tetapi bila penyebaran data
semakin melebar ke kiri atau ke kanan, maka dapat dikatakan bahwa mutu
hasil produksi pada kelompok tersebut kurang bermutu, sebaliknya,
semakin sempit sebaran data pada kiri dan kanan nilai tengah, maka hasil
produksi dapat dikatakan lebih bermutu, karena mendekati spesifikasi
yang telah ditetapkan.

Gambar 2.11 Contoh diagram Histogram

2.15.3.5 Diagram Scatter

Alat bantu ini sangat berguna untuk mendeteksi korelasi /
hubungan antara dua variable / faktor, sekaligus juga memperlihatkan
tingkat hubungan tersebut (kuat atau lemah).

Gambar 2.11 Contoh diagram scatter

34

2.6.3.6 Control Chart

Ini adalah sebuah alat bantu berupa grafik yang akan
menggambarkan stabilitas suatu proses kerja. Melalui gambaran tersebut
akan dapat dideteksi apakah proses tersebut berjalan baik (stabil) atau
tidak. Alat bantu ini pertama kali diperkenalkan oleh W.A. Shewhart di
Laboratorium Bell Telephone. Karakteristik pokok pada alat bantu ini
adalah adanya sepasang batas kendali (Upper dan Lower Limit), sehingga
dari data yang dikumpulkan akan dapat terdeteksi kecenderungan kondisi
proses yang sesungguhnya. Pada dasarnya alat bantu ini adalah berupa
rekaman data suatu proses yang sudah berjalan. Bila data yang terkumpul
sebagian besar berada dalam batas pengendalian, maka dapat disimpulkan
bahwa proses berjalan dalam kondisi stabil. Tetapi sebaliknya, bila
sebagian besar data menunjukkan deviasi di luar batas kendali, maka bisa
dikatakan proses berjalan tidak normal, yang bisa berdampak pada
penurunan Mutu produk.

Gambar 2.12 Contoh control chart

2.6.3.7 Grafik batang, Lingkaran,Garis, dll.

Grafik biasa digunakan sebagai alat bantu untuk menerangkan
suatu kondisi, menggambarkan trend, memprediksi situasi secara lebih
jelas, melalui sejumlah data yang digambarkan, baik dalam bentuk batang,

35

lingkaran, garis dan lain sebagainya. Penggambaran grafik yang tepat akan
memberikan kemudahan dalam membaca data yang ditampilkan, sehingga
memungkinkan untuk penelitian atau analisa lebih lanjut.
4000
3000
2000
1000
0

LLC

WWF

BF

Max. Stock

4000

4000

1000

Std. Stock

2000

2000

600

Gambar 2.13 Contoh diagram batang

2. 16 Seven Value Stream

Didalam konteks manufaktur menurut Hines, P., & Rich, N. (1997 : 47),
terdapat 3 tipe operasi, yaitu :
1. Non-Value Adding (NVA) / Non-Valuable Work (NVW), yaitu suatu nilai
atau kerja yang tidak dibutuhkan dan harus dieliminasi. Contohnya :
pergerakan angkut berulang, waktu menunggu, dan penumpukan produk.
2. Necessary but non value adding (NNVA) / Walking (W), yaitu suatu nilai
atau kerja yang tidak ada nilai tambah namun dibutuhkan. Contoh :
berjalan untuk mengambil benda kerja.
3. Value adding (VA) / Valuable Work (VW), yaitu suatu nilai atau kerja
yang memberi nilai tambah atau dapat mengubah bahan mentah menjadi
setengah jadi dengan tenaga manual pekerja. Contoh : sub-assy bagian
produk, forging material mentah, atau pengecatan produk.